新能源汽车专题研究：一体化压铸降本利器模具与铸件开创变革

新能源汽车专题研究：一体化压铸降本利器，模具与铸件开创变革一、一体化压铸变革制造工艺，终端加速布局新能源汽车对减重和提效的诉求加速结构件集成度提升，一体化压铸趋势不断验证，终端布局进展超预期。从主要车企来看，特斯拉最早提出一体化压铸概念，2022年3月以来相关生产布局快速落地，4月柏林工厂开始配备超级压铸机，7月上海超级工厂中ModelY二期产线完成改装工作，一周时间实现日产量稳定2000辆以上；小鹏与广东鸿图合作持续深化；蔚来首款采用一体化压铸结构件车型ET5迎来量产，相关技术快速推广至多款SUV新车型，并引入新供应商不断迭代；长安年中启动一体化压铸项目招标，随后与尹之密开展合作；高合HiPhiZ首个白车身于今年4月正式下线，8月正式发布采用一体化超大车身后舱结构件的新车型。汽车产业变迁倒逼压铸业革新升级，一体化压铸完成从0到1的突破充分体现技术变革趋势。从产业应用层面看，超大型压铸是未来企业建立护城河的关键迭代方向，而压铸模具则是重中之重，当前国内外对超大模具设计均无足够经验可循，未来模具与铸件市场将大有可为。（一）一体化压铸颠覆传统造车工艺，实现降本增效1.一体化压铸颠覆传统汽车制造方式传统车身结构件繁多，制造工序复杂，包括冲压、焊接、涂装、总装四大环节。传统白车身由300-500个零部件构成，焊接点位高达4000-6000个。主车场通过向零部件供应商采购冲压、压铸结构件，并将其组装连接（包括焊接、铆接、涂胶等），再与自身冲压制造的外覆盖件焊装，形成白车身总成。压铸工艺具有生产效率高、产品壁薄的特点，更适合于铝合金车身结构件的生产。钢材结构件大都采用冲压件，而铝合金材在冲压工艺下成形性差、起皱严重，因此铝合金加工多采用压铸方式。压力铸造主要分为高压铸造（即压铸）、低压铸造、差压铸造等，其中低压铸造与差压铸造多用于发动机、底盘区域，而高压铸造由于生产效率高，产品壁厚较薄，因此是铝合金车身结构件的主流生产工艺。一体化压铸将代替传统车身结构件冲压、焊接环节，简化生产流程。压铸技术是将液态金属在高速高压作用下射入紧缩的模具型腔内，并在保压条件下结晶凝固，形成半成品或成品的精密成型技术。而一体化压铸是通过大吨位压铸机，将多个单独、分散的铝合金零部件高度集成，再一次压铸成型为1-2个大型铝铸件的方式，省去冲压、焊接环节。2.轻量化、集成化程度提高，生产效率大幅跃进集成化简化流程，生产效率显著提升。一体化压铸高度集成，省去冲焊环节，简化生产流程，并且应用新型免热处理合金材料，省去热处理环节，车身结构件制造时间由传统冲焊工艺的1-2小时缩短至2-3分钟。轻量化提高续航里程。根据2020年特斯拉电池日公开数据，ModelY一体化压铸后地板总成零部件相对于Model3减少79个，仅用1-2个大型压铸件，机器人焊点由700-800个减少到50个，减重30%，未来将采用2-3个大型压铸件替换下车体总成370个零部件，进一步减重10%，续航里程提高14%。减负车企自身资产负债表。一套大型自动压铸单元占地约400平米，相比冲压+焊接，工厂占地面积可减少35%。3.一体化压铸显著降低车身成本用一体化压铸铝合金后地板，单车制造成本下降约31%。传统冲焊产线主要设备为冲压机、模具以及焊接机器人，一体化压铸主要设备为压铸机及压铸模具。综合材料成本以及制造成本，钢制冲焊后地板总成成本约为2023元/套，一体化压铸铝合金后地板总成成本约为2100元/套，总成本相近，但一体化压铸制造成本下降约31%。年产50万套后地板总成成本测算核心假设如下：

1．假设钢制后地板总成重量80kg；一体化压铸全铝后地板总成重量60kg；

2．假设冲压机平均冲次15SPM，压铸机生产节拍为120s；

3．假设冲压机和压铸机寿命为7年，冲压模具寿命为10万件，压铸模具寿命为5万件，模具每年更换。（二）产业化落地提速，一体化压铸大势所趋1.

