分离式短隧道施工专项施工方案

124/125*****市道路***隧道隧道施工专项施工方案（Ⅱ版）编制：审核：批准：2014年2月18日目录一、编制依据……………2二、编制说明……………2三、工程概况……………3四、工程特点、难重点……………………5五、施工总体部署………6六、施工工艺及方法……………………8七、质量保证措施………56八、安全保证措施………63九、环境保护措施………69十、文明施工措施………71十一、应急预案…………74一、编制依据（一）、**市西一环道路工程第Ⅲ标段《招标文件》；（二）、**市西一环道路工程《两阶段施工图设计》（K2+840~K5+200）；（三）、**市西一环道路工程小庙山隧道工程左洞进口地质灾害处置设计图；（四）、**市西一环道路工程小庙山隧道工程地质勘察报告；（五）、国家和地方现行的有关法律法规；（六）、国家和部颁相关规范规程；1、建设工程工程量清单计价规范（GB50500-2013）2、建设工程项目管理规范（GB/T50326-2006）3、混凝土结构工程施工质量验收规范程GB50204-2002(2011版)4、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）5、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46—2012）6、公路隧道施工技术规范（JTGF60-2009）7、公路工程质量检验评定标准（JTGF80-1-2012）二、编制说明**市西一环工程庙山隧道为分离式短隧道，隧道洞口布置于路线主线K2+950及K3+380桩号，隧道起讫桩号为K2+950.840~K3+380.840，长430m。隧道左洞已经完成进洞开挖36米，未完成二次衬砌施工，由于地质原因，2013年1月10日洞门凌晨坍塌，坍塌里程桩号地段为K2+958.7~K3+010.7，其中大里程为山体上侧，小里程为山体下侧，坍塌将原已施工混凝土套拱推倒掩埋。右洞已经完成套拱和管棚施工。左洞坍塌后，设计单位针对现场实际情况，定出处治方案，经专家评审，采用对坍塌体采用钢花管注浆固结，然后按原设计施工设计方案进行隧道暗挖。目前，左洞坍塌已完成施工坍塌体钢花管注浆固结，经钻孔取样检测，土体固结已经达到坍塌体处治施工方案设定的效果。针对本工程实际情况，编制本工程施工专项施工方案，按建质[2009]87号，本工程属超过一定规模的危险性较大的分部分项工程“六、其它，（四）地下暗挖工程、顶管工程、水下作业工程”，需要进行组织相关专家对本方案进行评审。三、工程概况1、工程简介**市西一环工程庙山隧道为分离式短隧道，隧道洞口布置于路线主线K2+950及K3+380桩号，左幅隧道起讫桩号为ZK2+950.840~ZK3+380.840，长430m，最大埋深约39m；右幅隧道起讫桩号YK2+949.160~YK3+379.160,长430m，最大埋深约43m。左右幅隧道均为上坡，左幅隧道纵坡均为0.998%，右幅隧道纵坡均为0.983%。隧道衬砌内轮廓采用R1=8.4m、R2=4.6m的三心圆，内轮廓设计高程距拱顶高度8.2m，净宽15.782m。断面图：2、工程地质条件本隧道隧址地貌上属构造剥蚀低山，穿越的庙山是受东山背斜影响形成的背斜山（在构造上也受东山断裂影响，但距离相对较远，影响较小）。山的两侧坡底到坡顶为8º（南坡）～15º（北坡）的斜坡，山体植被一般发育。根据现场调查，山体上仅有小型冲沟发育，多为向源侵蚀小型冲沟。隧道进口位于北侧斜坡底部，此处地形坡度较大，坡角为24º，洞口北西邻一小型冲沟，洞前为阶梯形的耕地。隧道出口位于南侧斜坡下部，与南侧斜坡总体地形基本一致，坡角约8º。隧道区内地形最高标高点位于庙山山顶（水池位置），标高2045.8m，最低标高点位于隧道进口处，标高1993.13m，隧道穿过地形相对高差达52.67m，隧道最大埋深约43m。根据区域地质资料及现场调查结果，隧道区并无明显的地质构造痕迹。根据勘察揭露地层最大深度为60.20m，按照沉积年代、成因类型、岩性名称及物理力学性质，本次勘察深度范围内自上而下可分为第四系人工活动层，第四系冲洪积层，及局部的坡残积，下伏二叠系上统**群泥岩、泥质砂岩层；以下为二叠系上统峨眉山玄武岩组。场地地下水类型为孔隙型潜水，岩石裂隙水。孔隙型潜水的含水层赋存于各土层中，水量不大；岩石裂隙水赋存于基岩裂隙中，受岩石裂隙发育程度差异，含水量空间分布不均。地下水由沿山体垂直下渗的地表水、大气降水补给。地下水量较小，基岩裂隙含水量不均匀，富水程度相对较弱。3、气候特点本工程地处云南高原东北部，多年平均气温13.4摄氏度,最高年平均气温14.6摄氏度,最低年平均气温12.7摄氏度。地降雨的时间分部不均匀，每年11月至次年5月中旬晴天多，其间降水为164.3mm，每年5月下旬至10月中旬降水多，其间降水为815.7mm，四、工程特点、难重点1、本工程特点1）本隧道跨度较大，标准断面最大开挖宽度达18m，围岩差，为Ⅳ、Ⅴ级围岩，围岩自稳能力差，极易坍塌，埋置深度浅。2）左洞洞门内已坍塌段注浆处治重新暗挖，钢支撑、小导管、孤石土体相互交织。3）、右洞进口埋置前，且右侧有一冲沟，地表高程与开挖高程相差小。4）、左右两洞出口埋置前，仅3~4米，长度50米，且顶有一条横向于隧道机动车道路。2、施工难、重点1）、左洞坍塌处治后重新暗挖进洞，原来初支型钢、小导管与坍塌土体相互交织，开挖难度大；2）、右洞进洞埋置浅，且偏压，地质条件复杂，围岩极差，冲沟处开挖存在冒顶风险，施工难度大。3）、针对本工程隧道特点，支护和土体加固作为本工程实施重点。五、施工总体部署1、工作面部署根据本工程合同工期24个月，计划于2015年9月份完成全部工程，经对本工程现场条件、投标文件等各方面进行分析，保证工程进度，在隧道进口各设置一个专业隧道施工队伍，采用一端掘进的方式进行施工。2、现场人员组织部署序号岗位人数备注1隧道主管1管理2工程技术3现场技术指导3测量3放样及监测4质检3自检、报验5试验2取样、送样6资料1质检资料7安全2安全8初期支护22开挖、支护、喷锚锚9二衬16二衬10仰拱10仰拱13司机16出碴车、砼泵送车车等合计793、施工场地布置施工用电：在进口各架一台800KV.A的变压器，接当地电网。相关用电按本工程临时用电方案进行布置。施工用水：利用当地山顶蓄水池，采用高水位水池供隧道施工用水。临时驻地：在隧道进口右侧搭建临时板房作为办公、生产和生活所用，具体见本工程临时设施布置。4）、机械设备配置根据本工程隧道特点，现场施工条件和施工工期要求，合理选择机械设备。1）、开挖机械设备选型本隧道围岩差，列为Ⅴ、Ⅵ级，开挖基本为土方，据地质勘察报告显示，无岩石，开挖采用小型挖机。2）、支护机械设备选型钻孔采用潜孔钻，注浆采用螺杆式注浆泵，喷射混凝土采用干式喷射机。钢拱架采取在隧道洞外设立冷弯加工成自行加工，设备采用隧道型钢冷弯机。3）、出碴机械设备选型ZLC50侧卸式装载机，配自卸汽车装碴运输。4）、二次衬砌机械设备选型左右洞口各配置1台定制全液压钢模台车，配60m3/h混凝土输送泵。5）、劳动力安排施工作业人员计划配备90人进行施工，在隧道贯通以后，逐渐减少人员。6）、总体施工进度计划计划于2014年3月20日份正式进洞，2015年9月份整体完工。六、施工工艺及方法隧道明洞段采用明挖法施工，在确保洞口边坡稳定的条件下，就地全断面整体模筑钢筋混凝土。暗洞均采用新奥法施工，主要工序采用机械化作业，隧道出碴采用无轨运输方式，二次衬砌浇筑采用模板台车。S-Ⅵa、S-Ⅴa、S-Ⅴb衬砌段采用双侧壁导坑法施工，S-Ⅴc段采用CD法施工。隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺，二次衬砌采用整体模筑混凝土。采用双侧壁导坑法及CD法施工段，临时支护中隔壁待二次衬砌施工前方可逐段拆除，拆除后及时施工二次衬砌。遂道开挖断面较大，左右幅隧道净距约20m，围岩级别以Ⅴ级为主，隧道开挖时左右幅掌子面相差距离应大于50m。隧道根据“新奥法”施工原理，坚持“弱爆破、短进尺、少扰动，早喷锚，勤量测，紧封闭”的原则，根据监控量测结果，及时调整开挖方法，分析情况，恰当调整支护参数，以保证安全。（一）、施工流程洞口施工→套拱及管棚施工→明洞施工→洞内开挖→初期支护→二次衬砌→洞门结构→附属工程（二）、洞口工程洞口位置及围岩级别见下表：里程桩号位置围岩级别长度（米）右K2+949..16～K22+959..16进口VI10右K3+369..16～K33+379..16出口10左K2+948..84～K22+958..84进口VI10左K3+370..84～K33+380..84出口101、施工工艺测量放线→边坡土石方开挖→边坡钢花管注浆→挂网喷锚支护2、测量放线采用全站仪放出边坡仰坡开挖线和两侧开挖线，仰坡为套拱上侧边坡。3、洞口段土石方开挖左洞土体为山体坍塌后注浆固结，固结强度经试验约1.2MPa，固结体采用1m3斗容挖机（日立360）进行开挖。由于截水沟与坍塌体处治同期施工，故本次边坡顶侧不施工截水沟，开挖由外向里，从上自下分台阶进行施工。开挖时遇到孤石或水泥固结体采用破碎锤（日立360）进行施工。开挖边坡坡比为1:0.5，机械预留30cm左右由人工进行刷坡。开挖至套拱能施工处停止，保证掌子面稳定和套拱施工作业平台，纵向设置斜坡，坡度（约15°）保证机械转运通行。如下图所示：4、边坡支护边坡开挖成型后，为保证开挖临时边仰坡稳定，对边仰坡采用钢花管注浆挂网防护。支护参数为：采用φ42*4钢花管，长度4.0m，布置间距为1.0×1.0m；挂φ8钢筋网，间距为20cm；喷射混凝土采用C20砼，厚度为10cm。施工方法与本工程坍塌体处治边坡支护方案同，此处不再叙述。（三）、套拱及管棚工程套拱桩号里程及围岩级别见下表：里程桩号位置围岩级别长度（米）右K2+962..16～K22+964..16进口VI2右K3+364..16～K33+366..16出口2左K2+963..84～K22+965..84进口VI2左K3+365..84～K33+367..84出口21、施工流程竖墙施工：竖墙基坑开挖→型钢预埋安装→模板安装→竖墙砼浇筑→模板拆除→竖墙基坑回填。套拱施工：型钢拱架安装→套拱砼支撑脚手架搭设→模板安装→导向管安装及固定→面模板安装→砼混凝土浇筑→模板及脚手架拆除。管棚施工：搭设操作平台→固定钻机→钻孔（奇数孔）→注浆管制作及安装→注浆→钻孔（偶数孔）→检验效果→注浆管制作及安装→注浆。2、施工方法1）套拱竖墙施工套拱两脚侧挖机开挖至平台后，改用人工开挖，预留50cm作业面，基坑底宽1.7m，如下图：竖墙浇筑高度为3.15m，在基坑底放出预埋型钢位置，型钢为I20b，间距60cm，长度3.3m，一端焊接连接钢板，采用Φ22钢筋（HRB400）焊接连接固定。平面图如下：竖墙模板采用木模（1.83×0.92米层板），采用10×5cm方木作背楞，Φ48钢管、扣件及对拉杆固定模板，对拉杆间距60cm。浇筑混凝土时型钢露头15cm，以便和弧形拱架连接。混凝土标号C25，汽车泵灌入。断面图如下：侧墙混凝土浇筑后，养护达到一定强度后拆模并进行回填至混凝土面。2）套拱施工按设计图纸S-Ⅳa衬砌钢架设计图（一）加工A、B、C单元拱架，每环拱架A单元3榀、B单元2榀、C单元2榀。型钢采用WGJ-250冷弯机在现场钢筋棚进行加工。型钢技术参数如下表：单元编号型钢规格弧长（m）弦长（m）半径（m）重量（Kg）A单元I22a2.762.759.485.7B单元I22a5.635.579.4174.8C单元I22a97.5型钢加工后，端头焊接钢板连接板，在平整地上进行试拼装，型钢圆弧达到要求后，再大规模加工。型钢拱架架立，挖机吊入装载机斗内运输至现场，挖机吊起，人工配合进行架立，架立从两侧C单元拱架，架立后一端与竖墙预埋型钢连接，另一端采用钢管架临时支撑，再安装B单元拱架、最后安装A单元进行合拢。示意图如下：型钢架立后，采用Φ22钢筋焊接连接形成整体，然后进行导向管安装，导向管采用Φ127×4无缝钢管，长度195cm,环向间距40cm，仰角1.25°~3.25°（不包含路线纵坡），按设计图焊接固定导向管。安装后示意图如下：导向管安装后，进行套拱模板安装，套拱砼浇筑采用吊模，底模板采用20×5cm松木板，采用Φ20钢筋（HRB235）作吊件，长度1.3米，钢筋加工成箍筋状，直接焊接套在吊在型钢上，环向和横向间距60cm，底部采用Φ48钢管冷弯成弧形状，形状半径与型钢同，在型钢单元螺栓相接处采用Φ108×6钢管支撑，间距60cm。侧模采用层板和方木组成，面模采用20×5cm松木板，洞顶左右两侧3米范围不安装面模，面板采用环向Φ48钢管4道，钢管冷弯加工成弧形状，拉杆采用Φ16钢筋（HRB235），一端加工螺丝。做法如下：模板安装牢固后，汽车泵浇筑混凝土。示意图如下：3）管棚施工（1）搭设支架与钻机就位

