地铁车站明挖法施工工艺简述

北京****工程有限责任公司-110-地铁车站明挖法施工工艺简述北京****工程有限责任公司

目录HYPERLINK\l"_Toc486924197"第一部分地铁车站施工常用工艺 -1-HYPERLINK\l"_Toc486924198"1.1地铁车站简介 -1-HYPERLINK\l"_Toc486924199"1.2地铁车站施工常用工法 -3-HYPERLINK\l"_Toc486924200"1.2.1明挖法 -4-HYPERLINK\l"_Toc486924201"1.2.2盖挖法 -4-HYPERLINK\l"_Toc486924202"1.2.3浅埋暗挖法 -6-HYPERLINK\l"_Toc486924203"1.2.4几种主要工法的比较 -8-HYPERLINK\l"_Toc486924204"第二部分地铁车站明挖法施工工艺 -9-HYPERLINK\l"_Toc486924205"2.1明挖法施工概述 -9-HYPERLINK\l"_Toc486924206"2.1.1明挖法的特点 -9-HYPERLINK\l"_Toc486924207"2.1.2支护结构形式 -10-HYPERLINK\l"_Toc486924208"2.1.3施工工艺流程 -10-HYPERLINK\l"_Toc486924209"2.2支护结构施工 -10-HYPERLINK\l"_Toc486924210"2.2.1钻孔灌注桩+内支撑施工 -11-HYPERLINK\l"_Toc486924211"2.2.2钻孔灌注桩+土层锚杆 -24-HYPERLINK\l"_Toc486924212"2.2.3土钉墙支护 -29-HYPERLINK\l"_Toc486924213"2.3车站主体防水施工 -36-HYPERLINK\l"_Toc486924214"2.3.1防水工程基本概念 -36-HYPERLINK\l"_Toc486924215"2.3.2防水施工 -36-HYPERLINK\l"_Toc486924216"2.4车站主体结构施工 -49-HYPERLINK\l"_Toc486924217"2.4.1施工工艺流程 -50-HYPERLINK\l"_Toc486924218"2.4.2结构施工的准备 -51-HYPERLINK\l"_Toc486924219"2.4.3结构施工方法 -51-HYPERLINK\l"_Toc486924220"2.4.4结构施工技术措施 -55-HYPERLINK\l"_Toc486924221"第三部分监测方案 -71-HYPERLINK\l"_Toc486924222"3.1监测目的 -71-HYPERLINK\l"_Toc486924223"3.2监测项目 -72-HYPERLINK\l"_Toc486924224"3.3检测实施方案 -72-HYPERLINK\l"_Toc486924225"3.4监控标准及资料 -76-第一部分地铁车站施工常用工艺1.1地铁车站简介车站是HYPERLINK"/lemma/ShowInnerLink.htm?lemmaId=672355"城市轨道交通路网中一种重要的建筑物，它是供旅客乘降，换乘和候车的场所，应保证旅客使用方便，安全，迅速地进出车站，并有良好的通风，照明，卫生，防火设备等，给旅客提供舒适，清洁的环境。车站应容纳主要的技术设备和HYPERLINK"/lemma/ShowInnerLink.htm?lemmaId=5019780"运营管理系统，从而保证城市轨道交通的安全运行。地铁车站里的辅助设备包括：自动扶梯、直升电梯、HYPERLINK"/lemma/ShowInnerLink.htm?lemmaId=2269550"卷帘门、防洪门、旅客引导、照明、售检系统、车站设备自控系统等。根据需要还可设置HYPERLINK"/lemma/ShowInnerLink.htm?lemmaId=9434626&ss_c=ssc.citiao.link"屏蔽门和防HYPERLINK"/lemma/ShowInnerLink.htm?lemmaId=239685"核辐射门等。地铁车站的组成：地铁车站通常由车站主体（站台、站厅、设备用房、生活用房），出人口及通道、通风道及地面通风亭等三大部分组成。（1）车站主体是列车在线路上的停车点，其作用既是供乘客集散、候车、换车及上、下车；又是地铁运营设备设置的中心和办理运营业务的地方。（2）出入口及通道（包括人行天桥）是供乘客进、出车站的建筑设施。（3）通风道及地面通风亭的作用是保证地下车站有一个舒适的地下环境。地铁车站的分类：地铁车站根据其所处位置、埋深、运营性质、结构横断面、站台形式等进行不同分类。（1）车站与地面相对位置：分为高架车站、地面车站、地下车站。（2）运营性质：分为中间站、区域站、换乘站、枢纽站、联运站、终点站。（3）结构断面：分为矩形、拱形、圆形等，其中矩形断面是车站中常用的形式，一般用于浅埋、明挖车站，车站可设计成单层、双层或多层；跨度可选用单跨、双跨或多跨。拱形断面多用于深埋或浅埋暗挖车站设有单拱和多跨连拱等形式，单拱断面由于中部起拱较高，而两侧拱脚相对较低，中间无柱，因此建筑空间显得高大宽阔，明挖车站采用单跨结构时也有采用拱形断面的。圆形多为盾构法施工时常用的形式。（4）站台形式：分为岛式站台、侧式站台、岛侧混合站台。1.岛式站台的站台位于上下行线路之间，具有站台面积利用率高、提升设施共用，能灵活调剂客流、使用方便、管理较集中等优点，常用于较大客流量的车站。2.侧式站台的站台位于上、下行线路的两侧。侧式站台的高架车站能使高架区间断面更趋合理．常见于客流不大的地下站和高架的中间站。3.岛侧混合站台将岛式站台及侧式站台同设在一个车站内。常见的有一岛一侧，或一岛两侧形式．此种车站可同时在两侧的站台上、下车。共线车站往往会出现此种形式。侧式站台侧式站台1.2地铁车站施工常用工法地铁车站大多位于城市中心区，因此地铁车站施工方法选择除主要受工程地质、水文地质、地形地貌、沿线环境的要求外还受施工技术的成熟性、地面沉降的控制、建构物（管线）拆迁改移及保护、对城市交通、居民生活、商业经营活动的影响以及对环境的污染、施工单位的技术水平、施工进度、经济条件等因素限制。地铁车站施工方法有很多种，目前国内常用的主要有明挖法、盖挖法、暗挖法等3种。其施工工法的分类如下：复合式围护明挖法复合式围护明挖法敞口放坡有围护结构地铁车站常用施工工法盖挖法盖挖顺筑法盖挖逆筑法浅埋暗挖法侧洞法中洞法PBA洞桩法双侧壁导坑法锚喷护坡边坡面不加支护钻孔灌注桩围护地下连续墙围护SMW桩围护钢板桩围护1.2.1明挖法明挖法是传统的地面框架结构施工方法，即在地面先做基坑围护桩，然后从上向下进行基坑土方开挖，同时加支撑防止基坑变形，开挖到底后从下向上施作框架结构。由于明挖法施工技术简单、快速、经济，因此地铁车站施工都把明挖法作为首选方案。明挖法施工一般均采用明挖顺筑法。明挖顺筑法施工顺序如下：钻孔桩(或地下连续墙等)围护结构施工→坑内井点降水(或坑内土体加固)→第一层土方开挖→设置第一层钢支撑→第n层土方开挖→设置第n层钢支撑→底板开挖→垫层施作→底板防水层和混凝土施作→最下层支撑拆除→施作侧墙防水层→浇注侧墙混凝土→拆除钢支撑→顶板混凝土浇筑→顶板防水层施工→土方回填、恢复原地貌。⑧⑦⑥⑤④③②①⑧⑦⑥⑤④③②①注：①施作围护结构（含降水），②设置第一道支撑挖一层土，③设置第二道支撑挖二层土，④设置第三道支撑挖三层土，⑤垫层底板施作(含防水层），⑥拆除第二三道支撑施作一层结构，⑦拆除第一道支撑施作二层结构，⑧土方回填恢复原地貌1.2.2盖挖法盖挖法是由地面向下开挖至一定深度后，将顶盖封闭，恢复原地貌，其余的下部工程在封闭的顶盖下进行施工。在城市繁忙地带修建地铁车站时，往往要占用道路，影响交通。