小净距隧道进洞施工方案

PAGE145隧道进洞施工方案第一章编制说明1.1编制依据⑴国家相关法律、法规和地方政府的有关政策、法规和条例、规定；⑵国家和交通部有关现行设计规范、施工技术规范、施工指南、验收标准；⑶《广东省仁化（湘粤界）至博罗公路仁化至新丰段TJ13标施工招标文件与投标文件》；⑷广东省仁化（湘粤界）至博罗公路仁化至新丰段TJ13合同段两阶段施工图设计；⑸《仁新高速公路标准化管理手册》（试行稿）；⑹《仁新高速公路TJ13标实施性施工组织设计》；⑺本公司积累的施工经验，拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果；1.2编制原则⑴认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件，严格执行基本建设程序，实现工程项目的全部功能；⑵全面履行工程合同，满足建设单位要求，有效地集中施工力量，按期交付使用；⑶根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案，从组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面确保工程质量和施工安全；⑷确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，搞好工序衔接，实行平行作业、流水作业相配合，交叉组织施工，确保工期，均衡生产。⑸积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，提倡施工机械化、工厂化、整体化、标准化。⑹保证工程质量，确保施工安全，重视环境保护，做到文明施工。1.3编制范围第二章工程概况2.1工程简介洞口为小净距段（最小净距25.82m）洞身分离式，洞室净空14.75×5.0m，起讫桩号左线ZK340+815～ZK341+032，长217m；右线YK340+763～YK340+994，长231m，呈90°方向展开；进洞口设计标高左线242.34m、右线242.964m，出洞口设计标高左线247.586m、右线249.384m；隧道最大埋深约42.6m，属短隧道。隧道进口处为陡峭山壁，交通条件极差；隧道出口位于陡峭山坡，坡度较陡，交通条件一般。图2.1-12.2主要技术标准隧道路面按双向六车道设置，设计行车速度为100km/h，设计荷载公路1级，隧道抗震设防烈度Ⅶ度；防水等级二级，隧道建筑限界14.75m，隧道净高5.0m。2.3工程地质情况2.3.1隧道进、出口地形地貌及地质评价进口位于一北西向斜坡上，基岩裸露，斜坡自然坡度35°～50°,斜坡临空面方位324°，与路线走向呈52°大角度斜交。岩层产状292°∠81°；洞口岩体裂隙发育，岩体较完整，坡顶为自然陡崖，洞口右侧约230m处为近直立陡崖（白面石），卸荷裂隙发育，发育一组倾向隧道洞口的宽大节理裂隙，裂隙产状305°∠55°，结合程度较差，施工中人工爆破可能引发小型崩塌，对隧道洞口有不利影响。围岩分级为Ⅳ级，成洞条件较差，围岩易坍塌，处理不当可能出现大体积坍塌，进口仰坡为逆向坡，利于边坡稳定。出口位于一南东向斜坡上，上覆残坡积粉质黏土层厚0.50～5.0m，斜坡自然坡度25°～35°,洞口斜坡临与路线走向近似垂直相交。岩层产状292°∠81°。洞口岩石裂隙发育，岩体较破碎，完整性差，围岩分级为Ⅳ级，成洞条件差，围岩易坍塌，处理不当可能出现大体积坍塌及冒顶，仰坡为顺层坡，坡度较陡。出口段基岩出露，地表水沿灰岩内的节理面或裂隙面等发生溶蚀，形成溶沟（或溶槽），原先成层分布的石灰岩被溶沟分开成石柱或石笋，在溶沟（或溶槽）中长期堆积了松散状的角砾。2.3.2隧道洞口边仰坡设计断面洞口边仰坡设计断面见图2.3.2-1。明洞边、仰坡均采用喷锚防护，喷射C25混凝土厚度为10cm，挂φ8钢筋网。2.4水文地质2.4.1地表水隧道区地表水系较不发育，隧道进口端和出口端沟谷均发育山间小溪沟，溪沟均与线路近于垂直，常年有流水，由分水岭向进出口两侧坡脚汇入山间小溪流，根据调查统计，隧道区地表水对隧道涌水可能造成影响不大。地表水主要以气候降水形成为主，且径流条件较好，对隧道施工影响较小，现场需做好洞口截水沟、排水沟，确保暴雨暴雨季节的洞口周围的截流、疏排顺畅。2.4.2地下水该隧道地下水为表层残坡积、崩坡积碎石土中的孔隙水及基岩风化带内的裂隙水、岩溶水，水量大小、受孔隙率、裂隙发育程度及季节变化影响，补给来源主要为大气降水下渗补给，由于洞身较短，穿越地层时代较简单，岩性差异风化不明显，因此隧道区裂隙水渗入较小。隧道区基岩为灰岩含水层，水量较丰富，地下水对隧道施工影响一般；但由于受浅埋地段节理裂隙发育的影响，局部形成透水带，在隧道施工时可能产生涌水；地下水对隧道施工具不利影响，隧道水纹地质条件较简单。隧道区地表水主要为大气降水补给，水质PH值7.0，侵蚀性CO23.84mg/L,总硬度277.87mg/L,矿化度159.1mg/L,水化学类型为Ca-Mg-HCO3型，属微硬弱碱性淡水，地表水、地下水对砼结构具有微腐蚀性，对钢结构具微腐蚀性。2.5不良地质条件隧道进口处地势陡峭，坡顶为自然陡崖，且岩层倾向与坡向形成顺向坡，区域地质资料显示进口段坡上陡崖发育推测平移断层，目前处于基本稳定状态，但隧道施工时将降低其稳定性，影响洞口的稳定，施工时应注意采取防护措施。2.6气象、气候及地震情况2.6.1气象、气候本区属于亚热带季风性湿润气候，气候温暖、湿润、多雨、水系发育，年均气温19.6～21.8℃，年均降雨量1400～2000mm，丰水期4～8月。2.6.2地震情况隧址区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s，对应的地震基本烈度为6度，隧址区未发现新断裂构造和活动断裂；近代无中强震记录，属相对稳定地块。2.7施工条件2.7.1沿线交通情况隧道位于翁源县龙仙镇坪山村附近，交通较为发达，与省道S341交叉，物资、设备可通过县道运往施工场地。2.7.2自然条件、社会经济隧道洞口离村庄较远，隧道洞身开挖爆破对村里房屋无震动影响。种植果树、菜地为主，经济条件相对较好，居民比较富庶。当地居民以汉族为主，民风淳朴，治安状况较好。2.8隧道洞口主要工程数量表2.8-1工程数量表编号项目名称单位数量备注1开挖洞门及明洞开挖土方硬土m³4904.22石方软石m³6536.13洞门及明洞的修筑筑洞门建筑洞门墙C30素混凝土m³1275.34帽石C30素混凝土m³18.75钢筋HRB400kg1489.66明洞衬砌拱、墙防水混凝土土C30防水混凝土土m³541.27衬砌钢筋HPB300kg25728HRB400kg521189仰拱防水混凝土C30防水混凝土土m³200.210仰拱回填及铺底C20混凝土m³251.711洞口坡面防护喷射混凝土C20喷射混凝土土m³18312钢筋网Φ8钢筋网kg7226.213锚杆Φ22砂浆锚杆kg4562.517植草三维网植草防护m2167419明洞回填洞顶回填碎石土m³1150.120粘土隔水层m³269.821M7.5浆砌片石石m³322.622洞门装饰瓷砖贴面瓷砖贴面m2023岩质镶面花岗岩镶面m2779.22.9建设相关单位本工程项目参建单位见表2.9-1。表2.9-1各参建单位表序号参建方责任主体单位备注1建设单位2设计单位3勘察单位4监理单位5检测单位6施工单位第三章施工计划编排3.1施工进度计划根据总工期要求，坪山隧道计划从出口单向进洞后进行掘进。施工时间为2015年12月20日至2016年4月5日，历时107天。