电炉系统用耐火材料-课件

第五章电炉系统用耐火材料第1页第五章电炉系统用耐火材料第1页1电炉照片电炉照片2电炉炼钢以电能作为主要热源，使用三相交流电流或直流电流。炉料和电极间直接产生电弧，利用电弧高温熔化炉料，然后加入氧化剂、造渣剂、铁合金等以去除夹杂。将钢水化学成分和温度调整至规定值后注入钢包.80年代以来，电炉向大型化、超高功率化、直流化、连续化和自动化的方向发展，世界电炉炼钢生产技术得到更迅速的发展。电炉的工作原理电炉炼钢以电能作为主要热源，使用三相交流电流或直流电流。炉料3电炉用耐火材料示意图电炉用耐火材料示意图4电炉俯视图5电炉俯视图55第一节电炉炉顶用耐火材料电炉炉顶最初采用硅砖砌筑，自60年代末期开始试用高铝质材料以来，因其耐火度、高温抗侵蚀性能以及良好的热震稳定性比硅砖优益，因此，高铝质材料在电炉炉顶上被长期使用。到90年代后，全水冷炉顶技术的广泛采用，为降低停炉时间，降低工人劳动强度，在电极三角区位置普遍采用以高铝质或刚玉质并添加有钢纤维的耐火浇注料整体预制炉盖。在未采用水冷炉顶的钢厂其电极三角区仍然采用磷酸盐（主要是磷酸铝）结合烧成或不烧高铝砖砌筑。第一节电炉炉顶用耐火材料电炉炉顶最初采用硅砖砌筑，自606砖种化学成分％耐火度℃显气孔率％荷重软化点温度℃常温耐压强度MPaAlO

23SiO

2TiO

2FeO

23RO

2高铝砖>8573.681.750.3>179015~191565~1590107.9~201.4不烧蓝晶石7814.42.141.310.15>179019~221530~155070~105烧成红柱石砖54.28//1.74/>179014.61620108.5烧成莫来石刚玉砖73.06//0.69/>179019.9171081.7电炉炉顶常用耐火砖性能表砖种化学成分％耐火度显气孔荷重软化常温耐压强A7牌号PN－DLD30DLD33DLD39化学成分％AlO+MgO

23>80AlO+CrO

2323>92>92体积密度

3

g/cm1500℃×3h>2.8>3.2>3.2耐压强度 MPa1500℃×3h>30>80>80抗折强度 MPa1500℃×3h>5>12>12线变化率％1500℃×3h0~+1.00~+1.00~+1.0最高使用温度℃180018001800濮耐电炉顶性能表牌号PN－DLD30DLD33DLD39化学成分％AlO8濮耐生产的交流电炉顶实物图濮耐生产的交流电炉顶实物图9电炉顶损毁机理

电炉炉盖是带有电极孔和排烟孔的球面形结构，外环部分称主炉盖，中间部分称小炉盖（又叫三角区），装料时炉盖可移开。电炉冶炼工艺极其复杂，三角区预制件使用条件非常苛刻。主要是受到电极弧光辐射、急冷急热、钢水和炉渣的化学侵蚀、除尘时所形成的高速气流冲击磨损以及炉盖结构不合理等因素的综合影响。电炉顶损毁机理 电炉炉盖是带有电极孔和排烟孔10使用中的电炉顶使用中的电炉顶11A弧光辐射

电炉冶炼时电极放电所产生弧光温度高达4000℃以上，对小炉盖工作面进行剧烈熔损。起弧阶段，电弧暴露在炉料上方，距炉顶近，热辐射大，电弧越长，功率越大，对炉顶辐射热越大，炉顶损坏越快。一般钢厂要求在起弧时采用较低档送电，控制电弧长度；在穿井过程中逐渐采用大电压大电流供电，都是为了保护炉盖。A弧光辐射 电炉冶炼时电极放电所产生弧光12B急冷急热

电弧加热、出钢和炉盖旋转到炉外装料造成急冷急热，进而使炉盖产生热应力造成工作面剥落。B急冷急热 电弧加热、出钢和炉盖旋转到炉13C除尘系统抽力

除尘系统抽尘所形成的高速气流对炉盖工作面的冲击磨损。抽力不足时，废钢熔化所产生的烟气和火焰大部分从电极与电极孔之间的间隙逸出，气流长时间剧烈冲刷使电极孔扩孔严重。在主炉盖呈球形或弧形结构时，将造成小炉盖工作面以弧形侵蚀。为此，操作者应定期清理除尘系统烟道内的杂物，以免烟道堵塞，影响除尘效果。C除尘系统抽力 除尘系统抽尘所形成的高速气流14D化学侵蚀

钢水和炉渣喷溅至炉盖工作面，其中某些化学成分与工作面发生化学反应，并渗透到工作面内部，形成变质层。当温度骤变时所产生的热应力促使变质层剥落，进而形成新的工作面又遭受到循环损毁。熔池液面与小炉盖工作面距离越高，喷溅作用愈小，化学侵蚀影响就越小。高度一般在1.5m以上。D化学侵蚀 钢水和炉渣喷溅至炉盖工作面，其中15E铁水兑入比例

铁水中含有较高的硅和硫，在氧化气氛下易形成氧化硅和少量的氧化硫等酸性物质，将加剧对小炉盖的损毁。铁水兑入比例越高，影响越大。E铁水兑入比例 铁水中含有较高的硅和硫16F电极喷淋水

电极采用喷淋水措施不但降低了电极消耗，而且造成电极孔周围的温度降低，从而在一定程度上抑制了高温熔损。如果未采用该措施将加剧电极孔损毁（主要表现为扩孔）。F电极喷淋水 电极采用喷淋水措施不但降低了电极消耗，而17G可更换水冷圈的漏水影响

可更换水冷圈在很多钢厂都存在漏水现象。漏水时，水迅速被气化并随烟气抽出，对小炉盖影响不大。但是漏水严重时有可能导致钢水大喷或炉子爆炸事故，为预防该事故发生，往往提前将水冷圈换下焊接。与此同时小炉盖随之被吊下。重新焊接好后再一起吊上使用，此时工作面变质层遭受到严重的急冷急热，将导致小炉盖寿命大幅度降低。特别是一个小炉盖在使用过程中遭遇水冷圈频繁漏水、频繁焊接后循环使用遭到的损毁尤甚。有时见小炉盖在冷却状态下开裂严重或衬体较薄时，使用者便将之翻掉，人为地限制了小炉盖的使用寿命。因此，杜绝可更换水冷圈漏水是钢厂的首要任务。G可更换水冷圈的漏水影响 可更换水冷圈在很18水冷预制炉盖水冷预制炉盖19H炉盖结构影响