特斯拉引领一体化压铸，各主机厂跟进布局（1）特斯拉引领车身制造的集成变革特斯拉后地板一体化压铸率先量产，车身前舱一体化压铸总成开始试验。2020年电池日上，特斯拉首次发布ModelY一体化压铸后地板方案，用1-2个大型压铸件取代79个零部件；2022Q1财报交流会上表示特斯拉德州奥斯汀工厂在后地板的基础上，增加前地板（前纵梁）的一体化压铸，前后地板的零部件数量从171个减少至2个，焊点数量减少了超过1600个。未来向下车体总成发展，将结合CTC电池方案。2021年特斯拉在柏林工厂开放日上展示了特斯拉一体化压铸下车体，计划用2-3个大型压铸件取代原有的370个单体零件。除前地板、后地板以外，中间部分则由CTC电池上箱体承担起中部车身底板作用。该上盖集成体的设计集成了原电池包上盖+原车身中地板。（2）新势力携手第三方压铸厂快速跟进蔚来携手文灿股份，ET5将采用一体化压铸后地板，ES7将采用一体化压铸后副车架。根据蔚来NIODAY公开信息，一体化压铸技术能有效降低后地板重量、增加后备箱空间、整车抗扭刚度达到34000N·m/deg。同时根据文灿股份公告显示，6000T压铸设备已于2021年11月完成首次半片式后地板试制，一体化压铸后地板产品已在整车厂中完成白车身安装下线。小鹏与广东鸿图合作，加速布局一体化压铸。2022年1月广东鸿图6800T底盘一体化结构件下线，6月获得小鹏某车型底盘一体化结构件产品定点。小鹏广东肇庆工厂主要由广东鸿图供应，武汉工厂自建一体化压铸工艺车间，将引进一套（条）以上超大型压铸岛及自动化生产线。根据拓普集团官网，高合汽车与拓普集团合作的一体化压铸车身后舱于2022年2月正式下线。该产品是国内首个基于7200吨巨型压铸机正向开发的一体化超大压铸车身后舱，采用的是与上海交通大学合作的TechCastTM超大铸件用低碳铝合金材料，未来该技术将在高合后续车型中大批量应用。小康汽车宣布计划于2022年底到2023年上半年实现一体化压铸车身，现在已经进入全面研发阶段。（3）传统OEM加快布局一体化压铸梅赛德斯-奔驰2022年年初发布概念车VISIONEQXX。其中，车身方面最大的创新在于车身的后部以及前部塔顶应用了仿生工程结构部件，其本质正是大型一体化压铸铝合金部件，奔驰称之为BIONEQXX，由于少了焊点整体成型，车身后部的刚性得以大幅度地提高。沃尔沃汽车2022年2月8日宣布将投资100亿瑞典克朗在瑞典Torslanda建造新工厂，以准备生产的下一代全电动汽车。沃尔沃计划在新工厂使用8000T锁模力的巨型压铸机生产汽车后地板，预计将在2025年应用于全新的全电动平台。2.三方入局滑板底盘，推动一体化压铸技术应用大型一体化压铸技术是滑板底盘高度集成化的工艺基础。滑板底盘上下车体解耦，采用平台模式，把安装在底盘里面的转向模块、制动模块、悬架模块、三电模块等进行模块化布置，并通过车架来链接，从而可以根据不同车型的要求变更相应模块，进而缩短开发周期。整个底盘采用全线控技术，使得行驶系统、转向系统、传动系统、制动系统高度集成，机械结构大幅简化，可大大节省车内空间。目前主机厂、电池厂、滑板底盘公司等均在向底盘集成化程度更高的方向发展。三方积极布局滑板底盘争抢行业话语权，电池厂以及滑板底盘公司的加入将加速行业发展进程。一方面滑板底盘各模块集成化受益于一体化压铸技术的突破，另一方面滑板底盘快速发展将推动一体化压铸技术的应用。（1）主机厂底盘模块化与集成化程度不断提高2012年特斯拉ModelS就已经将电池包、线控制动、悬架、电机等硬件以高度集成化的设计嵌入到底盘之上。