XXX地铁实施性施工组织设计

福州火车南站地下配套交通工程实施性施工组织设计福州火车南站地下配套交通工程实施性施工组织设计编制依据福州火车南站地下配套交通工程施工图及相关资料、技术交底等；工程设计地质资料及现场实际地质探查情况；《建筑地基基础工程施工验收规范》、《混凝土结构工程施工质量验收规范》、《钢结构工程施工质量验收规范》、《地下铁道工程施工及验收规范》、《建筑基坑支护技术规程》、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》、《地下工程防水技术规范》、《建筑桩基技术规范》、《工程建设标准强制性条文》等。《建筑工程施工安全技术操作规程》、《施工现场临时用电安全技术规程》、《爆破安全规程》、《中华人民共和国民用爆炸物品管理规定》、《建筑施工安全检查标准》等；《中华人民共和国水土保持法实施条例》、《环境管理体系-规范及使用指南》(GB/T24001-2004)；业主对本工程要求的质量、工期及我单位的质量目标和工期目标；工程概况2.1．工程概述福州火车南站地下配套交通工程是福州市轨道交通一号线的中间站，地铁站位于火车站一层换乘广场地下，线路沿国铁的中轴线呈东西走向，为14m标准岛式带有折返线地铁车站。福州南站地下配套交通工程横穿福州火车南站站场及东、西站房综合楼。车站竖向共分5个标高层，即地上3层、地下2层，从上至下依次为铁路站台层、进站通道层、换乘大厅层、地铁站厅层、地铁站台层，地面以上部分由站内高架桥构成，桥跨度12+3×24+12m。受高架通道中间跨度24m影响，福州南站地下配套交通工程侧壁与桥墩及站房综合楼合建。地铁车站中心里程为DK7+780，车站全长589.2m（内净），标准段净宽21.2m（内净），采用明挖法施工，基坑开挖深度14.30m～15.13m。2.2．工程地质1、设计地质福州南站站址位于戴云山东麓，丘间谷地、冲海积平原，地势走向东高西低。根据设计图纸文件及地质资料，场地工程地质特征自上而下描述如下：（0）、（Q4m1）素填土:灰黄色为主，稍湿、松散，成份主要为残积风化土及建筑垃圾，人工新近堆填，分布于民房区的地表，厚度0.5～1.5m。（1）、（Q4m+a1）粉质黏土:灰黄色、软塑，成份由黏、粉粒组成，黏性较强，冲海积成因，厚度1～2m。分布于标高10m以下的平坦地带。fak=120kPa。（2）、（Q4m+a1）淤泥：灰色～深灰色，饱和、流塑，成份以黏粒组成，土体黏性强、滑感强，富含有机质，具腥臭味，局部含少量中细砂，海积成因。广泛分布于西站房及站前高架、DK7+800以后的雨棚地带，层厚2～13m，有机质含量4～10.3%。fak=40kPa。（4）、（Q4e1+d1）坡残积粉质黏性土：黄褐色、红褐色，硬塑，岩芯呈土状局部夹碎石。广泛分布于丘陵区地表，层厚1～4m不等，局部谷地厚度可达5m以上。fak=160kPa。（5）-1、（γ5）花岗岩，全风化：灰黄色、灰白色，岩芯呈砂土状，砂感强，岩芯手捏可散，局部风化不均，夹强、弱风化花岗岩残留体。分布于丘陵区，一般厚度2～5m，局部可达5m以上。fak=200kPa。（5）-2、（γ5）花岗岩，强风化：灰黄色、浅肉红色，岩芯以碎块状为主，锤击易碎，局部夹弱风化花岗岩残留体，锤击不易碎。分布于丘陵区，厚度2～6m。fak=500kPa。（5）-3、（γ5）花岗岩，弱风化：肉红色，花岗结构，块状构造，岩质较新鲜、坚硬，节理裂隙较发育、不发育，裂隙面可见铁锰质渲染。fak=1000kPa。2、现场实际地形及地质条件根据现场工程放样及对范围内的地形地质情况了解，本工程范围地势东高西低、北高南低，地形起伏较大。其中东、西端头井范围，为山坡坡脚冲海积平原地质，地表5～14m深度范围内的地基土类型为软弱土，主要以淤泥质粘土为主；站房及高架通道区范围内，原为山坡地带，降至±0.00以后，基本已全部进入风化岩石地层；东广场范围为山岭，地质以岩石为主。2.3．水文地质条件1、地表水场地主要位于海积平原和丘陵地貌单元，其中西站房附近海积平原多辟为村庄，地表水主要为雨水；工程基坑范围受地形的影响，汇水面积较大，而且排水难度较大。2、地下水地下水类型主要为赋存于平原区的较弱土层中的孔隙水，水量较小，主要受大气降水补给；其次赋存于残积风化层或基岩风化层中的孔隙潜水，富水性较差。地下水的补充来源主要为地表水的侧向渗透及垂直补给，在丘陵地段，孔隙水则埋藏较深，主要靠雨水垂直补充，地下水排泄主要为地下泾流方式排泄。2.4．结构设计概述本工程围护结构初步设计全为围护桩＋旋喷止水帷幕，针对现场实际地质分布情况，地铁基坑开挖及围护采用三种形式：对东、西端头井范围的软弱地质（主要为软塑和流塑的黏土、淤泥），采用刚度大、止水效果好的钻孔灌注桩+旋喷止水帷幕作为车站主体的围护结构；对地质条件较好的（主要为风化岩石地质）的站房、高架桥及东广场范围，采用放坡开挖，并对坡面进行喷锚支护的结构形式；对于西端头的风井及出入口地道范围，采用旋喷桩加固地基后，再放坡开挖。具体见后附《围护结构平面布置图》。本工程车站主体结构采用采用地下二层三跨（部分为二层两跨、两层四跨）现浇钢筋砼结构，结构底板厚度：高架桥及东西站房范围为1.5m，其余部分为1.0m；结构侧墙厚度80㎝，与高架2#、3#墩柱合建；中板厚度45㎝，顶板厚度80㎝，采用梁板结构。总体施工组织部署及规划3.1．工程特点及施工重难点分析3.1.1．工程特点1、本工程地形起伏大、地质条件复杂多变。2、本工程范围主要为岩石，质地坚硬，但节理发育。大部分均需要放炮开挖，基坑土石方及桩基施工难度大。而且基坑开挖及围护工程量大。3、受福厦线铺轨及通车计划的影响，工期紧张。4、工程量集中、施工场地狭小，多点、多面、多工种交叉施工现象普遍，因高架桥地面以下墩柱和基础采用和地铁合建的模式，结构相互利用，构成空间结构体系，施工时必须先施工地铁结构才能施工站房结构，而且施工场地周围多为民房，施工干扰较大。3.1.2．施工重难点分析1、由于工期紧，工程量大，加大施工设备、人员的投入，科学组织施工，是本工程按期完成的关键。2、受施工场地的影响，有效的排水措施及稳定的边坡防护，是地铁顺利施工的保证。3、现场多为爆破施工，而且施工场地狭小，施工人员密集，多工种、多工序交叉施工普遍，安全施工组织及安全防护尤为重要。3.2．总体思路和对策3.2.1．总体思路1、响应和遵循招标文件、施工技术规范、规程及验收标准的条款，满足合同条款及业主提出的各项要求。2、贯彻“五高”：高标准、高起点、高要求、高质量、高效率。3、做到“五个确保”：确保质量、安全、工期、环保和文明施工。4、落实“四先进”：设备先进、技术先进、管理先进、观念先进。5、看准难点，抓住关键；突出现场作业规范化、施工机械化。3.2.2．主要对策1、严格项目质量管理，真正做到“五个到位、四条标准”。2、根据本工程的特点和设计技术文件编制合理、切实可行的施工组织方案。3、结合现场实际和施工经验采取先进的施工方法、施工工艺，加强新技术、新材料的应用。4、因地铁施工工期直接制约主站房的施工工期，因此施工前要做好施工策划，强化过程协调，施工安排上做到统筹安排，抓住关键性工程，兼顾一般性工程。并为此成立专门的配合协调部门，加强与设计部门及市政部门联系、沟通，为工程顺利施工扫清障碍。5、重点、难点工程超前考虑，提前安排。6、加大机械设备的投入,做到数量、性能满足施工需要。3.3．HYPERLINK\l"_Toc122714365"总体施工目标 3.3.1.HYPERLINK\l"_Toc122714366"质量目标 工程必须全部达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准及设计要求，并满足验收速度的质量要求；工程一次验收合格率达到100%，满足全线创优规划要求。确保省部级优质工程奖，并争创“鲁班奖”。3.3.2.HYPERLINK\l"_Toc122714367"工期目标 积极响应招标文件对工期的要求，对本工程总体进行筹划，通过科学合理组织与安排，保证各阶段节点目标工期及各接口工程目标工期实现，确保整项工程工期目标的实现。3.3.3.总体工期目标本工程拟开工日期2008年10月2日，竣工日期2009年11月30日，总工期为424天。