表3.1-1施工计划安排表序号工程项目开始日期完成日期工期(d)1左线深圳端清表、大临工程及及截水沟2015/12//202016/1/220302明洞开挖2016/3/112016/4/110403边仰坡开挖支护2016/2/112016/2/22928反压回填2016/2/2202016/3/11104导向墙施工2016/3/112016/3/5555套拱及长管棚2015/3/1122015/3/11756进洞2016/3/2257右线深圳端清表、大临工程及及截水沟2015/12//202016/1/22030明洞开挖2016/2/222016/3/11036边仰坡开挖支护2016/2/112016/2/22928导向墙施工2016/3/1102016/3/1155套拱及长管棚2016/3/1152016/3/2205进洞2016/4/553.2材料计划安排隧道洞口工程所需材料见表3.2-1，材料按施工计划提前分批次进场。3.3主要机械设备、质量检测设备配置计划表3.3-1主要机械设备配置表序号设备名称设备型号单位数量用途备注1风钻YT-28台12钻眼2多功能台架自制台1防水板铺设3装载机ZL50C台1装出石碴4自卸式汽车双桥台3出碴5挖掘机220台1开挖装石碴6湿喷机械手台1喷射砼7拌合站HZS180台2砼拌合8空压机20m3台6开挖、喷砼9输送泵50台2二衬砼浇筑10台钻台1钢板钻孔11潜水泵台2抽水12热合机台1防水板焊接13水带封口机KPS-60台1制作水袋14衬砌台车定制台1二衬施工15压浆机BM-250型台2压浆16管棚钻机XY-28-30000台1管棚钻孔表3.3-2测量仪器配置表序号设备名称规格型号单位数量备注1电子水准仪苏光DSZ2台2正常2全站仪莱卡Ts06-2台1正常3断面仪台1正常4收敛仪台2正常第四章洞口临建布置及资源配置4.1工区驻地本隧道为短隧道，仅在出口洞口设置一处驻地，驻地设置于距ZK341+032左侧，场地较平坦，距洞口约30m，规划有搭建双层活动板房20间，房屋规格采用3.64×6m，设置生活区和办公区，同时配置厨房、淋浴间、洗衣间、卫生间等生活设施。对生活垃圾和污水进行合理处理，保证周围环境整洁卫生。4.2施工便道及便桥设置隧道出口利用省道S341为主要进场道路，经坪山村利用TJ14标砼便道，在坪山大桥右线10号墩位置通过新建纵向便道绕行至坪山隧道出口，洞门距搅拌站6.4Km，距离项目经理部驻地约9Km。4.3拌合站设置全线拌合站按照“三集中”要求布置，拌合站设位于K337+750右侧600m处，位于省道S341旁，配置2台HZS180型搅拌机，负责隧道二衬、仰拱砼供应。另在出口设置一个喷射砼拌合站，采用1台HZS75搅拌机。4.4钢筋加工场隧道内钢筋统一由2#钢筋棚进行集中加工配送，并在坪山隧道出口设置一处小型钢结构加工场，用于隧道出口的钢架加工及其他材料加工等(如钻头、钻杆加工)。4.5材料库房洞口均设置材料库房，包含防水材料库房、周转材料库房、其他材料库房等。防水材料库房用于防水板、土工布、排水管、打孔波纹管、止水带、止水条等存放；周转材料库房用于污水管、高压风水管、通风带、模板、脚手架、扣件等存放；其他材料库房用于各种五金材料、锚杆药卷、机械零部件等存放。各库房设置灭火器，特别是防水材料库房进行重点防火。4.6炸药库为确保炸药使用安全，采用民爆公司统一配送管理，现场不设火工品仓库，炸药使用经韶关市公安局批准，火工品运输，采用火工运输专用厢式卡车进行运输，运输交通便利，全过程由民爆公司负责管理。依照国家及地方关于火工品存储、运输、使用的相关法律法规。4.7施工供风、供水及供电4.7.1施工供风隧道采用单向掘进，洞口配置3台20m3电动空压机，配φ80mm供风钢管。管道安装高度为施工道路顶面上400mm。4.7.2施工供水隧道洞口左侧有山间河流，常年流水，经检验水质良好，符合生产用水要求。为避免枯水期河流断水影响施工生产，计划在洞口右侧设置1口水井，通过高扬程水泵抽水至高山水池。同时，高山水池与设计的消防水池进行永临结合，以达到节能环保的目的。生活用水采用就近打井取水，饮用前需抽样委外检测，检测合格方可使用，必要时设置净化处理设施。4.7.3施工供电隧道施工施工电力干线“T”接35KV贯通线（TJ14标李洞隧道高压线），同时出口配置1台300KW发电机作为备用电源。原则上采用高压至洞口，低压进洞。洞外变电站设置防雷击和防风装置，且设在靠近负荷集中地点和设在电源来线一侧；当变电站电源线需跨越施工地区时，其最低点距人行道和运输线路的最小高度应满足：电压400V时6m。照明和动力线路安装在同一侧，严格按照要求分层架设。电线悬挂高度应满足：110V以下电线离地面距离不应小于2m，400V时应大于2.5m，6～10kV时不应小于3.5m。供电线路架设一般要求高压在上、低压在下，干线在上、支线在下，动力线在上、照明线在下。施工期间“三管两线”应架设、安装顺直、整齐。施工期间“三管两线”在洞内布置示意见图4.8.3-1。图4.8.3-1“三管两线”布置示意图4.8污水排放设施洞口设置一处三级沉淀池，施工污水经三级沉淀池澄清后排放；洞内临时排水采用沟槽结合集水坑抽水排水。4.9洞口应急物资洞口配备工字钢、小导管、水泵、消防用的水池、消防砂、灭火器、铁锹、木方等抢险物资。第五章施工工艺、方案5.1施工总体原则施工过程中严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早成环、勤量测”的原则，安全第一，质量为主，稳扎稳打，步步为营。5.2施工准备1、洞口工程施工前，对隧道洞口位置进行调查和复测，确保洞口位置、洞口地形地貌与设计相符，如有不符，及时联系业主、设计单位进行核实；按设计边仰坡位置精确放样出边仰坡开口线，确保开挖过程中不超挖，避免对设计范围以外的植被的破坏。2、洞口各分项工程开工前，试验室提前完成洞口工程所需材料的送检和检验、相关配合比(C20喷射砼、套拱C30砼、衬砌C30防水砼以及管棚压浆浆液)的设计和报批。3、隧道出口配置一支55人施工队伍。洞口布置以方便施工、布置合理、并充分考虑环、水保的原则进行。5.3进洞方案选择隧道属于短隧道，不影响整体工期，我部采用单向掘进。由于进口位于陡坡地段，桥梁接隧道洞门，施工展线后需填筑洞口场地难度大，周期长；坪山隧道出口与坪山大桥之间存在约200m路基，我部采用通过新修部分便道直接到达出口洞口。由于隧道出口端左线的设计标高较右线低，并存在偏压，考虑广东省雨季较多，因此左洞先于右洞施工，待左洞贯通后再施工右洞。出口洞口原设计均为Ⅴ级围岩，采用双侧壁导坑法。双侧壁导坑法具有工序多、工序之间接衔接复杂；侧壁导坑空间狭小，出渣干扰多，速度慢；总体施工进度慢；爆破施工易对初期支护和临时支护产生影响，且爆破不易控制；临时支护拆除时受力体系改变，将对初期支护造成二次扰动，不利于结构安全；另外根据我单位成熟经验、工人熟练程度以及工期要求；综上原因拟采取三台阶预留核心土七部开挖法进洞。5.4出洞方案选择隧道进口段桥隧相接，根据总体施工进度计划，在施工时，采取从出口单向出洞的施工方案。1、掘进至隧道进口20m时，根据揭示围岩地质情况，围岩情况较好情况下，采用三台阶预留核心土施工方法率先将上台贯通；若围岩较差时，采用侧壁导坑加中隔壁钢支撑小洞出洞。2、出洞前先将进口端洞口边仰坡防护施工提前完成，并将隧道进口洞顶截水沟及时施做，与地方排水沟相接排水，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。3、由于隧道左线进口地形近乎平行隧道轴线，在出洞前加强对洞口地表监控量测频率及测点布设，并超前支护采用双层小导管注浆加固，以确保施工安全。4、洞门和端墙的砼浇筑及洞口排水沟的砌筑等待明洞施工完成后再行施工。5.4总体施工方案进洞总体施工工艺流程见图5.4-1。