盖挖法即利用围护结构和支撑体系，在一些交通繁忙路段利用结构顶板或临时设施维持路面通行，在其下进行车站施工。按结构施工的顺序分盖挖顺筑法和盖挖逆筑法2种。盖挖顺筑法主要依赖于坚固的挡土结构，根据现场条件、地下水位高低、开挖深度及周围构筑物的临近程度可选择钢筋混凝土钻孔灌注桩或地下连续墙，对于饱和的软弱地层应以刚度大、止水性好的地下连续墙为首选方案。顶盖一般是利用临时性设施（钢结构）作辅助措施维护道路通行，在夜间将道路封锁，掀开盖板进行基坑土方开挖或结构施工。盖挖顺筑法具体施工步序如下图：注：（a）构筑连续墙桩（b）构筑中间支撑桩（c）构筑连续墙及覆盖版（d）开挖及支撑安装（e）开挖及构筑底板（f）构筑侧墙、柱（g）构筑侧墙及顶板（h）构筑内部结构及恢复原地貌盖挖逆筑法施工时，先施作车站周边围护桩和结构主体桩柱，然后将结构盖板置于桩（围护桩）、柱（钢管柱或混凝土柱）上，自上而下完成土方开挖和边墙、中隔墙及底板衬砌施工。施工过程中不需要设置临时支撑，而是借助结构顶板、中板自身水平刚度和抗压强度实现对基坑围护桩（墙）的支护作用。一般都是对交通短暂封锁，将结构顶板施工结束，恢复道路交通，利用竖井作为出入口进行内部暗挖逆筑结构施工。盖挖逆筑法具体施工步序如下图：注：（a）构筑连续墙桩（b）构筑主体结构中间立柱（c）构筑顶板（d）回填土、恢复路面（e）开挖中层土（f）构筑上层主体结构（g）开挖下层土（h）构筑下层主体结构1.2.3浅埋暗挖法在城市中心区，由于地面交通不允许长期中断，地面建筑物众多，地面施工场地狭小，受城市立交桥下众多桥桩的影响，或者管线错综复杂，不易改移，因此在地质条件允许的情况下，可考虑采用暗挖法进行地铁车站的施作，对地层的适应性较广，适用于结构埋置较浅、地面建筑物密集、交通运输繁忙、地下管线密布及对地面沉降要求严格的城镇地区地下构筑物施工。在城镇软弱围岩地层中．在浅埋条件下修建地下工程．以改造地质条件为前提，以控制地表沉降为重点，以格栅（或其他钢结构）和锚喷作为初期支护手段，按照“十八字”原则（即管超前，严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测）进行隧道的设计和施工。采用浅埋暗挖法修建地铁车站，其基本作业程序包括地层预支护和预加固、土方开挖、初期支护及二次初砌、监控量测指导施工组织设计等，这些与区间隧道的施工大体类似，但是车站的结构断面形式比区间隧道复杂，断面尺寸比区间隧道大，埋深更浅，地表沉降控制相对更严。地铁车站暗挖工法主要有侧洞法、中洞法、PBA洞桩法、双侧壁导坑等工法。1.2.4几种主要工法的比较序号施工工法适用条件优点缺点1明挖法适合多种不同类别别的地质条件件，周边环境境具备明挖施施工条件工艺简单技术成熟熟、施工作业面面多、速度快快、工程造价低、施工安全、质量易保证证，便于大型机机械化施工长时间中断地面交交通，对周围围环境影响大大2盖挖法在路面交通不能长长期中断的道道路下修建地地铁车站时，则则可采用盖挖挖法要综合考虑基坑稳稳定、环保、永久结构形式式等因素占用场地时间短，对对地面干扰小小，围护结构构变形小。基基坑底部土体体稳定，隆起起小，施工空空间大，施工工安全，低噪声声，设备简单，对交通通影响小施工工序复杂，交交叉作业，施施工条件差，水平施工缝处处理较困难，费用高3浅埋暗挖法在城市中心地区，由由于地面交通通不允许中断断，地面建筑筑物众多，或或者管线错综综复杂，不易易改移，不宜宜采用明挖和和盖挖法施工工的地铁车站站避免大量拆改移工工作，该工法工艺简单单、灵活，无需需大型设备，在在变截面地段段尤为适宜，施施工对道路交交通基本无干干扰，对保护护暗挖结构附附近的地下构构筑物(桥桩、管线线等)和周边建筑筑物的安全十十分有利施工风险大、机械械化程度低，不允许带水水作业，开挖挖面具有一定定的自立性和和稳定性，结论：1.地铁车站施工的原则上应首选明挖法，其次是盖挖法，最后才是浅埋暗挖法，浅埋暗挖法适用在交通要道、管线太多、不易采用明、盖挖法的繁华城区。2.采用暗挖法施工车站大断面时应遵循变大洞为小洞的施工原则，开挖方法应按以下次序选择：正台阶开挖、CD法开挖、CRD法开挖、双侧壁导坑法开挖进行，这样可节约投资并可加快施工进度。通过以上几种常用地铁车站施工工法的介绍和比较，我们知道地铁车站的施工应尽可能的采用明挖法施工，以下着重介绍有围护结构的明挖法施工工艺在地铁车站施工中的应用。第二部分地铁车站明挖法施工工艺2.1明挖法施工概述通过第一部分的介绍可知地铁车站施工常用的有明挖法、盖挖法、暗挖法三种方法，明挖法施工最为普遍。明挖法是在一定支护体系的保护下开挖基坑，然后在基坑内施作地下工程主体结构的施工方法。由于明挖法易于保证施工安全质量、地层适应性强、施工工期较短、造价低等优点，近年来在国内各城市中得到普遍应用。2.1.1明挖法的特点（1）优点1.便于设计：明挖法边坡支护结构、支撑和锚固体系受力比较明确，便于选择合理的设计方案和参数。2.便于快速施工：一般情况下，明挖法的施工场地比较开阔，工作面较多，可以组织大量人员、设备、材料、机具等进行快速施工。3.便于控制施工安全、质量和进度：明挖法的施工工序和作业面大部分可以直接观察和检查，施工项目便于检测，安全隐患便于发现，安全措施便于制订和落实，应急抢险救援场地条件比较好，因此施工的安全、质量和进度容易控制。4.在拆迁量小的情况下，工程造价较低：明挖法和盖挖法、浅埋暗挖法相比，人员投人相对较少，设备相对简单，施工效率相对较高，在拆迁量小的情况下，造价较低。（2）缺点1.拆迁工作量大，扰民大，影响交通：在城市采用明挖法施工，一般情况下，需要拆迁建筑物、改移管线和树木，必要时进行交通管制。2.受气候、气象条件变化影响大：在寒冷地区或大风、大雾、雨、雪、冰冻天气，明挖法施工比较困难，容易出现险情。3.对环境影响校大：明挖法施工带来的噪声、粉尘、污水、振动等对环境影响比较大。此外，由于降水作业，可能引起地下水位下降、地面沉降、建筑物倾斜及地下管线破坏。4.易发生基坑整体失稳破坏：在不良地质和复杂环境中，一旦设计或施工不当，会发生边坡滑移或基坑整体失稳，可能造成重大人员伤亡和灾害。5.明挖法施工的关键是基坑坑壁的稳定。2.1.2支护结构形式车站基坑是由地面向下开挖一个地下空间，基坑四周一般设置垂直的挡土支护结构，支护结构包含围护结构和支撑体系。围护结构用于围护周边土体，抵抗外部荷载，消除地下水流影响，并使基坑及周边环境保持相对稳定的结构，围护结构在开挖面基底有一定插入深度，主要有地下连续墙、混凝土灌注桩、SMW工法桩、钢板桩、土钉墙、旋喷桩等，支撑体系是为了减小围护结构的变形，控制板（桩）墙体的弯矩；支撑体系主要有水平横撑、锚索等。2.1.3施工工艺流程场地平整夯实、施工围挡→护坡桩施工→坑内降水→土方摘帽、冠梁施工→设置一层支撑体系（或锚索体系）及一层土方开挖→支护结构及土方持续施工至坑底→垫层施作→底板防水层和混凝土施作→最下层支（锚）护体系拆除→施作侧墙防水层→浇注侧墙混凝土→拆除支（锚）护体系→顶板混凝土浇筑→持续进行上一层结构施工→顶板防水层施工→土方回填、恢复原地貌。2.2支护结构施工本次主要介绍三种常用形式的支护结构施工，即钻孔灌注桩+内支撑、钻孔灌注桩+土层锚杆、土钉墙护坡。其施工内容主要包含钻孔灌注桩施工、钢管内支撑的安装、土层锚杆施工、安装钢筋网片及喷射混凝土。钻孔灌注桩+钢管内支撑钻孔灌注桩+钢管内支撑钻孔灌注桩+土层锚杆钻孔灌注桩+土层锚杆2.2.1钻孔灌注桩+内支撑施工（一）施工工艺流程第一步：架设围挡、管线改移，开挖至冠梁底设计标高，进行钻孔灌注围护桩及冠梁施工图一第二步：土方开挖及分别架设钢支撑，直至基坑底部，并严格遵守“先支撑，后开挖”的原则；其架设支撑和土方开挖的顺序如“图一”所示：挖除①位置土方→架设第一道支撑→挖除②位置土方→架设第二道支撑→挖除③位置土方→架设第三道支撑→持续挖除eq\o\ac(○,n)位置土方→架设第n道支撑→挖除eq\o\ac(○,n1)位置土方→清理坑底。