管棚位于隧道拱部，施工时先用钢管搭设支架，支架采用脚手架钢管。钻机采用空气潜孔钻机，利用高压空气冲出钻出岩层样。将钻机导梁固定在支架上，并将装好角度指示器的钻机固定在导梁上，通过调整支撑杆来调整导梁的倾角，满足管棚设计倾角的需要。再将钻机固定好，钻机就位处的土层应进行夯实，确保在钻进过程中，钻机不发生倾斜或滑动。钻机的底坐应用水平尺或水准仪将其调平。钻臂的仰角与设计仰角相同。防止施工中钻机振动过大发生偏移。示意图如下：（2）钻孔与清孔接好风水管，检查各螺栓连接是否可靠，一切正常后便可开机试钻。钻孔深度40米，钻进先钻奇数孔位管棚，待注浆完成后再施工偶数孔位管棚，以便检查奇数孔位注浆效果和避免注浆串孔。先把钻杆和钻头套入导向管内，用钻头慢慢的钻一套孔，使钻头接触围岩时无较大幅度的振动，保证孔位的准确性。待风压达到0。0.5—0.7MPa时，慢慢开动推进链条，进行钻入作业。在钻进过程中，钻杆每1m一节，当第一根钻杆钻至预定深度时，将钻杆缓慢拉出，边拉边吹出孔内的岩土粉。钻头全部离开孔位后，电机反向使钻杆与机头脱离开，接入另一根钻杆，在确认新钻杆与原钻杆连接牢固后，便可继续钻进。如此循环操作，直至钻至管棚设计位置。在钻进时应记录下岩层变化情况，以便及时调整钻进速度，保证孔位的完整性，并为随后进行的开挖探明地质情况，提供出准确的第一手钻探资料。（3）管棚加工按设计图纸加工管棚注浆钢管，注浆管采用Φ108×6热轧无缝钢管制作，钢管注浆孔采用氧气乙炔吹穿，孔径Φ15，间距30cm，环向2个孔，梅花形布置。钢管接长采用内丝接，丝长15cm，接长内套丝钢管采用Φ102×6热轧无缝钢管，长30cm，为使钢管接头错开，编号奇数孔第一节长管长3m，编号偶数孔第一节长管长6m，以后每一节为6米。管棚钢管最前端为尖形，最后一段为止浆段，长度4.5米。（4）管棚安装按事先编号的钢管与孔号对应，采用日立360挖机钢绳拴住钢管后直接送入，如与障碍，可用挖机斗施加外力送入，钢管外露20cm。示意图如下：（5）注浆注浆是通过注浆机来完成的，将管棚外露端用钢板焊接堵塞密实，在管棚侧壁上焊一注浆嘴。示意图如下：

注浆浆液的配合比为，水灰比1：1，同时掺加水泥浆液体积5%水玻璃（模数=2.4,波美度Be=35）。注浆量采用定压与定量相结合的方法确定，注浆压力初压控制在0.5～1.0MPa，终压2MPa。单管注浆量计算公式为：

Q=πr2L+πR2Lηαβ

式中：r—钢管半径，L—钢管长度，R—浆液扩散半径，取0.5m（设计为不小于0.7δ<δ为相邻两根钢管的中心距离>）；η-地层孔隙率，强风化泥质砂岩取5%；α-浆液充填率，取0.9；β-浆液损耗系数，取1.15。经计算40米单管注浆量理论数量为1.91m3。每根注浆管完成注浆后，用乙炔割除钢管端头封堵钢板，用Φ32水管深入钢管底部，注入清水对钢管内水泥浆液清洗，改用M30水泥砂浆进行灌注。（三）、明洞施工明洞里程桩号及围岩级别见下表：里程桩号位置围岩级别长度（米）右K2+959..16～K22+964..16进口VI5右K3+364..16～K33+369..16出口5左K2+958..84～K22+965..84进口VI7左K3+365..84～K33+370..84出口51、施工流程仰拱开挖→垫层浇筑→仰拱及矮边墙钢筋绑扎→矮边墙模板安装→仰拱及矮边墙砼浇筑→隧底砼回填→台车支撑固定→绑扎拱圈钢筋→安装端头模→浇筑拱圈砼→施工防水层→明洞土方回填。2、施工方法（1）仰拱开挖及垫层浇筑仰拱采用挖机开挖，预留30cm人工开挖，人工运输至50米以外地方集中堆放，挖机装运。挖机标高后及时进行承载力检测，地基承载力要求不小于300KPa，如不满足要求换填处理，经监理单位确认后及时浇筑C15垫层砼，厚度10cm。（2）仰拱及矮边墙钢筋绑扎在垫层上用墨线弹出仰拱及矮边墙位置，用石笔放钢筋间距。钢筋先按拱形弧形加工，由人工搬至施工现场。矮边墙钢筋预留与拱圈钢筋搭接长度要满足要求。钢筋施工技术要求