测量放样测量放样测量放样砼拌制制备浆液注浆封孔型钢加工制做砼试件边墙立模定位钻孔备制管棚洞顶截排水系统边仰坡、反压回填套拱部位拉槽架立钢架砼套拱施工大管棚施工洞身开挖图5.4-1（进洞总体施工工艺流程图)5.4.1清表及测量首先对洞口范围内树木、杂草进行清理，然后按纵向每5m测出洞口前后20m范围横断面线，按设计放出边、仰坡开挖线，查看设计是否合理，如果不合理，提前与业主、设计及监理沟通进行变更，做到在安全的前提下尽量早进洞，减少植被破坏。5.4.2洞顶截水沟施工截水沟应在洞口土石方开挖前完成，防止地面水汇集，冲刷导致边、仰坡落石、塌方。截水沟与洞口排水沟或洞口临时排水沟顺接。测量放线：在边坡、仰坡开挖线5m外放出截水沟位置，为保证截水沟线性圆顺及排水流畅，转弯处可根据地形做适当的调整。图5.5.2-1（洞口截水沟平面示意图)截水沟开挖：土质地段采用人工开挖，较软石质采用风镐开挖，坚硬石质松动爆破；截水沟浆砌：采用M7.5浆砌片石挂线砌筑，首先采用较平整的片石铺底，然后在底板上砌筑两侧墙，施工时还应沿截水沟侧将填土夯实，并高于沟顶，以免水渗入截水沟基础内；勾缝：截水沟砌筑完成后，采用M10水泥砂浆对两侧边墙进行统一勾凹缝，凹缝标准为宽度10mm，深度10mm。养护：在每次施工完后，及时对砌体按照施工规范要求进行洒水养护。5.4.3洞口排水沟施工洞口施工前，应先行施工简易排水沟，截除截水沟水及地面雨水并将截水沟水引排至洞口范围以外，保持施工区域地表干燥。隧道进洞施工完成一段距离后（进行洞内排水系统施工时）再施作洞口永久排水系统。5.4.4洞口边坡、仰坡开挖及防护1、测量班按设计要求精确测设出边、仰坡开挖轮廓线，打施工控制桩，并及时对现场施工人员进行交底。仰坡与截水沟之间的植被禁止砍伐破坏，分离式隧道中间山体开挖时两侧山体尽可能的保护。2、开挖=1\*GB2⑴首先清除洞口上方有可能滑塌的表土、灌木及山坡危石等，不留后患。=2\*GB2⑵仰坡及边坡分层开挖，从仰坡顶自上而下开挖，边开挖边对仰坡面进行锚、网、喷支护处理，以保证仰坡、边坡稳定性。=3\*GB2⑶洞口边坡、仰坡开挖对地表土质覆盖层采用人工配合机械的方式进行，机械作业时，配备专人指挥施工，并于机械前、后配备专门人员监控安全情况，发现危险立即采取可靠措施，将机械撤至安全地方；对石质采用松动爆破，人工翻渣，严禁采用大药量爆破，尽量减少对原地层的扰动，爆破后，及时清除松动石块。=4\*GB2⑷为防止爆破震动引起边仰坡崩塌、剥落，采取浅眼弱爆破，不得采取深眼多药量爆破。=5\*GB2⑸开挖中应随时检查、观测边坡及仰坡，应适当放缓坡度，保证边仰坡稳定和施工安全。=6\*GB2⑹开挖的土石方不得弃在危害边坡及其它建筑物稳定的地点，并不得影响运输安全。=7\*GB2⑺洞口边仰坡开挖前先完成洞口截水沟等防排水系统，以防止雨水对洞口边坡、仰坡坡面和洞口绿化的冲刷而造成洞口失稳。3、边仰坡防护=1\*GB2⑴设计支护参数边仰坡自上而下分台阶开挖，边开挖边进行喷、锚、网支护，明洞边、仰坡均采用喷锚防护。出口端：喷射10cm厚C25混凝土，挂φ8钢筋网，间距20×20cm；二级边坡采用5mΦ22砂浆锚杆加固，其余边坡采用3.5mΦ22砂浆锚杆加固，间距1.2×1.2m，梅花型布置；一级边坡坡率为1：0.5，二级边坡坡率为1:0.75，仰坡坡率为1:0.75；后期永久防护采用三维网植草防护。进口端：喷射10cm厚C25混凝土，挂φ8钢筋网，间距20×20cm；二级边坡采用5mΦ22砂浆锚杆加固，其余边坡采用3.5mΦ22砂浆锚杆加固，间距1.2×1.2m，梅花型布置；一级边坡坡率为1：0.5，二级边坡坡率为1:0.75，仰坡坡率为1:0.75；后期永久防护采用三维网植草防护。图5.5.4-1（左线出口洞口边仰坡防护立面示意图）图5.5.4-2（右线出口洞口边仰坡防护立面示意图）=2\*GB2⑵砂浆锚杆砂浆锚杆施工工艺流程见图5.5.4-3所示。布设锚杆孔位布设锚杆孔位钻孔清孔注浆砂浆拌制机具调试锚杆入孔锚杆加工安设垫板图5.5.4-3（砂浆锚杆施工工艺框图）钻孔:施工时采用风枪钻孔。孔位偏差应不大于10mm，孔深偏差不大于50mm，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm。锚杆埋设:锚杆埋设前，先对锚孔进行检查，孔位、孔深、垂直度、孔径、方向必须合格。同时应用高压风、水清孔，使孔干净无积水残碴。此外检查锚杆钢材、直径、长度应符合设计要求，锚杆端头应加工螺纹长度不小于10cm。锚杆埋设采取先注浆后插杆方法施工，砂浆配合比要求如下：粘结剂采用42.5以上新鲜硅酸盐水泥，砂径不大于2.5mm，并掺加0.5～1%FDN早强减水剂，5%氧化镁膨胀剂。砂浆配合比（质量比）水泥：砂=1：1，水灰比：0.38～0.45。用羊角气泵胶管从孔底倒插式注浆，浆满后快速插入锚杆到埋设长度，也可用锚固剂替代砂浆，然后用半干硬砂浆封实孔口，用楔子固定锚杆，并安设垫板，上好螺帽。锚杆埋设后24h以内不许碰撞，锚杆砂浆掺膨胀和早强剂，以提高其早期强度，埋设24h后，拧紧螺母，使垫板紧贴岩石。4、钢筋网铺设钢筋网使用前应清除锈蚀，钢筋网随受喷面起伏铺设，并要保证其保护层厚度不小于2cm，钢筋网应与锚杆连接固定，在喷射砼时不得晃动，钢筋网连接钢筋搭接应符合规范。5、喷射砼施工喷射砼配合比应通过试验选定，满足设计强度和喷射工艺的要求。混合料应拌和均匀，随拌随用，并采用强制搅拌机在短时间内完成，严禁受潮。在喷射砼之前，应用人工将受喷面浮土、松石和杂物清除干净。

喷射中发现松动石块应及时清除，边仰坡喷射砼厚度设计10cm，分初喷和复喷，开挖后，先对开挖面初喷一层2～3cm厚的砼，以确保开挖面安全和稳定，锚杆和钢筋网安装完成后，再复喷砼至设计厚度。喷射砼终凝2h后，喷水养护，养护时间不少于7天。5.4.5反压回填施工根据现场实际放样，设计地形与现场情况相符。及时对反压回填范围进行清表；清表后及时施工挡土墙、地表注浆及填土反压工作。具体要求如下：1、挡土墙施工根据现场实际放样，设计地形与现场情况相符。及时对反压回填范围进行清表；安排测量人员对出口左洞ZK341+026.4～ZK341+022段左侧5.6mA型挡土墙进行放样，挡土墙采用C20素混凝土浇筑，并采用M7.5浆砌片石对挡土墙基础回填区域进行封闭砌筑。图5.4.5-1（坪山隧道出口左洞反压回填挡土墙断面图）2、地表注浆施工原地表清表完成后，测量组放样出出口左洞地表注浆范围长度11m，宽度为测设线左侧14.5m，右侧5m。对于拱顶地表及拱脚位置采用A型地表注浆（采用长度2.2mφ42×4.0mm注浆小导管，浆液采用42.5级水泥浆液，水灰比1:1,注浆间距1.5×1.5m梅花型布置）。对于出口左洞拱腰位置采用B型地表注浆（采用长度2.0mφ42×4.0mm注浆小导管，浆液采用42.5级水泥浆液，水灰比1:1,注浆间距1.5×1.5m梅花型布置，其1m深入原地表1m，外留埋入水泥碎石土中）。其中A、B型地表注浆压力如下：初压0.2～0.5MPa，终压1～2MPa。3、反压回填施工反压回填施工前，应及时进行清表，且根据现场实际地形，顺隧道横向地形设置抗滑台阶，台阶宽度2m，并向坡体方向设4%内倾角。填筑前应将碎石与水泥搅拌均匀，然后分层进行夯填。水泥稳定碎石土填筑时应分层夯实，每层厚度不超过30cm。采用小型机具进行夯实。填筑前应将碎石与水泥搅拌均匀，然后分层进行夯填。水泥稳定碎石土配合比为：碎石土中掺32.5水泥8%，掺水量以不泌水为度，水泥混合土28天抗压强度应达到2.0MPa。图5.4.5-1（坪山隧道出口左洞反压回填图1）图5.4.5-2（坪山隧道出口左洞反压回填图2）5.4.5长管棚施工1、套拱施工=1\*GB2⑴设计参数：洞口段套拱纵向设置2m，套拱厚70cm，为C30混凝土；套拱内共安装4榀I20b钢拱架，每榀钢拱架之间用Φ22钢筋连接，连接钢筋环向间距1m。