目前比亚迪的E3.0平台、大众MEB平台等都是底盘不断集成化的产物，通过将传统分立部件集成为三合一、五合一甚至八合一等更加集成化的平台，实现线束、接插件等结构的优化简化。平台上多种车型，只需配备一套动力电子系统，提高车型可延展性，缩短开发周期，降低成本。（2）电池厂深度布局CTC后线控底盘目前宁德时代已在积极布局CTC及线控底盘。根据高工锂电，宁德时代未来或推出第四代高度集成化的CTC电池系统，CTC技术不仅对电池进行重新排布，还会纳入三电系统。在CTC基础上，宁德时代利用其电池优势向线控底盘方向拓展，包括设立盘毂动力、宁德时代电机布局电机体；公司2020年陆续入股芯迈半导体、杰华特微电子，布局电控核心部件；2021年入股拿森科技，布局线控底盘；并于2021年8月在上海临港建设一体化电动底盘项目。（3）Rivian、Canoo、Pix等抢先布局滑板底盘Rivian电动平台skateboard：Rivian滑板底盘搭载了四电机系统以及空气悬架，具有高的灵活性。Rivian把电芯放在自研电池包里，然后封装到碳纤维材料的底盘内，主打防水和减重，基于统一的滑板底盘平台，可以迅速拓展至多种车型。Canoo滑板底盘：Canoo开发了独特的独立驾驶平台，即滑板底盘，其具有高度模块化的配置，上半部分是为乘员舱模块；下半部分是Drive模块。基于相同滑板底盘平台，Canoo共推出三款车型。PIXMoving超级底盘：超级底盘融合了全线控及分布式驱动技术，同时采用“软件定义”和“通用模块化扁平底盘”，打造原生智能汽车开发模式，汽车制造无需从零进行整车开发，只需要基于通用底盘定制上装应用，就可以快速、灵活地根据不同应用场景需求打造不同类型车辆。二、铸件：东风已至，龙头企业迎来发展机遇一体化压铸产业链上游包括大型压铸机设备、模具以及免热合金材料；中游主要是大型一体化压铸件；下游主要是整车厂。由于一体化压铸技术优势明显，产业化落地提速，利好全产业链业务扩张。（一）千亿蓝海空间，行业壁垒高筑1.量价齐升的逻辑支撑铸件市场扩容一体化压铸件应用不断扩展。根据广东鸿图、文灿股份等相关公告，目前大型一体化压铸件主要集中在三个产品：一体化后地板总成、一体化前舱（前地板）总成、电池托盘。其中后地板总成已实现量产，未来铸件厂商将继续向中地板总成、一体化汽车底盘结构件拓展。由于车身外覆盖件对强度要求较高，仍采用传统冲焊方式。未来随着压铸机合模力提升，技术工艺成熟，良品率增高，一体化压铸件渗透率有望进一步提升。一体化压铸件单车价值量大幅提升。当前新能源车单车一体化压铸后地板重量约50-60kg，以50-60元/kg的产品定价模式预计，一体化压铸后地板单车价值量约3000元。若将一体化压铸件拓展车身及底盘全系，单车价值量将有望达到1.75~2.03万元。受益于量价齐升，预计到2025年市场规模达995亿元。从量的角度，新能源汽车销量持续快速增长，大型一体化压铸件在车身及底盘结构件中不断拓展应用，渗透率将进一步攀升；从价的角度，一体化压铸工艺集成化程度更高且单车用铝量增加，单车价值量也会逐步提高。通过对主机厂终端汽车销量以及应用车身及底盘一体化压铸件的进程测算，预计到2025年铸件市场规模可达995亿元。根据特斯拉及第三方铸件厂商公告，我们作如下核心假设：