a钢筋除锈：钢筋表面应洁净。油渍、污渍及钢筋表面的水泥砂浆、铁锈等应在使用前清除干净。b钢筋接头应符合下列要求

钢筋接长采用单面搭接焊，焊接长度小于钢筋直径的10倍，施工时每个断面钢筋接头数量不大于总量的50%，且两断面间的距离不小于35钢筋直径。c钢筋保护层厚度不小于4cm。（3）矮边墙模板安装内侧矮边墙采用定型钢模，外侧及端头模采用木模，采用对拉杆和脚手架钢管支撑牢固，报请监理工程师验收。（4）仰拱及矮边边墙砼浇筑砼标号为C30，采采用汽车泵泵泵送浇筑，人人工捣振，混混凝土坍落度度不宜过大，保保证成型。浇浇筑顺序现浇浇两边矮边墙墙，矮边墙地地脚成型后再再浇筑仰拱，仰仰拱浇筑从两两边向中间进进行，浇筑完完成及时进行行收面。（5）隧底砼回填填为保证台车进入路路面平整，及及时进行隧底底砼回填，回回填采用C115砼，回填填标高至路槽槽底。施工时时按设计要求求预埋路面下下的横向盲沟沟、纵横向排排水管等排水水设施。（6）台车支撑固固定台车定位要借助测测量仪器，采采用全站仪将将隧道洞中心心线测出，并并用钢钉在回回填仰拱砼上上钉点做好标标记，然后再再找衬砌台车车的中心，用用吊垂吊出台台车中心线，调调整与隧道中中心线的重合合。用水平仪测出台车车中心顶面的的标高，算出出与拱圈中心心顶面标高的的差值后调整整高度。对台车两侧边模板板进行调整，与与矮边墙靠紧紧，将台车的的支撑螺旋杆杆全部撑开并并扭紧，台车车支撑固定完完成。台车固定每根螺旋旋杆必须都由由专人负责检检验，以防松松动（砼浇筑筑过程中也要要不定时的进进行检验）。（7）钢筋绑扎、端端模及外模安安装由于台车弧状，需需搭设平台后后进行钢筋绑绑扎，平台采采用脚手架钢钢管搭设，从从矮边墙外出出1.5m，双双排架管搭设设。绑扎钢筋加工制作作及安装时应应注意：除锈锈、去油污，确确保钢筋质量量符合要求，钢钢筋安装时钢钢筋保护层应应满足要求。绑扎钢筋完毕后用用钢模板将台台车端头封闭闭，封闭后的的端头要密合合，不能出现现较大的缺口口，要保证砼砼施工过程中中，外模及堵堵头模板不漏漏浆。面模采用20×55松木板拼装装，采用Φ448弧形钢管管，间距600cm，采用用扣件连接支支撑在操作平平台上。示意意图如下：（8）砼浇筑混凝土采用拌合站站自拌混凝土土，混凝土泵泵泵送。砼由由下至上分层层、左右交替替、从两侧向向拱顶对称灌灌注。每层灌灌筑高度、次次序、方向根根据搅拌能力力、运输距离离、灌筑速度度、洞内气温温和振捣等因因素确定。为为防止浇注时时两侧侧压力力偏差过大造造成台车移位位，两侧砼灌灌注面高差宜宜控制在500cm以内，同同时应合理控控制砼浇注速速度。混凝土浇筑前台车车浇筑窗全部部关闭，混凝凝土直接冲顶顶部直接注入入，施工过程程中，利用台台车上的附着着式振动器配配合人工插入入式振捣棒振振捣，振捣时时间不超过330s，每板板混凝土浇注注时间不少于于6个小时，保保证衬砌台车车稳定受压、预预埋件及模板板不移位和变变形。同时确确保输送泵的的连续运转，泵泵送连续灌筑筑，避免停歇歇造成“冷缝缝”。

完成混凝土浇筑后后，应及时清清理场地的废废弃混凝土及及垃圾，保持持施工现场整整洁。（9）防水板施工工当拱圈达到设计强强度的70%%以上后拆除除内外支模，拱拱圈背部用砂砂浆找平，铺铺设无纺土工工布+防水板板+无纺土工工布，土工布布搭接敷设防防水板并应粘粘贴紧密，相相互错缝搭接接良好，搭接接长度不小于于150mmm，并向隧道道内拱背延伸伸不少于5000mm。（10）明洞回填填明洞回填侧墙处应应两侧对称进进行，分层夯夯实，每层厚厚度不大于00.3m，两两侧回填土面面的高差不得得大于0.55m。回填与与拱顶齐平后后，再分层满满铺填筑至设设计高程。采采用机械回填填时，应在人人工夯填超过过拱顶1.00m以上后进进行。拱顶需需做黏土隔水水层时，隔水水层应与边仰仰坡搭界平顺顺、封闭紧密密，防止地表表水下渗。（四）洞内开挖1、开挖及支护施施工方案根据设计图纸按各各段围岩级别别，S-Ⅵa、S-Ⅴa、S-Ⅴb、S-Ⅴt段采用双侧壁壁导坑法;SS-Ⅴc段采用中隔隔壁CD法施施工，支护措措施采用长管管棚和超前小小导管。具体见下表表：隧道里程桩号围岩级别衬砌开挖施工方法支护辅助措施类型长度（米）类型长度（米）右K2+964..16～K22+979..16VIS-VIa25双侧壁导坑法长管棚40右K2+979..16～K22+989..16V右K2+989..16～K33+004..16S-Va40右K3+004..16～K33+029..16超前小导管25右K3+029..16～K33+059..16S-Vb3030右K3+059..16～K33+179..16S-Vc120CD法120右K3+179..16～K33+269..16S-Vb90双侧壁导坑法90右K3+269..16～K33+289..16S-Va2020右K3+289..16～K33+324..16S-Vt5035右K3+324..16～K33+339..16长管棚40右K3+339..16～K33+364..16S-Va25左K2+965..84～K22+980..84VIS-VIa25双侧壁导坑法长管棚40左K2+980..84～K22+990..84V左K2+990..84～K33+005..84S-Va40左K3+005..84～K33+030..84超前小导管25左K3+030..84～K33+070..84S-Vb4040左K3+070..84～K33+120..84S-Vc50CD法50左K3+120..84～K33+225..84S-Vb135双侧壁导坑法135左K3+225..84～K33+290..84S-Va3535左K3+290..84～K33+325..84S-Vt5035左K3+325..84～K33+340..84长管棚40左K3+340..84～K33+350..84S-Va25左K3+350..84～K33+365..84支护措施具体参数数见下表：衬砌类型支护参数S─ⅥaS─ⅤtS─ⅤaS─ⅤbS─Ⅴc初期支护C20喷射混凝土土30cm28cm28cm26cm26cmφ8钢筋网（cmm）20×2（双层）20×2（双层）20×2（双层）20×2（双层）20×20（双层层）系统锚杆长度（m）φ42×4注浆钢钢花管φ25中空锚杆φ25中空锚杆φ25中空锚杆φ25中空锚杆L=4.0L=4.0L=4.0L=4.0L=4.0间距（cm）50×12060×12060×12060×12060×120超前支护小导管φ50×4（双层）φ50×4（双层）φ50×4φ50×4φ50×4L=6.0mL=4.0mL=6.0mL=4.0mL=4.0mL=4.0mL=4.0m间距（cm）300×40150×40360×40180×40180×35180×40240×40锁脚锚杆长度（mm）φ42×4注浆钢钢花管φ25中空锚杆φ25中空锚杆φ25中空锚杆φ25中空锚杆L=4.0mL=4.0mL=4.0mL=4.0L=4.0钢架型号及间距（cm）Ｉ22a(封闭)Ｉ22a(封闭)Ｉ22a(封闭)Ｉ20b(封闭)Ｉ20b5060606060预留变形量20cm18cm18cm15cm15cm二次衬砌边墙拱顶（cm）65（箍筋）75（箍筋）65（箍筋）60（箍筋）60（箍筋）仰拱（cm）65（箍筋）75（箍筋）65（箍筋）60（箍筋）60（箍筋）主筋规格φ25φ25φ25φ22φ22间距20cm20cm20cm20cm25cm纵筋规格φ12φ12φ12φ12φ12间距25cm25cm25cm25cm30cm箍筋规格φ8φ8φ8φ8φ8间距50cm50cm50cm50cm60cm2、开挖及支护施施工流程施工准备→洞口掌掌子面预加固固→开挖平台台就位→断面面测量、放样样→施做超前前支护→按分分步顺序开挖挖，进尺控制制在1.0~~1.2m→→喷8cm封封闭掌子面，并并初喷4cmm砼封闭岩面面（C25砼砼）→出碴→→找顶→架立立钢架、挂网网、打设锚杆杆→分层喷射射砼直至设计计厚度（C330素纤维砼砼）→开挖平平台就位→施施工下一钢架架单元。3、施工机具配备备1）、开挖及出碴碴机具履带式200型液液压破碎锤、履履带式2200挖掘机、正正卸式ZL550装载机、侧侧卸式ZL550装载机、YYT-28手手提式凿岩机机、中型自卸卸式卡车,2）、支护机具潜孔钻、风镐枪、注注浆机、喷浆浆机、电焊机机。3）、二次衬砌机机具多层型钢工作平台台和自行式液液压支模台车车。4、双侧壁导坑施施工“双侧壁导坑法”即即沿隧道两侧侧对称设置两两处导坑，每每处导坑并分分上下台阶进进行开挖，同同时对导坑靠靠中线部位用用临时工字钢钢支护，同洞洞身主钢架焊焊接连接固定定。各导坑施施工顺序如下下图：双侧壁导坑法施工工顺序：1、开挖先行导坑坑上台阶Ⅰ2、施作初期支护及及临时支护①①3、开挖先行导坑坑下台阶Ⅱ4、施作初期支护及及临时支护②②5、开挖后行导坑坑上台阶Ⅲ6、施作初期支护护及临时支护护③7、开挖后行导坑坑下台阶Ⅳ8、施作初期支护护及临时支护护④9、开挖中央部分分上台阶Ⅴ10、施作初期支支护及临时支支护⑤11、开挖中央部部分下台阶ⅥⅥ12、施作初期支护及及临时支护⑥⑥13、浇筑仰拱混混凝土⑦14、仰拱回填⑧15、整体模筑二二次衬砌⑨1）开挖Ⅰ导坑⑴对Ⅰ导坑施工侧侧壁纵向小导导管支护；