3.3.4．关键工期要求及节点控制根据本工程特点，结合工期要求，总体布置方针为：全面展开，紧抓重点，科学计划，均衡施工;因为高架桥2#及3#墩地面以下墩柱和基础采用和地铁合建的模式，结构相互利用，构成空间结构体系，施工时必须先施工地铁结构才能施工站房结构，为了满足福厦线铺轨及试运行的要求，施工控制工期为站内高架桥的施工，故地铁总体施工方案为：统筹计划安排，多点多面同步施工，并结合施工节点工期要求，确保重点部位施工工期目标的实现，具体如下：首先是东站房地铁的施工，保证铺轨改线顺利通过；其次是高架通道桥范围内的地铁施工，确保国铁拨线试运行的目标；然后是西站房及西端头井范围内地铁的施工，必须满足站房结构的施工需要；最后是东广场及东端头井范围内的地铁施工，确保工程总工期目标。本工程具体施工计划安排及节点工期目标如下：序号地铁分段开始时间完成时间备注1东站房范围2008年10月月2日2009年3月331日2高架通道桥东梁段段2008年10月月2日2009年5月331日3西站房及西端头井井2009年1月11日2009年5月331日4高架通道中梁段2008年12月月1日2009年6月330日5高架通道西梁段2009年1月11日2009年8月330日6东广场及东端头井井根据征地、及图纸纸到位情况定定2009年10月月30日保证总工期7地道结构及装修、机机电、水暖工工程2009年6月11日2009年11月月31日3.3.5.HYPERLINK\l"_Toc122714368"安全施工目标 坚持“安全第一，预防为主、综合治理”的方针，消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损害；杜绝施工安全重大、大事故，防止一般事故发生。按照国家、铁道部、福建省和福州市政府颁发的有关安全生产法律法规。建设部建标（99）79号“关于发布发行《建筑施工安全检查标准》的通知”、本单位的各类施工安全管理制度等，对本工程施工过程中的现场安全保障措施、现场消防、保卫措施等方面做到严格、详细的规定。为了确保工程施工全过程中的安全生产，我们将设置专职安全监督小组，建立强有力安全组织保证体系和完善的安全生产保证制度，在遵守以上安全生产法律法规及规定的同时，遵守业主制定的有关规定，过程中加强对施工队伍的安全交底培训，强化住宿制度、现场出入制度的管理，由专职安全员进行现场安全的全方位、全天候、全过程管理，确保本工程安全生产无事故。3.3.6HYPERLINK\l"_Toc122714369"文明施工目标 本技术标编制严格贯彻了《建设部施工现场管理规定》以及《福州市市区建设工程环境保护管理规定》。对如何做好施工区域范围内的文明施工，防止渣土洒落，泥浆废水流溢，控制粉尘飞扬，减少环境污染等对周边环境的影响做了详细的规定，并制定有效的措施。我们将严格遵循市、区及行业监督、监察的要求，严格执行《福州市市区建设工程环境保护管理规定》，《建设部施工现场管理规定》、招标文件对我们在文明施工方面的要求和规定以及投标书中承诺的保证文明生产、环境保护的技术措施，真正做到文明施工。工程施工现场严格按照福建省、铁道部有关文明施工要求组织施工，确保福建省文明工地、铁道部标化工地。做到“五化”：即亮化、硬化、绿化、美化、净化。3.3.7.HYPERLINK\l"_Toc122714370"环保目标 各种污染物达标排放，节能降耗，杜绝重大环境事故。建设绿色铁路通道，保护周边生态环境；全面达到福州南站铁路建设环保要求，使工程施工尽量减少对环境的影响。3.4．机械配置、队伍安排及施工任务划分结合施工总体计划安排，针对地铁工程，项目部下设两个土方施工队、一个边坡防护施工队、两个地铁结构施工队、一个砼拌合站及一个钢筋加工场，各施工队劳力、机械设备及任务安排见表3.4。施工队伍及任务安排表表3.4序号施工队伍名称施工人员机械、设备配置施工任务划分1土方施工一队35挖掘机3台，自卸卸汽车15辆，潜孔钻钻机1台等东站房、高架桥东东梁段及东广广场范围地铁铁基坑土石方方开挖施工。2土方施工二队50挖掘机3台，潜孔孔钻机1台，自卸汽汽车20辆，压路机2台，装载机1台，推土机1台等西站房、西端头井井、高架桥中中西梁段、东东广场范围地地铁基坑土石石方开挖施工工；以及地铁铁主体回填施施工3防护施工队60潜孔钻机2台，大大型空气压缩缩机2台，风钻、风风镐足量，喷喷砼机4台，抽水机4台，潜水泵泵若干。地铁基坑边坡防护护及排水系统统施工。4结构施工一队160砼输送泵1台、空空压机2台、发电机2台、电焊机5台，汽车吊1台，振捣器器若干。负责东站房、高架架桥东梁段及及东广场范围围地铁围护与与主体施工。5结构施工二队180冲击钻机5台，泥泥浆机5台、空压机2台、发电机2台、电焊机5台，汽车吊1台，振捣器器若干。负责西站房、高架架桥中西梁段段、西端头井井及东广场范范围地铁围护护与主体施工工。6砼拌砼和站25砼输送车6辆、装装载机1台、120m3及90m3拌和楼各1座，洒水车1辆，150KW、260KW发电机各1台。负责本工程全部砼砼的拌和及运运输。7钢筋加工场80龙门吊2台，发电电机2台，电焊机10台，对焊机2台，钢筋弯弯曲机、切断断机各4台，切割机2台、装载机1台负责本工程全部钢钢筋的加工及及运输。合计=SUM(ABOOVE)5903.5．临时设施布置3.5.1．临时道路在地铁基坑两边新建两条场内施工便道，宽度6.5m，与西端的主便道连接。路面整平压实，在软土路基段采用山皮石换填压实。3.5.2．施工供电、供水1、供电：施工用电主要以接引当地电网供电为主，自发电为辅的方式；对拌和站及钢筋加工场各配置两台发电机、工地现场配置四台发电机备用，以便地方电网出现线路故障或停止供电时，能确保工程的连续施工。2、供水：施工、生活用水主要采取打机井抽取地下水，并在东西站房外建两个蓄水池,以供钻孔及养护用水。3.5.3．拌合站的设立本工程工期短，混凝土使用量大;为控制砼质量，砼采取集中拌合供应。本工程共设立2个拌合站，每拌合站配置60m3/h拌合楼2座，砼搅拌运输车8辆，保证砼供应。3.6．主要工程项目的施工方法序号主要单项或分项工程施工方方法1基坑围护及支护东西端头井地铁基基坑采用钻孔孔灌注桩围护护+高压旋喷桩桩止水，并采采用φ609X116钢管做水平平支撑；对站站房、高架通通道及东广场场范围地铁以以及地道出入入口采用放坡坡开挖+边坡喷锚防防护。2基坑降水基坑采用深井降水水。3土方工程地铁主体及出入口口地道均采用用机械大开挖挖，人工配合合清土；机械械分层回填，局局部人工分层层回填夯实，大大面积回填土土采用振动压压路机压实。4地铁结构施工总体施工工艺全部采用正常施工工的正做法施施工。5模板工程对地铁侧墙采用大大块组合钢模模板，对楼板板采用竹胶合合模板。6脚手架楼板采用成套碗扣扣式脚手架。7钢筋机械下料，钢筋加加工场统一加加工，汽车运运输、塔吊场场内调运，采采用人工绑扎扎、搭接焊或或闪光对焊接接头。8混凝土汽车泵和固定地泵泵，循环或分分层浇筑。9运输与吊装地面采用汽车或装装载机运输，采采用塔吊和履履带吊共同吊吊装。主要工程项目的施工方案4.1.基坑围护施工方案根据现场实际探查，西端头井范围5～14m范围为淤泥质粘土，而且靠近民房、施工场地受限，故地铁基坑围护采用φ1200钻孔灌注桩+φ1000高压旋喷桩止水帷幕+四道φ609钢管支撑的支护方案，另设角钢格构临时立柱，围护桩间距1.7m；围护桩间挂网喷砼。对站房、高架通道及东广场范围地铁以及地道出入口采用放坡开挖，开挖坡度根据实际地质情况采用1：075～1：1.5,并对边坡采用锚喷支护,具体见后附《围护结构平面图》及《围护结构断面图》。4.1.1.基坑围护桩(钻孔灌注桩)施工1.施工工艺流程（详见下页图4-1《钻孔灌注桩施工工艺框图》）2.场地准备及测量放样施工前对场地进行清理、平整，为钻孔提供工作平台，统一规划设置泥浆池、沉淀池，采用机械开挖，并做好浆池围护。现场施工技术人员根据施工图纸指挥测量人员精确放样孔位，复查无误后方可进行埋设护筒和安放钻机工作。3.