①假设后地板单价3000元；前舱（前地板）单价7500元；电池托盘单价4500元；中地板单价3500元。未来随工艺成熟度提升，良率提高，铸件单价呈下降趋势。②后地板已实现量产；预计前舱总成2022年开始量产；电池托盘2023年开始量产；中地板2024年开始量产。③核心主机厂销量预计以及渗透率假设见表格。2.铸件生产要求完备的整合能力，技术壁垒较高①设备壁垒：第一，锁模力大幅提升。一体化压铸要求压铸机锁模力≥6000T，结构具有高可靠性、压射系统具备高稳定性和精准性。第二，设备制造周期长、资金投入成本高。大型压铸机的设计前期需投入大量时间成本，制备周期非常长，装备造价高昂。第三，周边辅助配套设施的装配和集成难度也很大。②模具壁垒：超大型压铸模具的结构设计、制造及可靠性验证均充满挑战。结构设计依赖大量经验及计算实验。一体化模具更加大型，流通设计更复杂，壁厚变化较大，加工难度更大，对浇注、溢流、排气、冷却系统的设计提出了更高的要求，重新设计依赖先发经验和大量实验。对模具的强度和韧性等要求更高。由于一体化压铸是在超高真空环境下，高速充型高压凝固，因此对模具的强度、韧性、精度以及密封性等均提出更高要求。③材料壁垒：传统铝合金压铸件，需要经过固溶和热处理提高强度及韧性，但是热处理易引起铸件变形及表面缺陷。超大型一体化结构件由于体积大且壁薄，无法承受热处理带来的形变，因此需要采用新型免热处理铝合金材料。其技术壁垒主要体现在：铸态下自强化，掌握高强高韧的铝合金材料成分配比、组织设计与优化技术，可以根据产品要求快速定制、快速验证材料性能。目前免热处理铝合金可分为Al-Si系和Al-Mg系两大类，国内主要以Al-Si系为主，包括清华大学和中国一汽联合研发的FAW-ZTHJ01，上海交大和华人运通合作的TechCASTTM(JDA1b)，立中集团的LDHM-02，广东鸿图自研的HTDA01、02、03等。④铸件壁垒：技术层面，要求具备整合材料及熔化、模具、装备等的压铸工艺以及机加工和装配的全工艺要素的技术能力，需要极强的know-how积累。一体化压铸件具备大尺寸、壁薄、结构复杂等特点，对强度、延伸率等要求较高，生产过程中需要配置合模力6000T及以上压铸机、大型复杂精密模具、新型免热铝合金材料和成熟的高真空压铸工艺。生产关键在于能稳定一致地生产出合格铸件，核心技术难点包括模温控制（大型模具包含几百个模具控制点）、压射速度控制、真空抽取以及对气孔、变形和缺陷问题的快速处理等。人才层面，要求具备经验丰富的高素质技术、品质和生产管理团队。（二）第三方压铸厂主导占优，利好龙头企业目前一体化压铸件行业格局中，整车厂和第三方压铸厂均有涉足。长期来看，未来行业格局由第三方压铸厂商主导占优，迎来发展机遇：

①下游供应链广，客户覆盖面广。在车身结构件方面，第三方压铸厂可以给多家整车厂提供一体化压铸解决方案；在滑板底盘制造方面，无论是电池厂，亦或是滑板底盘公司，再或是主机厂自行开发滑板底盘平台，其均需要一体化压铸企业供应模块化及一体化压铸件作为制造基础。②第三方压铸厂技术储备丰富，良品率更高。一体化压铸技术仍处于发展初期，各个环节对工艺以及工程师技术经验要求较高。除特斯拉作为先行者已自主掌握该技术外，大多数主机厂相比第三方压铸厂，在研发人员和技术储备上都不占优势，良品率水平普遍不高，而头部第三方压铸厂商良品率往往更具优势。③第三方压铸厂商对单一品牌汽车销量依赖度更低，更具成本优势。由于主机厂自行压铸只能配套本厂车型，无法兼顾产量和运营成本，而压铸行业属于重资产领域，单条产线投入近亿元，年产能约8-12万套，如果整车厂销量不达预期，则自行投资建厂成本难以覆盖。与之相比，第三方压铸厂通过模具更换适配不同车型结构件的生产，从而提升设备利用率，降低边际生产成本。1.