⑵小挖机开挖Ⅰ导导坑，每进尺尺1.0~11.2m（两两榀钢架间距距），掌子面面喷8cm厚厚混凝土封闭闭；

⑶初喷混凝土（永永久型钢支护护4cm厚、临临时型钢支护护2cm厚）后后架立B、CC、F单元钢钢架，对型钢钢单元端头接接头进行包裹裹保护，根据据监控量测结结果必要时设设置底部临时时型钢横撑，间间距同竖向钢钢架），钢架架采用外边缘缘与小导管端端部焊接和施施工系统注浆浆锚杆进行固固定，并钢架架底部设置锁锁脚注浆锚杆杆，每榀钢架架4根。钢架架之间采用ΦΦ22纵向钢钢筋连接，钢钢筋环向间距距100cmm，示意图如如下：⑷安装钢筋网片，及及时喷射混凝凝土封闭，厚厚度覆盖型钢钢2cm；⑸重复⑴~⑷进行行Ⅰ导坑开挖挖，开挖深度度至10~112米（200榀钢架间距距）。2）开挖Ⅱ导坑⑴对Ⅱ导坑施工侧侧壁纵向小导导管支护；⑵小挖机开挖Ⅱ导导坑，每进尺尺1.0~11.2m（两两榀钢架间距距），掌子面面喷8cm厚厚混凝土封闭闭；

⑶初喷混凝土（永永久型钢支护护4cm厚、临临时型钢支护护2cm厚）后后架立G、CC、D单元钢钢架，钢架外外边缘焊接与与小导管端部部进行固定。去去掉接头包裹裹，进行型钢钢连接，钢架架之间采用ΦΦ22纵向钢钢筋连接，钢钢筋环向间距距100cmm。钢架先安安装C和G单单元，后安装装D单元，安安装D单元时时先焊接B接接头再焊接CC接头，这样样Ⅰ和Ⅱ型钢钢闭合成环，根根据监控量测测拆除横向支支撑；⑷安装钢筋网片，及及时喷射混凝凝土封闭，厚厚度覆盖型钢钢2cm；⑸重复⑴~⑷进行行Ⅱ导坑开挖挖，开挖深度度至5~6米米（10榀钢钢架间距）。3）开挖Ⅰ导坑深深度至25~~30米（550榀钢架间间距），开挖挖Ⅱ导坑深度度至17~220米（333榀钢架间距距），使Ⅰ导导坑和Ⅱ导坑坑形成台阶。4）开挖Ⅲ导坑和和Ⅳ导坑按开挖Ⅰ导坑施工工方法，开挖挖Ⅲ导坑深度度17~200米（33榀榀钢架间距）。按开挖Ⅱ导坑施工方法，开挖Ⅳ导坑深度12.5~15米（25榀钢架间距），Ⅲ和Ⅳ导坑形成台阶。5）开挖Ⅴ导坑⑴对Ⅴ导坑施工弧弧顶纵向小导导管支护；⑵小挖机开挖Ⅴ导导坑上半部分分，每进尺11.0~1..2m（两榀榀钢架间距），掌掌子面喷8ccm厚混凝土土封闭；⑶初喷混凝土4ccm厚后架AA单元钢架，并与左右两边型钢接头相连接，钢架外边缘焊接与小导管端部进行固定，钢架之间采用Φ22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm；⑷安装钢筋网片，及及时喷射混凝凝土封闭，厚厚度覆盖型钢钢2cm；⑸对已开挖出临时时锚杆和小导导管进行拆除除，开挖Ⅴ导坑下部分分至导坑底，对对掌子面进行行喷射砼进行行封闭。⑹重复⑴~⑸进行行Ⅴ导坑开挖挖，开挖深度度至8~100米（16榀榀钢架间距）6）开挖Ⅵ导坑⑴小挖机开挖Ⅵ导导坑，拆除挖挖出临时锚杆杆和小导管；；⑵上半部分，每进进尺1.0~~1.2m（两两榀钢架间距距），掌子面面喷8cm厚厚混凝土封闭闭；⑶对坑底初喷混凝凝土4cm厚厚后架安装EE单元钢架，并与左右两边型钢接头相连接，钢架之间采用Φ22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm；⑷安装钢筋网片，及及时喷射混凝凝土封闭，厚厚度覆盖型钢钢2cm；⑸重复⑴~⑷进行行Ⅵ导坑开挖挖，开挖深度度至4~5米米（8榀钢架架间距）。7）Ⅵ导坑完成施施工后进行仰仰拱砼浇筑。8）仰拱浇筑后进进行仰拱回填填。9）推入衬砌台车车进行整体模模筑二次衬砌砌。5、CD法施工“CD法”即隧道道分为左、右右导坑进行开开挖，每侧导导坑又分为两两步台阶，导导坑靠中线部部位用临时工工字钢支护，同同洞身主钢架架焊接连接固固定。各导坑坑施工顺序如如下图：CD法施工顺序：：1、开挖先行导坑坑上台阶Ⅰ2、施作初期支护及及临时支护①①3、开挖先行导坑坑下台阶Ⅱ4、施作初期支护及及临时支护②②5、开挖后行导坑坑上台阶Ⅲ6、施作初期支护护及临时支护护③7、开挖后行导坑坑下台阶Ⅳ8、施作初期支护护及临时支护护④13、浇筑仰拱混混凝土⑤14、仰拱回填⑥15、整体模筑二二次衬砌⑦1）开挖Ⅰ导坑⑴对Ⅰ导坑施工侧侧壁纵向小导导管支护；

⑵小挖机开挖Ⅰ导导坑，每进尺尺1.2m（两两榀钢架间距距），掌子面面喷8cm厚厚混凝土封闭闭；

⑶初喷混凝土（永永久型钢支护护4cm厚、临临时型钢支护护2cm厚）后后架立A、CC单元钢架，对对型钢单元端端头接头进行行包裹保护，根根据监控量测测结果必要时时设置底部临临时型钢横撑撑，间距同竖竖向钢架），钢钢架采用外边边缘与小导管管端部焊接和和施工系统系系统注浆锚杆杆进行固定，并并钢架底部设设置锁脚注浆浆锚杆，每榀榀钢架4根。钢钢架之间采用用Φ22纵向向钢筋连接，钢钢筋环向间距距100cmm，⑷安装钢筋网片，及及时喷射混凝凝土封闭，厚厚度覆盖型钢钢2cm；⑸重复⑴~⑷进行行Ⅰ导坑开挖挖，开挖深度度至10米（116榀钢架间间距）。2）开挖Ⅱ导坑⑴对Ⅱ导坑施工侧侧壁纵向小导导管支护；⑵小挖机开挖Ⅱ导导坑，每进尺尺1.2m（两两榀钢架间距距），掌子面面喷8cm厚厚混凝土封闭闭；