管棚为φ108*6mm，环向间距40cm，外插角为1°～3°，钢架外表面的连线坡度与管棚的外插角一致。导向钢管采用φ133*4mm钢管，沿拱部120°范围环向间距40cm均匀布置在工字钢钢架上。=2\*GB2⑵工艺流程：套拱施工工艺流程见图5.4.5-1。开挖套拱环形槽开挖套拱环形槽套拱基础处理固定套拱模板支撑钢架安装套拱底模套拱钢架安装将导向钢管固定在钢架上安装套拱端头模板浇筑套拱混凝土养生、拆模模板支撑钢架加工制作混凝土试件套拱钢架加工混凝土拌制、输送图5.4.5-1（套拱施工工艺流程图）=1\*GB3①开挖：根据设计要求和现场实际情况，确定套拱拱脚开挖位置和深渡，施工放样后，先进行套拱位置掏槽开挖，预留核心土，拱脚位置尽可能落在岩石上，如果没有岩石基础，就采用扩大拱脚，确保套拱不沉降。=2\*GB3②型钢拱架制作加工：型钢钢架采用冷弯成型。钢架在洞外钢构件厂钢板作业平台上，先按设计型钢拱架放出大样图，然后沿放出的大样进行连接，制作出拱架加工大样。再将已弯制好的拱架放入大样图中进行拼接。钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。工字钢拱架都必须在施工支护前进行试拼，试拼效果不好的及时调整单元参数，直至符合设计要求为止。工字钢各单元之间的连接必须按设计的要求采用端头焊接钢板螺栓旋扣方式连接。=3\*GB3③架设定位型钢：套拱开挖完毕后，开始架设定位型钢；为了使钢架稳固，方便施工，在边墙拱脚底部浇筑15cm砼垫层，以利于钢架架设；钢架安装前清除底脚下的虚碴及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°。钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。钢架底脚置于牢固的基础上。=4\*GB3④埋设导向管：导向管采用φ133mm壁厚4mm的热轧无缝钢管，长2m，环向间距为40cm。放线确定其位置后，将导向管牢固焊接在型钢上，导向管两端采用纺布包裹，防止水泥砂浆堵塞。导向管在安装时考虑在钻孔时，钻头要往下倾斜，可略抬高1～3度（不含路线纵坡）。=5\*GB3⑤立模：在套拱底均均匀布设4榀I20b工字钢，工工字钢间通过过Φ22纵向钢筋连连接成为受力力整体；再在在型钢下铺设设木模作为底底模，用4榀I20b工字钢支撑撑牢固。在底底模外端采用用钢模架设端端模，端模外外侧采用脚手手架斜撑，内内侧采用φ14钢筋支撑牢牢固。顶模采采用18mm厚竹胶板，加加固牢固。=6\*GB3⑥混凝土浇筑：在浇浇筑套拱砼之之前，要仔细细检查模板是是否安装牢固固，支撑点是是否牢固，支支架是否满足足所承受套拱拱砼的重量，不不够时，要增增加支架的数数量。混凝土土采用搅拌站站集中拌制，混混凝土运输车车输送，插入入式振动棒捣捣固密实。捣捣固混凝土时时，振动棒不不得接触模板板及导向管。套套拱砼采用C30，在灌注混混凝土时一定定要分层灌注注，每层厚度度不得大于30cm，振捣时现现场负责人员员严格把关，避避免在斜挡头头板处产生气气泡。浇筑混混凝土时要两两侧均匀进行行，避免偏压压。浇注拱圈圈混凝土达到到设计强度的的80%以上时，方方可拆除内外外支模拱架。砼砼由拌合站供供应，汽车泵泵浇筑。混凝土要求无蜂窝窝麻面，拱圈圈背部用砂浆浆找平。=7\*GB3⑦养护拆模：砼养生生采用薄膜覆覆盖，浇水养养生，常温下下养护不得少少于7天。2、长管棚施工①设计参数长管棚出口端左线线采用40根18m，出口端右右线51根30m的φ108×66mm热轧无缝钢钢花管，节长长3m、6m，环向间距40cm，外插角1°～3°（不含路线线纵坡）。当当洞口围岩为为土质、软岩岩时，管棚中中增加钢筋笼笼，钢筋笼由由4根主筋和箍箍筋组成，主主筋采用Φ20mm，箍筋为φ10mm，将其与主主筋焊接，按按0.5m间距设置；；洞口围岩为为硬岩时，管管棚中不加钢钢筋笼。管棚棚尾部1/4长度范围内内且不小于5m处开始打设设超前小导管管。长管棚设设置见图5.4.55-3。图5.4.5-3（长长管棚设置图图）=2\*GB3②长管棚施工长管棚施工工艺见见图5.4.55-4。隧道开挖隧道开挖钻进结束下一根管棚钻进开挖周边放样布孔管棚钻机就位继续钻进安装至设计长度钻杆退回原位一节管棚体安装结束接长管棚钻进＋管棚体安装注浆安放钢筋笼图5.4.5-4（长长管棚施工工工艺流程图）A．钢管接头采用外外丝扣连接，丝丝扣长不小于于15cm，钢管应在在专用的管床床上加工好丝丝扣，沿隧道道同一横断面面内接头数不不大于50%。管棚四周周钻φ10mm注浆孔(靠掌子面2.5m为止浆段，棚棚管不钻孔)；管头焊成成圆锥形，便便于入孔。钢钢管及钢筋笼笼加工见图5.5.55-5。图5.4.5-5（钢钢管及钢筋笼笼大样图)B．采用潜孔钻从导导向孔内间隔隔钻眼，钻孔孔顺序由高孔孔位向低孔位位进行。钻孔孔过程中要经经常采用测斜斜仪量测钻进进的偏角度，以以准确控制钻钻机轴线方向向，使钻机以以1°～3°的外插角前前进。钻至设设计深度后，清清孔，顶入钢钢花管，每钻钻完一孔应立立即安设一根根钢花管。管管棚入土的深深度结合地形形与地质情况况确定，当长长管棚已深入入微风化岩层层时，可适当当缩短长管棚棚的长度。钢钢管内钢筋笼笼视岩质情况况设置，硬质质岩不设钢筋筋笼，但管棚棚尾部1/4长度范围内内且不小于5m处开始打设设超前小导管管。5.4.6注浆浆加固采用2台注浆泵注浆，采采用水泥浆液液（添加水泥泥浆液体积5%水玻璃），应应通过现场试试验确定合理理的注浆参数数；初拟注浆浆参数如下：：水泥浆水灰灰比1：1，水玻璃浓浓度：35波美度，注注浆压力：初初压1.0MPPa，终压2.0～2.5MPPa。为了增强强管棚的刚度度和强度，注注浆结束后采采用M30水泥砂浆填填充钢管。5.4.7暗洞洞施工根据新奥法原理，采采取随开挖、随随支护，支护护紧跟掌子面面。每循环出出碴完成后及及时进行初期期支护，初期期支护施工完完成后再进入入下一循环施施工。5.4.7.1洞洞身开挖1、施工工法：洞口口Ⅴ级围岩浅埋埋段或者风化化、破碎较为为严重的洞口口段地段，设设计为双侧壁壁导坑法施工工，根据我单单位成熟的施施工经验、工工人熟练及工工期要求，拟拟变更为三台台阶预留核心心土七部开挖挖法施工，上上台阶开挖预预留核心土，严严格控制进尺尺，每循环进进尺0.8～1.5m（洞口每循循环开挖进尺尺不大于1榀钢架间距距），严格按按要求进行支支护。待上台台阶进洞约8m、中台阶进进洞约4m后，再进行行套拱下端面面剩余部分施施工，下端面面开挖同样预预留核心土，预预留核心土长长度为3～5m。Ⅴ级围岩三台台阶预留核心心土法开挖施施工工序见图图5.5.77.1-1。图5.4.7.1--1(Ⅴ级围岩三台台阶预留核心心土法开挖施施工工序图)图5.5.7.1--2（三台阶预预留核心土法法施工实例）中台阶和下台阶拱拱脚按正常设设置锁脚小导导管，另外Ⅴ级围岩预留留沉降量开始始按30cm考虑，后期期按监控量测测数据进行适适当调整。Ⅴ级围岩二衬与掌子子面距离控制制在70m以内。如遇到围岩极差，则则迅速封闭上上台阶掌子面面，并增设临临时支撑，局局部开挖中台台阶核心土，接接长中台阶临临时支撑，并并逐步由三台台阶预留核心心土法过渡至至双侧壁导坑坑法施工。2、三台阶预留核心心土七部开挖挖法=1\*GB2⑴三台阶预留核心土土七部开挖法法技术特点=1\*GB3①施工空间大，方便便机械化施工工，可以多作作业面平行作作业。部分软软岩或土质地地段可以采用用挖掘机直接接开挖，工效效较高。=2\*GB3②在地质条件发生变变化时，便于于灵活、及时时地转换施工工工序，调整整施工方法。=3\*GB3③适应不同跨度和多多种断面形式式，初期支护护工序操作便便捷。=4\*GB3④在台阶法开挖的基基础上，预留留核心土，左左右错开开挖挖，以利于开开挖工作面的的稳定。