冲压模具维护、保养及冲压件品质控制教育手册

冲压模具维护、保养及冲压件品质控制教育手mi册目录一冷冲模的爱护保养规程1）冲模技术状态鉴定2）冲模爱护性修理3）冲模的保养4）冲模技术文件治理二冷冲模爱护的要紧内容1）冲模失效的缘故及预防措施2）冲模爆裂的要紧缘故3）冲模的爱护4）冲模不良缘故分析及计策汇总三冲压模具安全一冷冲模的爱护保养规程总原则：设备（模具）修理保养体系按照设备（模具）服役时刻（磨损老化状况）划分为三个不同的区域，采纳不同的修理策略;

设备故辑率设备故辑率水在那个脑理策略或者模式7故障期故障期自下，再球照设备（模具）运"状况划夕为不同的具体修LC时间冲模爱护与治理的内容：冷冲模日常爱护与治理的内容，要紧包括以下几方面：1）冲模技术状态鉴定；2）冲模爱护性修理；3）冲模的保养；4）冲模技术文件治理；1）冲模技术状态的鉴定：平稳期磨耗期（一）冲模技术状态鉴定的必要性冷冲模在使用过程中，由于冲模零件的自然磨损，冲模制造工艺不合理，冲模在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等缘故，都会使冲模的要紧零部件失去原有的使用性能及精度。致使冲模技术状态日趋恶化，阻碍生产的正常进行和效率以及制品的质量。因此，在冲模治理上，必须要主动地把握冲模的这些技术状态变化，并认真地予以处理以使冲模能始终在良好的技术状态下工作。此外，通过冲模技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，冲模的磨损程度、冲模损坏的缘故等可制定出冲模修理方案及爱护方法，这对延长冲模的使用寿命，降低生产成本以及提升冲模质量及技术制造水平差不多上十分必要的（二）冲模技术鉴定的方法冲模的技术状态鉴定，一样分两种方法进行：即新模具制成和冲模修理后，冲模的技术状态是通过试模来鉴定的。而在使用中的冲模技术鉴定，要紧是通过对制件质量状况和冲模工作状态检查来进行的。现就冲模使用过程中及使用后技术鉴定方法做一介绍，供鉴定时参考。.冲模的工作性能检查冲模在使用过程中或在使用后，应对冲模的性能及工作状态.进行详细的检查，其检查的要紧方法如下：（1）冲模工作成形零件的检查在冲模工作中或工作后，结合制件的质量情形，对其

凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严峻磨损，凸凹模间隙是否平均及其大小是否合适，刃口是否锐利(冲裁模)等。如当冲裁件发觉有毛刺时.确信凸、凹模刃口变钝及间隙不均，现在必须做必要的修整和处理。(2)导向装置的检查检查导向装置的导柱、导套及导板是否有严峻磨损，其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。(3)卸料装置的检查。检查冲模的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡皮及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严峻磨损及变形。(4)定位装置的检查检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情形及严峻磨损。如结合制件检查时，若制品的外形及孔位发生变化及质量不合要求时，则是定位装置出了毛病，应严格检查。(5)安全防护装置的检查在某些冲模中，为使工作时安全可靠，一样都设有安全防护装置，如防护板等设施。检查时应着重检查其使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。(6)自动系统的检查在某些自动冲模中，应检查自动系统(如多任务位机械手)的各零件是否有坏损，动作是否和谐，能否自动做正常的送料和退料。.制件的质量检查冲模的技术状态好坏，直截了当表现在制件质量、精度上。因此，制件的质量检查.是冲模技术状态鉴定的重要手段。