⑶初喷混凝土（永永久型钢支护护4cm厚、临临时型钢支护护2cm厚）后后架立B、DD单元钢架，去去掉接头包裹裹，进行型钢钢连接，钢架架外边缘焊接接与小导管端端部进行固定定，并在钢架架底部设置锁锁脚注浆锚杆杆，每榀钢架架4根。钢架架之间采用ΦΦ22纵向钢钢筋连接，钢钢筋环向间距距100cmm；⑷安装钢筋网片，及及时喷射混凝凝土封闭，厚厚度覆盖型钢钢2cm；⑸重复⑴~⑷进行行Ⅱ导坑开挖挖，开挖深度度至5米（88榀钢架间距距）。3）开挖Ⅰ导坑深深度至20米米（33榀钢钢架间距），开开挖Ⅱ导坑深深度至15米米（25榀钢钢架间距），使使Ⅰ导坑和ⅡⅡ导坑形成台台阶。4）开挖Ⅲ导坑⑴对Ⅲ导坑施工弧弧顶纵向小导导管支护；⑵小挖机开挖Ⅲ导导坑，对挖出出中隔段临时时锚杆和小导导管进行拆除除，每进尺11.2m（两两榀钢架间距距），掌子面面喷8cm厚厚混凝土封闭闭；⑶初喷混凝土4ccm厚后架AA、B单元钢钢架，并与施施工Ⅰ导坑AA单元钢架接接头相连接，钢架外边缘焊接与小导管端部进行固定，并在B单元底部施工锁脚注浆锚杆，钢架之间采用Φ22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm。根据监控量测设置横向横向支撑；⑷安装钢筋网片，及及时喷射混凝凝土封闭，厚厚度覆盖型钢钢2cm；⑸重复⑴~⑷进行行Ⅴ导坑开挖挖，开挖深度度至10米（116榀钢架间间距）。5）开挖Ⅳ导坑⑴对Ⅳ导坑施工弧弧顶纵向小导导管支护；⑵小挖机开挖Ⅳ导导坑，对挖出出中隔段临时时锚杆和小导导管进行拆除除，每进尺11.2m（两两榀钢架间距距），掌子面面喷8cm厚厚混凝土封闭闭；⑶初喷混凝土4ccm厚后架BB单元钢架，并与施工Ⅱ导坑B单元钢架接头相连接，钢架外边缘焊接与小导管端部进行固定，并在B单元底部施工锁脚注浆锚杆，钢架之间采用Φ22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm。根据监控量测设置横向横向支撑；⑷安装钢筋网片，及及时喷射混凝凝土封闭，厚厚度覆盖型钢钢2cm；⑸重复⑴~⑷进行行Ⅳ导坑开挖挖，开挖深度度至5米（88榀钢架间距距）。6）开挖Ⅲ导坑和和Ⅳ导坑开挖Ⅲ导坑深度至至10米（116榀钢架间间距），开挖挖Ⅳ导坑深度度5米（8榀榀钢架间距），ⅢⅢ和Ⅳ导坑形形成台阶。7）Ⅳ导坑完成施施工后进行仰仰拱砼浇筑。8）仰拱砼浇筑后后进行仰拱回回填。9）回填长度达到到衬砌长度后后，推入衬砌砌台车进行整整体模筑二次次衬砌。6、超前小导管施施工1）、超前小导管管设计参数上上述表。2）超前小导管施施工流程地质岩层分析→导导管制作→造造孔或风镐枪枪送入导管→→浆液拌制→→注浆3）施工方法(1)地质岩层层分析对开挖土质进行分分析，以确定定小导管送入入方式，如岩岩层较硬（包包括左洞坍塌塌注浆固结体体和遇孤石、中中风化泥质砂砂岩），小导导管风镐枪不不能直接送入入，改用潜孔孔钻钻孔后再再送入。(2)小导管制制作小导管前端做成尖尖锥形，尾部部焊接φ6mm钢筋加加劲箍，管壁壁上每隔155cm梅花型型钻眼，眼孔孔直径为6mmm，尾部长长度不小于1105cm作作为不钻孔的的止浆段。（2）小导管安装装先用风镐枪在开挖挖面做直接锤锤击送入小导导管试验，如如能达到设计计要求，进行行孔位测量放放样并做好标记，用用风镐枪直接将将小导管从型型钢钢架上部部、中部打入入，外露200cm支撑于于开挖面后方方的钢架上，与与钢架共同组组成预支护体体系。如风镐枪不能直接接打入到设计计长度，改用用轻型潜孔钻钻进行造孔。造孔深度达到设计计要求后进行行小导管安装装。（3）注浆注浆前先冲洗管内内沉积物，由由下至上顺序序进行。单孔孔注浆压力达达到设计要求求值，持续注注浆10miin且进浆速速度为开始进进浆速度的11/4或进浆浆量达到设计计进浆量的880%及以上上时注浆方可可结束。注浆施工中认真填填写注浆记录录，随时分析析和改进作业业，并注意观观察施工支护护工作面的状态态。注浆参数数应根据注浆浆试验结果及及现场情况调调整。注浆参数：注浆压压力为0.55～1.0MMpa；水泥为P.O42.5普通通硅酸盐水泥泥.（4）注浆异常现现象处理⑴串浆时及时堵塞串串浆孔。⑵泵压突然升高时，可可能发生堵管管，应停机检检查。⑶进浆量很大，压力力长时间不升升高，应重新新调整浆液配合比，缩缩短胶凝时间间。7、洞内土石方开开挖双侧壁导坑Ⅰ、ⅢⅢ区先人工在在上部开挖一一小洞，截面面大小够2人人操作，土石石方采用人工工手推车出碴碴，随着逐渐渐向下开挖，作作业面逐渐增增大，达到机机械能进入后后，改用挖机机开挖，装载载机铲运出碴碴。对于较硬硬岩层，采用用破碎锤凿打打，见下示意意图：双侧壁导坑Ⅱ、ⅣⅣ区直接采用用挖机开挖，装装载机铲运出出碴。双侧壁导坑Ⅴ区拱拱顶部采用人人工开挖，挖挖成纵向斜坡坡状，然后改改成挖机开挖挖，装载机铲铲运出碴。双双侧壁导坑ⅥⅥ区先用挖机机开挖，底部部两侧角采用用人工开挖，装装载机铲运出出碴。开挖中中间Ⅴ、Ⅵ岩岩土时，对临临时支护锚杆杆采用乙炔割割除，但型钢钢钢架及喷射射混凝土不得得拆除。开挖成形后，对开开挖面进行喷喷锚，厚度44cm。8、型钢拱架加工工及安装1）、型钢拱架加加工型钢拱架在洞外的的钢筋加工棚棚内进行加工工，加工前先先按1∶1的的比例进行放放样，确定主主要杆件的下下料尺寸。型型钢拱架利用用型钢弯曲机机弯曲成型，而而后焊接接头头钢板并进行行试拼，经检检查加工拱度度满足要求后后存放于构件件场内备用。

拱架加工的焊接不不得有假焊，焊焊缝表面不得得有裂纹、焊焊瘤等缺陷，钢钢架接头应焊焊接密实、焊焊缝饱满，接接头处应贴110×10ccm钢板并焊焊接密实，每每榀钢架加工工完成后应试试拼，周边误误差为±3ccm，平面翘翘曲应小于22cm，偏差差超出规定或或焊接质量达达不到要求的的钢架严禁使使用。

型钢拱架在洞外分分片堆放，上上盖下垫，在在洞内安装时时，使型钢拱拱架与隧道中中心线垂直，最最后焊接连接接筋，使钢架架成为一个整整体。

所有加工好的钢架架必须标示明明确，将各单单元名称用红红油漆标注于于钢架两侧，如如：A单元应应标注“A”，临临时钢架F单单元应标注“临临F”。各衬砌段钢拱架技技术参数如下下：衬砌段型钢单元型钢规格半径（m）弧长（mm）根数（根）安装部位备注S-ⅥaA单元I22a9.427613Ⅴ区拱顶永久支撑B单元I22a9.456322Ⅰ、Ⅲ区两上侧C单元I22a5.631404Ⅰ、Ⅲ区两下侧D单元I22a23.853822Ⅱ、Ⅳ区两底E单元I22a23.853721Ⅵ区底F单元I18a11.0970352Ⅰ、Ⅲ区中间临时支撑G单元I18a11.0937862Ⅰ、Ⅲ区中间S-ⅤtA单元I22a9.4627793Ⅴ区拱顶永久支撑B单元I22a9.4656682Ⅰ、Ⅲ区两上侧C单元I22a5.6631544Ⅰ、Ⅲ区两下侧D单元I22a23.8854092Ⅱ、Ⅳ区两底E单元I22a23.8853901Ⅵ区底F单元I16a11.0870592Ⅰ、Ⅲ区中间临时支撑G单元I16a11.0838862Ⅰ、Ⅲ区中间S-ⅤaA单元I22a9.3627493Ⅴ区拱顶永久支撑B单元I22a9.3656222Ⅰ、Ⅲ区两上侧C单元I22a5.5631324Ⅰ、Ⅲ区两下侧D单元I22a23.7853382Ⅱ、Ⅳ区两底E单元I22a23.7853721Ⅵ区底F单元I16a11.0869882Ⅰ、Ⅲ区中间临时支撑G单元I16a11.0837532Ⅰ、Ⅲ区中间S-ⅤbA单元I20b9.2727233Ⅴ区拱顶永久支撑B单元I20b9.2755542Ⅰ、Ⅲ区两上侧C单元I20b5.4730524Ⅰ、Ⅲ区两下侧D单元I20b23.7252722Ⅱ、Ⅳ区两底E单元I20b23.7253541Ⅵ区底F单元I1411.0768692Ⅰ、Ⅲ区中间临时支撑G单元I1411.0737332Ⅰ、Ⅲ区中间S-ⅤbA单元I20b9.2738555Ⅰ、Ⅲ区拱顶永久支撑B单元I20b9.2730064Ⅰ、Ⅲ、Ⅱ、Ⅳ区区两底侧C单元I20b10.5378061Ⅰ区中间临时支撑D单元I20b10.5339741Ⅱ区中间2）、型钢拱架安安装（1）施工流程测量放样→清除开开挖面底碴→→安装拱架（螺螺栓连接）→→与系统锚杆杆及小导管端端部焊接固定定→打锁脚注注浆锚杆→焊焊接纵向钢筋筋连成整体。（2）施工方法型钢拱架利用平板板车运进洞内内，人工配合合机械进行安安装。立拱时时各节钢架联联结牢固、位位置正确，脚脚板间设橡胶胶垫板。钢架架安装必须严严格按照设计计间距进行架架设。

每榀钢架安装时，不不偏、不斜，轮轮廓要符合设设计要求。对对型钢拱架的的加工误差及及变形值应采采取有效措施施加以控制，严严禁采用热加加工，避免降降低钢架强度度及刚度。安安装时使段与与段之间的连连接板结合紧紧密，不留有有缝隙。