=5\*GB3⑤当围岩变形较大或或突变时，在在保证安全和和满足净空要要求的前提下下，可尽快调调整闭合时间间。=6\*GB3⑥三台阶七部开挖法法规避了双侧侧壁导坑法需需要拆除临时时支护及受力力转换造成不不安全的因素素，及时调整整闭合时间，方方便机械施工工，利于施工工工序转换。=2\*GB2⑵三台阶七部开挖法法原则采用三台阶七部开开挖法施工应应尽量缩短台台阶长度，确确保初期支护护尽快闭合成成环，仰拱和和拱墙衬砌及及时跟进，尽尽早形成稳定定的支护体系系。=3\*GB2⑶施工程序按照施工顺序分上上、中、下三三台阶实施分分步开挖，上上台阶高度4.0米，中台阶阶高度3.5米，下台阶阶直接开挖至至填充面顶部部，最后进行行隧底开挖，具具体步骤为：：图5.4.7.1--2（三台阶七七部法施工示示意图）=1\*GB3①利用上循环架立钢钢架施做超前前支护；=2\*GB3②弱爆破开挖1部并并施做初期支支护(增设拱脚扩扩大基础)；=3\*GB3③开挖核心土；=4\*GB3④滞后1部一段距离若爆破破左右交错开开挖2、3部并施做初初期支护，开开挖核心土；；=5\*GB3⑤滞后3部一段距离若爆破破左右交错开开挖4、5部并施做初初期支护，开开挖核心土；；=6\*GB3⑥开挖7部，及时封闭初期期支护；=7\*GB3⑦浇筑该段内Ⅷ部仰仰拱及隧底填填充(仰拱及隧底底填充分次施施作)；=8\*GB3⑧根据监控量测资料料，待初期支支护收敛后，一一次性浇筑Ⅸ部二次衬砌(拱墙衬砌一一次施作)；=4\*GB2⑷施工作业要点=1\*GB3①采用三台阶七部开开挖法施工，应应将超前地质质预报纳入施施工工序，并并根据工程水水文地质变化化情况，及时时调整各部台台阶长度或施施工方法，采采取相应的技技术措施，及及早封闭成环环，保证施工工安全。=2\*GB3②同时应根据工程水水文地质条件件，按设计要要求做好超前前支护，防止止围岩松弛，保保证隧道开挖挖安全。在断断层、破碎带带、浅埋段等等自稳性较差差或富水底层层中，超前支支护按设计要要求进行加强强。=3\*GB3③以机械开挖为主，必必要时辅以弱弱爆破；弧形形导坑沿开挖挖轮廓线环向向开挖，预留留核心土，开开挖后及时支支护。=4\*GB3④其他分部平行开挖挖平行施做初初期支护，各各分部初期支支护衔接紧密密，及时封闭闭成环。=5\*GB3⑤仰拱紧跟下台阶，及及时闭合成稳稳固的支护体体系。=6\*GB3⑥施工过程通过监控控量测，掌握握围岩和支护护的变形情况况，及时调整整支护参数和和预留变形量量，保证施工工安全。=7\*GB3⑦完善洞内临时防排排水系统，防防止地下水侵侵泡拱墙脚基基础。=5\*GB2⑸施工进尺及步距控控制下台阶开挖约100米左右，洞洞口段及时施施做一段3m长仰拱，确确保洞口稳定定。三台阶法法，必要时设设临时仰拱。洞洞口采用台阶阶法开挖，每每循环开挖进进尺不大于1榀钢架间距距，采用风钻钻钻孔，弱爆爆破。用人工工钻锚杆孔，人人工安装锚杆杆并进行锚固固或注浆，采采用湿喷机进进行喷砼。各台阶步距控制((Ⅴ级围岩三台台阶预留核心心土七部开挖挖法)：上台阶长长度控制在8m；上、中台台阶距离4～6m，中台阶左左、右侧错开开2～4榀钢架间距距；中、下台台阶距离4～6m，下台阶左左右侧错开2～4榀钢架间距距；仰拱距离离掌子面距离离不超过35m，二衬距离离掌子面距离离不超过70m。3、洞口Ⅴ级围岩支支护参数Ⅴ级围岩衬砌见参数数表5.4.77.1-3。表5.4.7.1--3Ⅴ级围岩衬砌砌参数表衬砌类型初期支护二次衬砌预支护措施锚杆类型锚杆长度锚杆间距喷层厚度支护措施模注混凝土类型及及厚度(cm)拱墙(m)(m)(cm)拱部边墙S-Va型Φ22药卷锚杆4.0m1.0×0.528I22b全环型型型钢拱架C30钢筋砼，厚厚60cm长管棚S-Vb型Φ22药卷锚杆4.0m1.0×0.65528I22b全环型型型钢拱架C30钢筋砼，厚厚60cm长管棚4、洞身开挖控制要要点=1\*GB2⑴总体原则及要求=1\*GB3①为了最大限度地利利用围岩自承承能力，必须须采用有利于于减少超挖、减减少围岩扰动动的开挖方法法进行洞身开开挖。=2\*GB3②确定合理的开挖步步骤和循环进进尺，保持各各开挖工序相相互衔接，均均衡施工。=3\*GB3③开挖断面尺寸应满满足设计要求求，应采用有有效的测量手手段控制开挖挖轮廓线。开开挖应按图纸纸开挖线并加加入预留沉降降量进行施工工，开挖质量量应符合设计计及规范要求求，严禁二次次爆破开挖。在在开挖过程中中，承包人应应随时测定隧隧道轴线位置置和高程。=4\*GB3④开挖后应做好地质质构造的核对对，及时做好好监控量测工工作，地质变变化处和重要要地段，应有有相应照片或或文字描述记记载。=5\*GB3⑤开挖作业必须保证证安全，不得得危及初期支支护、二次衬衬砌和设备的的安全并应保保护好量测用用的测点，宜宜减少对围岩岩的扰动。=6\*GB3⑥开挖爆破作业应在在上一循环喷喷射混凝土作作业完成时间间的间隔不少少于4h后进行。=7\*GB3⑦坪山隧道出口正在在施工人工挖挖孔桩，并与与14标李洞隧道道较近，隧道道洞口段爆破破施工需采用用弱爆破以减减少对附近其其他工点施工工的影响。具具体措施为：：爆破时控制制单响装药量量，爆破震动动速度控制在在15cm//s以内；必要要时在洞口做做好爆破震动动监测工作。=2\*GB2⑵钻爆施工工序=1\*GB3①钻爆施工工艺流程程见图5.4.77.1-3设置警戒设置警戒网络检查爆破材料准备装药计算测量放线钻孔钻孔质量检查装药与堵塞连接起爆网络起爆通风爆破效果检验清理钻孔准备填堵材料调整爆破参数图5.5.7.1--3(钻爆施工工工艺流程图)=2\*GB3②爆破设计原则爆破采用光面爆破破，必要时采采用预裂爆破破技术；爆破破作业及爆破破物品管理必必须符合现行行《爆破安全全规程》（GB67222-20003）的有关规规定；施工中中应优化钻爆爆设计、提高高钻眼效率和和爆破效果，降降低工料消耗耗。开挖爆破破应采用合理理的起爆方式式、选用适当当的炸药品种种和型号，在在漏水和涌水水地段应采用用非电导爆管管起爆。侧壁壁开挖每次爆爆破作业时其其他工作面人人员、机具必必须撤走，并并在安全距离离处设立警告告标志。=3\*GB3③钻爆技术措施A提高测量放样精度度，周边眼钻钻孔精度控制制在在2cm以内。钻孔孔外插角控制制在2°以内，控制制每循环爆破破进尺，确保保眼底和孔口口之间最大偏偏距不超过10cm。B根据本工程地质资资料，进行论论证和爆破试试验，选择合合理的爆破参参数,选择与本工工程地质特性性、围岩岩性性相匹配的炸炸药品种，提提高爆破效果果。=4\*GB3④钻爆设计参数A炮眼（掘进眼）深深度的确定上台阶炮眼平均深深度按下式进进行计算：L=L月/（N··n·η1·η）式中：L—炮眼深深度，m；L月—计划月进度指标，取L月=45m；N—每月实际用于掘进进的天数，选选N=27天；n—每日可完成的掘进进循环数，取取n=1.5；η1—正规循环率，取ηη1=0.9；η—炮眼利用率，取ηη=0.9。所以：L=L月//（N·n·η1·η）=1.377m，取1.4m。底板及核心土炮眼眼深度可适当当调整，但不不宜超过1.5m，本设计循循环进尺1.2m。B炮眼直径d：主爆爆孔d=40mmm，周边孔d=50mmm；C光面爆破参数1)光爆抵抗线线W光：按经验验公式W光=（10～20）d=500～800mm，本设计取W光=70cmm2)孔距a：按按经验公式a=(8～18)d确定，本设设计取a=10××50mm==50cm，3)光爆炮眼数数：N=15//0.50++5*/0..50=400(个)D掏槽眼：掏槽采用用斜眼楔形布布置，间距1.4m，上下排距0.3m，N=4(个)。E底板眼：底板眼间间距0.7m，炮眼数N=38//0.7=555(个)。