(1)制件质量检查的内容1)制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足。2)制件各部位尺寸精度有无降低，是否符合图样规定的要求。3)冲裁后的毛刺是否超过规定的要求，有无明显的变化。拉伸件侧壁有无拉毛，弯曲件弯曲角度有无明显变化等。(2)鉴定方法在做冲模技术鉴定时，对制件质量的检查应分三个时期进行：1)制件的首件检查。制件的首件检查应在冲模完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。立即首次冲压出的几个制件，进行详细检查其形状、尺寸精度，并与前一次冲模检验时的测定值作比较，以检查冲模的安装及使用是否正确。2)冲模使用中的检查。冲模在使用过程中，应随时对制件进行质量检查，以及时把握、了解冲模在使用中的工作状态。其要紧检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观看毛刺状况。通过检查，随时能够把握冲模的磨损和使用性能状况。3)末件检查。在冲模使用完毕后，应将最后几个制件做详细检查，检查确定质量状况。其检查时.应按照工序性质，如冲裁件要紧检查外形尺寸、孔位变

化及毛刺变化情形；拉深件要紧检查拉深形状、表面质量及尺寸变化状况；弯曲件要紧检查弯曲圆角、形状位置变化状况。通过末件质量检查状况及所冲件的数量，来判定冲模的磨损状况或冲模有无修理的必要。以防止在下一次使用时引起事故或中断生产。在冲模使用及使用后进行检查，要紧目的是确保冲模的精度，能使其保证良好的工作状态下正常生产，最大限度地延长冲模的使用寿命和防止制件显现缺陷造成废品。冲模通过性能、制件质量的两种检查结果，通过分析可差不多上确定出冲模的技术状态良好程度.并以其为要紧依据决定冲模修理及报废意见。在做冲模技术状态鉴定时.关于每副冲模都应建立技术鉴定档案，对每一次鉴定结果填写登记卡片，处理意见，技术状态情形，以备查用。以便于今后对该冲模能做到正确、合理的使用。2）冷冲模随机爱护性修理冷冲模在使用过程中，总会显现故障及发生一些小故障。这时，不必将冲模从压力机上卸下，可直截了当在压力机上进行爱护性修理，以使其能正常复原工作，保证生产的正常进行。（一）冲模随机爱护修理内容冲模随机爱护性修理，要紧包括以下内容：1）利用储备的冲模易损件，更换冲模在工作过程中差不多损坏的零件.如在连续模中的挡块，复合模、弯曲、拉深模中的定位销、定位板等。2）利用油石刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得锐利。3）利用抛光等对拉深模、冷挤压模等进行工作零件的临时抛光，以排除因经常使用，而被磨损表面质量降低的阻碍。4）紧固松动了的固定螺钉及冲模其它零件。5)更换卸料弹簧及橡胶垫等。5)更换卸料弹簧及橡胶垫等。6）调整冲模因磨损而变大了的凸、凹模间隙以及定位装置。7）更换被损坏了的顶杆及顶料杆等。8）更换冲模其它易损的辅助零件。（二）冲模随机爱护性修理方法冲模的随机爱护性修理，要紧是在生产现场环境下，对冲模临时发生的故障进行爱护性修整，临时更换一些比较简单的易损零件或进行临时的调整.不需要复杂的调整、研配和检验。其方法如下所述。.更换新件冲模使用过程中，容易损坏需更换的零件要紧包括两种：一种是通用标准零件，如内六角螺钉、销钉、模柄、弹簧、橡胶垫等。另一种则是冲模的易损零件，如凸模、凹模和定位装置零件。.修磨工作零件的工作面1）当冲裁模中的凸、凹模刃口磨损的程度不大，为了减少冲模拆卸而阻碍定位圆柱销与销孔的配合精度以及凸、凹模间隙，一样不必将凸、凹模拆下，可在压力机上用几组不同规格的油石蘸煤油在刃口面上顺着一个方向轻轻地对刀口进行刃磨，直到刃口光滑、锐利为止。2）关于拉深和弯曲模的工作表面，常常因磨损而会有金属微粒粘附在表面，致使工作表面显现道道划痕而严峻阻碍制品的表面质量。这时，可先用弧形油石或细砂纸，将凹模圆弧面打光，然后再用氧化铝抛光。