安装前应彻底清除除底脚下的虚虚碴及杂物。底底脚标高不足足时，不得用用洞碴回填，必必要时可用混混凝土加固基基底。确保钢钢架底脚置于于牢固的基础础上。

钢架在台架上逐榀榀安装，拼装装可在开挖面面以后进行，各各节钢架间连连接板密贴后后，然后用MM20×600螺栓螺母连连接牢固，螺螺栓连接时螺螺母方向应交交错开布置。

钢架与小导管端部部和中空注浆浆锚杆焊接固固定，钢架沿沿外缘每隔22m用钢楔或或混凝土预制制块楔紧。相相邻钢架之间间纵向采用φφ22mm钢钢筋连接，环环向间距1mm，焊接采用用周边焊，同同钢架焊接牢牢固。安装就位后架拱脚脚打设φ255注浆锁脚锚锚杆，锚杆长长度2m，每每侧脚板处数数量为4根。9、系统锚杆及锁锁脚锚杆施工工

系统锚杆及锁脚锚锚杆为Φ255中空注浆锚锚杆，长度22米，纵向间间距60cmm，环向1220cm。中中空注浆锚杆杆区别于普通通的注浆锚杆杆，它将传统统的先灌浆后后锚固工艺改改为先锚固后后注浆，注浆浆时压力大，不不但可以充填填锚孔，而且且浆液在注浆浆压力作用下下渗透进裂隙隙。杆体示意意图如下：1）施工流程孔位确定→钻孔→→清孔→安装装杆体→安装装止浆塞、垫垫板及螺母→→高压注浆→→端口防护2）施工方法采用风镐枪钻孔，钻钻头直径Φ440，并用高高压风清孔。将将安装好锚头头的中空锚杆杆插入孔内，锚锚头上的倒刺刺立即将锚杆杆挂住，装止止浆塞、垫板板和螺母。杆杆体安装后，要要用木楔或小小石子将孔口口卡住，防止止杆体滑出。注浆液水灰比1：：1，水泥PPO42.55，注浆压力力2MPa。采采用快速接头头将锚杆和注注浆机连接，将将锚杆、注浆浆管及注浆泵泵用快速接头头连接好；开开动注浆泵注注浆，直至浆浆液从孔口周周边溢出或压压力表达到设设计压力值为为止。浆液未达到设计强强度的70%%时，不得随随意敲击，三三天内不得悬悬挂重物，待待浆液达到设设计强度900％以上时，再再度拧紧螺母母，施加预应应力。10、钢筋网片安安装钢筋规格、材质应应满足设计要要求，进场须须经试验合格格。

钢筋冷拉调直后使使用，钢筋表表面不得有裂裂纹、油污、颗颗粒或片状锈锈蚀。钢筋网网铺设平整，与与钢架联结牢牢固，网片之之间搭接长度度不小于200cm（一个个网格）。