埋设护筒监理工程师检验确认监理工程师检验确认灌注水下砼制作砼试件测量砼面高度施工准备及测量放样埋设护筒及钻机就位钻进钢筋笼制作检查验收钻进检查钻碴取样泥浆制备及性能原材料检验确定桩长及测量孔深终孔检查及清孔安放钢筋笼安放导管及二次清孔复测孔深和沉碴厚度桩头凿除浮碴桩基检测试件28天试压进入下一道工序合格吊放钢筋笼并固定搭设灌注支架平台吊放钢筋笼并固定搭设灌注支架平台图4-1钻孔灌注桩施工工艺框图4．泥浆制备采用冲击钻机钻孔，将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆制备的原料要选用优质的黏土，制浆后试验其性能指标，入孔泥浆比重控制在1.1～1.3，胶体率不小于95%，含砂率不大于4%，PH值大于6.5,入孔泥浆黏度一般地层16～22S，松散易坍地层（砂、卵石层）为19～28S。在施工过程中及时补充优质泥浆,钻进中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。5．钻孔施工①钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。钻机支撑垫木不能压在孔口钢护筒上，防止护筒变形移位。②调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。吊钻的钢丝绳选用软性、无死弯、无断丝者，安全系数不小于12，与钻头的联结必须牢固。③开孔时，低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石不排碴慢速钻进，孔内泥浆面保持稳定。待钻进2～3m后，按正常钻进，并随时对孔位进行泥浆高程及其指标的监测，及时向孔内投放机械制浆，保持孔内相应的水位高程和应有的泥浆稠度，以防止塌孔。钻进过程中随时检测泥浆中砂石成份和钻孔的深度，并做好记录，以便核查实际地层的地质情况是否与设计资料相符。当施工中发现孔内水头降低（泥浆大量流失）、泥浆稠度变化及钻头负荷不正常时，立即进行详细检查，并采取相应措施进行处理。每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均进行验孔；进入基岩后，低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔回填片石至偏孔上方30～50㎝处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时用预爆方法处理。④钻孔时孔内泥浆面高出地下水位0.5～1m,并保证高出护筒底脚0.5m以上，取碴时和停机后及时向孔内补浆，保持水头高度。⑤每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均进行验孔；桩身成孔进入基岩后，每10～50㎝钻孔取样一次(非桩端持力层为30～50㎝,桩端持力层为10～30㎝)，分析岩层地质;施工中以设计桩长和进入持力层深度两项指标进行双控，钻孔深度参考设计桩长并根据实际地质情况进行调整，以进入持力层深度满足设计要求为主,终孔时保证孔底深度低于地铁底板6m以上、嵌岩深度不小于2m。钻孔要一次成孔，不得中途停顿，达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行逐一检查，填写钻孔记录表，孔位偏差不大于±50㎜。⑥终孔后，灌注水下混凝土前，清除孔底沉碴，用掏碴筒掏碴清孔。桩端沉渣厚度≯5cm，检测孔深、孔径和倾斜度，其中孔径容许偏差±50㎜，倾斜度不得大于1/150.灌注混凝土前清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。具体成孔参数见下表：表5-2冲程参数表序号使用范围冲程目的1在护筒中及深到护护筒底下3m以内低冲程1.0～1.55m防止钻头倾斜打坏坏护筒及孔壁壁，并造成坚坚实孔壁2在淤泥及夹砂互层层、粘土层中低冲程0.5～2.0mm防止吸钻，控制进进尺，冲圆孔孔壁3全风化岩层中等冲程2～4mm取得较大的冲击能能和较高的冲冲击频率4基岩高冲程4～5m取得大的冲击能，破破碎坚硬的岩岩石5停钻后再次开钻时时由小冲程逐渐过渡渡到正常冲程程避免卡钻6抛石回填重钻时中等冲程2～3mm修圆孔形，扩大孔孔径,纠偏7最大冲程不得超过6m6．钻孔施工注意事项及钻孔异常情况处理①主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径要相同，捻扭方向必须一致,经常检查锤头连接钢丝绳磨损情况,避免掉钻。②为了防止钻孔时冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝土的凝固，要待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5Mpa抗压强度且时间间隔不小于36h后,方可开钻。③钻进过程中，必须勤松或少量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜岩层。④钻进时，经常检查转向装置,经常检孔；更换新钻头前必须检查孔底，始可放入新钻头；当因钻锥的转向失灵、泥浆太稠、或冲程太小，钻锥不旋转造成梅花孔或十字槽孔时，采用片石或卵石与黏土的回填钻孔，重新冲击钻进。⑤钻孔时，要有备用钻头，轮替使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，需及时更换或修补，以免缩孔;出现缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。⑥钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。⑦出现流砂现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。⑧对于漏浆处理措施如下：对于上部渗透性强的地层引起的漏浆，可将护筒周围换填黏土夯实，增加护筒沉埋深度；加稠泥浆，减小孔内水的渗透；对冲击钻孔，还可填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。⑨开始钻基岩时要低锤密击或间断冲击，以免偏斜，当出现钻孔偏斜时，立即回填片石至偏孔上部0.3～0.5m，重新钻进。当遇孤石时，适当抛填硬度相似的片石，采用重锤冲击、或中低程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。⑩发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应首先清除泥砂，再进行打捞。7．制安钢筋笼钢筋按设计尺寸要求下料，钢筋表面的油渍等要清除干净，无局部弯折，利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋伸长率为：Ⅰ级钢筋不大于2%，钢筋的弯制和未端的弯钩以及钢筋的接头焊缝长度、宽度、深度要符合设计及规范要求，主筋焊接接头在同一截面内不大得大于50%。钢筋笼主筋及加强筋必须全部焊接，焊接要满足规范要求，且主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。为使钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离，在其上下端和中部每隔2m于同一断面上等距固定三至四个与桩身混凝土同标号的混凝土垫块，确保钢筋保护层厚度达到设计要求。钻孔桩钢筋骨架制作安装标准见下表序号项目允许偏差检验方法1钢筋笼长度±100mm尺量2钢筋笼直径±10mm尺量3主筋间距±10㎜尺量4箍筋间距±20mm尺量当钢筋笼过长时分段制作，吊放入孔时再分段焊接；两节间采用单面搭接焊，注意焊接时上下节段要保持顺直，入孔后牢固定位。吊装时，吊点位置要适当，保证钢筋笼起吊不变形。吊放钢筋笼用汽车起重机进行，钻架配合。