平顶结构炉盖在自重作用下，因电极孔之间的筋开裂，在无外力支撑的条件下易造成松动、蹋落，甚至3个电极孔连成1个大孔（主要由蹋落造成），最终导致使用者更换炉盖。如果是拱顶结构，即使有裂缝也会在炉盖自重作用下将裂缝挤紧，不会造成松动，可延续炉盖的寿命。因此，拱顶结构的炉盖在使用效果上要比平顶结构好。H炉盖结构影响 平顶结构炉盖在自重作用20I造泡沫渣技术水平电炉冶炼后期，需要造泡沫渣。泡沫渣覆盖在钢水表面，将电极弧光埋住，不但提高热效率，而且弧光外露较少，对小炉盖工作面的熔损作用小。造泡沫渣有两种方法，一种是利用钢水中含有较多量的碳，在氧化气氛下，可自动形成一氧化碳穿过炉渣形成泡沫渣；另外一种方法利用的较普遍，在炉门口利用碳氧枪喷吹碳粉和氧气，生成一氧化碳穿过炉渣形成泡沫渣，同时也可以人工补加碳粉造渣。可见泡沫渣造的好坏对小炉盖的使用也有一定影响。I造泡沫渣技术水平电炉冶炼后期，需要造21第二节水冷炉壁22

为强化冶炼，缩短冶炼时间，提高效益，许多钢厂采用氧燃助熔技术。氧燃助熔的喷嘴，可安装在炉门、炉壁或炉盖上。主要采用氧－油、氧－煤喷吹技术。水冷炉壁主要采用铸铁或锅炉钢焊接而成，附设有挂渣钉，具有良好的挂渣能力。水冷炉壁通过挂渣，可有效避免电弧将之击穿导致漏水。水冷炉壁由若干块炉壁块组成，与炉壳内侧向平齐，确保每个炉壁块可垂直向上吊出炉壳。使用水冷炉壁的好处是耐火材料和电极消耗下降，炉料有效容积扩大；电炉维修工作量和停炉时间相应减少，水冷内壁不需修理，作业率提高。第二节水冷炉壁22 为强化冶炼，缩短冶炼时间，提高22第三节电炉侧墙用耐火材料第23页

电炉侧墙的结构一般可分为保温层和工作层两个部分。保温层用石棉板和粘土砖砌筑。电炉侧墙的寿命主要决定于局部损坏。炉墙下部渣线长时间处于高温炉渣的浸泡之中，炉渣的物理渗透和化学侵蚀都是非常严重的，通过流动的熔渣和钢水的冲刷，往往造成深深的凹槽，导致渣线超前蚀损。此外，炉墙各部位的温度分布也是不均匀的，其中的“热点”区域的温度最高，该处炉衬损毁最快。而且，三个热点部位的损毁程度也不一样，尤以2号电极附近的炉墙，特别是该部位的渣线处蚀损最严重，常常成为停炉的主要原因。第三节电炉侧墙用耐火材料第23页 电炉侧墙的结构一般可23钢厂MgO ％

C％

体积密

3度g/cm显气孔率 ％常温耐压强度MPa高温抗折强度 MPa(1400℃)舞钢75吨电炉>76<172.854>34>12.6大冶钢厂50吨电炉>7616.42.843>31>14.5普通功率侧墙用耐火材料

不带水冷炉壁的电炉侧墙，一般采用MgO－C砖砌筑。热点区域和渣线部位是使用条件最苛刻的部位，不仅受到钢水和炉渣的严重侵蚀和冲刷以及加入废钢时的机械撞击，而且还受到温度高达4000℃的电极弧光的热辐射。热点和渣线用镁碳砖的性能见上表。钢厂MgO C 体积密显气孔率常温耐压高温抗折强度舞钢75吨24UHP电炉侧墙用耐火材料

超高功率电炉侧墙几乎都是使用MgO－C砖砌筑，其热点区域和渣线部位则使用性能突出的MgO－C砖砌筑，尤以全碳基质MgO－C砖更适合这些部位的使用条件，能大幅度地提高其使用寿命。对于采用EBT出钢的超高功率电炉，其水冷面积已达到70％，从而大幅度降低耐火材料的使用量。现代水冷技术需要高导热性能MgO－C砖。UHP电炉用MgO－C砖最新发展技术是以高纯电熔镁砂和鳞片状石墨作原料，以酚醛树脂作结合剂，经配料、混合后在高压下成型，采用高温烧成后再浸渍沥青，生产所谓烧成沥青浸渍MgO－C砖。通常将MgO－C砖埋入碳中或者在还原气氛中直接烧成，烧成温度在800~1500℃。对于含石墨耐火材料的烧成，日本还提出另一种烧成方法，即在含石墨耐火材料表面涂敷由50~70％玻璃粉、15~30％长石粉以及10~20％金属硅粉的混合物加硅溶胶作结合剂制成的泥浆，待干燥后，在氧化气氛下进行高温烧成，从而制得性能优异的含石墨耐火材料。侧墙工作层厚度与电炉容量有关，一般在200~450mm左右，其永久衬厚度在100mm左右。UHP电炉侧墙用耐火材料 超高功率电炉侧墙几乎都是25指标与牌号MT8AMT8BMT8CMT10AMT10BMT10CMgO(%)，≥828078807876C(%)，≥888101010气孔率(％)，≤567456

3体密(g/cm)，≥3.002.952.902.972.932.90常温耐压(MPa)，≥454035404035高温抗折(MPa)，≥ (1400℃×30min)654654电炉用镁碳砖理化指标指标与牌号MT8AMT8BMT8CMT10AMT10BMT126指标与牌号MT12A 1MT12AMT12BMT12CMT14A 1MT14AMT14 BMT14 CMgO(%)，≥7978767478767474C(%)，≥1212121214141414气孔率(％)，≤44564456

3体密(g/cm)，≥2.962.962.932.902.952.952.902.90常温耐压(MPa)， ≥4040403540404035高温抗折(MPa)， ≥(1400℃×30min)8876121285电炉用镁碳砖理化指标指标与牌号MT12AMT12AMT12BMT12CMT14A27第四节电炉炉底用耐火材料Ø绝热层Ø永久层Ø工作层Ø电炉底干式捣打料施工方法第四节电炉炉底用耐火材料Ø绝热层Ø电炉底干式捣打料28A绝热层用耐火材料