F总炮眼数目：按经经验公式N=3.33(f.S22)^(1//3)估算：f-岩石坚固性系数，风风化砂岩取5；S-掘进断面积，1664m2N=3.3(ff.S2)^^(1/3))=3.3××(5×1664)^(11/3)=1165(个)G辅助眼辅助眼数量为总炮炮眼数量减去去光面、掏槽槽（忽略）、底底板眼数量。N辅=165-55--40-6==69个a、w的尺寸应在80～～120cm左右，布置置时按大致均均匀、局部适适当调整的原原则布置。H炸药消耗量设计根据以往f=5，同同级地质施工工经验，一般般为（0.55～0.7）Kg/m3，本设计取q=0.445Kg//m31)每循环炸药药总量Q：Q=qv==qSLQ=qSL=00.45*1165*1..4=1033Kg2)光爆眼单眼眼用药量根据经验数值线装装药密度q为（0.1～0.2）Kg/m，L=1.44mQ=ql，本设计计取q=0.115Kg//m，Q=0.221Kg，3)掏槽眼装药药量：根据经经验数值线装装药密度q为（0.6～0.75）Kg/m，L=1.773m，Q=ql，本设计取q=0.77Kg/mm，Q=1.221kg。具体计算结果见附附表4)辅助眼装药药量根据经验数值线装装药密度q为（0.45～0.6）Kg/m，L=1.44mQ=ql，本设计计取q=0.55Kg/mm，Q=0.77kg。具体计算结果见附附表5)底板眼装药药量Q=ql，本设计计取q=0.555Kg//m，L=1..4m，Q=0.777kg。通过计算，Ⅴ级围围岩钻爆设计计见表5.4.77-2。表5.4.7-2V级围三台阶阶预留核心土土七部法爆破破参数表施工部位炮眼名称炮眼编号炮眼个数（个）炮眼深度（cm）雷管段数（段）药卷大小（mm）单孔装药量（kgg）合计装药量（kgg）弧形导坑掏槽眼161731φ321.217.26掘进眼2101403φ320.707.0光爆眼3271409φ250.215.67底板眼4111405φ320.778.47合计5428.4上台阶核心土底板眼141401φ320.773.08合计43.08中台阶（单侧）掘进眼121401φ320.701.4221403φ320.701.4321405φ320.701.4光爆眼461409φ250.211.26底板眼5614011φ320.774.62双侧合计3620.16中台阶核心土掘进眼141401φ320.702.8底板眼251403φ320.773.85合计96.65下台阶（单侧）掘进眼131401φ320.702.1221403φ320.701.4321405φ320.701.4光爆眼451409φ250.211.05底板眼551407φ320.773.85双侧合计3419.6下台阶核心土掘进眼151401φ320.703.5底板眼261403φ320.774.62合计118.12仰拱掘进眼1111401φ320.707.7底板眼3191403φ320.7714.63合计3022.33总计178108.545.4.7.2初期支护初期支护由喷射混混凝土、锚杆杆、钢筋网和和钢拱架等组组成，各部分分联合受力。初初期支护应在在开挖后立即即施做，以保保护围岩的自自然承载力，施施工工艺如下下：开挖→清理岩面→初喷混混凝土封闭岩岩面→施做系统锚锚杆挂钢筋网网→安装钢拱架→复喷混凝土土至设计厚度度→测量数据分分析、反馈。洞口Ⅴ级围岩地段初期支支护主要由：：工字钢钢拱拱架（或格栅栅钢拱架）、C25喷射混凝土土、锚杆和钢钢筋网组成。锚锚杆采用Φ22药卷锚杆。每每榀钢拱架之之间用Φ22的钢筋连接接，并与超前前注浆小导管管或超前锚杆杆焊为一体，与与围岩密贴形形成承载结构构。1、钢筋网=1\*GB3①钢筋网在钢筋加工工厂内按设计计网格尺寸在在模具上焊接接成型。=2\*GB3②初喷砼完成后进行行钢筋网挂设设，钢筋网采采用HPBφ8mm钢筋，网格格尺寸为20×200cm，钢筋网贴贴钢支撑外弧弧进行布设，钢钢筋网必须和和工字钢焊接接牢固。=3\*GB3③超挖位置视超挖大大小，在超挖挖处增设网片片，采用喷射射砼填充。2、锚杆锚杆施工工艺：钻钻孔定位→钻孔→清空→填塞药卷→插入杆体→加垫板上螺螺帽固定杆体体。锚杆在钢支撑施工工完毕后进行行施做，采用用长度为4m，Φ22mm药卷锚杆，纵纵环间距为1.0×00.5m，呈梅花型型布置。=1\*GB3①沿着开挖轮廓线径径向钻孔，钻钻孔尽可能的的垂直于岩面面。=2\*GB3②孔内药卷需填塞饱饱满以保证锚锚杆的锚固力力。=3\*GB3③锚杆外侧端头与钢钢筋网、钢支支撑焊接连接接以增加支护护的整体性。=4\*GB3④按检测频率要求预预留部分锚杆杆端头至初支支砼面，以方方便检测。3、钢拱架钢拱架安装工艺流流程图见图5.4.77-5。测量放样测量放样清除底脚浮渣安装钢拱架和系统锚杆焊连定位钢拱架加工质量验收钢拱架组拼加设鞍形垫块打锁脚锚管焊纵向连接筋隐蔽工程检查验收=1\*GB2⑴钢拱架加工=1\*GB3①钢拱架制造加工控控制严格，从从放样、下料料、焊接、预预拼等工序自自检和交接检检层层把关，尤尤其是法兰盘盘的螺栓孔须须在拱节预拼拼对位后，方方可焊接法兰兰盘。=2\*GB3②钢拱架在洞外加工工，加工前在在钢板板上放放出钢拱架1：1大样图，制制作模具，然然后根据大样样或模具进行行钢拱架的加加工制作。=3\*GB3③钢拱架外轮廓线尺尺寸要考虑预预留变形量和和净保护层的的厚度。=4\*GB3④凡是预拼不合格者者，不得进入入洞内工作面面。=2\*GB2⑵钢拱架安装=1\*GB3①初喷完成后及时安安设钢拱架，采采用I22b型钢钢架。=2\*GB3②架立前，检查并清清除侵入开挖挖轮廓线的岩岩体或石块，钢钢架与围岩之之间的间隙应应用喷射砼充充填密实，型型钢钢架靠近近围岩侧混凝凝土保护层厚厚度为4cm，临空侧为2cm。③钢架立起后，用定定位筋固定，为为保证钢架整整体受力，设设置Φ22纵向连接钢钢筋将其和相相邻钢架连接接牢靠，纵向向钢筋环向间间距1m，与钢架焊焊接。为减少钢支撑的沉沉降，永久支支撑和临时支支撑落地脚板板必要时安设设25a槽钢或采用用砼垫块作为为支撑托梁，增增大受力面积积，减小下沉沉量。④钢拱架紧跟和紧密密配合开挖，分分部（步）、随随挖随架随护护。⑤架设时，必须前后后及时以拉（撑撑）杆连接，构构成整体。⑥如围岩破碎、节理理极发育，可可采取对危岩岩先支，并即即打锚杆支护护，对其开挖挖面实施局部部初喷（混凝凝土），但喷喷层厚度不得得侵入立拱架架的限界。⑦拱架每拼立一榀，即即边打锚杆，边边挂钢筋，随随即喷混凝土土，尽快形成成整体，快速速形成承载结结构。⑧喷射混凝土拟采取取初喷和复喷喷，分层、分分段、分片的的由下而上进进行，厚度不不得侵入二村村的限界。⑨仰拱开挖时，先由由中段向墙脚脚开挖钢拱架架槽，快速将将仰拱钢拱架架与上部拱架架连成一体，并并尽快连片封封闭仰拱二衬衬。⑩钢拱拱架脚如遇石石质松软、或或下层落底、或或开挖仰拱时时，拟采取：：加强锁脚锚锚杆，加设顶顶撑和横撑，以以防沉降和内内移。⑪工序转换需拆除导导坑临时支撑撑钢拱架时，由由里向外倒退退拆除。⑫支护由隧道施工队队副队长负责责，对全过程程实施统管，尤尤其对放炮后后，换支、转转换下层或仰仰拱开挖，以以及监测等，要要另有专人负负责检查、记记录、验收和和及时报告危危情，由队里里及时组织处处理。⑬严格按设计和施工工规范要求对对初期支护的的周边位移、拱拱顶下沉等经经常监控量测测，锚杆安设设前应做抗拔拔力试验等。4、超前小导管φ108mm钢管长长管棚超前支支护仅在洞口口第一环采用用，进洞后Ⅴ级围岩采用φ50mm钢管进行超超前支护。小导管采用φ500mm，壁厚5mm，长400cm的热轧无缝缝钢管，钢管管前端做成20cm尖楔状，便便于插入孔中中或直接打入入，在钢管距距尾端0.5m范围外钻φ10mm的压浆孔，按按梅花形布置置，钢管环向向间距为40cm，外插角控控制在10～15度左右，尾尾端支撑于钢钢架上，每排排小导管纵向向至少需搭接接1.0m。