图一第三步:进行基坑底部处理，施工垫层，铺设防水层，施工底板、底梁等。第四步:拆除最低道及第三道支撑，继续向上铺设防水层，浇筑边墙、中柱及梁板结构。第五步:拆除第二道支撑，继续向上铺设防水层，施工二层（站厅层）结构，铺设顶饭防水层第六步:拆除第一道支撑，回填覆土，恢复临时改移管线、路面及施工车站各层其他结构。（二）钻孔灌注护坡桩施工（1）钻孔灌注护坡桩的特点1.桩位精度、垂直度要求高2.护坡桩承受侧压力不同于普通的垂直受力，桩的保护层不同将很大影响桩的受力状态，特别是桩径较小时对桩的影响更大。3.由于土方开挖的时效性，桩两侧钢筋处在不同的时间受力状态一直在改变。（2）钻孔灌注桩成桩方式及使用条件：序号成桩方式与设备使用土质1泥浆护壁成桩正循环回转钻黏性土、粉土、细细砂、中砂、粗砂、含少量砾石、卵卵石（含量少于20%）土、软岩反循环回转钻黏性土、砂类土、含少量砾石、卵卵石（含量少于20%，粒径小于钻杆杆内径2/3）的土冲抓钻黏性土、粉土、砂砂土、填土、碎石土及风化化岩层冲击钻旋挖钻2干作业成孔桩长螺旋钻孔地下水位以上的黏黏性土、砂土土及人工填土土非密实的碎碎石类土、强强风化岩钻孔扩底地下水位以上的坚坚硬、硬塑的黏性土土及中密以上上的砂土风化化岩人工挖孔地下水位以上的黏黏性土、黄土土及人工填土土3沉管成孔桩夯扩桩端持力层为埋深深不超过20m的中、低压缩性黏土土、粉土、砂土和碎石类类土振动黏性土、粉土和砂砂土4爆破成孔地下水位以上的黏黏性土、黄土土碎石土及风化化岩目前，北方地区根据地质及地下水位的不同常用的是正反循环回转钻、冲击钻、旋挖钻、长螺旋钻孔。（3）施工工艺流程示意图测量放线定位制备泥浆测量放线定位制备泥浆安置护筒钻机就位边钻进，边灌泥浆护壁钻进至设计深度停钻制作钢筋笼测量孔深钢筋笼检查测量孔底沉渣，清孔下导管水下混凝土浇注拔出护筒养护成桩钢筋笼吊放（4）施工方法及技术要求1.测量定位及复检测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准点，使用全站仪测定桩位，并打入明显标记，测量人员和监理复核后方可开钻。基点应做特殊专门保护，不得损坏。2.埋设护筒在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，根据顶标高计算出孔深。护筒采用6～8mm厚钢板制作，护筒内径根据桩径选择，长度一般为1～2m，护筒顶部高出地面0.5m，周围夯实，护筒平面位置偏差不得大于50mm。3.钻机就位钻进、成孔钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头钻进前必须用十字桩复核钻头中心位置。桩垂直度≤1％桩长。钻进深度采用操作室液晶显示器控制，并辅以人工测量孔深。为防止相邻桩施工互相干扰，钻孔桩施工采用跳打方式。4.钻孔泥浆护壁①旋挖斗钻机的护壁泥浆采用膨润土造浆，护壁泥浆可经泥浆净化装置（沉淀池）净化后重复利用；②泥浆材料的选定及配合比：7～10％膨润土；0.5～1％工业用碱；0.1％羟甲基纤维素（CMC）；拌和用水为自来水；③可按下表性能指标及测试方法制备泥浆：顺序项目性能指标测试方法及仪器1比重1.1～1.155g/cm33泥浆比重称2粘度10～25秒500cc/7000cc漏斗斗法3含砂量＜6％泥浆含砂量计④泥浆制备的技术及操作要求：在测定泥浆材料性能的基础上,及时试配泥浆的最佳配合比；认真做好泥浆测试工作。新制备的泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品测试一次，回收泥浆后、泥浆处理后各测试一次；施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m；在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s。5.清孔钻孔至设计标高检查合格后及时清孔，护壁泥浆可采用换浆法清孔，置换出的泥浆比重小于1.25时为合格。清孔时保持孔内的水位高出地下水位以防坍孔。成孔并清孔后应对孔位、孔深、孔径、孔形、垂直度和泥浆浓度厚度等进行检查。6.钢筋笼制作及安装①钢筋运至现场须按型号、类别分别架空堆放。使用前必须调直除锈，且在工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；②钢筋笼制作应满足（《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）的设计及规范要求；③钢筋笼尺寸：按图施工。主筋的对接连接采用闪光对焊或搭接焊，主筋与箍筋、螺旋筋与主筋之间均采用点焊。加工允许偏差见质量标准；④钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录；⑤在钢筋笼外圈自上而下设置4～5层保护层垫块，以便钢筋笼居于孔中，垫块卡在主筋上，每层4块，每4m一层。垫层厚度50mm；⑥钢筋笼吊装处用φ10钢筋焊4个吊点，吊放钢筋笼入孔时，现场技术人员必须在场计算出笼顶标高，以控制钢筋笼的笼顶标高，钢筋笼安放必须对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。孔口必须采取吊筋固定措施，防止钢筋笼上浮。7.水下混凝土灌注①钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下混凝土；②使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为180～220mm，③水下混凝土浇注采用直径200～300mm导管，导管接头采用双螺纹丝扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。④施工中向导管内放入隔水球。导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起；⑤导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。头盘灌注应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下1.5m以上；孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中；⑥导管埋入混凝土面深度宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录；⑦水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；⑧水下混凝土高度需超灌30～50cm，以便清除浮浆后确保桩身的质量；⑨混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：在孔口吊筋固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小；当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。（5）影响桩基施工问题的处理措施1.施工过程中遇到特殊地质情况当桩成孔施工过程中，钻进的地层土质情况与地质报告所述的地质情况出入较大时，必须及时通知技术部和监理工程师，确定是否满足设计要求。2.钢筋笼安放的标高及上浮控制措施钢筋笼安放时由测量人员使用水准仪测量出护筒标高，根据护筒标高使用自制吊钩和钢管控制钢筋笼的标高。