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的上端，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前先在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与面面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用型钢或方木穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架的最后一个加劲箍处，按上述方法临时支承。此时吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，主筋连接采用电弧单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，并保证同一断面接头数量不超过50%。接头完成后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。钢筋笼入孔后，要注意钢筋笼轴线上下一致，并牢固就位，使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注水下混凝土。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，既解除钢筋笼的固定措施，以便钢筋笼同混凝土收缩，避免粘结力的损失。骨架最上端经反复核对无误后再焊接定位筋以防止钢筋笼上浮。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢或工字钢，将整个定位骨架支托于孔壁顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。8．灌注水下砼①采用自动计量拌和站拌和混凝土，混凝土输送车输送混凝土，导管法灌注水下混凝土。灌注砼前实验室应做好配合比试验及28天抗压强度试验。灌注过程中要坚守施工现场做好两组试件取样工作，拌和站一组，前台一组，每组三块，并控制检查质量。在进行水下混凝土施工时，考虑到水下混凝土强度降低的因素，围护桩基采用提高混凝土施工标号为C35（设计C30），以确保桩身砼强度满足设计要求。桩身砼灌注时，充盈系数1.05～1.2。②灌注水下混凝土所用导管使用前要试拼、试压，不得漏水，并编号及自上而下标示尺度。导管拼装轴线偏差不超过孔深的0.5%，亦≯10cm，导管底口距孔底0.3～0.5m。③灌注砼前检查沉淀层厚度,如果沉碴厚度>5cm，必须二次清孔，采用导管翻浆或用空压机吹浮孔底沉碴。④灌注前使灌注机具的完好状态，并做好必要的应急措施，确保砼灌注的连续性。首批灌注的砼数量大于3m3(采用砍球法)，满足导管初次埋置深度大于1m的要求。灌注砼要由一人统一指挥下令剪球，灌注速度要循序渐进。首盘砼入孔后，必须测量砼面高度，计算埋管深度是否满足要求，确定封底成功后继续灌注。⑤混凝土的塌落度控制在18～22cm以内，严禁离析混凝土入孔。水下混凝土要连续灌注，不得中途停顿，在灌注过程中，设专人经常测量导管埋入混凝土中深度，并认真做好灌注工作中的各项记录，按规定及时做好质量检查，确保导管埋入混凝土中深度控制在1～3m。并注意提管速度不得过快或过慢，过快容易引起漏水，过慢容易将导管埋入混凝土中过多，使导管提升困难，易造成断桩。⑥混凝土面接近钢筋笼底要保持较大的埋管深度,放慢灌注速度;当混凝土面越过钢筋笼底1～2m时后,再减小导管埋深,加快灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患.拔导管要结合砼的浇筑时间,不超过砼的初凝时间。⑦为保证孔内砼顶部质量,留有0.5～1.0m左右的桩头，以保证桩身顶部砼强度达到设计标号。技术人员根据护筒标高详细计算出砼顶面标高，向施工人员交底。技术人员要对浇筑砼原始记录及时进行整理。⑧当因导管漏水或拔出混凝土面、操作失误或其它原因造成断桩事故时，应予重钻或会同有关单位研究补救措施。⑨水中砼桩灌注7d后进行小应变检测，检测结果要满足有关规范要求。4.1.2．高压旋喷桩施工1．施工准备①施工前先编制施工工艺设计、工序质量控制设计，进行成桩工艺性试验（不少于2根），确定各项工艺参数并报监理单位确认后，方可进行施工。②收集有关技术资料，重点熟悉施工场地的工程地质及水文地质资料，并认真理解、掌握设计意图及有关要求。熟习操作规程及搅拌桩的工艺流程，了解选用设备的性能。③平整场地，清除地上、地下障碍物，设定场地标高控制点，在桩机作业范围场地土用三七灰土换填及走道板铺设。④检查水泥(固化剂)及外掺剂材质量是否符合设计要求，是否具备合格证明；检查是否进行过加固土室内试验。如需补做试验，应将其结果及时反馈至设计单位。⑤备齐必要的现场检测器具(如泥浆比重计、测量仪器、靠尺等)。⑥根据设计确定的水泥(固化剂)及外掺剂的掺入比换算出单位桩长(或单桩)的掺料用量，并在正式施工前确定浆液的配合比、泵送时间、搅拌提升速度等。⑦开挖沟槽，尽量不破坏围护桩桩头。2．施工过程监控要点①测量放线复核，重点对控制性轴线、桩位进行复查，满足要求后就位开机。②开机前检查导向架的垂直度，开机后随时观察控制其垂直度满足规范要求(搅拌桩垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不大于30mm)。③高压旋喷桩采用三重管注浆法，注浆体直径不小1.0m，桩体搭接必须大于300㎜，相邻桩中心距700㎜；采用42.5级普通硅酸盐水泥，加固体单桩水泥掺量大于450㎏/m3。水泥浆液须按设计(或试桩确定)配比拌制，搅拌均匀、输送连续，不得离析。水灰必须认真控制，可采用泥浆比重计对各台班进行随机抽样测试。④打桩过程因故中断而续打时，为防止断桩或缺浆，应使搅拌轴下沉至停浆面以下50mm，待恢复供浆后再继续喷浆提升。⑤严格控制桩深、复搅下沉和提升速度以及泵送压力，确保成桩效果。⑥为保证桩头质量，喷浆搅拌应高于设计桩基顶500mm，且当喷浆提升至设计桩顶时，应稍有停滞。⑦高压旋喷桩28d无侧限抗压强度要求≥1.3Mpa,开挖前对桩身强度进行检查，按总桩数的2%进行钻芯取样。清理桩头时不得使用重锤或重型机械，宜用小锤、短钎等轻便工具操作，以免损坏桩头。3．浆液质量控制严格按照设计配合比施工，施工现场浆液拌制时，水泥、水必需过秤，并由试验室派专人全过程监督检查，搅拌水泥浆用的水，应符合现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的有关规定4．施工方向因施工范围小，采用1台钻机，从围护桩一端开始顺序施工。5．施工工艺原地面处理原地面处理测量放样钻机就位钻进至设计深度插入注浆管至设计深度高压喷射注浆喷射结束拔管钻机移位泥浆排泄处理6．技术要点①测量放样放样时由现场测量人员根据桩位布置图，并以围护桩为参照进行测量放样，确定旋喷桩桩位，桩位放样误差小于5cm。并报业主及监理检验复核。②钻机成孔旋喷桩位放好并经复核合格后，机械平稳就位，立轴、转盘与孔位对正，高压设备与管路系统应符合设计及安全要求，防止管路堵塞，密封良好。成孔时用水平尺检查钻机机架垂直度，桩机垫平垫稳，钻进中不得发生倾斜和移动，垂直度偏差小于1/100（用水平尺检查钻机机架水平度来控制）。成孔钻进至设计深度，确保桩间距和相邻桩桩体搭接。③高压喷射注浆高压喷射注浆，下下喷管前先检检查和调试水水嘴，气嘴及及喷浆口是否否完好畅通，然然后沉入注浆浆管至孔底。注注浆管应在前前锋水泥浆流流出喷头后，开开始提升注浆浆管，自下而而上喷射注浆浆。喷射注浆浆应注意设备备开动顺序，三三重管的水、气气、浆供应应应有序进行，衔衔接紧密。在高压喷射注浆过过程中，当出出现压力突增增或突降、大大量冒浆或完完全不冒浆时时，应查明原原因，采取相相应措施。④补灌注浆完毕应迅速拔拔出注浆管，桩桩顶凹坑应及及时以水灰比比为0.6的水泥泥浆补灌，保保证桩体顶标标高。⑤泥浆排泄处理钻机成孔和喷浆过过程中，应将将废弃的加固固料及冒浆回回收处理，防防止环境污染染。