在打光与抛光过程中，必须使凹模洞口各处光滑，在圆弧面与型腔圆柱面和凹模端面联接处，要光滑平缓过渡而没有任何棱边。若修磨后凹模圆角变大。可将凹模卸下，重新镀硬铭后再抛光，直到合适为止。.修复被损坏及变形的零件由于冲模的长期使用，某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下，容易产生变形甚至被损坏。如拉深模中压料板的压料面.长期接触板料及受压会失去表面的平坦性，阻碍冲压质量，这时应将其磨平。又如在级进模中，导料板经长期使用后，专门容易被条料磨损而变形，这时可将其卸下，把接触条料的面用平面磨床磨平。然后再扩大螺钉孔和销钉孔，重新装配后使之复原到原先的精度。如是局部磨损，可采纳补焊的方法，在磨平后连续使用。.紧固冲模上的松动零件冲模在使用过程中，由于压力机压力的猛烈冲击.有些零件如固定板、导料板、和卸料板上的螺钉受振而松动，致使这些零件位置变化而阻碍冲模的精度和工作性能，严峻时会使冲模损坏，减少冲模使用寿命。因此，在冲模工作过程中，应随时对其观看，若一旦发觉螺钉松动，一定要将其拧紧后再进行使用。5.修磨受损害的刃口在模具工作过程中.若冲裁模刃口显现崩刃或显现裂纹，且崩刃及裂纹不严峻、冲模精度要求不高时，可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。用风动砂轮进行修磨时，可先用风动砂轮将崩刃或裂纹部位的不规则断面修磨成圆滑过渡的断面，然后用油石认真研磨成锐利刃口。6,补加润滑油冲模由于常期工作，故工作一段时刻后，要在导向部位加添润滑油，以减少磨损，增加冲模寿命。冲模的随机爱护性修理，是爱护和保养冲模、提升冲模使用成效和寿命的一项重要措施。因此，必须认真操作，保证质量，并要在修理后进行认确实检查，以确保修理后的使用成效。3）冷冲模的保养冷冲模是一种比较周密而又结构复杂的工艺装备。它的制造周期较长，成本较高，生产中又具有成套性。因此，为了保证正常生产的运行，提升制件质量，降低制件成本.延长冲模使用寿命，改善冲模的技术状态，对冲模必须进行精心的保养。冲模的爱护和保养工作，应贯穿在冲模的使用、冲模的修理和冲模的保管工作各个环节之中。冷冲模的保养，要紧包括以下几方面内容：（一）冲模使用前的检查1）冷冲模在使用前，要对比工艺文件进行检查，所使用的冲模是否正确.规格、型号是否与工艺文件一致。2）操作者应了解冲模的使用性能、结构特点及作用原理，并熟悉使用操作方法。3）检查所使用的冲模是否完好.使用的冲压材料是否符合工艺图样要求，防止由于原材料质量不行，而损坏冲模。4）检查所使用的设备是否合理，如压力机的行程、压力机吨位、漏料孔大小是否与所使用的冲模配套。5）检查冲模在压力机上的安装是否正确，上摸板、下模板是否紧固在压力机上。（二）冲模使用过程中的检查1）冲模在调整开机前，一定要检查冲模内外有无异物，所冲的毛坯、板料是否洁净、整洁。2）操作现场一定要清洁、工件要摆放整齐。3）冲模在试冲后的头几件制品要按图样认真检查，合格后再正常开机批量生产，以防冲模开始就带病工作。4）冲模在使用中，要遵守操作规则，防止乱放、乱砸、乱碰。5）在工作中，要随时检查冲模运转情形，发觉专门现象要随时进行爱护性修理。6）要定时对冲模的工作件表面及活动配合进行表面润滑。（三）冲模使用后的检查1）冲模使用后，要按操作规程正确的将冲模从压力机卸下，绝对不能乱拆、乱卸，以使冲模损坏。2）拆卸后的冲模，要擦试洁净，并涂油防锈3）冲模的吊运应稳妥、慢起、慢放。4）选取在冲模要停止使用后的几个零件，进行全面检查，以确定检修与否。5）检查冲模使用后的技术状态情形，如螺钉松后要拧紧，并完整及时送入指定地点存放。（四）冲模的检修养护1）冷冲模要定期按照冲模技术状态情形进行检修，以保持和提升冲模的精度，并使工作性能始终处于良好状态。2）在检修时一定要按检修工艺进行，检修后要进行调整、试冲及做技术状态鉴定。（五）冲模的存放1）冲模入库时要进行认真认确实检查，并做好冲模技术性能鉴定。2）在保管冲模时，必须进行分类保管，建立健全保管档案。