在混凝土灌注过程中若发现钢筋笼上浮，应立即采取在钢筋笼上面加附重、放慢混凝土的灌注速度、和适当提升导管等措施控制钢筋笼上浮。（6）桩间土方开挖及喷锚1.桩间土方开挖网喷土方开挖采用人工配合机械开挖，机械开挖土方每步1m～2m，至少应留置0.2m以上的土层为人工清理，防止机械开挖将过多的桩间土带下。严禁采用机械开挖桩间土。人工修正桩间土壁，使之能满足喷射厚度要求。应注意开挖、挂网、喷射混凝土工序的有效衔接，严格控制开挖后2～3小时内必须完成喷射支护。为确保开挖过程土体的稳定，必须严格按照施工方案进行土方开挖。坚决制止每步开挖过深，挖“神仙土”等现象。施工现场应必备抢险器材，洞内、地面设专人监护，以防突发事件的发生。2.桩处理对于凸出的桩，应将突出部分凿至与喷射后混凝土面相平。钢筋网片在此断开。但是横向加劲筋应连续通过。对于凸出较多的桩，凿出主筋后仍不能满足网喷面要求的，应上报做特殊的技术处理。对于凹进去的桩，应尽可能保留桩外土，采用人工铲平到网喷前的位置，减少喷射混凝土数量。3.网片安装基坑围护桩桩间采用挂网喷射混凝土护壁，钢筋网一般采用φ8－HPB235钢筋，网格尺寸150mm×150mm，横向连接筋一般采用Ф12～Ф14-HRB335钢筋，所有钢筋在大批量加工之前，均先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常检查核对。焊接网交叉点开焊数量不得大于整个焊接网交叉点总数的1%，并且任意1根钢筋上开焊数量不得大于该根钢筋交叉点总数的1/2；焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。喷射混凝土厚度一般100mm，混凝土强度等级一般为C20早强混凝土。桩处理完成后应立即铺挂钢筋网片，钢筋网片上下设置横向加劲筋,横向加强筋竖向间距1.0m采用与桩钢筋焊接或膨胀螺栓与围护桩固定。加劲筋与膨胀螺栓采用Φ8L型钢筋焊接，焊接长度，钢筋采用单面焊不得小于10d，与膨胀螺栓外漏部分全部焊接。中间加长度为1000mm，端头长度为300mm，直径不得小于Φ12的T字型短土钉。中间网片原则上只在桩间土位置设置，如遇到桩身侵入结构现象，须将围护桩侵入部分凿除。如遇到桩身向基坑外侧方向偏差较多的情况，除在人工修整桩间土时保留部分桩间土外，横向加劲筋可越过此桩，与下一桩进行相连，固定网片。钢筋网使用前要除锈并调直，网片与土钉及加固定钢筋间要连接牢固，喷射混凝土时钢筋网片不晃动；同时要确保网片与侧面土体间距离不小于40mm，钢筋网片的搭接长度应不小于一个网格尺寸。4.喷射混凝土桩间网喷分层不宜过高，桩间土面不得长期暴露在外，做到随土方开挖及时挂网及时喷护，如遇地下水丰富或砂砾层时，应减少一次修坡面积，并以最快的速度进行挂网、喷护，防止土方坍塌，如出现塌方及涌砂等情况时，必须以草袋子堵住塌方或涌砂部位，并立即挂网喷护。局部滞水丰富处，采用插管引流，做防水施工时再注浆封堵引流管。喷射混凝土前应做好喷射面的标志，以保证喷射面平整且不超喷或欠喷。在桩间土上每隔2m钉上用来控制喷射混凝土厚度的木橛。原材料的控制：喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验，速凝剂必须进行相容性试验及速凝效果试验，确定速凝剂的最佳掺量，要求初凝不超过5分钟，终凝不超过10分钟，进行配合比选择试验，确定水泥用量和水灰比，喷射混凝土一般水泥用量在400kg/m3左右，设计配合比为水泥：砂子：豆石=1∶2∶2，砂率为55%左右，外加剂为4%，掺有速凝剂的混合料应立即使用，存放时间一般不大于20分钟，计量误差小于1%，搅拌均匀，无结团。应及时做混凝土试件，检验混凝土强度，以备竣工之用。施喷前的准备：喷射作业应认真清除受喷面上浮土，回弹物等松散料，用高压风吹净，调整好喷射机的风压、水压，做好准备。喷射作业应分层、分段、分片依次进行，喷射顺序应由下而上螺旋式移动，螺旋圆直径200～300mm，一圈压半圈，按螺旋轨迹均匀分层喷射，喷头直对受喷面，距离为0.6～1m，喷射压力控制在0.12～0.15Mpa，一次喷射厚度，约50～70mm，每喷完一遍均需有一定的间歇，一般为前一层混凝土终凝后进行，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实度。喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应严格控制水灰比，在0.40～0.45之间，此时喷层无干斑和滑移流淌现象。喷射混凝土应在作业完成后2h后喷水养护，养护时间不应少于7d。当气温低于5℃，不得洒水养护。喷射混凝土应密实、平整、无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓、渗漏水等现象；平整度允许偏差10mm。（三）钢支撑施工（1）钢支撑设计布置车站基坑围护结构在基坑的转角处设置钢管斜支撑，纵向间距视情况面定，但不大于3m。钢支撑必须按照设计位置放置。钢支撑组拼钢支撑组拼施工监测基坑开挖吊装钢支撑施加预加力楔块锁定吊装钢围檩钢支撑架设工艺流程图（2）钢支撑施工准备=1\*GB3①钢支撑的场外组装钢支撑在运送到场后要根据本车站开挖基坑尺寸和钢支撑长度进行选材配节，法兰盘和加劲箍都应预先加工，拼装成完全能吊装的成型的单根钢支撑。钢支撑场外组装要有富余量，确保土方开挖后即可进行钢支撑安装。②装配件加工、预埋钢支撑装配件加工主要有固定端和活动端支座，预埋件主要是支座固定螺栓，支座应预埋在护坡桩上，或使用高强膨胀螺杆将牛腿架安装在护坡桩上。（3）钢支撑架设方法及流程钢支撑架设与基坑土方开挖是深基坑施工密不可分的两道关键工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到深基坑稳定的成败。支撑架设必须严格满足设计要求。=1\*GB3①钢支撑架设流程钢支撑采用两台汽车吊配合起吊整根安装。②钢支撑架设方法第一步：每节段分层开挖至支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线。第二步：凿出护坡桩上预埋件焊接钢牛腿，并安装钢围檩。第三步：按所装段段宽度拼装成成一端固定一一端活动的钢钢支撑，微调调采用特制钢钢楔。第四步：用两台汽汽车吊吊放钢钢支撑到钢牛牛腿上，并用用固定端旋转转法使活动端端较宽位置支支撑于护坡桩桩上。固定端端具体安装如如右图所示。第五步：采用两台台油压千斤顶顶施加钢支撑撑预加力，在在活动端沿支支撑两侧对称称逐级加压，施施加预加力为为设计支撑轴轴力的0.885倍，当压压力表无明显显衰减为止，并并采用特制定定型钢楔锁定定钢支撑。第六步：斜支撑的的架设安装方方法与标准段段相同，但必必须在围护桩桩预埋钢板上上焊好端面与与斜支撑轴线线垂直的三角角钢板撑座，并并保证其强度度可靠。斜撑撑端具体安装装见下图。（4）土方开挖基坑开挖施工以保保证施工和周周围环境安全全及节点工期期为原则。土土方开挖的顺顺序方法必须须与设计工况况相一致，遵遵循“竖向分层、水水平分段、对对称、平衡、快快速开挖、快快速支撑、中中部拉槽、随随挖随撑、严严禁超挖、确确保工程安全全质量前提下下快速施工”的原则，充充分利用“时空效应”，减小变形形量。基坑开挖必须在开开挖影响范围围内的冠梁达达到设计强度度后方可进行行。基坑开挖时，其纵纵横向边坡放放坡应根据地地质、环境条条件采取安全全坡度。每步步开挖所暴露露的部分区域域宽度宜控制制在6m以内，边挖挖边运，严禁禁在基坑顶边边缘堆土。在竖向上按照钢支支撑设计位置置上下分层进进行开挖，在在每一层分别别挖至钢支撑撑底部标高下下50cm时及时进行行钢支撑架设设。纵向放坡开挖时，应应在坡顶外设设置截水沟或或挡水土堤，防防止地表水冲冲刷坡面。