⑥施工技术参数水压：为保证旋喷喷桩直径，在在规范的基础础上适当增大大压力，控制制在25Mpa以上；水泥浆液压力：因因本工程旋喷喷桩径较大，为为保证水泥浆浆液有足够的的供应量，在在不影响水泥泥浆液喷射效效果的前提下下，适当加大大喷嘴直径，水水泥浆液压力力控制在1.0～1.5Mpa；气压：为有效保护护高压水流及及保证气举置置换及浆液搅搅拌的效果，在在规范的基础础上适当增大大压缩空气压压力，气压力力控制在0.6～0.8Mpa；喷水嘴：φ1.88mm×2；喷浆嘴：φ8.0mmm×2；喷气嘴：φ10mmm×2；提升速度度：12～14cm//min；旋转速度：12RR/min；高压压水流量：775L/miin；浆液流量：＞900L/minn；水灰比：1.0。水泥掺量25%。⑦施工纪录施工过程中，由工工长负责填写写施工记录，施施工记录表中中详细记录了了桩位编号、桩桩长、断面面面积、下沉（提提升）搅拌喷喷浆的时间及及深度、水泥泥用量、试块块编号、水泥泥掺入比、水水灰比。施工工过程中质检检员、技术负负责人、监理理工程师监督督施工。7．质量检查高压旋喷桩采用三三重管注浆法法，注浆体直直径不小于1m，桩体28d无侧限抗压压强度达到1.3MPPa以上，桩体体搭接必须大大于300㎜,相邻桩中心心距为700㎜,桩长及成桩桩均匀性应符符合设计要求求。高压旋喷桩施工允允许偏差应符符合下表要求求。高压旋喷桩施工允允许偏差序号项目目允许偏差1桩位（纵横向）50mm2桩身垂直度1%3桩长不小于设计值4桩体有效直径不小于设计值5桩体无侧限抗压强强度不小于设计规定4.1.3．格构构柱施工格构柱在加工场按按照设计加工工完毕后，按按规定进行外外观检查和焊焊缝探伤，然然后在立柱桩桩浇注水下混混凝土之前，用用汽车吊吊入入桩孔内，调调整到位后，用用型钢穿入格格构柱吊环内内临时固定在在桩机平台上上，在型钢两两端设地锚钢钢筋，并进行行复测调整后后，与型钢焊焊接固定，确确保格构柱不不发生位移后后，浇注立柱柱桩砼，待立立柱桩桩身砼砼达到要求的的强度时，才才能撤掉型钢钢梁。型钢格构柱进入立立柱桩长度为为3m，并在此范范围内桩基箍箍筋加密；格格构柱与底板板、站厅层板板、顶板交接接处，均设置置止水措施，并并严格保证节节点不漏水。格格构柱下临时时立柱桩桩长长根据实际地地质情况确定定，保证桩身身嵌岩深度不不小于1.5m，且必须满满足桩底在底底板以下不小小于5m。格构柱四角立柱采采用125×112㎜角钢,通过钢板焊焊接连接，焊焊接采用三级级焊，并确保保焊缝的宽度度及厚度，符符合设计要求求，焊缝强度度必需大于构构件原材强度度。格构柱四四边与相应的的支撑轴线平平行，立柱型型钢与立柱桩桩钢筋笼焊接接固定。格构构柱采用整体体吊装入孔，现现场如需分节节吊装，必须须严格保证焊焊接质量及垂垂直度符合设设计及规范要要求。格构柱柱具体加工图图尺寸如下图图：4.1.4．冠梁梁及钢围檩施施工1．冠梁施工冠梁施工顺序为：：挖土放坡→桩顶混凝土土凿除→垫层施工→钢筋制作安安装→模板安装→浇筑混凝土→拆模养护。围护桩顶应伸入冠冠梁底面内10cm，顶层冠梁梁施工前应将将围护桩顶部部混凝土凿除除至设计标高高，若混凝土土强度仍达不不到设计要求求，应继续凿凿除至满足设设计强度要求求，然后接高高围护桩至设设计标高。围护桩基检测合格格后，才能进进行冠梁施工工；冠梁钢筋筋严格按照设设计图纸规格格、尺寸及数数量进行加工工、安装，并并符合钢筋工工程相关规范范要求；在砼砼浇筑前严格格检查，确保保模板加固、及及模内尺寸合合格。砼应严严格按照施工工配合比施工工，每一个施施工段内砼浇浇筑连续进行行，并加强砼砼养护，避免免砼开裂。2．钢围檩施工清理钢围檩位置围围护桩预埋铁铁件→焊接钢牛腿→钢围檩就位→焊接钢支撑围檩采用HH700×3300×133×24型钢双拼围围檩，钢围檩檩与围护桩可可靠连接。具体如下图所示：：4.1.5．钢支支撑施工1．钢支撑施工工艺艺流程测量定位测量定位基坑围护结构平面找平钢围檩、支撑安装支撑拼装施加预应力结构施工支撑拆除焊接牛腿(支撑)焊接钢垫板和钢围檩钢支撑施工工艺流程框图2．钢支撑施工质量量控制①测量员抄水平标高高，以支撑的的轴线拉麻线线检验支撑位位置，现场丈丈量复核实际际长度尺寸，并并按支撑的实实际尺寸编号号登记，钢支支撑吊装到位位后，进行水水平度的调整整，检查各连连接焊接点是是否焊接紧固固可靠，形成成完整的钢支支撑系统。②施加预应力后重新新检查各节点点的连接情况况，必要时各各节点重新加加固补焊，法法兰之间的高强螺栓必须须再次拧紧。③电焊工必须持证上上岗，焊缝满满焊，焊缝表表面要求焊波波均匀，不准准有气孔、夹夹渣、裂纹、肉肉瘤等现象，严严格执行焊接接质量记录验验收制度，加加强电焊质量量的检查，注注明焊缝厚度度的严格按设设计要求执行行，每道工序序完成后，必必须清渣自检检，经过巡检检后，由技术术负责人通知知监理验收。3．支撑设计基坑内围护支撑主主要为施加应应力的钢管支支撑，局部角角支撑为钢管管支撑。该工工程设计钢管管支撑使用φ609×116钢管，并按按照设计要求求对钢支撑全全部加预应力力。钢管预应应力施加的方方法使用大吨吨位的千斤顶顶，具体详见见加载节点图图。在千斤顶顶顶到设计要要求，再焊接接钢板与围护护桩顶实，保保护钢管的预预应力，钢管管支撑安装完完成后再进行行下层土方的的开挖。4．钢管支撑安装钢管支撑架设是基基坑开挖过程程中一个及其其重要的环节节，它对维护护基坑稳定、防防止围护结构构位移变形有有着极其重要要的作用。基基坑钢支撑采采用Φ609钢管支撑。钢支撑主要由三大大部分组成：：一端固定端端、中间段和和活动端头。支支撑架设采用用吊机现场吊吊接拼装。围围护桩的支撑撑安装需先安安设钢围檩，再再吊接钢支撑撑就位，最后后进行预加轴轴力。钢支撑撑拼装结构图图如下所示：：钢支撑拼装结构图图钢支撑吊装图中间支撑端部节点点角部支撑端部节点点钢支撑在格构柱上上架设示意图图钢围檩与围护桩连连接示意图①支撑安装支撑安装前先在地地面进行预拼拼接以检查支支撑的平直度度，其两端中中心连线的偏偏差度控制在在20mm以内，经检检查合格的支支撑按部位进进行编号以免免错用，各部部份的支撑采采用整体一次次性吊装到位位。支撑安装前先在围围护桩上支撑撑设计位置进进行找平，凿凿出围护桩内内钢筋笼上预预留的钢板将将预先加工好好的钢牛腿焊焊接在围护桩桩的钢板上，再再将钢支撑整整体吊装到位位，然后用组组合千斤顶施施加预加轴力力。②斜撑安装因斜撑与围护结构构有一定的夹夹角，不易直直接安装支撑撑并施加预应应力，斜撑安安装前先将斜斜撑支座及钢钢围檩与预埋埋在围护桩的的钢板进行焊焊接，将斜撑撑支座连成整整体，然后进进行支撑安装装作业，其安安装方法与支支撑相同。③钢支撑轴力施加支撑按φ609mmm计，壁厚16mm，水平间距距为5000mmm左右，竖向向共四道支撑撑，支撑设计计轴力分别为为800KN、1400KKN、2100KKN、2000KKN；基坑开挖挖过程中随挖挖随撑，严格格按设计要求求设置支撑体体系，并按设设计要求及时时施加支撑预预应力，支撑撑内建立的实实际预加轴力力值为第一道道撑70%，其余几道道撑为80%，在开挖过过程中，还要要根据基坑变变形及支撑受受力情况，及及时对支撑进进行复加轴力力，控制基坑坑变形。钢支撑施加应力示示意图④钢管支撑施工技技术要点A、千斤顶预加轴力力必须分级加加载。B、钢管横撑的设置置时间必须严严格按设计情情况掌握，土土方开挖时应应分段分层，按按基坑开挖深深度及开挖时时间及时架设设钢支撑。C、所有支撑连接处处，均应垫紧紧贴密，防止止钢管支撑偏偏心受压。D、端头斜撑处钢围围檩及支撑头头，必须严格格按设计尺寸寸和角度加工工焊接、安装装，保证支撑撑为轴心受力力且焊接牢实实。E、支撑体系的拆除除施工应特别别注意以下两两点：拆除应分级释放轴轴力，避免瞬瞬间预加应力力释放过大而而导致结构局局部变形、开开裂。利用主体结构换撑撑时，主体结结构的楼板或或底板混凝土土强度应达到到设计强度。⑤钢管支撑施工的的技术控制标标准A、钢支撑安装允许许偏差见下表表。钢管支撑安装允许许偏差表项目钢支撑轴线竖向偏偏差支撑曲线水平向偏偏差支撑两端的标高差差和水平面偏偏差支撑挠曲度横撑与立柱的偏差差允许值±30mm±30mm≤20mm≤1/600L不大于1/10000L≤30mmB、基坑开挖过程中中要防止挖土土机械碰撞支支撑体系，以以防支撑失稳稳，造成事故故。C、施工时加强监测测，对基坑回回弹导致竖向向支撑位移而而产生的横向向支撑竖向挠挠曲变形在接接近允许值时时，必须及时时采取措施，防防止支撑挠曲曲变形过大，保保证钢支撑受受力稳定，确确保基坑安全全。