某咨询高绩效运营管理培训之整体设备效率很好

高绩效运营管理培训之

整体设备效率（OEE）机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止2011年6月目录定义和效果计算方法减少亏损其它计算举例总结及要点练习2目的定义显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援业务目标的实现OEE是3个百分比系数相乘得出的可用性机器的运作时间与预定生产时间的比例X性能机器在一定时期内的实际产出与预定/理论产出的比例X质量在一段时期，机器所生产的「质量合格」产品与总产品数量的比例何谓设备整体效率（OEE）？3OEE收益的增加会提高营运业绩初次检验合格率退货(废品、返工）业绩指标影响产生影响的原因通过自动化（Jidoka）增加成品率交货周期客户按时交货(交货数量、质量和交货时间及时准确)可靠、快捷的生产率闲置时间和废品率的减少可以确保生产计划的按时执行库存生产率资本支出要降低废品率就必须减少在制品（WIP）由于闲置时间缩短，有更多时间利用资源创造附加值释出潜在产能质量表现交货表现成本OEE的提高会对业务业绩产生极大影响4目录定义和效果计算方法详细的粗略的减少亏损其它计算举例总结及要点练习5废品返工可用性性能质量闲置损失速度损失质量损失故障或停机设置时间(换模时间)小停机速度损失造成机器效能降低的六种损失6可用性性能质量净操作时间运作时间480分钟360分钟=0.75OEE=B/AXD/CXF/EX100=0.75X0.60X0.80X100OEE=36%总操作时间=510分钟A净操作时间=480分钟无计划生产B运行时间=360分钟闲置损失C目标产出=1,080零件D实际产出=

648零件瑕疵品损失E实际产出=648零件F合格产品=518零件速度损失目标产出实际产出1,080parts638parts=0.60实际产出实际产出–废品648零件648–130零件=0.80=====详细的OEE计算方法=7总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间可用性损失性能损失质量损失OEE百分比返工实际OEE的49%详细计算OEE的基本例子不计名客户实例8可用性造成机器效能降低的六种损失废品返工可用性性能质量闲置损失速度损失质量损失故障或停机设置时间(换模时间)小停机速度损失9OEE=可能生产1实际生产480零件300零件=62.5%=计划时间故障换模暂时停机速度损失废品返工OEE详细计算中包括需解释的差距100在一定时间之内:较简单的OEE计算方法1 根据理论生产效率用概略的方法