基坑开挖后，应及及时设置坑内内排水沟和集集水井，由集集水井汇水，水水泵抽水至地地面沉淀池，经经沉淀净化后后排入市政管管道，防止坑坑底积水。在在雨季施工，严严格执行雨季季施工方案。每一工况挖土及钢钢支撑的安装装时间不得超超过8小时，对各各道支撑必须须采取可靠的的支托和连接接，防止因围围护结构变形形和施工撞击击而发生支撑撑脱落。机械挖土时，加强强对开挖标高高的控制，开开挖接近设计计标高时，坑坑底应保留200～300mm厚土层用人人工挖除整平平，防止坑底底土扰动。挖土机械和车辆不不得直接在支支撑上行走操操作，严禁挖挖土机械碰撞撞支撑、立柱柱、围护桩，钢钢支撑顶面严严禁堆放杂物物。（5）确保钢支撑稳定的的技术措施①钢支撑拼装过程钢支撑在拼装时，轴轴线偏差在2cm之内，并并保证支撑接接头的承载力力符合设计要要求。钢支撑连接接时必须对称称上螺栓，按按顺序紧固。钢钢支撑端部设设φ16钢筋吊环，通通过钢丝绳或或钢筋连系在在护坡桩上，以以防坠落，同同时用于微调调的钢楔也要要串联，防止止坠落。钢支撑安装前一定定要检查钢管管的垂直度，若若不垂直要进进行矫正；然然后将钢支撑撑安装在牛腿腿上，并且紧紧固好，必要要时可在钢支支撑中部架设设临时支撑，确确保钢支撑吊吊装时因自重产生的挠度很小，便于施加预应力固定定。②基坑开挖过程钢支撑和护坡桩附附近土方的宜宜采用小型机机械人工配合合开挖，以防防止发生碰撞。（6）钢支撑拆除①钢支撑拆除步骤最底层钢支撑在底底板混凝土浇注后后达到设计强强度方可拆除，顶顶层钢支撑需需要在地下一一层顶板浇注注后混凝土达达到设计强度度后才能拆除除。其他各层层钢支撑在相相应侧墙与顶顶板施工完成成后拆除。②钢支撑拆除方法钢支撑拆除应随结结构施工进程程分段分层拆拆除。用汽车车吊将钢支撑撑吊起，在活动动端设200t千斤顶，施施加轴力至钢钢楔块松动，取取出钢楔块，逐逐级卸载至取取完钢楔。最最后用汽车吊吊将支撑吊出出基坑。2.2.2钻孔灌灌注桩+土层锚杆预应力锚杆在土层层中斜向成孔孔，依靠锚固固体与土体之之间的摩擦力力、拉杆与锚锚固体的握裹裹力以及锚杆杆强度的共同同作用来承受受部分作用于于支护结构上上的荷载。预预应力锚杆改改变了基坑的的受力状态，减减小了基坑坑坑壁位移，维维护了结构物物的稳定。预应力锚杆和钻孔孔灌注桩组合合基坑支护方方法一方面通通过钻孔灌注注桩来承担支支护结构上的的荷载，另一一方面通过预预应力锚杆将将拉力传递到到稳定的土体体，即锚杆穿穿过滑动面或或不稳定区深深入土体深层层，利用对锚锚杆施加张拉拉应力，使锚锚固体不发生生位移趋势。（一）工艺原理预应力锚杆由锚头头、自由段和和锚固段组成成，是一种将将拉力传至稳稳定土层的结结构体系，锚锚头是用于锁锁定锚杆拉力力的部件，由由锚具、托板板、螺帽等组组成；自由段段是将锚头拉拉力传至锚固固段的中间区区段，由钢绞绞束、注浆体体和防腐构造造组成；锚固固段将作用在在锚头的拉力力传递给稳定定地层。（二）工法特点及适用范范围本工法适用于深基基坑支护工程程，特别适用用于邻近有建建筑物或地下下管线而不允允许有较大变变形的基坑支支护工程。其其具备以下几几个特点：（1）进行锚杆施工作业业的空间不大大，适用于各各种地形和场场地。（2）与钻孔灌注桩+内内支撑形式的的支护体系比比较由锚杆代代替内支撑，可可降低造价，改改善施工条件件。（3）锚杆拉力可通过抗抗拔试验确定定，因此可保保证足够的安安全度。（4）通过对锚杆施加预预拉力来控制制支护结构的的侧向位移，保证支护结构构的稳定性。（三）施工工艺（1）工艺流程：钻孔灌灌注桩施工→土方摘帽及及冠梁施工→→分层（第一层）开挖挖土方→锚孔定位→钻孔→插锚杆→第一次注浆→第二次注浆→围梁施工→张拉封锚→施工监测→循环施工下下一层至坑底底。（2）锚孔定位锚杆钻机就位时应应准确，底座座应垫平，钻钻杆的倾斜角角度应用罗盘盘校核，角度度偏差不大于于2°，高差不超超过30mm。成孔施工工前应在场地地中挖好排水水沟，以避免免因泥浆随意意排放而影响响施工。（3）钻孔施钻时钻头要对准准锚杆孔孔位位标识下钻，最最大孔位偏差差不得大于100mm，初始时应应用小功率缓缓慢钻进，钻钻进约500mm后，校正钻钻孔方向，全全功率钻进。为为了准确控制制钻孔的角度度，在施钻时时要由当班技技术员用地质质罗盘控制钻钻杆方向，使使钻孔角度偏偏差控制在2°以内。钻孔孔深度通过在在钻杆上所作作标记控制，要要求钻孔深度度不小于杆体体有效长度，并并不大于设计计孔深200mm。锚杆孔位水平偏差差不大于20mm，垂直方向向误差小于10mm，钻进过程程中，每5m测量一次成成孔角度，钻钻孔底部的偏偏斜尺寸不应应大于锚杆的的3%。锚杆钻机钻进过程程中，泥浆性性能根据地质质情况进行调调整。当钻到到粘土层时，泥泥浆比重采用用1.05××103～1.1×1103Kg/m3；当钻到砂砂层时，泥浆浆比重采用1.2×1103～1.3×1103Kg/m3。钻机钻进速度为00.3～0.5m//min，退出速度度为0.5～0.6m//min。（4）清孔采用往复式压浆泵泵进行大泵量量清孔3～5min，把孔内沉沉渣和孔壁泥泥皮冲洗干净净，孔底沉渣渣小于等于300mm。（5）锚杆加工制作。杆体采用预应力钢钢绞线或预应应力钢筋制作作，其表面应应清洁，无污污物、锈蚀或或油污等。严格根据设计尺寸寸下料，杆体体长度＝锚杆杆设计长度+1.2m预留段，下下料尺寸误差差不应不大于于10cm。杆体制作应在平坦坦、坚实的地地面上进行，杆杆体应保持顺顺直，不得发发生明显弯曲曲、变形。锚杆自由段采用涂涂防锈油并外外包二层塑料料薄膜的处理理方法，保证证钢绞束与注注入的水泥净净浆体隔离，在在拉力的作用用下，锚杆自自由段进行充充分的弹性拉拉伸，将预应应力有效传递递到锚固段。在锚杆制作中，锚锚杆锚固段设设置定位架，定定位架间距为为2m，并用22＃火烧丝将钢钢绞线与隔离离架绑扎牢固固，外径小于于钻孔直径10mm。（6）插锚杆插锚杆工人必须熟熟悉各个孔的的孔向，以便便杆体能够一一次性顺利插插入。插杆要要缓慢、匀速速，切忌扰动动杆体，造成成浆液下掉和和注浆不密实实。（7）注浆注浆管是随着钢绞绞线一起埋在在孔内的，并并每间隔0.5m钻一对注浆浆孔，用胶布布将小孔包扎扎好，以防止止浆液堵塞该该注浆管。第一次注浆分锚固固段注浆、自自由段注浆。锚锚固段注浆是是顺着钻杆注注浆，水泥浆浆液通过注浆浆管送到锚孔孔底部。注浆浆压力从开始始的0.5MPPa逐渐加大至2.0MPPa；水泥浆液从从注浆管底部顺顺着已扰动的的地层充分填注包裹锚固段段的锚杆。随随着灌注的水水泥浆液的上上升，慢慢拔拔出一次注浆浆管。第二次注浆与第一一次注浆的间间隔时间在8～12h为宜。第二二次注浆的压压力从2.5MPPa注浆升高，直直到注不进浆浆液为止。注注浆过程采用用稳定的低～～中等灌浆速速率，在灌浆浆全过程中逐逐渐提高压力力，使浆液向向土体逐渐扩扩散。注浆施工时注浆管管要距孔底保保持50～100mm距离。在注注浆过程中，边边灌边提注浆浆管，保证注注浆管管头插插入浆液液面面下500～800mm，严禁将导导管拔出浆液液面，以免出出现断杆事故故。注浆材料采用水灰灰比0.5～0.6的纯水泥浆浆，用P.S.AA32.5水泥加净水水搅拌而成。注浆浆液搅拌均匀匀，随搅随用用，浆液保证证在初凝前用用完，并严防防石块和杂物物等混入。若若注浆出现间间歇，必须采采取措施。实实际注浆量不不得少于锚杆杆的理论计算算量，即注浆浆充盈系数不不得小于1.0.注浆体终凝凝前严禁扰动动锚杆。（8）围梁制作及安装锚锚具围梁一般采用便于于安装拆卸的的工字钢制作作而成。锚具由锚头、锁片片及钢垫板、工工字钢梁（槽槽钢）等组成成。冠梁部位锚杆角度度板与承压钢钢垫板焊接在在一起，腰梁梁锚杆工字钢钢角度支撑与与工字钢梁焊焊接在一起，垂垂直方向角度度（或水平方方向角度）与与锚杆角度相相同，以保证证锚杆杆体与与承压板垂直直，从而保证证锚杆轴向受受力。