钢筋网在洞洞外提前加工工成1.4××2.0m钢钢筋网片，钢钢筋网片网格格采用点焊连连接，运输至至洞内安装焊焊接在型钢内内侧。安装时时，钢筋网紧紧贴受喷岩面面的起伏铺设设。钢筋网的的混凝土保护护层不小于33cm，且与与锚杆连接牢牢固，在进行行喷射作业时时不颤动。11、混凝土喷射射钢架与围岩间的间间隙应用喷混混凝土充填密密实，喷射混混凝土应全部部覆盖钢架，保保护层厚度不不得小于4ccm。喷射工工艺同边坡喷喷射混凝土，示示意图如下：：12、二次衬砌二次衬砌采用全液液压自行式衬衬砌钢模台车车作为二衬模模板，左右洞洞各一台，采采用工厂定型型加工，现场场拼装。衬砌砌混凝土采用用自拌罐体运运输混凝土，泵泵送入模。1）、施工流程测量定位→推入工工作平台→清清理喷锚基面面及锚杆头→→防水层施工工→钢筋绑扎扎→台车送入入安装、定位位→浇筑混凝凝土→混凝土土养护→收缩缩台车液压泵泵脱模2）施工方法（1）测量定位位测量放出隧道中心心线，悬挂于于拱点的中线线。（2）推入工作平平台工作平台采用型钢钢制作，长约约4米，宽度度与隧道截面面小，高度至至拱顶，上面面成台阶状，四四个支点，支支点装有轮子子。示意图如如下：（3）清理喷锚基基面及锚杆头头利用工作平台人工工对基面及锚锚杆头进行清清理，使面层层平整。对凹凹处采用喷射射混凝土进行行修补，对突突出部分进行行凿打。（4）防水层施工工防水层350g／／m2无纺土工布布+1.2mmmEVA组组成，防水板板采用无钉无无孔铺设工艺艺，拱、墙全全包，接缝采采用双面焊缝缝。①无纺土工布铺设在喷射混凝土隧道道拱顶部正确确标出隧道纵纵向的中线，再再使裁剪好的的无纺土工布中心线线与喷射混凝凝土上的这一一标志相重合合，从拱顶部部开始向两侧侧下垂铺设。用用射钉固定垫垫片，将无纺纺土工布固定在在喷射混凝土土上。固定无纺土工布布布的垫片是隧隧道复合衬砌砌防水层施工工的必要零部部件，先覆盖在无纺纺土工布层上，用用水泥钉将它它钉入喷射混凝凝土里，水泥钉长度度不小于500mm，这样样土工布就固固定在砼基面面上。固定点点之间成梅花花形布设，固固定点之间的的间距按设计计图进行布置置（分区进行行）。土工布之间的的搭接宽度为为120mm。铺铺设土工布时沿洞洞室环向进行行铺设，不得得拉得过紧，以以免影响防水水卷材的铺设设，同时在分分段铺设的土土工布连接部部位预留不小小于120mm的的搭接余量。②防水卷材铺设先在隧道拱顶部的的无纺布上正正确标出隧道道纵向中心线线，再使防水水卷材的横向中中心线与这一一标志相重合合，将拱顶部部与圆垫片热热熔焊接，与与无纺布垫层层一样从拱顶顶开始向两侧侧下垂铺设，边边铺边与圆垫垫片热熔焊接接。铺设时要要注意与喷射射混凝土面相相密贴，并不不得拉紧，留留出搭接余量量(12cm左右右)。用热焊焊器对准塑料料垫片所在位位置进行热合，一一般5秒钟即即可。焊接完完成后焊缝采采用压力空气气进行检查。焊焊缝焊接工具具及焊缝检查查工具如下：：③防水层的保护防水层施工完成后后，采取相应应的措施进行行保护。a二次衬砌的钢筋筋头加塑料套套防止搬运和和安装钢筋时时碰破防水板板。b在没有保护层处处(如拱顶、侧侧墙)进行其其他工作时做做好防水层保保护，焊接钢钢筋时在其周周围用石棉水水泥板或双层层油毡进行遮遮挡，以免火火花烧坏防水水层。c在灌注混凝土时时，振捣棒不不接触防水层层，以免破坏坏防水层。d对现场施工人员员加强防水层层保护意识教教育，严禁破破坏。（5）钢筋工程①施工准备由专职技术员负责责钢筋工程施施工，施工前前应做到熟悉悉图纸、规范范，及时进行行技术交底。钢筋施工班负责现现场的钢筋安安装、绑扎及及连接。钢筋筋工必须持证证上岗，施工工前对钢筋工工集中进行安安全、质量、文文明施工教育育，并设专人人管理，以增增强其质量意意识，保证施施工的质量及及施工的安全全。钢筋在现场的堆放放场地应平整整硬化，各种种材料机具应应设置在干燥燥的地方，并并设遮雨棚。堆堆料场与道路路相邻，方便便进行钢筋的的起吊和转移移。②原材料进场和堆堆放进入现场的钢筋原原材料，必须须具备出厂合合格证。收料料员认真核查查产地、批号号、规格是否否与合格证相相符，经确认认无误后，方方可收货进场场。③钢筋加工先按设计施工图和和规范要求编编制钢筋下料料表,经项目目总工程师审审核,按复核核料单制作。钢钢筋加工的形形状、尺寸必必须符合设计计要求。钢筋筋表面必须做做到洁净、无无损伤，油渍渍、漆污和铁铁锈等，若有有在使用前清清除干净。带带有粒状和片片状锈的钢筋筋不得使用。钢筋切断和弯曲时时要注意长度度的准确,弯弯曲后平面上上没有翘曲不不平现象,钢钢筋弯曲点处处不得有裂缝缝。对于HRRB400级级钢筋不得反反复弯,钢筋筋加工的允许许偏差要符合合规范要求。钢筋加工成半成品品后，要按类类别、直径、使使用部位挂好好标志牌，并并分类堆放整整齐，使用前前运送至施工工现场。④钢筋绑扎、连接接与安装明洞段二衬钢筋环环向主筋采用用φ22钢筋筋（HRB4400），间间距200mmm，纵向钢钢筋采用φ112钢筋，间间距250mmm，环向主主筋与纵向钢钢筋间采用φφ8钩筋连接接成整体。钢筋绑扎前核对半半成品钢筋的的规格、尺寸寸和数量等是是否相符，准准备好钢筋连连接套、绑扎扎用铁丝、工工具等，并按按各部位保护护层的厚度准准备好水泥砂砂浆垫块。当当保护层厚度度小于或等于于20mm时时，垫块平面面尺寸为300*30mmm；当保护层层厚度大于等等于25mmm时，采用细细石混凝土垫垫块，垫块平平面尺寸为550*50mmm。连接钢筋以电弧焊焊搭接焊为主主，单面焊长长度10d，在在同一位置的的钢筋焊接面面积不得超过过该位置钢筋筋总面积的550%。钢筋筋连接时的具具体要求a钢筋连接在受力力较小处，同同一纵向受力力钢筋不宜设设置两个或两两个以上接头头。接头末端端至钢筋弯起起点位置大于于10d。b当受力钢筋采用用机械连接接接头或焊接接接头时，设在在同一构件内内的接头要相相互错开。在在任一焊接接接头中心至长长度为35dd且不小于5500mm的的区段内，同同一根钢筋不不能有两个接接头。c焊接接头距钢筋筋弯折处，不不应小于钢筋筋直径的100倍，且不位位于构件的最最大弯矩处。d绑扎接头搭接长长度不小于335d，搭接接时，中间和和两端共绑扎扎三处，并必必须单独绑扎扎后，再和交交叉钢筋绑扎扎。绑扎接头头受拉区不超超过25%。e机械连接时，根根据连接方式式，按照相应应的规范要求求，保证钢筋筋的锚固质量量。f二衬钢筋保护层层厚度为400mm。⑤钢筋安装允许偏偏差见下表：：项目允许偏差（mm）检验方法钢筋网绑扎长、宽±10用尺量网眼尺寸±20用尺量，连续三档档，取最大值值绑扎钢筋骨架长±10用尺量宽、高±5受力钢筋间距±10用尺量，两端、中中间各一点，取取最大值排距±5保护层厚度基础±10用尺量柱、梁±5板、墙±3预埋件中心线位置5用尺量水平标高+3，0钢尺检查和塞尺检检查绑扎箍筋横向钢筋筋间距±20用尺量，连续三挡挡，取最大值值钢筋弯起点位置20用尺量（6）模板工程二衬砼采用移动模模筑混凝土台台车，台车99m长外模按按隧道内撑轮轮廓加工，断断面图如下：：（7）混凝土工程程二衬混凝土抗渗等等级为S8。①混凝土配合比水泥采用PO422.5普通硅硅酸盐水泥，防水混凝土土使用的砂、石石技术指标。②防水混凝土施工要要点A、防水混凝土采用拌拌合站自拌罐罐体运输混凝凝土，其配合合比由混凝土土厂提前做试试验确定，施施工时在同一一个施工区段段要连续浇筑筑。为使施工工缝接缝严密密，均要对缝缝表面进行凿凿毛处理，清清除浮粒并加加强养护。继继续浇注混凝凝土前，用水水冲洗干净并并保持湿润，再再铺上一层220～25mmm厚的砂浆浆，其材料和和灰砂比与混混凝土相同的的水泥砂浆，施施工缝处的混混凝土要充分分振捣。B、结构中的钢筋筋或绑扎丝不不得接触模板板，固定模板板所用的对拉拉螺栓要用防防水螺丝杆，中中间焊80××80×5mmm止水片。拱拱墙施工缝在在下一次混凝凝土浇筑前一一定要清理干干净，凿除表表面的浮浆和和松动的石子子，刷除钢筋筋表面的水泥泥浆。C、防水混凝土泵泵管铺设遵循循“路线短、弯弯道少、接头头严密”的原原则。采取分分层浇筑，分分层振捣，每每层厚度不超超过500毫毫米，相临两两层浇筑时间间间隔不超过过2小时，确确保上、下层层混凝土在初初凝之前结合合好，不形成成施工缝。浇浇筑混凝土的的自落高度不不得超过2．．0米。振捣捣采用护壁式式和插入式相相结合的振捣捣方式。防水水混凝土机械械振捣设专人人负责，振捣捣要密实，振振捣时间为110～30ss，以混凝土土开始出浆和和不冒气泡为为准，并避免免漏振、欠振振和超振。D、防水混凝土终终凝后立即进进行养护，养养护时间不少少于14天，在在养护期间使使混凝土表面面保持湿润。③结构混凝土防渗漏漏措施通过对结构混凝土土防渗技术要求及及上述对结构构混凝土渗漏漏原因的分析析，结合以往往的施工经验验，对结构混混凝土防渗漏漏采取以下措措施。a降低混凝土的入模模温度，炎热热季节施工应应尽量安排在在气温较低的的时间进行混混凝土浇筑，同时可可用降低砂、石石及拌合水温温度的方法来来控制混凝土土的入模温度度。b混凝土运输过程应应不断地加以以搅拌，确保保进入施工现现场混凝土的的质量。c钢筋应严格按有关关规定及标准准要求进行除除锈。d二次衬砌施工应在在围岩和初支支变形基本稳稳定期间进行行，混凝土浇浇注施工应严严格按照程序序进行，浇灌灌时适当放慢慢速度，两侧侧边墙对称分分层灌注，待待边墙混凝土土下沉稳定后后，再灌注拱拱部混凝土，振振捣时避免因因漏捣而引起起蜂窝麻面或或因振捣时间间过长或过短短引起翻砂和捣捣固不密实等等不良现象的的发生，浇注注混凝土的间间隙时间应控控制在允许的的范围内，间间隙时间超出出允许范围时时必须待其达达到强度要求求，对其按施施工缝有关要要求处理后方方可再进行混混凝士浇注。c提高模板支撑的强强度和刚度，模模板表面应平平顺、光洁、接接缝严密、不不漏浆，支撑撑应可靠，具具有足够的稳稳定性。④施工缝及变形缝的的处理施工缝、变形缝的的处理，除严严格按照设计计和技术规范范的要求进行行外，还应采采取以下措施施：a分次浇注混凝土时时，必须在原原浇注的混凝凝土达到规定定的强度要求求后，方可再再进行混凝土土浇注。b在原混凝土表面再再次进行混凝凝土浇注前，应应清除原混凝凝土表面的浮浮浆和松散颗颗粒，混凝土土表面进行凿凿毛，露出粗粗骨料，使其其表面呈凹凸凸不平状。c用高压水冲洗表面面，彻底清扫扫原混凝土表表面的泥土，松松散骨料及杂杂物，让混凝凝土表面充分分吸水、润湿湿。d施工缝、变形缝止止水带、止水水胶安装应顺顺直、密贴、安安装位置和方方法正确。混混凝土浇注前前应对其有无无破损、位置是否否正确等进行行严格检查，在在符合要求后后方可进行混混凝土浇注。e混凝土浇注时，对对接缝处适当当地进行重复复振捣，使其其密贴，同时时应采取措施施防止止水带带的位移和破破损。⑤混凝土模板拆除应应根据不同结结构部位模板板的受力情况况及其对混凝凝土强度的要要求，分期、分分批拆除。拆拆除模板应尽尽量避免在混混凝土散热高高峰期进行，避避免因模板拆拆除过早引发结构裂纹纹，拆模强度必必须符合设计计或规范要求求，严禁未经实验人员员同意提前脱脱模，脱模时时不得损坏混凝土，严严禁随意提前前拆模时间，以以减少荷载变变形引起的裂裂缝。（8）特殊部位防防水施工①施工缝的防水施工缝是在施工过过程中，由于于不连续浇注注而留下的两两茬混凝土之之间的缝隙，会会直接影响建建筑物的防水水质量，必须须进行防水处处理。施工缝缝防水具体施施工如下：环向施工缝沿线路路前进的垂直直方向设置，随随拱墙浇筑段段长度而设置置，纵向施工工缝设置在仰仰拱与边墙或或中板与边墙墙及拱顶与边边墙交接处位位置。环向施工缝采用双双道缓膨胀止止水条，预留留注浆管并设设置背贴式止止水带分仓。纵纵向施工缝采采用宽度为3350mm的的钢边橡胶止止水带。注浆管采用专用的的扣件固定在在施工缝表面面结构中线上上，沿施工缝缝通长设置，注注浆管采用搭搭接法进行连连接，有效搭搭接长度不小小于2cm((即出浆段的的有效搭接长长度)。注浆管每隔6-112m间距引引出一根注浆浆管，利用注注浆导管进行行注浆，使浆浆液从注浆管管孔隙内均匀匀渗出，填充充两道缓膨胀胀止水条范围围内的空隙，达达到止水目的的。注浆导管管的开孔部位位应做好临时时封堵，避免免浇注混凝土土时杂物进入入堵塞导管。②变形缝的防水在结构、地质或荷荷载发生显著著变化处，或或因抗震要求求为避免差异异沉降引起的的纵向变形，必须设置变形形缝。变形缝防水的做法法变形缝防水做法为为：采用宽度度均为35ccm的钢边止止水带和背贴贴式止水带进进行防水处理理，同时，在在结构内表面面预留凹槽，设设置不锈钢板接水水盒。钢边止水带施工步步骤a按照设计要求确定定止水带的准准确位置及尺尺寸规格。b止水带安装用模板板固定，先安安装一端，浇浇筑混凝土，同同时另一端应应用箱形木板板保护，待混混凝土达到一一定强度拆除除模板和另一一端止水带的的箱形保护。c把另一端的止水带带端头固定在在钢筋上，支支模浇筑混凝凝土。d施工中必须保证止止水带的准确确位置和混凝凝土的浇捣质质量，保证混混凝土与止水水带的紧密贴贴合。（9）衬砌背后回回填注浆施工工①目的与工艺流程填充二次衬砌混凝凝土在拱顶可可能捣固不够够密实而留下下孔隙，以及及二次衬砌与与防水层之间间形成的间隙，提高结结构的防水能能力，确保二二次衬砌与初初衬共同受力力，避免由于于初衬与二衬衬间的空隙变变形引起结构构的破坏。注浆工艺流程如下下：注浆管加加工→预埋安装→拆模后清理理管口、检查查螺纹→注浆准备→连接管路→注浆。②施工方法a注浆浆液与施工机机具选用PO42.55水泥，水泥泥浆标号为CC30，水灰灰比为1:00.4-0.5，在水泥泥浆中添加22-3％的MMgO膨胀剂，施施工时根据试试验确定施工工配比。注浆施工机具具如下：拌浆机具：搅搅拌机、储浆浆桶、滤网、波波美比重计等等；注浆机具：注注浆泵及其管管路、混合器器、球阀、专专用管接头等等；其它工具：管管路扳手、活活动扳手、螺螺丝刀、钢丝丝钳等；b注浆管制安二衬背后回填注浆浆管沿隧道纵纵向设置，间间距5～6米米，注浆管进进浆口抽丝，以便与与管路相连，注注浆管中部设设法兰式止水水环，入浆口口螺纹部分涂涂防锈油，用用旧编织袋包包扎，防止混混凝土施工时螺纹和和孔口堵塞。c注浆二衬注浆时间视二二衬混凝土强强度确定，完完成一段立即即注浆一段。注注浆时注浆压压力控制在00.2～1.0Mpa之之间，注浆速速度为5～115L／mmin之间，当当注浆压力达达到或接近设设计终压，且且进浆非常慢慢时，即可结结束该孔的注注浆。并根据据注浆记录和和绘制的P--Q-T曲线线来判断注浆浆效果(P--注浆压力、TT-注浆时间、QQ-注浆量)。13、监控量测隧道现场监控量测测不仅能指导导施工、预报报险情，确保保安全，而且且通过现场量量测获得围岩岩与支护结构构的变形和工工作状态信息息（数据），为为优化结构设设计、支护参参数和施工工工艺提供信息息依据，为二二次衬砌提出出合理的施工工作业时间。1）、监控量测项项目、方法及及频率监控量测分必测内内容和选测内内容，必测内内容在施工中中必须按一定定频率进行量量测，选测内内容根据工程程需要和业主主要求进行量量测。具体见见下表：监控量测项目、方方法及量测频频率表量测项目方法及工具测点布置测试时间1~15天16天~1个月1~3个月3个月以上必测项目地质及支护状态观观察岩性、结构面产状状及支护裂缝缝观察和描述述，地质罗盘盘、规尺等全长度开挖后及初初期支护后进进行每次爆破后及初期期支护后周边位移及地表沉沉降全站仪、精密水准准仪、精密铟铟瓦水准尺隧道浅埋段沿洞轴轴线10~115m布置一一个断面，每每个断面测点点见设计图开挖面距量测断面面≤2B时，11~2次/天天开挖面距量测断面面≤5B时，11~2次/天天开挖面距量测断面面＞5B时，11~2次/天天（B为隧道开挖宽宽度）水平收敛各种类型收敛计每隔10~30米米一个断面，每每个断面测点点布置见设计计图，周边收收敛与拱顶下下沉测点布置置在同一断面面1~2次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月拱顶下沉精密水准仪、钢尺尺、精密铟瓦瓦水准尺1~2次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月超前地质预报地质雷达、TSPP、TEM等等超前地质预预报系统岩溶比较发育地段段或者可能存存在涌水突泥泥地段间隔50~1000米一个断面面锚杆轴力锚杆测力计每个代表地段布置置1~3个断断面，每个断断面测量3~~7根锚杆，每每根锚杆3~~5各测点1次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月锚杆抗拔试验锚杆拔力计每个代表地段选择择3根做破坏坏性试验，其其余均做常规规检测，每3300根抽检检一组，每组组抽检3根选测项目围岩压力压力盒每代表地段1~22个断面，每每个断面3~~9个测点1~2次/天1次/2天1~2次/周1~3次/月围岩内部位移洞内钻孔安设单点点或多点位移移计钢支撑内力及应力力应力计或应变计喷射砼内力及应力力应力计或应变计初期支护与二次衬衬砌之间压力力压力盒二次衬砌内力及应应力应力计或应变计2）监控量测资料料整理、数据据分析及反馈馈