绝热层是炉底最下层，其作用是降低电炉的热损失，并保证降低熔池上下钢液的温度差。通常是在炉壳上先铺一层石棉板，再铺硅藻土粉，其上面平砌一层绝热砖。A绝热层用耐火材料 绝热层是炉底最下层，29B永久层用耐火材料

在绝热层之上是永久层，其作用是保证熔池的坚固性，防止漏钢。通常，永久层用MgO为95~96％的烧成镁砖砌筑，镁砖先用磨砖机修整，以保证砌砖的质量。镁砖的耐火度可达2000℃以上，其荷重软化开始温度，一般镁砖在1520~1600℃之间，而高纯镁砖可达1800℃。20~1000℃下镁砖的线膨胀率一般为1.2~1.4％，并近似呈线性。镁砖的热导率较高，在耐火制品中仅次于碳砖和碳化硅砖，并随温度的升高而降低。镁砖的抗热震性较差，提高镁砖的纯度可适当提高抗热震性。镁砖在常温下的导电率很低，但在高温下如1500℃却不可忽视，若用于电炉炉底应引起注意。普通镁砖的烧成温度一般为1500~1650℃，高纯镁砖的烧成温度则高达1700~1900℃。该部位也可以采用镁碳砖砌筑，但比较少见。B永久层用耐火材料 在绝热层之上是永久层30C工作层用耐火材料

永久层上面是工作层，它直接与钢水接触，热负荷高，化学侵蚀严重，机械冲刷作用强，极易蚀损。因此，应选用优质耐火材料。工作层分打结、振动和砖砌三种方法。砖砌炉底通常用沥青结合镁砖，无碳炉衬用卤水结合镁砖。打结和振动工作层使用镁砂，结合剂用焦油、沥青；而制作无碳炉衬时，用卤水或水玻璃作结合剂。采用砖砌或焦油、沥青作结合剂镁砂打结的修砌方法因耐用性有限、寿命低而被淘汰。目前，在高功率和超高功率电炉其工作层普遍采用镁质干式捣打料施工，该材料是以高铁高钙合成镁砂和电熔镁砂作骨料，以合成镁砂和电熔镁砂作细粉，临界粒度在5~6mm左右，以合成镁砂中C2F（铁酸二钙）作助烧结剂，不添加任何结合剂，采用多级配料精制而成。通过强力捣打施工，保证施工后的密度，能够在适当的温度下烧结成坚实的整体，其寿命比上述施工方法要提高几倍，一般情况下使用干式捣打料其一次性寿命可达到300炉以上，通过热修补可延长到500~600炉。不但减少停炉次数，而且吨钢耐火材料消耗明显降低，为钢厂创造了可观的经济效益。C工作层用耐火材料 永久层上面是工作层，它直接31MgO%FeO%

23CaO %临界粒度 mm自然堆积密度打结密度烧结密度耐压强度（MPa）最高使用温度 ℃

3（g/cm）1300℃1600℃>804~65~752.32.63.0>40>1001750D炉底干式捣打料施工方法由濮耐公司生产的电炉底干捣料是以高铁高钙合成镁砂及电熔镁砂作骨料，以电熔镁砂作细粉，以合成砂中所含的C2F（铁酸二钙）作为助烧结剂，不加任何结合剂配制而成。本干捣料采用多级配料，粒度分布符合最紧密堆积原理，能在适当的温度下烧结成坚实的整体，并且具有良好的高温结构强度；同时具有最佳粒度组成，因而能控制烧结炉底的气孔率的大小和气孔的分布，从而确保干捣料的抗侵蚀、抗渗透能力。其理化指标如下：MgO%FeO%CaO临界自然堆打结烧结耐压强度（MPa32电炉底干式捣打料所需性能①烧结性能良好，在保证烧结温度下快速烧结并形成一定 的强度和一定厚度的烧结层，足以抵抗炉料的机械冲击。②合适的膨胀性能，其膨胀和收缩既不会产生局部过大的 裂纹以减少钢水和钢渣的侵入，也不会因为收缩产生的 裂纹导致局部浮起，确保炉子能够连续作业。③较大的自然堆积密度和烧后密度，既能避免因施工和烧 结而造成的密度不均，又能有较高的抗钢水、钢渣渗透、 侵蚀能力。④抗钢水和钢渣侵蚀能力强，蚀损速率低、蚀损均匀，使用寿命长。⑤炉底热面与新的炉底捣打料有较强的亲和能力，能确保修补效果。电炉底干式捣打料所需性能①烧结性能良好，在33镁质炉底干式捣打料工作原理镁质电炉底干式捣打料以MgO为主晶相，Fe2O3作为烧结剂，在高温下主晶相与结合相通过晶界相互扩散并发生固溶反应，形成一些高熔点物质，这样便在炉底表面形成一层硬壳——烧结层。在烧结过程中Fe2O3与游离CaO（fCaO）反应形成2CaO·Fe2O3（熔点1436℃），而原料中通常还含有少量的SiO2和Al2O3等杂质；SiO2与fCaO反应生成C2S和C3S；Fe2O3和Al2O3同fCaO反应生成C4AF（熔点1415℃）和C2F。这两种相熔点低，对干式捣打料起促进烧结作用。当熔池烧结时，含C2F的混合料能发挥并尽早深入地形成陶瓷结合的优点。随通电时间延长，温度越来越高，硬壳也越来越厚，当烧结层达到一定厚度时炉底炉坡便能有很高的强度，较好的防渗透能力、抗侵蚀和抗冲刷能力。镁质炉底干式捣打料工作原理镁质电炉底干式捣打料以M34施工准备a．根据施工炉坡、炉底尺寸 要求准备足够量的捣打料， 并检查捣打料有无杂物、 受潮，杂物应清理干净， 受潮料不得使用；并准备 好打结器具如打夯机、风 镐等。b.将永久层残渣、灰尘、铁丝、塑料布等异物清理干净；c.计算打结尺寸。实际打结厚 度＝需要打结厚度×1.09。施工准备a．根据施工炉坡、炉底尺寸b.将永35捣打工具捣打工具36施工方法a.用铁锹把料铲平铺好后，用脚踩实以除去其中空气，蹋实后 将钢钎插入料中并反复摇晃，再用脚进一步蹋实，捣打料每 层施工厚度以150~200mm为宜；然后用打结器具从周边到中 心呈螺旋状反复捣打3遍；炉坡打结示意图b.检查打结质量的方法通常是将直径5mm的圆钢放在捣打层上， 用10kg压力压下，其深度不超过30mm；现场施工时可用钢钎 用力插入，其深度不应超过30mm。c.打结炉坡方法同炉底，先用脚蹋实，后放气再用打结器具捣打，炉坡与炉底的最大角度不超过40°；d.在出钢口座砖、炉门口等钢水搅动冲刷厉害的地方更应强力捣打并可适当加厚尺寸；e.打完后，在捣打料上铺盖5~10mm厚薄钢板，防止装废钢时破 坏炉底形状或废钢插穿捣打料层，造成漏钢隐患；如果不能 及时炼钢，铁板上加放100~200mm厚的石灰，防止捣打料水 化。施工方法a.用铁锹把料铲平铺好后，用37捣打料的施工捣打料的施工38安钢三炼正在施工的电炉安钢三炼正在施工的电炉39施工后的安钢三炼电炉衬施工后的安钢三炼电炉衬40镁质干捣料的蚀损机理