由于护坡桩外皮不不能完全位于于同一平面，腰腰梁锚杆工字字钢角度支撑撑应根据实际际测量的长度度、角度等逐逐个加工，以以保证支撑与与护坡桩紧密密接触，支撑撑长度大于300mm时应焊接翼翼板，以保证证支撑刚度；；冠梁部位的的角度板应与与冠梁侧面全全面、紧密接接触。（9）张拉锁定锚杆养护8d～110d后，当锚固固体强度大于于15MPa，并不小于于预定强度的的75％，方可进进行预张拉。张拉程序采取如下下：先取10%预定轴向力力进行预张拉拉，使各部位位紧密接触。张张拉时按预定定荷载的10%逐级加荷，每每级荷载的观观测时间在5min以上，并待待变形稳定后后方可进行下下一级荷载的的张拉，达到到预定荷载并并稳定10min后，卸荷至80%预定值锁定定。张拉锁定系统事先先经过标定，并并将油压表的的读数换算成成张拉压力进进行控制。在在锁定过程中中，采用锚杆杆预定承载力力进行校核，即即锚杆按预定定承载力100％张拉持载5min后按预定承承载力的70％锁定。预应力锚杆张拉应应按规定程序序进行，在编编排张拉顺序序时应考虑相相邻钻孔预应应力锚杆张拉拉的相互影响响，每段钢梁梁长度范围内内锚杆应按从从中间向两边边的顺序张拉拉。锚杆每根钢绞线应应均匀、同时时受力，避免免因受力不均均造成钢绞线线破坏。锚杆锁定力为0..7～0.75倍的设计拉拉力，考虑荷荷载损失，实实际施工时可可拉至0.8倍的设计拉拉力后锁定。锚杆锁定后48小小时内，若发发现预应力损损失大于锚杆杆拉力设计值值得10%时，应进行行补偿张拉。锚杆张拉、锁定施施工经验收合合格，应保持持时间大于48小时后方可可切除外露的的钢绞线，切切口位置距外外锚具的距离离不应小于100mm。（10）预应力锚杆预应应力锚杆施工工允许偏差见见下表：预应力锚杆施工允允许偏差表序号检查项目允许偏差检验方法1孔位±100mm尺量检查2成孔角度±1º（或1～33º）角度尺测量检查3成孔深度0～200mm尺量检查4杆体长度±30mm尺量检查5成孔直径0～10mm尺量检查6注水泥浆量≥1计量检查7浆体强度设计要求试样送检8锚杆锁定力设计要求预应力张拉设备检检查当锚杆位于临近建建筑物的地基基土层时，应应间隔施工，并并及时注浆后后再施工相邻邻锚杆，防止止集中施工锚锚孔集中大量量出土引起建建筑物沉降；；对孔壁易坍坍塌土层应采采取有效的护护壁措施。2.2.3土钉墙墙支护基坑土钉墙支护是是近年来发展展起来用于土土体开挖和边边坡稳定的一一种新型挡土土结构。由于于其具有经济济、施工快捷捷等优势，在在基坑支护中中得以迅速推推广应用。所所谓土钉墙支支护就是用加加固和锚固现现场原位土体体的细长杆件件（土钉）作作为受力构件件，与被加固固的原位土体体、喷射混凝凝土面层组成成的支护体系系。（一）土钉墙支护护的特点（1）能合理地利用土土体的自承能能力，将土体体作为支护结结构的不可分分割部分。（2）结构轻型，柔性性大，有良好好的抗震性和和延性。（3）施工便捷、安全全，土钉的制制作与成孔简简单易行，且且灵活机动，便便于根据现场场监测的变形形数据和特殊殊情况，及时时变更设计。（4）施工不需单独占占用场地，对对于施工场地地狭小，放坡坡困难，有相相邻建筑，大大型护坡施工工设备不能进进场时，该技技术显示出独独特的优越性性。（5）稳定可靠，支护护后边坡位移移小，水平位位移一般为基基坑深度的0.1％～0.2％，最大不不超过0.3％，超载能能力强。（6）总工期短，可以以随开挖随支支护，基本不不占用施工工工期。（7）费用低，经济，与与其他支护类类型相比，工工程造价降低低10％～40％左右（二）土钉墙支护的适适用条件土钉墙支护一般适适用于地下水水位以上或进进行人工降水水后的可塑、硬硬塑或坚硬的的粘性土，胶胶结或弱胶结结(包括毛细水水粘结)的粉土、砂砂土和角砾、填填土；随着土土钉墙理论与与施工技术的的不断成熟，在在经过大量工工程实践后，土土钉墙支护在在杂填土、松松散砂土、软软塑或流塑土土、软土中也也得以应用，并并可与混凝土土灌注桩、钢钢板桩或在地地下水位以上上的土层与止止水帷幕等配配合使用进行行支护，从而而扩大了土钉钉墙支护的使使用范围。采采用土钉墙支支护的基坑其其深度不宜超超过18m。（三）工艺原理及及设计原则（1）土钉墙支护的作用用原理土钉墙是采用土钉钉加固的基坑坑侧壁土体与与护面等组成成的结构。它它是将拉筋插插入土体内部部全长度与土土粘结，并在在坡面上喷射射混凝土，从从而形成加筋筋土体加固区区带，用以提提高整个原位位土体的强度度并限制其位位移，同时增增强基坑边坡坡坡体的自身身稳定性。（2）土钉支护一般构造造要求1.土钉墙的墙面面坡度不大于于1∶0.1。2.土钉必须与面面层有效连接接，设置承压压板或加强钢钢筋等构造，承承压板或加强强钢筋与土钉钉钢筋焊接连连接。3.土钉的长度为为开挖深度的的0.5～1.2倍，间距1～2m，与水平面面夹角为5°～20°。4.土钉一般由直直径为48mm的钢管（管身钻孔呈梅梅花形布置）或或直径为12mm以上的钢筋制作，钻孔直直径一般为100mm。5.注浆材料采用用水泥砂浆，其其强度不低于于M10。6.喷射混凝土面面层中配置钢钢筋网，钢筋筋直径一般为8mm，间距为100mm；喷射混凝凝土强度等级级一般为C20，厚度为100mmm。7.坡度上下段钢钢筋网搭接长长度为300mmm。8.土钉墙墙顶采采用混凝土护护面，在坡顶顶和坡脚设排排水措施。（四）施工工艺（1）工艺流程挖土、修坡→喷射射第一层混凝凝土→孔位布点→成孔→安设土钉钢钢筋(钢管)→注浆、挂网→焊接骨架钢钢筋及土钉连连接件→喷射面层混凝凝土、养护→开挖下一步步。（2）开挖及修坡1.土钉墙支护应应按施工方案案规定的分层层开挖深度按按作业顺序施施工，在完成成上层作业面面的土钉与喷喷射混凝土以以前，不得进进行下一层深深度的开挖。2.当用机械进行行土方作业时时，严禁边壁壁出现超挖或或造成边壁土土体松动，当当基坑边线较较长，可分段段开挖，开挖挖长度一般10～20m。3.支护分层开挖挖深度和施工工的作业顺序序应保证修整整后的裸露边边坡能在规定定的时间内保保持自立并在在限定的时间间内完成支护护，应尽量缩缩短边壁土体体的裸露时间间，对于自稳稳能力差的土土体如高含水水量的粘性土土和无天然粘粘结力的砂土土必须立即进进行支护。4.清理边坡。基基坑开挖后，基基坑的边壁宜宜采用小型机机具或铲锹进进行切削清坡坡，以达到设设计规定的坡坡度。（3）初喷混凝土1.喷射混凝土前应对对机械设备、等等进行全面检检查及试运转转，清理受喷喷面，设好控控制喷层厚度度的标志。2.喷射的混凝土采用用商品细石混混凝土，控制制好配合比，粗粗骨料最大粒粒径不大于12mm，水灰比在0.50～0.55；强度大于于C20，存放放时间不得超超过1.5小时，掺速速凝剂时，存存放不得超过过20分钟。3.喷混凝土应分段分分片依次进行行，同一段内内喷射顺序应应自下而上，段段片之间，层层与层之间做做成45°角的斜面,以保证细石石混凝土前后后搭接牢固，并并凝结成整体体。4.喷射混凝土时，喷喷头与受喷面面保持垂直，并并保持0.6～1.0m的距离；喷喷射手应控制制好水灰比，保保持喷射混凝凝土表面平整整，湿润光泽泽，无干斑或或滑移流淌现现象。在钢筋筋部位，应先先喷填钢筋后后方，然后再再喷填钢筋前前方，防止在在钢筋背面出出现空隙。5.喷射混凝土终凝22小时后，应应及时浇水养养护，保持其其表面湿润。6.第一层混凝土厚度度控制在50mm。（4）孔位布点：土钉钉成孔前，应应按设计要求求定出孔位并并作出标记编编号。孔位的的允许偏差不不大于150mm。（5）钻孔土钉成孔可采用锚锚杆钻机成孔或用洛阳铲人工成成孔。锚杆钻钻机钻进过程程中严禁使用用水钻，以防防周边土质松松化，开孔时时对准孔位徐徐徐钻进，待待达到一定深深度且土层较较稳定时，方方可加速钻进进，钻进过程程中应随时检检查钻头的磨磨损情况，防防止成孔直径径达不到设计计要求。人工洛阳铲成孔成孔过程中应做好好成孔记录，按按土钉编号逐逐一记载取出出的土体特征征、成孔质量量等。