超前小导导管注浆采用用水泥浆液，按按水泥单液注注浆考虑，水水灰比1:1，注浆采用PF-400A型注浆泵，注注浆压力初压压0.2～0.5MPPa，终压1MPa，注浆参数数可通过现场场试验适当调调整。超前小小导管注浆工工艺流程见图图5.4.77-6。注浆异常现象处理理：发生串浆现象：即即浆液从其它它孔中流出时时，采用多台台泵同时注浆浆或堵塞串浆浆孔隔孔注浆浆；注浆压力突然升高高：可能发生生了堵管，停停机检查；注浆量很大，压力力长时间不升升高：则应调调整浆液浓度度及配合比，缩缩短凝胶时间间，进行小量量低压力注浆浆或间歇式注注浆，使浆液液在裂隙中有有相对停留时时间，以便凝凝胶，但停留留时间不能超超过浆液的凝凝胶时间。5、喷射砼湿喷砼施工程序见见图5.4.77-7。A初喷混凝土应在开开挖后立即进进行，以减少少围岩暴露时时间。B用高压风自上而下下吹净岩面，埋埋设控制喷射射混凝土厚度度的标志钉。C工作面滴水或淋水水时，宜采用用钻孔埋管做做好引排水。大大面积潮湿的的岩面宜采用用粘结性强的的混凝土，通通过添加外加加剂、掺合剂剂、素纤维改改善混凝土性性能。D喷射混凝土必须满满足设计强度度、厚度及其其与岩面粘结结力要求。E喷射作业应分段分分片、分层依依次进行，喷喷射作业从拱拱脚或墙脚自自下而上进行行，作业时应应避免上部喷喷射回弹料虚虚掩拱(墙)脚；先找平平凹洼部分，后后喷射凸出部部分，各部平平顺连接。喷喷头应与受喷喷面垂直，喷喷嘴口至受喷喷面距离宜保保持在0.6～1.0m，沿水平方方向以螺旋形形划圈移动。6、控制要点=1\*GB2⑴钢架间距符合设计计要求。钢架架应垂直于隧隧道中线，上上下左右偏差差应小于±1cm,钢架倾斜度度应小于±2cm；当拱脚标标高不准确时时，不得用土土回填，而应应设置钢板、木木板或坚硬石石块调整，必必要时可用砼砼加固基底，使使拱脚位于设设计标高位置置；钢架的安安设应在开挖挖后2h内完成；拱拱脚承载力不不足时，可加加大拱脚与基基础的接触面面积。=2\*GB2⑵拱脚处虚碴、回弹弹料必须清理理干净。=3\*GB2⑶拱架连接板螺栓必必须上齐且拧拧紧，如连接接板有间隙或或个别螺栓无无法安装，必必须采用帮条条钢筋将上下下拱架主筋或或连接板帮焊焊在一起。=4\*GB2⑷φ22连接筋采用单面搭搭接焊焊接，焊焊接长度不小小于22cm，焊缝饱满满，并与钢拱拱架点焊在一一起。焊接过过程中不得烧烧伤主筋或出出现咬肉现象象，焊缝表面面应平整，不不得有凹陷、焊焊瘤，接头区区域不得有肉肉眼可见的裂裂纹。=5\*GB2⑸钢筋网单层满铺，搭搭接长度1～2个网格，与与钢拱架、连连接筋或锚杆杆绑扎或焊接接牢固。=6\*GB2⑹当拱顶沉降及收敛敛变化较大时时，考虑在中中部增加临时时仰拱，中部部进行封闭成成环，控制沉沉降及收敛变变化。5.4.7.3防排水施工工因地制宜，采取以以排为主，防防、排相结合合的综合治理理措施。隧道模筑混凝土衬衬砌前，先做做好各种防排排水设施的布布置，在初期期支护与模筑筑砼之间铺设设纵、横向排排水盲管、复复合防水层；；隧道衬砌混混凝土采用P8防水混凝土土，施工缝处处设遇水膨胀胀止水条，沉沉降缝、伸缩缩缝处采用橡橡胶止水带及及背贴式止水水带。1、排水盲管设置=1\*GB2⑴排水盲管的材质、直直径、透水孔孔的规格、间间距应符合设设计及有关标标准规范的规规定；环向盲盲沟的底部要要插入“三通接头”并与拱脚纵纵向排水管相相连。=2\*GB2⑵围岩富水段环向排排水盲管视情情况进行适当当加密处理。水水量较大且集集中的位置可可在初支施工工时用水管引引至初面，再再在该处用环环向盲管将该该水引至隧道道侧排水沟中中。=3\*GB2⑶环向排水盲管紧贴贴支护表面或或渗水岩壁安安设，排水盲盲管布置圆顺顺，不得起伏伏不平。=4\*GB2⑷纵向排水管与三通通接头连接后后，用土工布布进行包裹。=5\*GB2⑸排水管系统按设计计连通形成完完整的排水系系统。管路连连接采用变径径三通方式，连连接牢固、畅畅通，安装坡坡度符合设计计要求。=6\*GB2⑹拱脚的横向排水沟沟要能够及时时有效地将二二衬背后的水水排入边沟，施施工过程经常常检查，以确确保整个排水水系统的通畅畅。2.防水板铺设工艺：：防水板利用自动铺铺设防水板台台车进行铺设设，铺设采用用无钉孔铺设设工艺。防水板材在铺设过过程中，不能能有任何孔眼眼穿透防水板板，以确保防防水板整体性性、完整性、防防水性。其施施工方法如下下：找平喷砼基面，凡凡基面凹进5cm以上者，用用水泥砂浆抹抹面，凸处凿凿平，深跨比比大于1：6的用水泥砂砂浆摸平，具体图5.4.77-8所示：图5.4.7-8((防水板安装装前找平处理理图)(2)在处理基面面上铺设无纺纺土工布加隧隧道专用防水水卷材。标出出土工布拱顶顶中线，防水水卷材中线与与拱顶中线一一致，从拱顶顶向两拱脚、边边墙对称铺设设。用EVA垫片和水泥泥钉固定，固固定点环向间间距拱部0.5m～拱腰0.7m、边墙1.0～1.2m，EVA垫片密度拱拱顶3～4点/m3、边墙2～3点/m3，凸凹处适适当增加固定定点。防水板板与EVA垫片之间采采用热熔焊接接连接。防水水板在铺设时时要使其松紧紧适度以保证证砼浇注后喷喷砼面与防水水板间无空隙隙或防止防水水板破裂。(3)防水板间环环向搭接采用用热合机使两两板热熔，双双焊缝连接。(4)通过检查每每环防水板是是否有孔眼及及个别破损点点，如有则加加设圆形防水水板块进行覆覆盖焊补。(5)每条焊缝均均经气密性检检测，当焊缝缝内气压设定定为0.25MMPa时，延时15min压力下降在10%以内，焊缝缝质量合格。3、防水板铺设注意意事项：(1)隧道全断面面铺设防水板板。(2)断面轮廓必必须满足设计计要求，严格格控制超、欠欠挖，如有欠欠挖必须在铺铺设防水板前前处理，超挖挖部分以C25喷射混凝土土填充。(3)喷混凝土层层壁面必须稳稳固、平整，以以保证防水板板能接触基面面。基面上锐锐利棱角、浮浮于壁面的大大颗粒石应予予凿平，凿除除后露出的岩岩石刃角亦应应打平。(4)裸露的锚杆杆钢筋头应予予割除，不得得残留钢刺，并并用水泥砂浆浆覆盖。(5)防水板间焊焊接采用热合合机双焊缝焊焊接，严防漏漏焊或假焊，搭搭接宽度不小小于100mm，防水板受受焊部位焊接接前必须除去去表面污物、油油脂，再行焊焊接，焊缝质质量应设专人人检查并做好好检查验收记记录，保证强强度、密闭性性及抗渗性符符合要求。(6)防水板每环环实铺长度与与弧长的比值值不小于10：8，避免因施施工混凝土时时，局部绷紧紧而将防水板板拉破，检查查时要保证防防水板全部面面积均能抵到到围岩。(7)环向铺设时时，先拱后墙墙，下部防水水板应压住上上部防水板。(8)防水板纵向向搭接与环向向搭接处，除除按正常施工工外，应再覆覆盖一层同类类材料的防水水板材，用热热焊焊接。(9)分段铺设的的防水板的边边缘部位预留留至少60cm的搭接余量量并且对预留留部分边部位位进行有效的的保护。(10)绑扎或焊焊接时要采取取措施避免对对卷材造成破破坏。(11)混凝土振振捣时，振捣捣棒不得接触触防水板，以以免防水板受受到损伤。4、施工缝防水=1\*GB2⑴二衬施工缝处设置置遇水膨胀止止水胶条防水水，止水胶条条安装时严禁禁用钉子钉在在砼上。=2\*GB2⑵沉降缝、变形缝处处设置中埋式式橡胶止水带带+背贴式止水水带，其中中中埋式止水带带居中埋设，采采用钢筋卡固固定，严禁使使用钉子固定定。沉降缝设设置位置为明明、暗交接处处、衬砌类型型变化处，缝缝宽2cm，具体位置置和数量详见见隧道(地质)纵断面设计计图。=3\*GB2⑶明洞施工缝按设计计设置背贴式式止水带+带注浆管遇遇水膨胀止水水条。5.4.7.4二次衬砌1、施工工艺流程二次衬砌施工工艺艺流程见图5.4.77.4-1。图5.4.7.4--1(模筑混凝土土衬砌施工工工艺框图）2、施做时间本隧道设计为复合合式衬砌采用用仰拱超前施施工，根据对对围岩和支护护变形规律的的监控量测结结果确定二次次衬砌的施作作时间。