干捣料的蚀损过程很复杂，经过显微分析可知干捣料的蚀损过程，主要是炉料接触深入内部的熔渣形成液相所致。通过扩散Fe2+基本全部溶入MgO形成RO相，FeO随着深度的增加而递减，RO相的组成而渐变；这样，捣打层的溶蚀即表现为方镁石的溶解和形成相变，而渗透层是溶蚀作用所谓过渡产物（缓冲结构）。使用中随着高温时间的延长，该层变厚，但也受温度控制，达到一定温度梯度便延缓变化。渗透层与钢水和炉渣接触的表面被氧化。当下一次熔炼时，与钢水接触，C2F重新分解，Fe2+因固溶于MgO中构成RO相，Ca2+与Si4+形成高熔点矿物。这样，炉底工作层表面小于1mm的氧化层是在不断地消失与新生的循环过程中，炉底的溶蚀以化学反应控制为主要特征。镁质干捣料的蚀损机理 干捣料的蚀损过程很复41新炉冶炼操作要求以高铁高钙合成镁砂配制的干捣料在严格按照施工技术要求施工后获得了打结堆积密度，为保证干捣料在冶炼过程中能够烧结成坚实的整体，增强钢水冲刷、抗熔渣侵蚀能力，新炉第1炉的冶炼操作至关重要。具体要求：a.装废钢：选择含C、Si量低的优质废钢，最好使用剪切 料或小块料，装料次数应比正常冶炼的装料次数多1次， 装料时料斗应尽量靠近炉底以免超大块料装入砸坏炉底； 每一次所加料熔化80％左右，再次加料；所加料全部熔 化后，缓慢升温，达1600℃以上，应保温30分钟以上；b.冶炼速度：要求第1炉的冶炼时间为正常冶炼时间的2-3 倍，在送电操作上尽可能使用低档，不允许采用油氧枪 或者碳氧枪助熔；新炉冶炼操作要求以高铁高钙合成镁砂配制的干捣料在严格按照施工42装废钢操作料罐装废钢操作料罐43c.放气：废钢全部熔清后在除尘系统抽力不足的情况下， 操作者要安排2次放气机会，每次至少30分钟；放气的 同时要注意保温并向出钢口位置摇炉，使出钢口周围的 捣打料获得充分的烧结；d.吹氧操作：在冶炼后期钢水成分得不到要求时，往往要 采用吹氧措施，但吹氧操作时采用吹氧管浅吹比较有利， 插入钢水深度一般为100-150mm左右，插入角度一般为 30°左右，操作时间尽可能短；e.冶炼温度及时间：第1炉冶炼温度尽可能高一些，时间为正常冶炼时间的2-3倍以上，这样有利于炉底烧结；f.出钢时应留一定钢水在炉底，整个冶炼过程要注意避免钢水剧烈沸腾。44c.放气：废钢全部熔清后在除尘系统抽力不足的情况下，d44修补方法I

冷修补和上述施工方法基本一致，只需要在修补前彻底清除修补表面上的钢渣、残钢和渗入裂纹的冷钢及灰尘。并保证炉底施工厚度最低在300mm左右。45修补方法I 冷修补和上述施工方法基本一致，只需45修补方法II

a.热修补在冶炼中每隔一定周期进行一次，但每炉钢出完后必需严密注意炉底动态，发现深度大于150mm坑时必需修补；b.修补前用氧气（出完钢、渣后立即进行）吹扫被修补表面，彻底清除该部位的残钢残渣；c.吊入捣打料至待修补位上方落下，移动吊车，使之分布合理；d.吊入铁块或其它重物压实即可。

e.需要强调的是：若炉底、炉坡大面积热修补，为确保修补后使用寿命，缩短修补次数，降低干捣料的吨钢消耗，热修后的第一炉钢可参照“新炉冶炼操作要求”冶炼。46修补方法II a.热修补在冶炼中每隔一定周期进行46干捣料使用注意事项a)炉底残钢、残渣必须清理干净，否则易产生新、老料分层 ，使用过程中可能导致捣打料上翻，从而影响使用寿命。b)打结捣打料时一定要严格按施工要求进行操作，保证捣打 料的密实度。否则会导致使用过程中捣打料收缩严重，产 生大量裂纹引起剥落，导致寿命下降；c)第1炉冶炼至关重要，吹氧脱碳时吹氧管切不可插入太深，否则易使炉底捣打料上翻产生大坑；d)4、第1炉冶炼时可在炉底铺上一层石灰，不但可避免废钢 直接砸炉底，而且可防止捣打料水化，并可提早形成炉渣 ；e)当炉底出现大坑时，必须将坑内的残钢，残渣倒净，然后 再用捣打料进行修补。如果坑内有少许钢水倒不净，可在 钢水面上加一些石灰或白云石，使用铁耙将白云石连同钢 水扒净，否则修补时炉底坑内形成夹层，影响修补效果。47干捣料使用注意事项a)炉底残钢、残渣必须清理干净，否47第五节偏心炉底出钢

传统的电弧炉，通常都是采用出钢槽出钢。出钢前需先扒渣或在出钢后以倒包的方法除渣。这样进入精炼的初熔钢水就难于达到纯净无渣，且除渣操作繁重，能量损失也很大。80年代初期，由西德蒂森公司和丹麦DDS公司研制的第一台采用偏心炉底出钢的电弧炉，使出钢时间缩短，延长了炉衬寿命，节约了能源。尤其实现了无渣出钢，精炼炉的精炼效果明显改善。采用EBT出钢时，先将炉子前倾10º再打开出钢口；在炉渣卷入前将炉子摇回，终止出钢，通常炉内留钢10~15％。第五节偏心炉底出钢 传统的电弧炉，通常都是48EBT出钢的优点1、常规出钢倾角40º，而EBT法出钢只需10º，炉壁水冷面积可扩大到90％，耐火材料费用降低50％；2、出钢流短、紧凑，只需2分钟，出钢过程温降仅30℃左右；3、减轻对包壁的冲击，包衬寿命提高20~40％；4、降低钢水吸气量；5、冶炼时间缩短，电耗和电极消耗都有降低。EBT出钢的优点1、常规出钢倾角40º49EBT出钢口用耐火材料