应将取取出的土体与与初步设计时时所认定的加加以对比，有有偏差时应及及时反馈设计计单位，由设设计单位修改改土钉的设计计参数，出设设计变更通知知。人工洛阳铲成孔钻孔不得扰动周围围地层，钻孔孔后清孔采用用高压风吹2～3min，把孔内渣渣土吹干净，对对孔中出现的的局部渗水塌塌孔或掉落松松土应立即处处理。成孔后后应及时安设设土钉钢筋并并注浆。在土体含水量较大大、杂填土较较厚、松散砂砂层、软土层层等易塌孔的的土层，可采采用钢管代替替钢筋，钢管管上每隔300mm钻直径8～10mm的出浆孔，孔孔在钢管长度度方向上错开开120º，呈梅花形布布置，并以∠30角钢呈倒刺刺状焊于孔边边，以防打管管时散落土粒粒堵塞出浆孔孔，同时增加加其抗拔力，钢钢管前端宜作作成锥形，以以减少打入时时的摩擦阻力力，利用空气气压缩机带动动冲击器将加加工好的钢管管分段焊接按按设计角度打打入土层。成孔过程中如遇障障碍物需调整整孔位时，不不得影响支护护安全，成孔孔后要进行清清孔检查，对对塌孔处应及及时处理。（6）安设土钉及注浆浆在土钉钢筋上设置定定位架，保证证钢筋处于孔孔中心部位，支支架沿钉长的的间距为2～3m左右，支架架的构造应不不妨碍注浆时时浆液的自由由流动。土钉端头做90°°弯头与面层承承压板或加强强钢筋焊接，焊接长度10d。成孔后应及时将土土钉置人孔中中，采用孔底底压浆灌注法法注浆，此方法好处为为孔内有水时时能将孔内水水排出保证注注浆质量。注浆时采用多次注注浆，因为水泥浆中中的部分水会会被土地吸收收后产生收缩缩，注浆孔会出现现不满的现象象，因此每间间隔一定时间间要进行二次次补浆来保证证孔内满浆，保证土钉水泥浆、土体形成坚实的整体。可采用重力、低压压（0.4～0.6MPPa）或高压（1～2MPa）方法将水泥泥浆或砂浆注注入孔内。重重力注浆以满满孔为止，但但需1～2次补浆；压压力注浆采用用二次注浆法法，并在钻孔孔口设置止浆浆塞和排气孔孔；注浆导管管应先插入孔孔底，以低压压注浆，同时时将导管以匀匀速缓慢撤出出，导管的出出浆口应始终终处在孔中浆浆体的表面以以下，保证孔孔中气体能全全部逸出。导导管离孔口0.5～1m时高压注满满，并保持高高压3～5min；采用钢管管时应使用高高压注浆，注注满后及时封封堵，让压力力缓慢扩散；；注浆时需加加入早强剂和和膨胀剂以提提高注浆体早早期强度和增增大其与孔壁壁土体的摩擦擦力。（7）挂网及喷射面层层混凝土钢筋网片可用直径径6～8mm盘条钢筋焊焊接或绑扎而而成，网格尺尺寸一般150～300mm。在喷射混混凝土之前，面面层内的钢筋筋网片应牢固固固定在边壁壁上并符合规规定要求的保保护层厚度。钢钢筋网片可用用插入土中的的钢筋固定，在在混凝土喷射射下应不出现现振动。网片与土钉及加强强筋间要连接接牢固，喷射射混凝土时网网片不晃动；；同时要确保保网片与坡面面间距离不小小于20mm。喷射混凝土采用锚锚喷机喷射，顺序应自下下而上，喷头头与受喷面距距离宜控制在在0.8～1.5m范围内，射射流方向垂直直指向喷射面面，在钢筋部部位应先喷钢钢筋后方，然然后再喷填钢钢筋前方，防防止在钢筋背背面出现空隙隙。也可在铺铺设钢筋网片片之前初喷一一次，铺设网网片之后再进进行复喷，一一次喷射厚度度不宜小于40mm。喷射时应加入速凝凝剂以提高混混凝土的凝结结速度，防止止混凝土塌落落。为保证喷射混凝土土的厚度，可可用插入土内内用以固定钢钢筋网片的钢钢筋作为标志志加以控制。当当面层厚度超超过100mm时应分二次次喷射，每次次喷射厚度宜宜为50～70mm。继续进行行下步喷射混混凝土作业时时，应仔细清清除预留施工工缝接合面上上的浮浆层和和松散碎屑，并并喷水使之潮潮湿，为使施施工缝搭接方方便，每层下下部300mm可喷成45º的斜面形状状。喷射混凝土终凝后后2h，应根据当当地条件，采采取连续喷水水养护5～7d。土钉墙支护最下一一步的喷混凝凝土面层宜插插入基坑底部部以下，深度度不小于0.2m，在基坑顶顶部也宜设置置宽度为1～2m的喷混凝土土护顶。（8）工程质量控制标标准及保证措措施土钉墙基坑支护施施工执行现行行规范：《建建筑地基基础础工程施工质质量验收规范范》（GB500202-22002）、《建筑筑基坑支护技技术规程》（JGJ1120-999）、《建筑筑边坡工程技技术规范》（GB500330-22002）、《基坑坑土钉支护技技术规程》（CECS96:977）。土钉成孔施工符合合下列规定：：项目孔深孔径孔距成孔倾角允许偏差±50mm±5mm±100mm±5%土钉墙支护施工所所用原材料的的质量符合现现行的国家标标准。喷射混凝土厚度检检验采用凿孔孔法，每10㎡取一组，每每组不少于3个点；合格条件为为：各检查点点厚度平均值值大于设计厚厚度，最小厚厚度不小于设设计厚度的80%。土钉应进行抗拔试试验：每一典典型土层中，至至少留3根非工程土土钉进行抗拔拔试验，非工工程土钉各项项参数及施工工方法与工程程土钉完全相相同，依据抗抗拔试验得到到的极限荷载载计算界面粘粘结强度的实实测值，抗拔拔试验平均值值大于设计计计算所用标准准值的1.25倍，否则应应进行反馈修修改设计。为防止基坑边坡的的裸露土体发发生坍陷，对对于易塌的土土体可采用以以下措施：①①在水平方向向上分小段间间隔开挖；②②在开挖前沿开开挖面垂直击击入钢筋或钢钢管，或注浆浆加固土体。③土钉注浆时一定要注满整个钉孔，以免减弱土钉的作用，影响土钉墙的稳定性。④土钉墙的施工过程中需有效排除地下水。地下水的存在对土钉墙的施工及土钉的作用均有影响，故在施工过程中应将地下水位降至开挖面以下。2.3车站主体防防水施工车站防水设计应遵遵循“以防为主，刚刚柔结合，多多道设防，因因地制宜，综综合治理”的原则，地地下结构应以以混凝土结构构自防水为主主，以接缝防防水为重点，并并辅以防水层层加强防水，并并应满足结构构使用要求。强强调结构自防防水首先应保保证钢筋混凝凝土结构的自自防水能力。为为此应采取有有效技术措施施，保证防水水混凝土达到到规范规定的的密实性、抗抗渗性、抗裂裂性、防腐性性和耐久性。加加强变形缝、施施工缝、穿墙墙管、预埋件件、预留孔洞洞、各型接头头、各种结构构断面接口等等细部结构的的防水措施2.3.1防水工工程基本概念念（1）外防水：将防水水层铺设在结结构迎水面的的施工防水。（2）防水层的“外防防内贴”法施工工艺艺：外防水的的一种，将防防水层铺设在在基坑围护结结构内表面的的施工方法。用用于底板和复复合墙结构的的侧墙迎水面面。（3）防水层的“外防防外贴”法施工工艺艺：外防水的的一种，将防防水层铺设在在结构迎水面面的施工方法法。用于顶板板和放坡开挖挖的结构侧墙墙迎水面。（4）内防水：将防水水层设置在结结构内表面的的防水做法。（5）全包防水：结构构迎水面全部部设置防水层层的施工方法法。（6）地下工程防水很很多种，现在在用于车站工工程的主要有有：SBS、PVC、膨润润土防水毯、自自粘卷材、聚聚氨脂等。（7）施工缝用的材料料主要有：钢钢边橡胶止水水带、止水橡橡胶条、止水水密封胶、预预埋注浆管、水水泥基渗透结结晶材料等。（8）所有防水材料的的防水起作用用的前提是混凝土的作用用是有效的。如如果混凝土失去了了作用，防水水材料再好也也是没有用的的。包括施工工缝，防水材材料再好，如如果混凝土质量不不好，水还是是会从最薄弱弱的位置攻进进去。2.3.2防水施施工防水工程是地铁工工程的一项重重要工程，工工程质量好坏坏关系到建筑筑物的使用寿寿命，还会直直接影响地铁铁的正常进行行。车站防水水层的施工包包括底板防水水层、侧墙防防水层、顶板板防水层；底底板和侧墙防水层层一般采用防防水卷材（以以SBS为例），顶板板防水层除SBS防水外还可可使用防水涂涂料（以聚氨酯防水水涂料为例）。（一）SBS施工工SBS改性沥青防防水卷材均指指长纤聚酯毡毡为胎基，以以苯乙烯-丁二烯-苯乙烯（SBBS）热塑性性弹性体作石石油沥青改性性剂，两面覆覆以隔离材料料所制成的防防水卷材。卷卷材厚度：33mm和4mm。