在取得监测数据后后，及时由专专业监测人员员整理分析监监测数据。结结合围岩、支支护受力及变变形情况，进进行分析判断断，将实测值值与允许值进进行比较，及及时绘制各种种变形或应力力～时间关系系曲线，预测测变形发展趋趋向及围岩和和隧道结构的的安全状况，并并将结果及时时反馈给设计计、监理，从从而实现动态态设计、动态态施工。

（1）依据回归分分析、预测位位移收敛、拱拱顶下沉及钢钢筋应力的最最终值；

（2）以位移～时时间曲线为基基础，根据位位移、位移速速率等分析、评评定围岩和支支护的稳定性性。

（3）当位移急剧剧增加，每天天的相对净空空变化超过11mm时，应应重点进行观观测，并密切切注意支护结结构的变化；；

（4）当位移～时时间曲线出现现反弯点时，同同时支护开裂裂或掉块，此此时应尽快采采取补强措施施以防塌方；；

（5）当位移、周周边收敛、拱拱定下沉量达达到预测最终终值的80～～90%，收收敛速度小于于0.1～00.2mm//d，拱顶下下沉速率小于于0.07～～0.15mmm/d时，可可认为围岩基基本稳定，可可施作二次衬衬砌；（6）利用位移、应应力反分析程程序对围岩及及支护结构的的稳定性进行行分析、评价价；现场量测测所取得的原原始数据，不不可避免地会会具有一定的的离散性，其其中包含着测测量误差。因因此应对所测测数据进行一一定的数学处处理。数学处处理的目的是是：将同一量量测断面的各各种量测数据据进行分析对对比、相互印印证，以确定定量测数据的的可靠性；探探求围岩变形形或支护系统统的受力随时时间变化的规规律，判定围围岩和初期支支护系统稳定定状态。目前前回归分析是是量测数据数数学处理的主主要方法，通通过对量测数数据回归分析析预测最终位位移值和各阶阶段的位移速速率。3）监控量测管理理

开挖围岩稳定性的的综合判别，应应根据量测结结果按以下方方法进行。（1）按变形管理理等级进行判判别，见下表表：

管理等级管理位移施工状态ⅢU＜U0/3可正常施工ⅡU0/3≤U≤22U0/3应加强支护ⅠU＞2U0/3应采取特殊措施注：U为实测位移移值；U0为为最大允位移移值。（2）根据位移变变化速度判别别，见下表：：管理等级管理位移施工状态ⅢV＜0.2时可正常施工Ⅱ0.2≤≤1应加强支护Ⅰv＞1（持续）应采取特殊措施注v为变形速率（3）根据净空变变化速度判别别净空变化速度持续续大于5.00mm/d时时，围岩处于于急剧变化状状态，应加强强初期支护。水水平收敛（拱拱脚附近）速速度小于0..2mm/dd,拱顶下沉沉速度小于00.15mmm/d，围岩岩基本达到稳稳定。

在浅埋地段以及膨膨胀性和挤压压性围岩等情情况下，应采采取监控量测测分析判别。（4）根据位移时时态曲线的形形态来判别，见见下表：管理等级du2/dt2施工状态ⅢV＜0可正常施工Ⅱ0应加强支护Ⅰv＞0有坍方危险，应立立即停止掘进进，加强支护护注：du2/dtt2为位移对时时间的二阶导导数，即位移移速率变化，如如下图：（5）观察及量测测出现异常时时,应及时修修改支护参数数。一般正常常状态必须同同时满足以下下条件:

a喷射混凝土表面面无裂缝或仅仅有少量微裂裂缝。

b位移速度除在最最初1～2

天允许有加加速外,应迅迅速减少。c位移很快达到稳稳定,且围岩岩状况比预期期要好时,应应适当减弱设设计参数。采用复合式衬砌地地段的监控量量测，应在隧隧道周边变形形速率有明显显减缓趋势，初初期支护表面面裂缝不再继继续发展；拱拱脚水平相对对净空变化速速度小于0..2mm/天天,拱顶相对对下沉速度小小于0.155mm/天,,累计位移值值不超过极限限位移值的880～90%%等情况下,,选定围岩和和喷锚支护基基本稳定的最最佳时机施做做二次衬砌,,浅埋地段应应及早施作二二次衬砌。4）、监测预警措措施

施工过程中如发生生监测数据突突变或监测结结果超出预警警值时：

（1）立即停止开开挖掘进，对对掘进面采取取加强支护措措施；

（2）立即上报项项目部，由项项目总工组织织技术人员进进行分析，制制定相关措施施，并将情况况及时上报业业主和监理、设设计单位，由由监理主持召召开会议进行行分析，确定定处理措施；；

（3）对发生突变变地表道路和和建筑物等实实施24小时时监控；

（4）如涉及地表表安全，立即即请相关部门门协助，采取取疏解交通等等有效措施，并并请业主组织织设计、施工工、监理等部部门共同制定定应对措施。5）、监控量测质质量保证措施施

（1）将监测管理理及及监测实实施计划纳入入施工生产计计划中，作为为一个重要的的工序来抓，并并保证监测有有确定的时间间和空间。

（2）制定切实可可行的监测实实施方案和相相应的测点埋埋设保护措施施，并将其纳纳入工程的施施工进度计划划。

（3）施工监测紧紧密结合施工工步骤，监控控每一施工步步骤对周围环环境、围岩、支支护结构、变变形的影响，据据此优化施工工方案。

（4）积极配合监监理、设计单单位报告情况况和问题，并并提供有关切切实