5．钢支撑及钢围檩檩拆除底板砼强度达到设设计强度的80%后，拆除第第四道支撑，施施工站厅层楼楼板，同时施施工地铁外墙墙防水、保护护层，并在中中板位置处施施工砼传力块块，在车站外外墙外侧用级级配砂回填密密实；站厅层层砼达到80%设计强度后后，拆除第二二、三道支撑撑，施工顶板板；顶板达到到100%设计强度后后，拆除第一一道支撑。4.1.6．锚喷喷护面开始搭设脚手架坡面清理设置伸缩缝、泄水管坡面检验合格是否第一次喷射砼钻孔分层分段循环检查验孔合格是否安装锚杆孔内注浆坡面挂网、安装垫板锚杆及挂网检查合格是否第二次喷射砼喷射水泥砂浆拆除脚手架结束锚喷护面工艺流程框图本工程基坑放坡开开挖后对边坡坡进行锚喷开始搭设脚手架坡面清理设置伸缩缝、泄水管坡面检验合格是否第一次喷射砼钻孔分层分段循环检查验孔合格是否安装锚杆孔内注浆坡面挂网、安装垫板锚杆及挂网检查合格是否第二次喷射砼喷射水泥砂浆拆除脚手架结束锚喷护面工艺流程框图1．施工工艺流程2．材料要求喷射混凝土材料的的进场必须进进行检验，除除应符合国家家、铁道部现现行的有关标标准外，并应应符合下列要要求：①水泥：应优先采用用硅酸盐水泥泥或普通硅酸酸盐水泥，强强度等级不小小于32.5MMPa，必要时可可采用特种水水泥。水泥的的安定性、凝凝结时间均应应合格。当有有抗冻、抗渗渗要求时，水水泥强度等级级不宜低于42.5MMpa。当喷射混凝土遇含含有较高可溶溶性硫酸盐的的地层或地下下水地段，应应按侵蚀类型型和侵蚀程度度采用相应的的抗硫酸盐水水泥；当需要喷混凝土有有较高的早期期强度时，选选用硫铝酸盐盐水泥或其它它早强水泥；；②粗细骨料应符合以以下要求：粗骨料应采用坚硬硬耐久的碎石石或卵石（豆豆石），或两两者混合物。喷喷射混凝土中中的石子最大大粒径不宜大大于12mm，骨料级配配宜采用连续续级配。按重重量计含泥量量不应大于1％，泥块含含量不应大于于0.25％。细骨料应采用坚硬硬耐久的中砂砂或粗砂，细细度模数应大大于2.5，含水率宜宜控制在5%～7%。砂中小于0.0755mm的颗粒不应应大于20％。含泥量量不应大于3％，泥块含含量不应大于于1％。③外加剂：应对混凝凝土的强度及及与围岩的粘粘结力基本无无影响；对混混凝土和钢材材无腐蚀作用用；对混凝土土的凝结时间间影响不大（除除速凝剂和缓缓凝剂外）；；吸湿性差，易易于保存；不不污染环境，对对人体无害。④速凝剂：喷射混凝凝土宜采用液液体速凝剂，其其掺量不宜大大于水泥用量量的5%。在使用速速凝剂前，应应做与水泥的的相容性试验验及水泥净浆浆凝结效果试试验，严格控控制掺量，并并要求初凝不不应大于5min，终凝不应应大于10min。⑤水：水质应符合工工程用水的有有关标准，水水中不应含有有影响水泥正正常凝结与硬硬化的有害杂杂质，不应使使用污水、海海水、PH值小于4的酸性水、硫硫酸盐含量按按计超过水重1％的水。喷射混凝土的性能能、回弹率、粉粉尘浓度应符符合国家现行行《锚杆喷射射混凝土支护护技术规范》（GB50086）的规定，“初期强度”应满足施工需要，即3h强度达到1.5MPa，24h强度达到5.0MPa。配合比下列数据可可供选择：灰骨比：1：4～～1：5；水灰比：0.400～0.50；砂率：45%～660%。喷射混凝土拌合物物的坍落度：：8cm～13cm。喷射混凝土胶凝材材料用量不宜宜小于400kgg/m3，具体按试试验确定配合合比。3．喷射砼机具要求求喷射混凝土应采用用湿喷工艺；；混凝土采用用自动计量配配料、强制搅搅拌机拌和；；搅拌时间不不得少于1.5miin；混凝土搅搅拌运输车运运输；喷射作作业宜采用喷喷射机械手作作业。喷射混凝土机的性性能应符合下下列要求：密封性能良好，输输料连续均匀匀；生产率大大于10m3/hh，允许骨料料最大粒径为为16mm；混凝土土输料距离：：水平方向不不小于30mm，垂直方向向不小于200m；喷射混混凝土时粉尘尘含量不得大大于2mg/m33。4．施工方法锚喷护面施工随开开挖从上而下下施工，按5m高一层施工工锚喷护面，上上一层施工完完后，再进行行下一层施工工，纵向随开开挖分段进行行。每层施工工步骤施工方方法如下：①土石方开挖及坡面面清理A、根据测量放线及及分层开挖深深度，进行基坑坑土石方开挖挖。当采用机机械开挖时，留留下距基坑设设计边线200～300mm厚度的土土层，利用人人工开挖并修修坡。每段开开挖时，严格格按开挖深度度开挖，严禁禁超挖。B、对于石方基坑采采用爆破开挖挖的方法，边边坡留2～3m的保护层，每每层开挖高度度5m,保护层开挖挖部位采用小小炮分段开挖挖，为了减小小爆破对边坡坡的挠动，采采用光面爆破破技术。C、基坑开挖的正面面宽度，应视视边坡允许变变形范围、不不坍塌的最长长时间和施工工流程相互衔衔接面。地面面条件好，含含水量少，施施工速度快，宽宽度可大些，反反之宽度要小小些。D、坡面清理主要是是清除坡面浮浮碴、孤石，去去除松动的石石块，以及坡坡面修整，使使坡面坡度、平平整度符合设设计要求。②搭设脚手架A、采用材料都应经经过检验，质质量符合有关关规定，并满满足负载要求求。B、搭架手架时主杆杆要垂直。立立杆时先立角角柱，然后立立主柱，主立立柱完成后，再再开始绑扎大大小横杆，脚脚手架搭到三三至五步时，就就要扎十字撑撑，撑与地面面的角度45°以内，撑的的交叉点应绑绑扎在柱或横横杆上，确保保脚手架牢固固稳定。C、由于脚手架侧向向刚度差，为为了加强稳定定性，可与边边坡连结，使使用中定期检检查，发现问问题及时处理理。③喷射砼底层（初初喷）设置控制喷射混凝凝土厚度的标标志，一般采采用埋设钢筋筋头做标志。A、坡面清理合格后后，先喷射第第一层砼封闭闭坡面，喷砼砼厚度5cm；B、喷射砼前在坡面面做好厚度标标记，初喷在在工作面形成成后3h内完成；C、初喷后按右图安安放泄水管，对对坡面有渗水水或为渗水土土层的地方，适适当调整或加加密泄水孔布布置。④成孔A、钻孔分人工钻孔孔与机械钻孔孔两种。钻孔孔前，应根据据设计要求定定出孔位并作作出标记和编编号，孔位的的允许偏差不不大于150mm，钻孔倾倾角误差不大大于3°，孔径允许许误差为+20㎜、-5mm，孔深允许许误差+20㎜、-50mm。成孔过程程中遇障碍物物需调整孔位位时，不得影影响支护安全全。B、成孔过程中做好好成孔记录，按按锚杆编号逐逐一记录取出出的土体特征征、成孔质量量、事故处理理等，并及时时与设计时所所认定的土体体加以对比，发发现较大偏差差时应及时修修改锚杆的设设计参数。C、钻孔后要进行清清孔检查，对对于孔中出现现的局部渗水水塌孔或掉落落松土应立即即处理。D、成孔后及时安放放锚杆并注浆浆。⑤锚杆制作及入孔A、钢筋调直后，按按设计要求截截取长度。B、锚杆应沿杆长22～3m左右设置对对中支架，支支架由三根φ8钢筋制成。C、沿钻孔轴线，将将锚杆轻轻推送送入孔达到设设计位置，推推动过程中，切切勿转动锚杆杆防止坡坏孔孔壁。D、锚杆推送入孔后后，随即检查查孔中是否有有碎土堵孔，若若发现有，应应立即清理。⑥孔内注浆A、注浆采用42..5级普通硅酸酸盐水泥，水水泥砂浆强度度等级为M25，水灰比不不超过0.45～0.5,并加入适量量速凝剂等外外加剂促进早早凝和控制泌泌水。B、钻孔完成后，注注浆前必须使使用高压空气气（0.2～0.4Mppa）,将孔中残土土、积水等清清除干净，以以免降低水泥泥浆与孔壁土土体的粘结强强度。C、注浆时先从孔底底天始（压力力0.8Mppa），当水泥泥浆从孔口溢溢出后，封住住孔口，加压压保持5分钟以上，保保证浆液挤满满孔壁。保证证向孔内注入入浆体的充盈盈系数大于1.0。D．注浆开始或中途途停止超过330min时时应用水或稀稀水泥浆润滑滑注浆罐及其其管路。注浆浆时注浆管应应插至距孔底底50～100㎜，随砂浆的的注入缓慢匀匀速拔出，杆杆体插入后若若孔口无砂浆浆溢出，应及及时补注。杆杆体插入孔内内长度不应小小于设计规定定的95%。锚杆杆安装后，不不得随意敲击击。如遇到岩岩石裂隙发育育地段时，需需加大注浆压压力，以加大大裂隙浆液渗渗透，起到土土体加固及坡坡面防渗的作作用。⑦钢筋网制作A、钢筋网采用8热热轧圆钢，钢钢筋网尺寸为为2002000mm。B、钢筋网在初喷后后铺设，与坡坡面间隙大于于20mm。钢筋网网需平顺，用用环向钢筋和和锚钉或钢架架牢固固定在在坡面上，以以保证喷射砼砼时钢筋网不不挠动。