广东鸿图：铝压铸龙头厂商，一体化压铸技术领先（1）积极开拓新能源车产品，加速布局大型一体化压铸老牌龙头压铸企业，技术沉淀深厚。广东鸿图前身高要宏图最早成立于1988年，目前业务主要包括压铸件制造、汽车内外饰两大板块。公司在压铸领域深耕厚植，形成三大生产基地：高要本部、南通基地和武汉基地，2022年6月公司宣布为就近配套客户拓展压铸业务，成立天津鸿图及广州鸿图子公司。在传统压铸业务方面，加大新能源汽车产品研发。产品涵盖传统燃油车及混动汽车发动机壳体、缸体、缸盖、支架、车身、底盘等；还包括新能源汽车车身及底盘结构件、三电（电池、电机、电控壳体）类产品。据公司财报，2021年新能源汽车结构件产品占比约8%，根据公司战略，预计新能源产品占比会逐渐提高。在大型一体化压铸方面，强势进军一体化压铸赛道。根据广东鸿图年报，公司6800T智能压铸单元已投产，可实现全自动高效运行，自动感知。2022年1月6800T一体化压铸后地板正式下线，已通过整车试验验证；目前公司正与力劲合作开发12000T超大型压铸机，并将继续采购共计8套大型及超大型智能压铸单元。公司具备优秀的客户群体，除新势力外，与传统主机厂如广汽、本田等也展开紧密合作。（2）精细化管理能力提高，盈利能力回升根据公司财报，公司2021年营业收入60.03亿元，同比+7.28%；归母净利润3亿元，同比+92.68%，2021年受外部环境影响较大，面临汽车全行业缺芯、原材料价格上涨、运费大幅上涨等不利因素，公司通过加大新能源业务开发实现收入增长，同时开源节流、降本增效效果明显，实现盈利增长。2022H1实现营业收入28.98亿元，同比-2.35%，归母净利润2.21元，同比+68.15%。成本管控能力明显提升，盈利能力回升，重视研发投入。据公司财报，2021年公司销售费用率同比下降2.72pct，管理费用率下降1.12pct，财务费用率下降0.26pct，研发费用率持平。2021年毛利率为20.07%，同比下降2.12pct；净利率5.78%，同比上升2.32pct。（3）公司核心竞争力：具备材料、工艺及共同开发优势材料调配具备“定制研发”优势：公司自研材料处于行业内领先水平，是一家可以快速响应客户定制化需求、结合压铸工艺进行材料体系开发的压铸厂商。公司2015年布局结构件用的免热处理材料开发，拥有HTDA01、02、03三大系列高强韧免热处理铝合金材料，并配套开发SPR连接技术，可实现铆点无裂纹。不同客户产品设计模式不同，力学性能也不同，公司可以根据客户的产品要求，快速定制、验证材料性能，无需通过第三方进行材料开发，提高响应速度，降低成本。公司具备完整的工艺整合优势：公司在大型复杂薄壁结构件开发所要求的合金熔化、成型工艺、模温控制、真空抽取、参数调整等全价值链解决方案能力比较强。公司具备充足的技术和人才储备，涵盖新材料、新工艺、新装备等多种细分领域，团队具备实战经验，可以快速解决变形、气孔多等问题，保证产品的稳定可靠。对于工艺的理解和掌握是影响压铸件良品率的关键，公司产品处于行业领先水平。公司具备产业链合作优势：设备共同开发和模具共同开发。①设备上与力劲科技共同开发：力劲首先按照设计需求设计机器结构，然后双方再针对产品结构进行调整，机器结构、压测系统、控制系统等核心技术公司不干涉，但与模具、产品周边配套相关的环节，公司会提前布局。②模具上与广型共同开发：公司掌握压铸工艺方案，广型负责将工艺方案转化为模具结构图，然后公司再对模具图进行评审，并与压铸机进行匹配，匹配成功之后模具厂开始加工。2.其他公司：文灿、拓普等积极布局一体化压铸（1）文灿股份深耕铝合金精密压铸件，并购增厚压铸技术基础。