包括出钢口座砖、出钢口管砖和尾砖，为便于更换管砖，在座砖和管砖之间(间隙有25mm左右)通常填充镁质捣打料或高纯烧结镁砂、磷酸盐结合浇注料等材料。EBT出钢口砖在材质上普遍选用抗侵蚀、冲刷性能好的机压成型MgO－C砖或Al2O3-SiC-C砖。国内出钢口管砖的寿命普遍在120~150次左右，最高的在200次以下。EBT出钢口用耐火材料 包括出钢口座砖、出钢口管砖50项目MgO－CAlO-SiC-C

23AlO-MgO-C

23

3体积密度g/cm2.832.882.982.75显气孔率％2.72.49.111.07.1耐压强度MPa40.044.060.047.058.0高温抗折强度MPa（1500℃）16.018.015.01.0化学组成％AlO

237585.9SiO

274733.9MgO2020632.9F.C13255.5SiC97EBT出钢口用耐火材料

包括出钢口座砖、出钢口管砖和尾砖，为便于更换管砖，在座砖和管砖之间(间隙有25mm左右)通常填充镁质捣打料或高纯烧结镁砂、磷酸盐结合浇注料等材料。EBT出钢口砖在材质上普遍选用抗侵蚀、冲刷性能好的机压成型MgO－C或Al2O3-SiC-C砖。项目MgO－CAlO-SiC-CAlO-MgO-C 51镁碳质整体出钢口镁碳质整体出钢口52出钢口的安装出钢口的安装53用途品名化学组成％粒度 mm特点MgOSiO

2CaOAlO

23FeO

23EBT 引 流 砂镁橄榄石 砂50400.59.02~5使用温度 1750℃镁钙铁砂84861.21.08.07.00.50.55.56.52~52~5

使用温度1700℃陶瓷 结合EBT出钢口填料

为使EBT出钢系统顺利开浇，装料前在出钢口通道内填满特制的引流砂，一般称之为出钢口填料。引流砂具有高的耐火性能，达到出钢温度时，填料的表面达到烧结状态，以防止钢水往下渗透。表面层往下未烧结的引流砂，待出钢打开托板时能顺利流出，且借助于钢水的压力将烧结层冲破达到自动开浇的目的。填料与钢水无化学反应，且不污染钢水。出钢口所采用的引流砂一般采用镁橄榄石砂、合成镁钙铁砂。用途品名化学组成％粒度特点MgOSiOCaOAlOFeO54牌号PNEAF1EAF2EAF5EAF6EAF8化学成分SiO％

2>28>26>75>15>28MgO％>52>56>10>65>57C％/<5<3<5/粒度（mm）<6濮耐公司的EBT出钢口填料牌号PNEAF1EAF2EAF5EAF6EAF8化学SiO55EBT出钢口填料使用注意事项1、出钢口填料受潮后会引起自开率下降，为此，必须确保出钢口填料干燥，否则使用前要求烘烤；2、出钢后必须将出钢口内的残钢、残渣清理干净后再加填料；

3、填料的加入量要合理，在加入填料后一定要形成蘑菇状，特别注意不能使填料低于出钢口的上部平面以免钢水进入出钢口因凝固造成填料不能自开。EBT出钢口填料使用注意事项1、出钢口填料受56第六节电炉侧墙用喷补料目前普遍使用以高铁高钙合成镁砂为主原料的喷补料。对于MgO－C2F型喷补料来说，因为不含游离的CaO，不易过早水化，因此在喷补层工作面上MgO吸收氧化铁，而残渣中FeO成分又很贫乏，进而使残渣成分转变为高熔点C2S（硅酸二钙）析出物领域，从而降低了侵蚀。选用MgO－C2F型喷补料需要特别注意的是，要尽量避免滥用硅酸盐结合剂，并且不要用粘土作增塑剂，而应该选用有机添加剂来保证喷补料的附着能力。因为它能以最少的含量提高塑变值，从而有可能在大范围内改变加水量。第六节电炉侧墙用喷补料目前普遍使用以高铁高钙合成57项目PN-GM2PN-GM3MgO(%),≥8280

3体积密度(g/cm),≥1500℃×3h2.52.5耐压强度(MPa),≥1500℃×3h2020抗折强度(MPa),≥1500℃×3h88线变化率(%)1500℃×3h-2.0～0-2.0～0濮耐公司生产的喷补料理化指标项目PN-GM2PN-GM3MgO(%),≥8280 31558喷补图片喷补图片59第七节电炉炉底吹气搅拌系统用耐火材料60第七节电炉炉底吹气搅拌系统用耐火材料6060直接搅拌系统（MHP型）特点（1）透气砖由于直接与钢水接触而蚀损；（2）需在短时间内更换，例如每3星期更换一次，操作蚀损率，每小时约0.5mm；（3）气体引入局部集中在钢水熔池中，在小范围内形成剧烈搅拌；（4）钢水局部未被炉渣覆盖，并吸收氮气；（5）必须连续地供气，在标准状态下每个透气砖流量约为3~5m3/h。61直接搅拌系统（MHP型）特点（1）透气砖由于直接与钢61间接搅拌系统（TLS型）特点（1）透气砖由于被透气的捣打料覆盖，蚀损较缓慢，因此可维持整个炉役，甚至1年，仅炉底需定期维修；（2）气体大范围进入钢水熔池，广泛分布，并有大面积的轻微气泡；（3）这种装置不能从出钢口周围撇开炉渣；（4）供气可以中断，在标准状态下典型流量为5~7cm3/透气砖。62间接搅拌系统（TLS型）特点（1）透气砖由于被透气62七、直流电炉用耐火材料

DC电炉的优点ØØØØØØØØØØ石墨电极消耗量降低；闪烁水平降低；长电弧作业；耐火材料消耗降低；噪音低；电耗低；电力输入能力提高；直流搅拌，提高均匀性；简化了电极控制系统；减少维修。七、直流电炉用耐火材料Ø石墨电极消耗量降低；63DC电炉炉底导电问题