计算得出10目录定义和效效果计算方法法减少亏损损计划闲置置时间换模故障小停机速度损失失废品返工其它计算算举例总结及要要点练习11可用性损损失性能损失失质量损失失OEE百分比实际OEE的49%有必要减减少计划划停机时时间，从从而提高高可用时时间总时间可用时间间计划闲置置故障换模操作时间间小停机速度损失失运作时间废品有效时间间返工减少计划划停机时时间的损损失不计名客客户实例例12上午4点下午3点下午2点下午1点上午6点上午7点试办维修修轮班制制制定详细细的人员员和时间间计划将各项活活动排序序控制结果果计划实际未来状况况是否停机机过早？？维修初期期未经计计划或计计划不周周详或缺缺乏纪律律因缺少组组织而导导致量产产时间往往后延因计划不不充分而而导致人人员彼此此阻碍工具不太太适合对OEE的影响机器可用用时间延延长弹性提高高减少计划划停机时时间损失失(停停机与保保养)实例设备运作中维修时间浪费时间1PMs=预预防性的的维修活活动13可用性损损失性能损失失质量损失失OEE百分比实际OEE的49%总时间间可用时时间计划闲闲置故障换模操作时时间小停机机速度损损失运作时间废品有效时时间返工减少故故障损损失不计名名客户户实例例14分析故故障原原因计算连连续无无故障障工作作时间间（（MTBF）来衡衡量改改善行行动的的效果果执行应应变措措施，，改善善设备备或设设备运运转的的条件件找出问问题根根源，，避免免再次次出现现类似似故障障过去现在改善行行动对OEE的影响响故障次次数减减少使使得机机器可可用时时间提提高故障次次数的的可预预测程程度提提高，，从而而可将将故障障时间间变为为计划划修理理时间间（（促使使连续续无故故障工工作时时间增增加））出现故故障时时，可可能会会将连连续无无故障障工作作时间间变为为修理理时间间调整维维修时时间的的安排排，以以减少少工作作量配电盘盘保险险丝灼灼热配电盘盘保险险丝已已烧坏坏减少故故障损损失1PMs=预预防性性的维维修活活动15减少换换模损损失OEE百分比比实际OEE的49%换模损损失中中包括括设备启启动损损失可用性性损失失性能损损失质量损损失总时间间可用时时间计划闲闲置故障换模操作时时间小停机机速度损损失运作时间废品有效时时间返工不计名名客户户实例例减少换换模损损失16?步骤1.计算总总换模模时间间2.确定内内部和和外部部要采采取的的步骤骤3.将内部部步骤骤转变变为外外部步步骤，，同时时将外外部步步骤挪挪到设设置时时间以以外4.缩短内内部步步骤5.改善外外部步步骤停机前前停机中中6.将新的的设置置程序序标准准化机器重重启后后对OEE的影响机器可用时间延长弹性提高同时可能会缩短周期时间（如真空室）减少换换模损损失的的六个个步骤骤内部外部17123467机板58机器编编号:123机器:钻孔机机检查点点1q2q3q4q5q6q7q8q检查位位置检查台台维修部部门零件货货架电源控控制台台上的的空气气过滤滤器V带维修部部门机油表表液压压灯泡测测试控控制部部门检查对对象1是否干干净、、整洁洁（见见标准准）油水分分离器器和润润滑器器（见见一点点式课课程））是否干干净、、整洁洁，是是否达达到适适当的的零零零件库库存量量是否干干净；；必要要时应应替换换肉眼检检查（（见一一点式式课程程）油水分分离器器和润润滑器器（见见一点点式课课程））必要时时应检检查最最低/最高填填充量量为保证证性能能，在在出现现故障障时应应通知知维修修部门门注意可在检检查台台左抽抽屉中中找到到对应应的一一点式式课程程*所需时时间10秒60秒120秒20/180秒40秒60秒20/240秒20/180秒对OEE的影响响减少零零件废废料，，进而而延长长机器器实际际运转转时间间加强作作业员员对设设备运运转条条件的的认识识，可可减少少故障障次数数检查时时间:每周一一第一班班上班班时间间开始始时透过简简单、、标准准的检检查程程序来来减少少启动动损失失21一点式式课程程=有有关关某个个具体体话题题的简简介2同时适适用于于改善善启动动损失失18总时间间可用时时间计划停机时时间故障换模操作时时间小停机机速度损损失运作时时间有效时时间可用性性损失失性能损损失质量损损失OEE百分比比实际OEE的49%废料返工减少小小停机机损失失不计名名客户户实例例19过去现在改善行行动对OEE的影响响追踪生生产业业绩以以便和和计划划产出出作比比较，，并解解决业业绩落落差问问题建立预预警信信号，，减少少作业业员反反应时时间（（视听听信号号）利用解解除根根源问问题的的技巧巧防止止问题题重复复发生生利用清清理与与清点点方法法（clean-and-check）改善善设备备状况况尽可能能提高高设备备效能能废料减减少必须减减少对对作业业员的的干预预生产暂暂时停停机所所需维维护时时间较较少磨损的的链轮轮齿会会导致机机器运运转中中断维护良良好的的链轮轮齿能能够保证链链条和和机器器的顺顺畅运运转减少小小停机机损失失20总时间间可用时时间计划停机时时间故障换模操作时时间小停机机速度损失运作时间有效时时间可用性性损失失性能损损失质量OEE百分比比实际OEE的49%废料返工减少速速度损损失21过去现在改善行行动对OEE的影响响利用全全部产产能—机器能能以指指定的的速率率运行行改善设设备状状况并并进行行更新新利用替替代设设备或或维修修策略略防止止预防防性维维护活活动（（PMs）的速速度下下降减少机机器投投入的的变动动性尽可能能改善善设备备的性性能减少故故障有利于于长期期设备备策略略—拥有设设备的的成本本最低低根据标标准和和目标标监督督业绩绩马达清清洁干干净且且装有有空气气滤芯芯马达布布满灰灰尘且且没有有过滤滤器透过设设备状状况的的改善善来减减少速速度损损失22不计名名客户户实例例总时间间可用时时间计划停机时时间故障换模操作时时间小停机机速度损失运作时间有效时时间可用性性损失失性能损损失质量OEE百分比比实际OEE的49%废料返工减少废废料损损失23定义与与方法法举例对OEE的影响响主动检检测是是机器器自动动侦测测可能能异常常的能能力废料因因为预预防性性措施施而减减少了了（更更换破破损的的工具具）产品质质量因因为彻彻底的的检查查而提提高了了设备故故障减减少（（可侦侦测到到承轴轴的损损坏））减少解解决问问题的的反应应时间间状态检检测1煞车皮皮厚度度探测测器2气压感感应器器设备空气供供给01234567可接受受的范范围3时间量量度限限时开开关自动视觉探测煞煞车皮皮是否否破损损透过主主动检检测减减少废废料损损失24不计名名客户户实例例减少返返工损损失总时间间可用时时间计划停机时时间故障换模操作时时间小停机机速度损失运作时间有效时时间可用性性损失失性能损损失质量OEE百分比比实际OEE的49%废料返工25过去未来改善行行动对OEE的影响响利用解解除根根本问问题的的技巧巧避免免损失失将降低低返工工和预预防步步骤纳纳入标标准工工作程程序改善设设备状状况确确保初初次生生产的的成功功率机器运运转时时间增增加促促使实实际收收入提提高改善产产品质质量减少作作业员员的工工作现在零零件不不会掉掉下来来了零件易易脱落落，需需要维维修减少返返工损损失26目录定义和和效果果计算方方法减少亏亏损其它计计算举举例总结及及要点点练习27可能产产量可用性性性能质量纯生产产77%97%98%作业计划内的停机机期原材料供应3651313339573OEE的74%28%的损失来自制制程技术非计划的停机机期计划内的类型型转变格外品（Off-Grade）试产1826174254250不计名客户实实例OEE计算范范例：流程性性工业（化工工）28总的时间定期停机时间间计划停机时间间可用时间故障运转时间速度损失废料加值时间(OEE)XYZ机器的总体设设备效率百分比,100%=168小时作业时间损失失换模期的几个个外部流程以换模为主的的单一的MA