使其其密贴受喷面面，以提高喷喷混凝土的附附着力。C、在锚杆端头、钢筋筋网上安装20×200×1.5㎝的钢垫板板，中间预留留φ25㎜锚杆孔，以以通过螺栓固固定锚杆，使使其达到受力力的目的。D、钢筋网格允许误误差10㎜，钢筋网网铺设时每边边的搭接长度度不小于200㎜,搭接处点焊焊；接头相互互错开。⑧喷混凝土面层（复复喷）A、喷射混凝土前，应应对钢筋网敷敷设、连接进进行检查，清清理受喷面及及埋设控制喷喷层厚度的标标志，并对机机械设备、风风、水管路、电电路进行全面面检查及试运运转。B、喷射混凝土应分分段分片依次次进行，同一一段内喷射顺顺序应自下而而上。C、喷射混凝土时，喷喷头与受喷面面应保持垂直直，并保持0.8～1.5m的距离。喷喷射手应控制制好水灰比，保保持混凝土表表面平整，呈呈湿润光泽，无无干斑或滑移移流消现象。D、分层喷射时，后后一层喷射应应在前一层混混凝土终凝后后进行。当继继续进行喷混混凝土作业时时，应清除施施工逢结合处处的浮浆层和和松散碎屑，并并喷水湿润。E、喷射混凝土终凝凝两小时后，应应喷水养护，养养护时间一般般不少于7天。⑨试验检查A、注浆砂浆强度用用70㎜×70㎜×70㎜立方体试试件经标准养养护后测定，每每批至少留取取3组（每组3块）试件，测测定3天和28天强度。B、锚头的设计锚固固力不低于50KN。C、锚杆采用抗拔力力试验检测其其承载力，试试验数量不少少于锚杆总数数的1%，且不少于3根。D、喷射砼粗骨料最最大粒径不大大于12㎜，配合比比通过实验确确定；喷射砼砼厚度通过钻钻孔检测，每每100㎡一组，每每组不少于3点。5．喷射作业应遵守下下列规定：喷射混凝土必须满满足设计的强强度、厚度及及其与岩面粘粘结力要求。喷射作业应分段分分片依次进行行，喷射顺序序应自下而上上，分段长度度不宜大于6m。分层喷射时，后一一层喷射应在在前一层混凝凝土终凝后进进行，若终凝凝1h后再进行行喷射时，应应先用风水清清洗喷层表面面。初喷混凝土在开挖挖后及时进行行，复喷应根根据坡面地质质情况和一次次爆破药量分分层、分时段段进行喷射作作业，以确保保喷射混凝土土的支护能力力和喷层的设设计厚度；喷喷射混凝土终终凝后3h内不得进行行爆破作业。喷射混凝土拌合物物的停放时间间不得大于30min。喷射宜与喷射面垂垂直，其间距距宜为1.5～2.0m；喷射应连连续、缓慢作作横向环行移移动，喷层厚厚度均匀。喷射在岩面上的混混凝土表面应应无滑移下坠坠现象。当表表面有松动、开开裂、下滑移移等现象时，应应及时清除重重喷。喷射过程中应及时时检查混凝土土的回弹率和和实际配合比比。喷射混凝凝土的回弹率率侧壁不应大大于15%。喷射完成后应检查查喷射混凝土土与岩面粘结结情况，可用用锤敲击检查查。当有空鼓鼓、脱壳时，应应及时凿除，冲冲洗干净进行行重喷，或采采用压浆法充充填。4.2．基坑土石石方开挖方案案根据设计要求，结结合现场实际际地质情况，对对西端头井采采用围护桩结结构，对高架架通道、东西西站房及东广广场范围主要要为岩石地质质的地铁基坑坑均采用放坡坡开挖。4.２.1施工准备1．技术准备①认真熟悉图纸，做做好图纸会审审，充分了解解设计意图,核对地形、地地貌和施工断断面。对弃土土堆置地点进进行核查。②施工前对施工范围围内的水文地地质、建筑物物、地下障碍碍物、管线等等进行调查，并并向施工技术术人员做书面面和现场的确确认交底。③根据施工图标示示地质、水文文资料并结合合现场实际条条件确定基坑坑开挖方案、开开挖方法、放放坡形式、机机械设备、坑坑底尺寸，以以及安全质量量措施等。④编制作业指导书书、操作规程程，对施工人人员进行有针针对性施工方方案技术交底底、技术培训训。2．现场准备①基坑开挖前必须须做好施工测测量,测定基础纵纵横边线、临临时水准点，同同时做好断面面测量，放出出基坑边桩，经经核对无误后后，方可施工工。②完成水通、电通、路路通和场地平平整的“三通一平”工作，搭建建临时临设，备备妥基坑开挖挖的挖掘机械械、运渣汽车车、抽水机等等设备。③按照基坑施工要要求，清除地地面堆土及防防碍基坑开挖挖的障碍物；；对受开挖影影响的架空线线和地下管线线，应采取迁迁改或保护措措施。④为确保护基坑土石石方工程施工工顺利进行，进进场前应作好好充分准备，因因施工场地狭狭窄，可停靠靠的土方车辆辆数量有限，但但为了保证每每日的正常出出土量，必须须要求土方车车辆有足够的的数量，因此此场内土方车车辆出土后即即时与停在场场地附近的土土方车辆联系系进场，以解解决场地空间间狭小问题。同同时，对施工工场地作出合合理规划,确保土方车车辆行车安全全。1．技术准备备4.２.2测量放线线基坑开挖前，对开开挖区域加密密平面控制网网并进行复核核，合格后方方可使用。根根据基坑开挖挖范围、放坡坡尺寸、坑底底作业面尺寸寸计算确定开开挖的外轮廓廓线和基底线线，并在适当当位置设置长长期的定位控控制桩。基坑坑边线放线完完毕以后，采采用水准仪、钢钢尺、经纬仪仪或全站仪进进行验线，并并报监理单位位复核。在开挖过程中，利利用水平仪随随时监控基坑坑开挖深度，待待边坡支护工工作完成之后后将标高引测测到支护面上上。并相互校校核，校核后后的误差不得得超过3mm，取平均值值作为施工中中标高的基准准点，以此标标高为依据，按按照《建筑地地基与基础工工程施工质量量验收规范》（GB50202-2002）要求，坑底标高控制精度-50mm，表面平整度20mm，进行基底清理。4.２.３防排水设施修筑1、在基坑开挖前，首首先在基坑开开挖线外做好好地面排水系系统（截水沟沟），并保证证排水畅通，以以阻止地表水水对边坡冲刷刷或地表水流流入基坑。2、截排水设施要满满足以下要求求：①沟基稳固，严禁将将排水沟挖筑筑在未加处理理的弃土上；；②边沟整齐，沟坡、沟沟底平顺，沟沟内无杂物。③沟水排泄不得对边边坡稳定产生生危害。考虑到本工程汇水水面积较大，在在坑外2m和10m处各设置一一道截水沟，断断面尺寸采用用５0×５0㎝，对土质质、含有软弱弱夹层或岩石石破碎的地段段，截水沟采采用砼浇筑，防防止渗水影响响边坡稳定。3、在整个施工期间间注意随时检检查维护，保保证排水畅通通。在基坑开开挖过程中，如如发生地下水水渗流时，应应根据渗流的的位置及流量量的大小采取取设置排水沟沟、水井、渗渗沟等设施，降降低地下水位位或将地下水水引出。4、截水沟的弃土于于坡顶与截水水沟间筑成土土埂，并分层层压实，截水水沟距离边坡坡开挖线不小小于2m，４.２.４．基坑土石方开开挖原则１．基坑开挖时应应充分利用时时空效应原理理，分层、分分段、对称开开挖，开挖与与支护相匹配配；对于围护护桩结构，要要做到先撑后后挖，以减少少围护结构的的变形。２．基坑土石方开开挖时，除有有专人指挥外外，测量人员员应密切配合合，防止基坑坑超挖，最后后200mm厚的地层采采用人工开挖挖以控制标高高；３．最后一层开挖挖到标高后，应应分块分段跟跟踪施工垫层层，垫层必须须在见底后24h内浇注完成成，尽量减少少基坑暴露时时间。４．基坑开挖及地地铁施工期间间，坑边严禁禁堆载；５．基坑内设置管管井降水，基基坑开挖前15天开始降水水，降水深度度应达到开挖挖面以下1.0m(含落深区），由由降水作业单单位密切注意意地下水位，根根据地下水位位高低按需降降水；６．雨天不得开挖挖基坑，并要要求做好相应应的组织与准准备及排水措措施，确保基基坑在施工过过程中的安全全；７．项目根据应急急预案做好物物资准备，并并堆放在指定定地点；８．监测小组应根根据开挖进度度及时进行基基坑变形观测测，如到达预预警指标，立立刻通知停止止基坑开挖，问问题解决后方方可继续施工工。９．对西端头井的的围护桩结构构：围檩、支支撑就位、固固定后，方可可挖土，挖土土应遵循"先撑后挖"的原则；在在基坑土方开开挖过程中，相相邻土方高差差不大于2.5m，严禁超挖挖，单块土体体开挖并形成成支撑的时间间控制在16～36h内。待上一一道支撑吊装装、就位、固固定完毕后，才才能进行下一一层土方开挖挖，土方开挖挖完毕，在24h内下一道支支撑全部完成成；开挖过程程中发现围护护体接缝处渗渗水要及时采采取封堵措施施；若机械及及车辆跨越支支撑，必须覆覆土高于支撑撑顶面30cm，且铺设走走道板，严禁禁在底部掏空空的支撑构件件上行走；４.２.5．端头井土方开挖挖施工工艺1、土方开挖测量土方开挖前对开挖挖区域加密平平面控制网并并进行复核，合合格后方可使使用。