覆面面材料：S（砂面）和和PE（聚乙烯烯膜）。地铁车站防水工程程采用的SBBS防水卷材材一般均为双层层铺设，其中中一级防水要要求时采用44mm+4mmm，二级防防水要求时采采用3mm++4mm。（1）基层处理底板混凝土垫层采采用结构自找找平，即垫层层混凝土浇筑筑后，在初凝凝前，应进行行提浆压实，使使其表面平整整；侧墙围护结构表面面挂网喷射混混凝土后应基基本平整，然然后抹20mmm厚1:2.55水泥砂浆找找平；垫层表面不得有积积水，侧墙围围护结构表面面不得有明水水流，否则应应进行堵漏或或引排处理。基层表面的凸出物物（铁管、锚锚杆等）应割割除，然后采采用1:2..5的水泥砂砂浆覆盖抹平平；阴角采用1:2..5水泥砂浆浆做成50××50mm的的钝角，阳角角应凿成300×30mmm的钝角并使使用1:2..5水泥砂浆浆抹平；穿墙管件周边采用用1:2.55水泥砂浆做做30×300mm的钝角角；经过处理理后的基层应应平整，大面面采用2m靠尺检查查，直尺与基基层的间隙不不超过5mmm，且只允许许平缓变化；；基层表面应应坚实，无明明水。（2）防水层施工待防水施工基面达达到设计要求求后,在基面上涂涂刷基层处理理剂(须确保一次次成型)。待处理剂剂干燥后,进行防水卷卷材的铺设,铺设顺序为为先转角后大大面、先立面面后平面。防水卷材的铺设；；先铺设阳角角、阴角部位位的防水加强强层，阳角、阴阴角部位铺设设的加强层均均应与其他位位置的防水卷卷材同质，宽宽度一般为550cm；防水加强层采用喷喷灯热熔满粘粘、条粘及点粘在基层层表面；加强强层卷材搭接接宽度10ccm，热熔满满粘。加强层层任意部位均均应与基层密密贴，不得出出现吊空部位位。加强层铺设完毕并并验收合格后后，铺设大面面SBS改性沥沥青防水层，双双层卷材均应应按照与结构构纵向垂直方方向铺设（环环向铺设）。大面SBS防水铺设常常用方法为热热熔满粘；铺贴时应充充分展平压实实,卷材与基面面、各层卷材材之间粘结紧紧密。卷材搭搭接宽度不小小于10cm，粘贴要牢牢固，不得出出现空鼓、翘翘边和破损等等现象。上下下两层和相邻邻两幅卷材底底接缝应错开开1/2～1/3幅宽。在立立面与平面的的转角处,卷材的接缝缝留在平面上上,距立面不小小于600mmm。阴阳角和和穿过防水层层的预埋件部部位应增加附附加防水层,附加防水层层也采用满粘粘法铺设。铺设第一层SBSS改性沥青防防水卷材，平平面部位除热热熔满粘法还还可以采用空铺铺法铺设；立立面还可以采用条条粘、点粘或或机械固定法法铺设，具体体铺设工艺应应根据现场基基层干燥程度度确定，但必必须确保固定定牢固，防止止卷材脱落。卷材搭接缝采用热热熔法粘结牢牢固、密实；；第一层卷材材铺设完成并并验收合格后后，铺设第二二层SBS改性沥沥青防水卷材材，砂面应面面向施工人员员，第二层卷卷材与第一层层卷材热熔满满粘，第二层层卷材搭接缝缝采用热熔法法粘结牢固、密密实；SBS改性沥青防防水层铺设完完毕后，铺设设施工缝、变变形缝和穿墙墙管件部位的的防水加强层层。施工缝部部位热熔满粘粘一层防水卷卷材，宽度550cm，接接缝两侧各225cm，砂砂面面向施工工人员；变形形缝部位粘贴贴一层1.55mm厚的高高分子自粘胶胶膜预铺防水水卷材，自粘粘胶膜防水卷卷材采用自粘粘卷材粘贴在在SBS防水层层表面，宽度度1m，变形缝缝两侧各500cm，粘贴贴应牢固、密密贴；穿墙管管部位热熔粘粘贴圆形和条条形防水卷材材加强层，加加强层采用一一层防水卷材材，砂面面向向施工人员。施工缝防水加强层施工缝防水加强层施工缝防水加强层施工缝防水加强层（3）卷材防水层施工质质量检查卷材防水层工程的的施工质量检检查频率为每每铺贴100m2抽查一处,每处10m2，且每批检查查不少于3点。卷材防防水层的搭接接缝应粘结牢牢固、封闭严严密,无褶皱、翘翘边、空鼓等等质量缺陷，卷材搭接宽宽度允许偏差差-10mm。（二）顶板聚氨酯酯涂膜防水施施工聚氨酯防水涂料分分为单组份和和双组份两种种。单组份聚氨酯防水水涂料是以异异氰酸酯、聚聚醚为主要原原料，配以各各种助剂制成成的反应型柔柔性防水涂料料。该产品具具有良好的物物理性能，粘粘结力强，常常温湿固化。双组份聚氨酯防水水涂料是一种种双组份反应应固化型高分分子防水涂料料，其中甲组组分是由聚醚醚和异氰酸酯酯缩聚得到的的异氰酸酯封封端的预聚体体，乙组分是是由增强剂、增增塑剂、增稠稠剂、促凝剂剂组成的彩色色的液体。使使用时，将甲甲乙组份按照照一定比例混混合在一起，搅搅拌均匀后，涂涂刷在需要施施工的基层表表面，经反应应固化形成富富有弹性，坚坚韧又有耐久久性的防水涂涂膜。地铁车站顶板防水水工常采用环环保型单组份份聚氨酯，应能够在潮潮湿基面上施施工，施工采用“外防外涂”法。单组份聚氨酯防水水涂料分为I型和II型两种型型号，其中II型为水平型型（自流平型型），适用于于水平面防水水施工；III型为垂直型型，适用于非非水平面的防防水施工。主要特性：产品具具有高强度、高高延伸率、高高固含量、粘粘结力强；自自然流平，延延伸性好，能能克服基层开开裂带来的渗渗漏；常温施施工，操作简简便，无毒无无害，耐侯性性、耐老化性性能优异；施施工方便，克克服了双组份份聚氨酯防水水涂料需计量量搅拌的缺点点，保证了产产品质量稳定定和工程的防防水效果。成膜（实干后）厚厚度：一级防防水要求时22.5mm，二二级防水要求求时2.0mmm。（1）基层处理顶板混凝土基层应应清扫或吹风风机清理干净净，表面的突突出物应从根根部凿除,并在凿除部部位用聚氨酯酯密封胶刮平平压实；当基基层表面出现现凹坑时，先先将凹坑内酥酥松表面凿除除后用高压水水冲洗，待槽槽内干燥后，用用聚氨酯密封封胶填充压实实。当基层上出现大于于0.3mm的裂缝时,应骑缝各10cm涂刷聚氨酯酯防水加强层层并覆盖聚酯酯布增强层。阴阴角部位则采采用低模量聚聚氨酯密封胶胶形成25mm××25mm的倒角；阳阳角应打磨成成10×100mm的圆角角或钝角；穿穿墙管件周边边采用聚氨酯酯密封胶做成成30mm××30mm倒倒角；经过处理后的基层层应平顺，大大面采用2mm靠尺检查，靠靠尺与基层的的间隙不超过过5mm，且只只允许平缓变变化；基层表表面应坚实，无无灰尘、砂粒粒、明水、起起皮、油污等等。（2）聚氨酯施工基层必须经过验收收，符合单组组分聚氨酯防防水涂料的施施工要求；正式涂刷前，应制制作涂层小样样，事先确定定单位面积的的涂刷用量，以以确保涂层厚厚薄均匀；采采用涂刷或滚滚涂方法涂刷刷配套的聚氨氨酯基层处理理剂，用量应应符合产品说说明书的规定定，所有混凝凝土基层表面面均应满涂均均匀；底涂层实干后，应应先涂刷细部部构造部位的的加强防水层层：在变形缝部位的底底涂层表面骑骑缝粘贴一层层1m宽的1.5mmm厚丁基橡橡胶防水密封封胶粘带（或或双面自粘型型橡胶沥青自自粘防水卷材材），卷材与与基层之间必必须满粘，不不得出现任何何空鼓、翘边边等部位。在变形缝卷材加强强层表面、阴阴阳角、施工工缝、穿墙管管件等特殊部部位涂刷防水水涂膜加强层层，加强层厚厚1mm，一次次涂刷成膜；；加强层涂刷完毕后后，立即粘贴贴胎体增强层层，胎体增强强层材料的搭搭接宽度100cm，严禁禁加强层表干干后再粘贴胎胎体增强层。细部构造防水加强强层施工完毕毕后，经验收收合格，再进进行大面防水水层的涂刷；；大面防水层层采用多道（一一般3～5道）涂刷，上上下两道涂层层涂刷方向应应互相垂直。每每道涂层实干干后，才可进进行下道涂膜膜施工。涂刷道数应根据环环境温度进行行调整。高温温施工时，应应尽量选择早早晚低温时涂涂刷，涂刷道道数适当增加加，每层涂刷刷厚度适当减减薄。低温施施工时，可适适当减少涂刷刷道数，每道道涂刷厚度适适当增加。涂料防水层的维修修：①空鼓部位：：用裁纸刀沿沿鼓泡边缘割割除鼓泡，清清理基层，然然后一次性涂涂抹与防水层层同厚的涂料料防水层，修修补层与原防防水层搭接至至少10cmm；或直接采采用聚氨酯密密封胶密封需需修补部位；；②露底和针孔孔部位：采用用同厚度聚氨氨酯涂料或聚