一种典型的DC电炉的特征是设计简单，由一个置于中心位置的石墨电极作为阴极，而阳极端与炉底的接点相连。

当今，世界范围内的DC电炉炉底导电的问题，可采用导电耐火材料或金属元件来解决。导电耐火材料包括导电MgO－C砖和导电砂；导电金属元件包括钢棒、钢片和钢针。DC电炉炉底导电问题 一种典型的DC电炉的64项目abcd用途永久衬工作衬修补料修补料类型烧成砖烧成砖常温捣打料高温喷补料MgO%75847446CaO%20固定碳％20101619

电阻率

-3×10Ω·cm4171885A耐火材料导电的DC炉底

导电炉底一般由三层经过热处理的沥青或者树脂结合的MgO－C砖和一层约150mm厚的MgO－C质耐火打结混合料构成，各层之间浇注了石墨粉。因此，导电耐火材料炉底包括永久衬、工作衬和保护涂层。耐火打结混合料层实际上是工作衬，能在热态或冷态下进行修补，炉底电极由直接放置在水冷底壳上的大环形铜板构成。项目abcd用途永久衬工作衬修补料修补料类型烧成砖烧成砖常温65耐火材料导电的DC炉底耐火材料导电的DC炉底66导电镁碳砖需要烧成的理由（1）通过在800℃以上的温度下烧成能使MgO－C砖的电阻降低到需要的标准；（2）烧成可消除导电MgO－C砖的比电阻对温度的相关性；（3）增加MgO－C砖的强度；（4）提高MgO－C砖的韧性；（5）确保DC电炉达到安全操作的要求。

试验证明，不烧MgO－C砖的电阻率随着加热温度的上升而下降。温度在800℃以上几乎为一定值，说明烧成温度在800℃以上时可获得稳定电阻率的MgO－C砖。而烧成MgO－C砖的电阻率不随温度变化，表明存在于MgO－C砖中的结合剂已被碳化并形成了导电基质。

MgO－C砖热处理温度为800~1000℃时，其强度最大，而且可使其电阻降低到所要求的标准，从而满足稳定DC电炉的操作。导电镁碳砖需要烧成的理由（1）通过在800℃以上的温度下67B钢棒电极导电的DC炉底钢棒电极的设计是将一个或几个钢棒（直径一般为250mm）电极（通常也称为坯体）插入到炉底导通直流电，钢棒数量取决于炉子的容量，目前DC电炉作业用1~4根钢棒电极。钢棒的上部与熔体接触，部分熔化。钢棒埋入炉底耐火材料中，外部底端用水冷却。

在炉子内部，钢棒由碱性耐火砖（如MgO－C砖）所环绕。炉床的其余部分采用特殊干式镁质捣打料作里衬，这种材料已成功地在交流电炉中采用。为修补钢棒电极，通常每周一次将钢棒或装满废钢的短管放置在损毁部位上，周围的镁砖或MgO－C砖可采用镁质捣打料在清洁的耐火材料表面上进行修补。B钢棒电极导电的DC炉底钢棒电极的设计是将68钢棒电极导电的DC炉底钢棒电极导电的DC炉底69电极套砖的选用

采用钢棒电极导电的DC电炉炉底电极周围套砖的损毁最大。造成损毁的原因是由于它不仅承受着钢水的侵蚀，而且还受到电极局部熔融凝固以及铜套水冷等复杂的热作用，同时钢棒膨胀还会引起龟裂，故材料应具备特性：（1）抗热震性能高；（2）应具有与钢棒相适应的热膨胀性；（3）高的导热性能。

研究得出，MgO－C砖的抗热震性明显高于烧成镁砖，并且其石墨含量越高抗热震性能也越高，这应归功于碳的高导热性和低的弹性率。

虽然钢棒熔融凝固后会产生膨胀，但热膨胀系数较小的MgO－C砖并不会产生龟裂，所以对于使用来说，钢棒电极适度的膨胀可以不考虑。

试验研究工作和使用情况表明，DC电炉炉底电极周围套砖选用耐龟裂性能高的高碳含量的MgO－C砖（不低于20％C）的耐用性能高，说明它们完全可以满足DC电炉炉底电极长寿命的要求。电极套砖的选用 采用钢棒电极导电的DC电炉炉底电极周围套70C钢片和多根钢针导电的DC炉底

采用钢片，将底部阳极分成几个部分，布置在炉底环带上，每个区段由一个水平方向底极和多个竖向焊接钢片构成，钢片约1.7mm厚，各片相距约90mm，每个部件用螺栓固定在用空气冷却的底壳上，底壳与地面电绝缘，并与四个铜导体相连接，炉底用与UHP电炉炉底同样的镁质干捣料铺里衬，作为钢片式直流电炉炉底。炉缸用干式镁质捣打料做成。

或采用大量圆形钢针，约200根左右，穿透耐火材料到炉子的底部壳体，钢针直径在25~50mm之间，触点钢针固定在圆形导电电极上，并采用空气冷却，底部电极安装在炉底中心。在直流电炉整个炉底里衬上，包括钢针之间的区域可用干式镁质捣打料。 钢片和钢针型DC电炉由于受底电极几何形状的限制，采用传统的方法压实不定形耐火材料仅在一定范围内有效。为了提高该类耐火材料的抗侵蚀性能，则采用独特设计的振动器进行捣固，在安装钢片型电极的炉子中能得到最佳的密实性。C钢片和多根钢针导电的DC炉底 采用钢片，将底71钢片和多根钢针导电的DC炉底钢片和多根钢针导电的DC炉底72第五章电炉系统用耐火材料第1页第五章电炉系统用耐火材料第1页73电炉照片电炉照片74电炉炼钢以电能作为主要热源，使用三相交流电流或直流电流。炉料和电极间直接产生电弧，利用电弧高温熔化炉料，然后加入氧化剂、造渣剂、铁合金等以去除夹杂。将钢水化学成分和温度调整至规定值后注入钢包.80年代以来，电炉向大型化、超高功率化、直流化、连续化和自动化的方向发展，世界电炉炼钢生产技术得到更迅速的发展。电炉的工作原理电炉炼钢以电能作为主要热源，使用三相交流电流或直流电流。炉料75电炉用耐火材料示意图电炉用耐火材料示意图76电炉俯视图5电炉俯视图577第一节电炉炉顶用耐火材料电炉炉顶最初采用硅砖砌筑，自60年代末期开始试用高铝质材料以来，因其耐火度、高温抗侵蚀性能以及良好的热震稳定性比硅砖优益，因此，高铝质材料在电炉炉顶上被长期使用。到90年代后，全水冷炉顶技术的广泛采用，为降低停炉时间，降低工人劳动强度，在电极三角区位置普遍采用以高铝质或刚玉质并添加有钢纤维的耐火浇注料整体预制炉盖。在未采用水冷炉顶的钢厂其电极三角区仍然采用磷酸盐（主要是磷酸铝）结合烧成或不烧高铝砖砌筑。第一节电炉炉顶用耐火材料电炉炉顶最初采用硅砖砌筑，自6078砖种化学成分％耐火度℃显气孔率％荷重软化点温度℃常温耐压强度MPaAlO