根据土土方开挖范围围、放坡尺寸寸、坑底作业业面尺寸计算算确定开挖的的外轮廓线和和基底线并在在适当位置设设置长期的定定位控制桩。基基坑边线放线线完毕以后，采采用水准仪、钢钢尺、经纬仪仪或全站仪进进行验线。长长度、宽度(由设计中心心线向两边量量)偏差在允许许范围内(+2000mm～-50mmm)，报监理单单位进行验线线。2、控制土方开挖标标高利用水平仪随时监监控土方开挖挖深度，待边边坡支护工作作完成之后将将标高引测到到支护面上。并并相互校核，校校核后的误差差不得超过3mm，取平均值值作为施工中中标高的基准准点，以此标标高为依据，按按照《建筑地地基与基础工工程施工质量量验收规范》（GB50202-2002）要求坑底标高控制精度-50mm，表面平整度20mm，进行基底清理。3、土方开挖施工方方法及措施依据控制桩用白灰灰水洒出基坑坑上边线和坑坑底边线，机机械挖土采用用反铲挖掘机机挖土，自卸卸汽车运土方方式进行。开开挖时确定尺尺寸分层分步步开挖，到规规定标高时依依据基坑上边边线修理边坡坡，做好支护护工作。在土土方开挖过程程中，必须分分层开挖、分分层支护，及及时完成该步步土方支护后后，再进行下下步土方开挖挖。机械挖土土挖至基底上上200mm后，采用人人工进行挖承承台基坑和清清底，将土方方清至设计基基底，土方由由自卸汽车从从坡道运出。4、土方开挖注意事事项①施工机械不得碰碰撞支撑，挖挖土时应考虑虑时空效应，开开挖区域支撑撑或锚索尽早早形成，避免免围护桩承受受不均匀的侧侧向土压。为为尽量缩短基基坑暴露的时时间，加快土土方开挖速度度，在地铁一一号线第二层层土开挖时考考虑立体空间间作业，即在在上层土开挖挖一部分并完完成支撑以后后，即进行下下层土体开挖挖，这样就出出现了上、下下层土同时开开挖的情况。虽虽然加大了施施工的难度，但但必将加快施施工速度，缩缩短了基坑整整体暴露的时时间。②分区开挖至基坑坑地面时，坑坑底留200mm厚的土层由由人工清除，随随挖随浇注垫垫层，使垫层层的换撑作用用尽早形成，待待垫层混凝土土达到一定强强度后再进行行桩头剔凿收收尾工作。③挖土至设计标高高时工程桩将将露出坑面，挖挖土机械施工工过程中要有有人员指挥、避避开桩头，严严禁对桩头进进行撞击，以以免造成对桩桩的损坏。同同时应安排足足够的凿桩工工人对桩头及及格构柱内混混凝土进行凿凿除，以保证证后续基础钢钢筋施工进度度，从而缩短短基坑暴露时时间。４.２.6．土石方放坡开挖挖施工工艺根据设计要求，结结合现场实际际地质情况，对对高架通道、东东西站房及东东广场范围的的地铁基坑均均采用放坡开开挖，基坑边边坡共分三级级，每级边坡坡高度5m，边坡平台3m，并对最上上一级边坡１１.5m厚的土层进进行卸载处理理，卸载平台台宽度5m；南侧开挖挖坡度均为1:1，对北侧局局部地质情况况较好的段落落，采用1：0.75放坡，坡面面采用锚杆+喷砼封闭的的防护方法。具具体见后附《基基坑开挖平面面图》、《基基坑开挖断面面图》。具体施工工艺流程程见下图测量放样测量放样修筑周边引截排水设施填筑土埂、安全围护分段分级开挖、装运边坡修整、锚喷防护转入下一级边坡开挖基坑清理基坑封底结束开始施工准备基坑尺寸符合要求否基底地质符合设计是基底处理否是基坑开挖施工工艺流程图基坑开挖施工工艺流程图1、开挖形式及开挖挖顺序在站房及高架通道道区，基坑地地质基本全为为石质，基坑坑开挖深度14.3～15.133m,采用分层拉拉槽开挖的施施工方法。首首先依据控制制桩用白灰水水洒出基坑上上边线和坑底底边线，每5m为一层，以以最上层顺基基坑中心线拉拉槽开挖，槽槽宽以能布置置挖装和运输输机械的工作作场地为限；；为了加快施施工进度，本本工程纵向分分为两个作业业段，采用自自卸汽车坑内内装土、纵向向台阶出土的的施工方法，纵纵向台阶长度度10～15m，土方由自自卸汽车从预预留坡道运出出。具体如下下图所示：分层拉槽开挖顺序分层拉槽开挖顺序55基坑底3124纵向台阶开挖示意图10~15m2、弃土对于符合填料使用用条件的土石石方，用于福福厦铁路站前前标的路堤填填筑，对于必必须舍弃的部部分，合理规规划弃土场，防防止堆置不当当影响边坡的的稳定或造成成水土流失、淤淤塞河道、沟沟渠等病害。弃弃土堆的设置置及要求如下下：①弃土堆位置与高度度必须保证边边坡及自身的的稳定，并考考虑地形以及及对附近建筑筑物、农田、水水利、交通的的影响。②弃土不得弃入河道道，挤压桥孔孔或涵洞出入入口，以防止止改变水流方方向和加剧对对河岸的冲刷刷。3、边坡修整①正确标出边桩连线线，经常检查查边坡开挖坡坡度，纠正偏偏差。②爆破后边坡平顺、稳稳定，及时清清除凸面悬危危石、浮石及及松散渣堆杂杂物。4、基底清理当基坑开挖至设计计标高时，鉴鉴别核对地质质，按施工图图断面测量放放样，开挖修修整;或按施工图图采取压实、换换填、改良地地质、排水封封闭等措施。5、开挖注意事项①在开挖过程中，随随时检查开挖挖尺寸、位置置，严禁边坡坡出现超挖或或不当操作造造成边坡土体体松动；并严严密注意地质质情况变化，随随时修正基坑坑尺寸和开挖挖坡度。②岩石基坑开挖，必必要时可以进进行松动爆破破结合人工开开挖，但要严严格控制爆破破深度和用药药量，防止过过量爆破引起起边坡和持力力层松动或超超挖。③大型土方机械开挖挖应从上而下下分层分段依依次进行，严严禁掏底开挖挖。在挖方边边坡上如发现现有危岩、孤孤石、滑坡等等土体或岩（土土）体倾向挖挖方一侧易引引起滑坡滑移移的软弱夹层层、裂隙时，应应及将其清除除和采取相应应措施。④在经过处理的地地基上开挖时时，不得引起起过大的地基基振动，挖土土宜分层均匀匀进行。⑤开挖接近开挖控控制标高时，应应尽量保护好好下部土层，减减少扰动。使使用挖土机开开挖时，可在在开挖高程以以上保留30cm土层，待基基床施工前用用小型机具挖挖除；当为石石方基底时，临临近基底时采采用小药量控控制爆破。４.２.7．石方控制爆破1、爆破前准备工作作控制爆破施工前，先先做好空中及及地下的管线线调查:如空中有缆缆线，查明其其平面位置和和高度；调查查地下管线，明明确其平面位位置及埋设深深度，如果对对施工有影响响，首先将其其移出施工地地点。制定爆破方案，必必须确保空中中缆线、地下下管线和施工工区边界外的的建筑物的安安全，如铁路路等。2、爆破施工程序施爆区管线调查→→炮位设计与与设计审批→配备专业爆爆破人员→机械或人工工清除爆破区区覆盖层和强强风化岩石→钻孔→爆破器材检检查与试验→炮孔检查与与废碴清除→装药与安装装引爆器材→布置安全岗岗或施爆区安安全员→炮孔堵塞→施爆区内的的人和机械撤撤到安全区→起爆→清除瞎炮→解除警戒→测定爆破效效果。3、爆破方法开挖边坡时，充分分重视挖方边边坡稳定，故故选用中小型型爆破方法即即炮眼爆破法法。①炮孔位置选择尽量利用临空面或或有计划地改改造地形，使使前一次爆破破为后次爆破破创造更多的的临空面。防防止炮孔的方方向与临空面面正交。避免免在两种岩层层硬度相差很很大的交界面面处设置炮孔孔。②炮孔深度炮孔深度取决于岩岩石的坚硬程程序，由下式式确定：L=c*H式中：L——炮孔孔深度（m）H——爆破岩层的厚度或或阶梯高度（m）c——岩石坚硬程度系数数，坚石1.0～1.5；次坚石0.85～0.95；软石0.7～0.9。岩层最小抵抗线也也随岩石硬度度和爆破层阶阶梯高度而定定，一般取为为：W=（0.7～0.8）H③炮孔间距用排炮爆破时，同同排炮孔的间间距视岩石的的类别、节理理发育程度，一一般梅花形布布置，照下式式确定。a=c*W式中：a——炮孔孔间距（m）W——最小抵抗线（m）c——系数，采用火雷管管起爆为1.2～2.0，采用电雷雷管起爆为0.8～2.3有多排炮孔时，炮炮孔排距可取取为第一排炮炮孔的计算最最小抵抗线W，若第一排排各炮孔的W值各不相同同时，则取其其平均值。④装药量计算根据各炮孔实际深深度和岩石情情况来确定药药包量，装药药量大致为炮炮孔深度的1/3～1/2，最少不可可少于炮孔深深度的1/4，特殊情况况下不超过炮炮孔深度的2/3。⑤装药与堵塞方法装药前应将炮孔内内的石粉、泥泥浆除净，并并将炮孔周围围打扫干净。为为了防止炸药药受潮，可在在炮孔底部放放上塑料薄膜膜或油纸。装装药时，用炮炮棍将药卷一一个一个地送送入炮孔，并并予以轻轻压压紧。起爆药药卷在炮孔内