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文档简介
压铸缺陷及分析CuoriElectricalAppliances(Group)Co.,Ltd压铸缺陷及分析CuoriElectricalApplia11,压铸部分1,冷隔:
压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,在外力作用下有断开的可能。产生的可能原因:1,两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间;2,浇注温度或模具温度偏低;3,填充速度低。预防及改善方法:1,适当提高浇注温度;2,提高压射比压缩短填充时间,提高压射速度;3,改善排气、渣包、填充条件。1,压铸部分1,冷隔:产生的可能原因:预防及改善方法:21,压铸部分2,烧模:
压铸模具与产品表面粘连而产生拉伤痕迹,甚至开裂。产生的可能原因:1,离模剂喷涂不足或不均匀;2,料温、模温太高;3,填充速度过高;4,模具因料流冲蚀而凹入形成倒扣。预防及改善方法:1,改变喷离模剂方法,过热部位多喷;2,改善内浇口,降低填充速度;3,降低料温,适当调整模温;4,改善浇注系统,避免料流正面冲击模具型芯。1,压铸部分2,烧模:产生的可能原因:预防及改善方法:31,压铸部分3,粘模:
压铸件表面缺料,且没有金属光泽。产生的可能原因:1,模具局部温度过高;2,模具表面粗糙;3,开模时间不当。预防及改善方法:1,注意喷水,保持模温平衡;2,抛光模具;3,调整开模时间,不可过长也不可过短。1,压铸部分3,粘模:产生的可能原因:预防及改善方法:41,压铸部分4,拉模:
压铸件表面顺着开模(或滑块)方向留有擦伤的痕迹。产生的可能原因:1,铸件顶出有偏斜;2,喷水过少,冷却不够;3,成型表面光洁度不够,脱模方向上平整度较差。预防及改善方法:1,加大拔模(脱模)斜度;2,拉伤位置多喷水(但不可出现冷隔);3,调整顶杆,使顶出力平衡。1,压铸部分4,拉模:产生的可能原因:预防及改善方法:51,压铸部分5,开裂:
压铸件本体被破坏裂开,呈不规则线形,在外力作用下有延展趋势。产生的可能原因:1,材料杂质含量过高,降低了可塑性;2,模温太低;3,铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化;4,铸件收缩产生应力而开裂5,顶出时受力不均匀;6,填充不良,铸件凝固未融合。预防及改善方法:1,控制铝料成分;2,提高模温;3,改善产品结构,如加大R角;4,适当增加顶杆。1,压铸部分5,开裂:产生的可能原因:预防及改善方法:61,压铸部分6,缩孔:
铝液在从液态变成固态时所占空间会变小,而此时若无铝液继续填补补充便会形成缩孔,其通常发生在凝固较慢的地方。产生的可能原因:1,收缩引起;2,浇注温度过高;3,开模过早。预防及改善方法:1,增加压射压力,延长保压时间;2,增加内浇道截面积;3,适当降低浇注温度及模温。1,压铸部分6,缩孔:产生的可能原因:预防及改善方法:71,压铸部分7,气泡:
压铸件表面有气体聚集,甚至在铸件表面鼓泡。产生的可能原因:1,有卷入性气体;2,铝料中气体较多;3,局部模温过高,料温过高。预防及改善方法:1,改善内浇道,提高压射压力;2,除去铝料中气体和杂质;3,局部模温过高处多喷水,控制好模温。1,压铸部分7,气泡:产生的可能原因:预防及改善方法:81,压铸部分8,气孔:
压铸件表面或内部气孔有光滑表面,呈椭圆形或圆形。产生的可能原因:1,压射速度不合理,料槽内卷气;2,排气不良;3,铝液含气量较高,杂质含量高;4,模温、料温过高,冷却系统设计不合理。预防及改善方法:1,调整压射速度,防止在料槽内卷气;2,模具排气位置需及时清理;3,注意不可卡冲头、飞料。1,压铸部分8,气孔:产生的可能原因:预防及改善方法:91,压铸部分9,变形:
压铸件弯曲、翘曲,超出要求公差。产生的可能原因:1,铸件收缩不均匀;2,顶出过程受力不均匀;3,铸件刚性不足,堆放不合理或去浇口不当。预防及改善方法:1,改善产品结构,使壁厚均匀;2,对于大而薄的产品,不要堆叠,更不可随意丢、仍;3,调整开模时间、顶出时间和顶出速度;4,适当矫形。1,压铸部分9,变形:产生的可能原因:预防及改善方法:101,压铸部分10,级位(段差/台阶):
压铸件表面出现阶梯痕迹。产生的可能原因:1,动定模错位;2,滑块错位、松动后退;3,披锋厚导致。预防及改善方法:1,紧固滑块及其他活动部位;2,配合面调整合适。1,压铸部分10,级位(段差/台阶):产生的可能原因:预防111,压铸部分11,顶杆高/低:
顶杆位凸出或凹入。产生的可能原因:1,顶杆配置长短不合理;2,模具局部温度过高,顶杆易被卡住;3,模具局部出模困难。
预防及改善方法:1,顶杆长短合理配置;2,模温偏高处降低模温,多喷水;3,省修出模困难处。1,压铸部分11,顶杆高/低:产生的可能原因:预防及改善方121,压铸部分12,断销子:
销子孔孔底变浅,且孔底不平(除非磨平)。产生的可能原因:1,销子硬度不够;2,销子较长或较细,易变形,在外力作用下易断裂;3,销子老化。预防及改善方法:1,选择合适的材料,提高硬度;2,合理选择销子直径及长短;3,易断销子处多喷水;4,定期更换销子。1,压铸部分12,断销子:产生的可能原因:预防及改善方法:131,压铸部分12,断销子:
销子孔孔底变浅,且孔底不平(除非磨平)。产生的可能原因:1,销子硬度不够;2,销子较长或较细,易变形,在外力作用下易断裂;3,销子老化。预防及改善方法:1,选择合适的材料,提高硬度;2,合理选择销子直径及长短;3,易断销子处多喷水;4,定期更换销子。1,压铸部分12,断销子:产生的可能原因:预防及改善方法:14压铸缺陷及分析CuoriElectricalAppliances(Group)Co.,Ltd压铸缺陷及分析CuoriElectricalApplia151,压铸部分1,冷隔:
压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,在外力作用下有断开的可能。产生的可能原因:1,两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间;2,浇注温度或模具温度偏低;3,填充速度低。预防及改善方法:1,适当提高浇注温度;2,提高压射比压缩短填充时间,提高压射速度;3,改善排气、渣包、填充条件。1,压铸部分1,冷隔:产生的可能原因:预防及改善方法:161,压铸部分2,烧模:
压铸模具与产品表面粘连而产生拉伤痕迹,甚至开裂。产生的可能原因:1,离模剂喷涂不足或不均匀;2,料温、模温太高;3,填充速度过高;4,模具因料流冲蚀而凹入形成倒扣。预防及改善方法:1,改变喷离模剂方法,过热部位多喷;2,改善内浇口,降低填充速度;3,降低料温,适当调整模温;4,改善浇注系统,避免料流正面冲击模具型芯。1,压铸部分2,烧模:产生的可能原因:预防及改善方法:171,压铸部分3,粘模:
压铸件表面缺料,且没有金属光泽。产生的可能原因:1,模具局部温度过高;2,模具表面粗糙;3,开模时间不当。预防及改善方法:1,注意喷水,保持模温平衡;2,抛光模具;3,调整开模时间,不可过长也不可过短。1,压铸部分3,粘模:产生的可能原因:预防及改善方法:181,压铸部分4,拉模:
压铸件表面顺着开模(或滑块)方向留有擦伤的痕迹。产生的可能原因:1,铸件顶出有偏斜;2,喷水过少,冷却不够;3,成型表面光洁度不够,脱模方向上平整度较差。预防及改善方法:1,加大拔模(脱模)斜度;2,拉伤位置多喷水(但不可出现冷隔);3,调整顶杆,使顶出力平衡。1,压铸部分4,拉模:产生的可能原因:预防及改善方法:191,压铸部分5,开裂:
压铸件本体被破坏裂开,呈不规则线形,在外力作用下有延展趋势。产生的可能原因:1,材料杂质含量过高,降低了可塑性;2,模温太低;3,铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化;4,铸件收缩产生应力而开裂5,顶出时受力不均匀;6,填充不良,铸件凝固未融合。预防及改善方法:1,控制铝料成分;2,提高模温;3,改善产品结构,如加大R角;4,适当增加顶杆。1,压铸部分5,开裂:产生的可能原因:预防及改善方法:201,压铸部分6,缩孔:
铝液在从液态变成固态时所占空间会变小,而此时若无铝液继续填补补充便会形成缩孔,其通常发生在凝固较慢的地方。产生的可能原因:1,收缩引起;2,浇注温度过高;3,开模过早。预防及改善方法:1,增加压射压力,延长保压时间;2,增加内浇道截面积;3,适当降低浇注温度及模温。1,压铸部分6,缩孔:产生的可能原因:预防及改善方法:211,压铸部分7,气泡:
压铸件表面有气体聚集,甚至在铸件表面鼓泡。产生的可能原因:1,有卷入性气体;2,铝料中气体较多;3,局部模温过高,料温过高。预防及改善方法:1,改善内浇道,提高压射压力;2,除去铝料中气体和杂质;3,局部模温过高处多喷水,控制好模温。1,压铸部分7,气泡:产生的可能原因:预防及改善方法:221,压铸部分8,气孔:
压铸件表面或内部气孔有光滑表面,呈椭圆形或圆形。产生的可能原因:1,压射速度不合理,料槽内卷气;2,排气不良;3,铝液含气量较高,杂质含量高;4,模温、料温过高,冷却系统设计不合理。预防及改善方法:1,调整压射速度,防止在料槽内卷气;2,模具排气位置需及时清理;3,注意不可卡冲头、飞料。1,压铸部分8,气孔:产生的可能原因:预防及改善方法:231,压铸部分9,变形:
压铸件弯曲、翘曲,超出要求公差。产生的可能原因:1,铸件收缩不均匀;2,顶出过程受力不均匀;3,铸件刚性不足,堆放不合理或去浇口不当。预防及改善方法:1,改善产品结构,使壁厚均匀;2,对于大而薄的产品,不要堆叠,更不可随意丢、仍;3,调整开模时间、顶出时间和顶出速度;4,适当矫形。1,压铸部分9,变形:产生的可能原因:预防及改善方法:241,压铸部分10,级位(段差/台阶):
压铸件表面出现阶梯痕迹。产生的可能原因:1,动定模错位;2,滑块错位、松动后退;3,披锋厚导致。预防及改善方法:1,紧固滑块及其他活动部位;2,配合面调整合适。1,压铸部分10,级位(段差/台阶):产生的可能原因:预防251,压铸部分11,顶杆高/低:
顶杆位凸出或凹入。产生的可能原因:1,顶杆配置长短
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