23SiO

2TiO

2FeO

23RO

2高铝砖>8573.681.750.3>179015~191565~1590107.9~201.4不烧蓝晶石7814.42.141.310.15>179019~221530~155070~105烧成红柱石砖54.28//1.74/>179014.61620108.5烧成莫来石刚玉砖73.06//0.69/>179019.9171081.7电炉炉顶常用耐火砖性能表砖种化学成分％耐火度显气孔荷重软化常温耐压强A79牌号PN－DLD30DLD33DLD39化学成分％AlO+MgO

23>80AlO+CrO

2323>92>92体积密度

3

g/cm1500℃×3h>2.8>3.2>3.2耐压强度 MPa1500℃×3h>30>80>80抗折强度 MPa1500℃×3h>5>12>12线变化率％1500℃×3h0~+1.00~+1.00~+1.0最高使用温度℃180018001800濮耐电炉顶性能表牌号PN－DLD30DLD33DLD39化学成分％AlO80濮耐生产的交流电炉顶实物图濮耐生产的交流电炉顶实物图81电炉顶损毁机理

电炉炉盖是带有电极孔和排烟孔的球面形结构，外环部分称主炉盖，中间部分称小炉盖（又叫三角区），装料时炉盖可移开。电炉冶炼工艺极其复杂，三角区预制件使用条件非常苛刻。主要是受到电极弧光辐射、急冷急热、钢水和炉渣的化学侵蚀、除尘时所形成的高速气流冲击磨损以及炉盖结构不合理等因素的综合影响。电炉顶损毁机理 电炉炉盖是带有电极孔和排烟孔82使用中的电炉顶使用中的电炉顶83A弧光辐射

电炉冶炼时电极放电所产生弧光温度高达4000℃以上，对小炉盖工作面进行剧烈熔损。起弧阶段，电弧暴露在炉料上方，距炉顶近，热辐射大，电弧越长，功率越大，对炉顶辐射热越大，炉顶损坏越快。一般钢厂要求在起弧时采用较低档送电，控制电弧长度；在穿井过程中逐渐采用大电压大电流供电，都是为了保护炉盖。A弧光辐射 电炉冶炼时电极放电所产生弧光84B急冷急热

电弧加热、出钢和炉盖旋转到炉外装料造成急冷急热，进而使炉盖产生热应力造成工作面剥落。B急冷急热 电弧加热、出钢和炉盖旋转到炉85C除尘系统抽力

除尘系统抽尘所形成的高速气流对炉盖工作面的冲击磨损。抽力不足时，废钢熔化所产生的烟气和火焰大部分从电极与电极孔之间的间隙逸出，气流长时间剧烈冲刷使电极孔扩孔严重。在主炉盖呈球形或弧形结构时，将造成小炉盖工作面以弧形侵蚀。为此，操作者应定期清理除尘系统烟道内的杂物，以免烟道堵塞，影响除尘效果。C除尘系统抽力 除尘系统抽尘所形成的高速气流86D化学侵蚀

钢水和炉渣喷溅至炉盖工作面，其中某些化学成分与工作面发生化学反应，并渗透到工作面内部，形成变质层。当温度骤变时所产生的热应力促使变质层剥落，进而形成新的工作面又遭受到循环损毁。熔池液面与小炉盖工作面距离越高，喷溅作用愈小，化学侵蚀影响就越小。高度一般在1.5m以上。D化学侵蚀 钢水和炉渣喷溅至炉盖工作面，其中87E铁水兑入比例

铁水中含有较高的硅和硫，在氧化气氛下易形成氧化硅和少量的氧化硫等酸性物质，将加剧对小炉盖的损毁。铁水兑入比例越高，影响越大。E铁水兑入比例 铁水中含有较高的硅和硫88F电极喷淋水

电极采用喷淋水措施不但降低了电极消耗，而且造成电极孔周围的温度降低，从而在一定程度上抑制了高温熔损。如果未采用该措施将加剧电极孔损毁（主要表现为扩孔）。F电极喷淋水 电极采用喷淋水措施不但降低了电极消耗，而89G可更换水冷圈的漏水影响

可更换水冷圈在很多钢厂都存在漏水现象。漏水时，水迅速被气化并随烟气抽出，对小炉盖影响不大。但是漏水严重时有可能导致钢水大喷或炉子爆炸事故，为预防该事故发生，往往提前将水冷圈换下焊接。与此同时小炉盖随之被吊下。重新焊接好后再一起吊上使用，此时工作面变质层遭受到严重的急冷急热，将导致小炉盖寿命大幅度降低。特别是一个小炉盖在使用过程中遭遇水冷圈频繁漏水、频繁焊接后循环使用遭到的损毁尤甚。有时见小炉盖在冷却状态下开裂严重或衬体较薄时，使用者便将之翻掉，人为地限制了小炉盖的使用寿命。因此，杜绝可更换水冷圈漏水是钢厂的首要任务。G可更换水冷圈的漏水影响 可更换水冷圈在很90水冷预制炉盖水冷预制炉盖91H炉盖结构影响

平顶结构炉盖在自重作用下，因电极孔之间的筋开裂，在无外力支撑的条件下易造成松动、蹋落，甚至3个电极孔连成1个大孔（主要由蹋落造成），最终导致使用者更换炉盖。如果是拱顶结构，即使有裂缝也会在炉盖自重作用下将裂缝挤紧，不会造成松动，可延续炉盖的寿命。因此，拱顶结构的炉盖在使用效果上要比平顶结构好。H炉盖结构影响 平顶结构炉盖在自重作用92I造泡沫渣技术水平电炉冶炼后期，需要造泡沫渣。泡沫渣覆盖在钢水表面，将电极弧光埋住，不但提高热效率，而且弧光外露较少，对小炉盖工作面的熔损作用小。造泡沫渣有两种方法，一种是利用钢水中含有较多量的碳，在氧化气氛下，可自动形成一氧化碳穿过炉渣形成泡沫渣；另外一种方法利用的较普遍，在炉门口利用碳氧枪喷吹碳粉和氧气，生成一氧化碳穿过炉渣形成泡沫渣，同时也可以人工补加碳粉造渣。可见泡沫渣造的好坏对小炉盖的使用也有一定影响。I造泡沫渣技术水平电炉冶炼后期，需要造93第二节水冷炉壁22