广东文灿压铸股份有限公司成立于1998年，主营汽车铝合金精密压铸件业务，产品可应用于中高档汽车的发动机系统、变速箱系统、底盘系统、制动系统、车身结构件等。收购百炼集团后业务向超大型一体化压铸车身结构件延伸。公司加速大型一体化压铸业务布局。根据文灿股份年报，公司目前已有大型一体化6000T压铸机2台、9000T压铸机2台，2022年计划新增2台7000T和1台9000T，用于研发及生产车身结构件、一体化电池盒托盘、电机壳、变速箱壳体等。其中6000T半片式后地板已在蔚来完成白车身安装下线，9000T定点产品已开始试制。目前公司已获得两家新势力头部客户大型一体化后地板、前总成和CD柱产品的项目定点。据公司财报，公司2021年营业收入41.12亿元，同比+58%，扣除法国百炼集团收入，公司营业收入19.22亿元，同比+20.08%，主要系蔚来汽车订单增长所致；归母净利润0.97亿元，同比+15.95%，扣除百炼集团盈利以及股权激励影响，公司归母净利润0.73亿元，同比-51.98%，主要受全球缺芯、疫情反复以及原材料上涨影响。2022H1公司营业收入24.42亿元，同比+20.15%；归母净利润1.36亿元，同比+85.82%，盈利能力明显提升。（2）拓普集团①深耕汽车零部件，受益于新能源汽车崛起拓普集团于1983年成立，主要从事汽车零部件的研发生产，主营业务包括减震器、内饰功能件、底盘系统、汽车电子、热管理系统等系列产品。公司把握行业发展趋势，前瞻布局新能源汽车赛道，持续扩大产品线，具有平台化优势。轻量化底盘产品放量，公司业绩快速增长。据公司财报，2021年公司营业收入114.63亿元，同比+76.05%；归母净利润10.17亿元，同比+61.93%。2022H1营业收入67.94亿元，同比+38.18%；归母净利润7.08亿元，同比+53.97%，公司营收增长主要系本期公司拓展的国内外优质客户放量所致。②开启布局一体化压铸车身及底盘结构件携手高合汽车，推出国内首台7200T一体化压铸后舱车身结构件。2021年9月，公司与力劲集团就汽车轻量化、大型汽车结构件一体化成型项目达成全新战略合作协议，向力劲集团采购21套力劲压铸单元，其中包括6台合模力7200T、10台4500T、5台2000T的大型压铸机。2022年2月，通过不断迭代的虚拟仿真与台架试验验证，公司与高合汽车合作的国内首台7200T超大压铸一体化后舱正式下线，将在高合汽车后续车型中大批量应用。携手Rivian抢先布局滑板底盘。公司2016年获得特斯拉Model3轻量化底盘定点协议，进入特斯拉供应链。2017年收购福多纳，获得包括前副车架总成、后桥总成、摆臂总成、控制臂等全套底盘相关技术。2022年2月，公司发布公告，拟在杭州湾新区新设全资子公司拓普滑板底盘（宁波）有限公司。鉴于公司与Rivian在轻量化底盘的合作经验以及在悬架系统、线控刹车、线控转向等领域的技术积累，此次公司在杭州湾新区新设工厂旨在整合上述模块于同一平台，布局滑板底盘产品。（3）旭升股份公司是汽车精密铝合金零部件龙头之一，聚焦新能源汽车领域。产品覆盖汽车核心系统，包括传动系统、控制系统、悬挂系统、电池系统等，是目前行业内少有的同时掌握压铸、锻造、挤压三大铝合金成型工艺的企业，可以为客户提供一站式轻量化解决方案。公司深度绑定特斯拉，2013年开始进入特斯拉供应体系，具备长期合作关系，并逐渐拓展至采埃孚、北极星、长城汽车、宁德时代等。与海天金属合作，切入一体化压铸领域。2021年6月，公司与海天金属签署超大型压铸机战略合作协议，公司将在未来三年内向海天金属订购总价约2亿元的压铸岛设备，机型包括6600T和8800T，双方将共同开发应用于一体化压铸领域的超大型压铸机。