本隧隧道按以下原原则确定隧道道施作时间：：在一般情况下，二二次衬砌应在在围岩和初期期支护变形基基本稳定后施施作。当达到到以下情形可可判断围岩已已基本稳定：：①各测试项目的位移移速率明显收收敛；②已产生的各项位移移预计已达总总位移量的80%～90%；③周边的位移速率小小于0.15mmm/D，或拱顶下下沉速率小于于0.1mmm/D。3、施工方法在特殊段落（如洞洞口、浅埋地地段等）施工工时，应及时时施作二次衬衬砌。=1\*GB2⑴二次衬砌紧随初支支之后进行，分分三道工序：：先仰拱，再再仰拱上回填填，最后模筑筑边墙拱部混混凝土。=2\*GB2⑵仰拱及填充施工=1\*GB3①仰拱衬砌必须紧跟跟初期支护，在在初支落底后后及时施作。仰仰拱开挖设专专人指挥，隧隧底开挖应采采用全幅分段段施工，上面面架设仰拱栈栈桥，每循环环开挖长度宜宜为3m。当仰拱施施工滞后下部部台阶开挖面面大于10m时，应停止止前方工作面面开挖或短距距离跳槽进行行隧底开挖。短短距离跳槽的的次数不得多多余2次，每次跳跳槽间隔不得得大于5m。=2\*GB3②隧底开挖后，应及及时清除虚渣渣、杂物、泥泥浆、积水，立立即初喷4cm厚混凝土封封闭岩面，按按照设计要求求安装仰拱钢钢架，复喷射射混凝土至设设计厚度，使使初期支护及及时闭合成环环。=3\*GB3③仰拱应超前拱墙衬衬砌，每循环环浇筑长度宜宜为3m。仰拱混凝凝土应分段全全幅浇筑，一一次成型，不不留纵向施工工缝，仰拱施施工缝和变形形缝应设置中中埋式橡胶止止水带。=4\*GB3④仰拱填充混凝土应应在仰拱混凝凝土终凝后浇浇筑，浇筑前前应清除仰拱拱表面的杂物物和积水，连连续浇筑，一一次成型，不不留纵向施工工缝。填充混混凝土强度达达到5MPa后允许行人人通行，达到到设计强度的的100％后允许车车辆通行。仰仰拱填充表面面坡度应符合合设计要求，应应平顺、排水水通畅。=5\*GB3⑤仰拱混凝土初凝后后，即施作填填充混凝土，仍仍按上述方案案过渡运碴车车。=6\*GB3⑥严格控制隧底填充充混凝土的顶顶面标高，预预留排水管、防防水板的铺设设空间。=3\*GB2⑶拱墙二衬=1\*GB3①边墙及拱部二衬随随仰拱之后及及时施工。=2\*GB3②墙拱二衬施工之前前，先安设防防水板和排水水管系，以及及在二衬混凝凝土浇筑过程程中，按设计计安设排水孔孔、止水带（条条）及设置预预留室、槽、孔孔和预埋件。=3\*GB3③墙拱二衬采用长112m自行式衬砌砌台车，配以以混凝土输送送车和输送泵泵（另备用一一台）。浇筑筑前台车要定定位准确，模模板涂抹脱模模剂，并固定定牢靠。=4\*GB3④采用输送泵对称进进行浇筑，浇浇筑时分层振振捣密实。=5\*GB3⑤在浇筑拱墙二衬时时，严密观察察模板与已衬衬混凝土是否否密贴，及时时调整。=6\*GB3⑥防水板尽可能贴近近初支，并留留有一定的松松弛余量，以以防二衬鼓涨涨破裂防水板板，同时边墙墙浇筑混凝土土时，须防振振捣混凝土时时，脱落防水水板。=7\*GB3⑦做好二衬与初支空空隙的压浆回回填。4、二衬钢筋=1\*GB2⑴二衬钢筋在钢筋场场内下料，并并预弯成型，运运至现场绑扎扎。=2\*GB2⑵主筋接头采用焊接接连接，焊缝缝长度不小于于10倍钢筋直径径，相邻钢筋筋焊缝错开距距离不得小于于规范要求，钢钢筋焊接时对对防水板需采采取隔绝防护护措施，以防防防水板的损损坏。=3\*GB2⑶钢筋间距采用卡槽槽定位，钢筋筋保护层采用用绑扎高强砂砂浆垫块进行行控制。5、安全步距控制=1\*GB2⑴浅埋段开挖超过550m，必须进行行浅埋段二衬衬及明洞模筑筑衬砌施工。=2\*GB2⑵仰拱或铺底距离掌掌子面距离Ⅳ、Ⅴ级围岩不超超过35m，Ⅲ级围岩不超超过90m。=3\*GB2⑶二衬距离掌子面距距离Ⅴ级围岩不超超过70m、Ⅳ级围岩不超超过90m、Ⅲ级围岩不超超过120m。5.4.8明洞洞施工1、工程概况隧道洞口均设置洞洞门和明洞，长长度共22m。（见下表表）。表5.4.8-1坪坪山隧道洞门门、明洞开挖挖土石方数量量表2、明洞施工控制要要点=1\*GB2⑴洞门与明洞同时开开挖。=2\*GB2⑵明洞开挖前，先修修好洞顶地面面截水沟，并并做好物质和和设备的准备备。=3\*GB2⑶开挖过程中，边坡坡须紧随支护护。=4\*GB2⑷明洞先施工有套拱拱节，待完成成此节套拱墙墙衬砌和洞内内（断面）开开挖以后，先先立即封闭前前端掌子面（必必要时锚喷），再再施作下项工工序。=5\*GB2⑸遇石质，采取预裂裂，松动爆破破，浅眼小药药量，切不可可扰动边坡。=6\*GB2⑹明洞衬砌采用先仰仰拱后拱墙法法施工，拱墙墙采用台车衬衬砌，并做好好施工缝的处处理。=7\*GB2⑺及时做好防水层和和暗沟的施作作后，及时自自两侧向拱顶顶回填，顶部部施作隔水层层。=8\*GB2⑻严格执行监控量测测和对洞口边边坡的经常性性检查和维修修，发现问题题及时处理，确确保洞口和进进洞安全。=9\*GB2⑼洞口地质情况相对对较好时，可可按先进暗洞洞，由内向外外施作洞口明明洞模筑衬砌砌，同时进行行洞身段开挖挖、初支、二二衬施工。=10\*GB2⑽当洞口围岩条件很很差时，要严严格控制进洞洞施工顺序。应应在完成套拱拱和超前大管管棚后，立即即进行明洞主主体模筑衬砌砌施工，然后后再进行暗洞洞浅埋段施工工。5.4.9施工工注意事项1、边仰坡开挖前，首首先施工洞口口截水沟，防防止雨水冲刷刷导致洞口失失稳，同时与与洞外排水设设施形成排水水系统。2、边仰坡开挖后及及时支护，洞洞口边仰坡按按设计坡度一一次整修到位位，并及时对对边仰坡按设设计进行喷锚锚网防护，以以防围岩风化化雨水渗透而而坍塌。洞口口边仰坡开挖挖应遵循自上上而下，严禁禁掏底开挖或或大药量爆破破。3、套拱长度2米，施施工套拱时，考考虑钻进中钻钻头的下垂，可可在套拱内工工字钢上的导导向管上偏1～3度，同时套套拱比设计标标高抬高30厘米，作为为工后沉降预预留。4、在套拱做好后，用用钻机沿管棚棚导向管钻孔孔，钻孔孔径径120mm，孔深进口40m，出口16m，孔钻好后后用高压风吹吹孔，清除孔孔内石粉，然然后用挖掘机机顶入带椎尖尖的φ108钢花管，在在顶入钢花管管时要保持用用平稳，防止止钢花管扭曲曲。在一节顶顶完之后，丝丝扣接长钢花花管继续顶入入，直到设计计深度为止，安安装完后，用用注浆泵往钢钢花管内注浆浆，直至水泥泥浆从排气孔孔流出时结束束注浆。5、进洞施工前，首首先在洞口处处地表做好沉沉降观测点，以以观测洞口地地表沉降情况况和套拱沉降降情况。6、洞口V级围岩浅浅埋段施工必必须遵循“弱爆破、少少扰动、短开开挖、快支护护”的原则，确确保洞口的安安全与稳定。洞洞口V级围岩开挖挖严格控制进进尺，开挖后后及时支护。7、开挖以机械开挖挖为主，辅以以弱爆破，保保证设计开挖挖轮廓，开挖挖面圆顺。8、钢筋网随受喷面面起伏铺设，间间隙不大于3cm，与锚杆、钢钢架连接牢固固，保护层不不小于4cm，网片采用用焊接方式连连接，搭接长长度不小于一一个网格9、为保证钢架架设设在稳固的基基岩上，开挖挖台阶的地板板高出钢架拱拱脚20cm，以减弱爆爆破对拱脚围围岩的扰动，人人工清除基脚脚下的虚碴及及杂物。10、钢架安装前进行行试拼，周边边允许偏差为为±3cm，平面翘曲曲小于2cm，对冷弯机机应定期进行行检查维护，保保证其性能。钢钢架安装允许许偏差：钢架架间距、横向向位置和高程程与设计位置置偏差不超过过±5cm，纵向间距距不超过±10cm，垂直度允允许偏差为±2cm。11、加强钢架锁脚钢钢管施工，锁锁角钢管与钢钢架牢固焊接接，保证锁角角钢管注浆质质量，达到支支护与围岩的的协同作用效效果。钢架与与纵向连接筋筋焊接牢固，增增强钢架的整整体稳定性。拱拱架各节点采采用螺栓连接接，空隙处进进行焊接。12、隧道主洞V级围围岩设计开挖挖预留变形量量15cm((Va、Vb)，施工过程程中应根据围围岩监控量测测结果及时调调整预留变形形量。13、针对局部可能出出现富水软弱弱段，设计拟拟采用