为强化冶炼，缩短冶炼时间，提高效益，许多钢厂采用氧燃助熔技术。氧燃助熔的喷嘴，可安装在炉门、炉壁或炉盖上。主要采用氧－油、氧－煤喷吹技术。水冷炉壁主要采用铸铁或锅炉钢焊接而成，附设有挂渣钉，具有良好的挂渣能力。水冷炉壁通过挂渣，可有效避免电弧将之击穿导致漏水。水冷炉壁由若干块炉壁块组成，与炉壳内侧向平齐，确保每个炉壁块可垂直向上吊出炉壳。使用水冷炉壁的好处是耐火材料和电极消耗下降，炉料有效容积扩大；电炉维修工作量和停炉时间相应减少，水冷内壁不需修理，作业率提高。第二节水冷炉壁22 为强化冶炼，缩短冶炼时间，提高94第三节电炉侧墙用耐火材料第23页

电炉侧墙的结构一般可分为保温层和工作层两个部分。保温层用石棉板和粘土砖砌筑。电炉侧墙的寿命主要决定于局部损坏。炉墙下部渣线长时间处于高温炉渣的浸泡之中，炉渣的物理渗透和化学侵蚀都是非常严重的，通过流动的熔渣和钢水的冲刷，往往造成深深的凹槽，导致渣线超前蚀损。此外，炉墙各部位的温度分布也是不均匀的，其中的“热点”区域的温度最高，该处炉衬损毁最快。而且，三个热点部位的损毁程度也不一样，尤以2号电极附近的炉墙，特别是该部位的渣线处蚀损最严重，常常成为停炉的主要原因。第三节电炉侧墙用耐火材料第23页 电炉侧墙的结构一般可95钢厂MgO ％

C％

体积密

3度g/cm显气孔率 ％常温耐压强度MPa高温抗折强度 MPa(1400℃)舞钢75吨电炉>76<172.854>34>12.6大冶钢厂50吨电炉>7616.42.843>31>14.5普通功率侧墙用耐火材料

不带水冷炉壁的电炉侧墙，一般采用MgO－C砖砌筑。热点区域和渣线部位是使用条件最苛刻的部位，不仅受到钢水和炉渣的严重侵蚀和冲刷以及加入废钢时的机械撞击，而且还受到温度高达4000℃的电极弧光的热辐射。热点和渣线用镁碳砖的性能见上表。钢厂MgO C 体积密显气孔率常温耐压高温抗折强度舞钢75吨96UHP电炉侧墙用耐火材料

超高功率电炉侧墙几乎都是使用MgO－C砖砌筑，其热点区域和渣线部位则使用性能突出的MgO－C砖砌筑，尤以全碳基质MgO－C砖更适合这些部位的使用条件，能大幅度地提高其使用寿命。对于采用EBT出钢的超高功率电炉，其水冷面积已达到70％，从而大幅度降低耐火材料的使用量。现代水冷技术需要高导热性能MgO－C砖。UHP电炉用MgO－C砖最新发展技术是以高纯电熔镁砂和鳞片状石墨作原料，以酚醛树脂作结合剂，经配料、混合后在高压下成型，采用高温烧成后再浸渍沥青，生产所谓烧成沥青浸渍MgO－C砖。通常将MgO－C砖埋入碳中或者在还原气氛中直接烧成，烧成温度在800~1500℃。对于含石墨耐火材料的烧成，日本还提出另一种烧成方法，即在含石墨耐火材料表面涂敷由50~70％玻璃粉、15~30％长石粉以及10~20％金属硅粉的混合物加硅溶胶作结合剂制成的泥浆，待干燥后，在氧化气氛下进行高温烧成，从而制得性能优异的含石墨耐火材料。侧墙工作层厚度与电炉容量有关，一般在200~450mm左右，其永久衬厚度在100mm左右。UHP电炉侧墙用耐火材料 超高功率电炉侧墙几乎都是97指标与牌号MT8AMT8BMT8CMT10AMT10BMT10CMgO(%)，≥828078807876C(%)，≥888101010气孔率(％)，≤567456

3体密(g/cm)，≥3.002.952.902.972.932.90常温耐压(MPa)，≥454035404035高温抗折(MPa)，≥ (1400℃×30min)654654电炉用镁碳砖理化指标指标与牌号MT8AMT8BMT8CMT10AMT10BMT198指标与牌号MT12A 1MT12AMT12BMT12CMT14A 1MT14AMT14 BMT14 CMgO(%)，≥7978767478767474C(%)，≥1212121214141414气孔率(％)，≤44564456

3体密(g/cm)，≥2.962.962.932.902.952.952.902.90常温耐压(MPa)， ≥4040403540404035高温抗折(MPa)， ≥(1400℃×30min)8876121285电炉用镁碳砖理化指标指标与牌号MT12AMT12AMT12BMT12CMT14A99第四节电炉炉底用耐火材料Ø绝热层Ø永久层Ø工作层Ø电炉底干式捣打料施工方法第四节电炉炉底用耐火材料Ø绝热层Ø电炉底干式捣打料100A绝热层用耐火材料

绝热层是炉底最下层，其作用是降低电炉的热损失，并保证降低熔池上下钢液的温度差。通常是在炉壳上先铺一层石棉板，再铺硅藻土粉，其上面平砌一层绝热砖。A绝热层用耐火材料 绝热层是炉底最下层，101B永久层用耐火材料

在绝热层之上是永久层，其作用是保证熔池的坚固性，防止漏钢。通常，永久层用MgO为95~96％的烧成镁砖砌筑，镁砖先用磨砖机修整，以保证砌砖的质量。镁砖的耐火度可达2000℃以上，其荷重软化开始温度，一般镁砖在1520~1600℃之间，而高纯镁砖可达1800℃。20~1000℃下镁砖的线膨胀率一般为1.2~1.4％，并近似呈线性。镁砖的热导率较高，在耐火制品中仅次于碳砖和碳化硅砖，并随温度的升高而降低。镁砖的抗热震性较差，提高镁砖的纯度可适当提高抗热震性。镁