（4）瑞鹄模具公司主营汽车冲压模具、检具及焊装自动化生产线的开发和制造，主要产品有冲压模具（覆盖件模具、高强板模具）及检具、焊装自动化生产线，为国内少数能够同时为客户提供完整的汽车白车身高端制造装备、智能制造技术及整体解决方案的企业之一。积极向轻量化零部件拓展。2022年，公司公开发行可转债，开展新能源汽车轻量化车身及关键零部件精密成形装备智能制造工厂建设项目（一期），切入汽车轻量化零部件领域，将围绕汽车一体化压铸车身结构件、轻量化底盘件、动总及三电结构件等精密铝合金压铸件产品开展业务，积极开拓新能源汽车市场。（5）美利信公司最早成立于2001年，始终深耕铝合金精密压铸件的研发和生产，产品主要涵盖通信领域和汽车领域。其中汽车领域产品主要包括传统汽车的发动机系统、传动系统、转向系统和车身系统以及新能源汽车的电驱动系统、车身系统和电控系统的铝合金精密压铸件。客户主要包括一汽、特斯拉、神龙汽车、沃尔沃、东风汽车、长安、福特、比亚迪、采埃孚等。进军一体化压铸业务，8800T超大型车身结构件已实现量产。根据美利信官网，2021年4月美利信向海天金属采购1台8800T大型压铸机，并于6月与海天金属签订协议，将再次购买2台6600T和2台8800T超大型压铸机。并计划在未来三年内，再增加约10台6600T和8800T超大型压铸机。2022年6月29日美利信宣布8800T超大型车身结构件实现量产。三、模具：大型压铸欲善其事，必先利其模具（一）成长曲线陡峭，技术壁垒较强1.预计到2025年，模具市场空间可达131亿元受益于一体化压铸产业链扩张，大型模具市场迅速成长。根据一体化压铸件对大型模具的需求，我们作出如下假设：①假设模具产能5万件/套，一年更换一次模具；②假设平均良品率从60%逐渐提升至90%；③由于模具检修需要，压铸厂商通常会备用模具，假设备用系数为2；④假设6000T/9000T/12000T模具分别为1200万元/1500万元/1800万元。经测算，预计到2025年大型模具市场规模约131亿元。2.模具为产业链关键壁垒环节压铸模具的可靠性对一体化压铸良品率影响至关重要。压铸技术是将铝液在高速高压作用下射入紧缩的模具空腔内结晶凝固，模具的可靠性对一体化压铸件的良品率影响至关重要：压铸模具决定着铸件形状和尺寸公差级；其浇注系统决定金属液的填充情况；模具的强度限制最大压射比压；模具可以控制和调节压铸过程热平衡。目前行业内一体化压铸良品率参差不齐，头部有望实现更高良品率。压铸模主要是由定模和动模两个部分组成。定模和机器的压射部分相连并固定于其头板上；动模则安装在压铸机的中板上，并且随机器中板的移动而和定模合拢或分离。模具的设计过程主要包括型腔布置、分型面确定、浇注系统和排气系统设计、顶出方式选择等。大型一体化压铸模具结构复杂，其生产壁垒主要包括：①在模具设计阶段，CAE仿真要求强大的计算能力，总体网格数量至少3-5亿，传统软件算法及硬件限制难以满足；②核心技术难点在于浇排系统的设计，即浇道、渣包、排气道的设计；③模具热平衡，即模具内部水路、油路等温控系统的设计；④真空系统的设计和控制，由于一体化压铸在超真空压铸环境下（≤30mPa），因此要对模具真空系统进行严密的设计和仿真验证；⑤开发周期长，成本投入大，定制化程度高。超大型压铸模具的开发周期在5-6个月，需要配备加工中心和合模机等，设备投资高；订单多为私人定制，设计方案复用程度低。3.模具环节定制化水平高，模具厂商与Tier1合作共进对于铸件厂商而言，不同终端客户对于一体化压铸件的要求不同，因此铸件以及模具均需定制化设计。由于超大型模具技术壁垒较高，没有Tier1厂商可以自主研制，均向第三方模具厂采购，采用合作共研的方式推进。目前仅有极少数模具厂商具备超大型一体化模具生产能力，代表公司主要有广州型腔、合力科技、宁波赛维达、