3）所使用的冲模，最好由专人保管。4）存放冲模的地点或库房，一定要干燥且通风良好。5）长期不用的冲模，一定要定期擦试，涂油，防止生锈。4）冲模技术文件治理方法：（一）冷冲模治理方法冷冲模的治理方法应该是：帐、物、卡相符，分类进行治理。.模具治理卡冲模治理卡是指记载模具号和名称、模具制造日期、制造单位、制品名称、制品图号、材料规格型号、零件草图、所使用的设备、模具使用条件、模具加工件数及质量状况的记录卡片.有些还记录有模具技术状态鉴定结果及模具修理、改进的内容等。模具治理卡，一样挂在模具上，要求一模一卡。在冲模使用后，要赶忙填写工作日期、制件数量及质量状况等有关事项，与模具一并交库保管。冲模治理卡一般用塑料袋存放，以免长期使用损坏。.模具治理台帐模具治理台帐是对库存全部模具进行总的登记与治理，要紧记录模具号及模具存放、保管地点，以便使用时及时取存。.模具的分类治理模具的分类治理是指模具应按其种类和使用机床分类进行保管。也有的是按制件的类不分类保管，一般是按制件分组整理。如一个冲压制品，分不要经冲裁、拉深、成形三个工序才能完成，如此可将这三个工序的使用冲裁（落料）模、拉探（多次拉深）模、成形模等一系列冲模统一放在一块治理和储存，以便在使用时，专门方便的存取模具，同时按照制件情形便于爱护和保养。在冷冲压生产中，按上述方法应经常对库存冲模进行检查，使其物、帐、卡相符，若发觉咨询题，应及时处理，防止阻碍正常生产进行。治理好模具，对改善模具技术状态，保证制品质量和确保冲压生产顺利进行至关重要。因此，必须认真做好这项工作，它也是生产经营治理的一项重要内容。（二）模具入库发放的治理方法模具的保管，应使模具经常处于可使用状态。为此，模具入库与发放应做到以下几占•八、、•1）入库的新模具，必须要有检验合格证.并要带有经试模后或使用后的后几件合格制品件。2）在使用后的模具若需入库进行重新保管，一定要有技术状态鉴定讲明，确认下次是否还能连续使用。3）经修理保养复原技术状态的模具，经自检和互检应是确认合格能使用的模具4）经修理后的模具，须经检验人员验收合格后并带有试件的模具。不符合上述要求的冲模，一定不承诺入库，以免鱼目混珠，防止模具在下次使用时.造成不应有的缺失。冲模的发放须凭生产指令即按生产通知单，填明产品名称、图号、模具号后方可发放使用。如有的工厂以生产打算为准，提早做好难备，随后由保管人员向调度（工段长）发出“冲模传票”，表示此模已具备生产条件。工段长再向冲模使用（安装）人员下达冲模安装任务，安装工再向库内提取传票所指定的冲模进行安装使用。这是因为，由于大批量生产条件下，每日复制、修理冲模较多，如果不加以使用上的操纵及乱用、乱发放，结果会使几套复制模有朝一日都处于修理状态而使修理和生产都处于被动，给生产带来阻碍。因此，这就需要模具治理人员有强烈的责任心和责任感，对所保管的模具，要做到心中有数，时刻把握每套模具技术状态情形，以保证生产的正常进行。（三）模具的保管方法在保管模具时，要注意以下几点：1）储存模具的模具库，应通风良好，防止潮湿，并便于存放及取出。2）储存模具时，应分类存放并摆放整齐。3）关于小型模具应放在架上保管，大、中型模具应放在架底层或进口处.底面应垫以枕木并垫平。4）模具存放前，应擦拭洁净，并在导柱顶端的储油孔中，注入润滑油后盖上纸片，以防灰尘及杂物落人导套内阻碍导向精度。5）在凸模与凹模刃口及型腔处，导套导柱接触面上涂以防锈油，以防长期存放后生锈。6）模具在存放时，应在上、下模之间垫以限位木块（专门是大、中型模具），以幸免卸料装置长期受压而失效。7）模具上、下模应整体装配后存放，决不能拆开存放，以免损坏工作零件。8）关于长期不使用的模具，应经常检查其储存完好程度，若发觉锈斑或灰尘应给以及时处理。（四）模具报废的治理方法模具报废的治理，应按下述规定进行：1）凡属于自然磨损而又不能修复的模具，应由技术鉴定部门写出报废单，并注明缘故及尺寸磨损变化情形，经生产部门会签后办理模具报废手续。2）凡磨损坏的模具，应由责任者填写报废单，注明缘故，经生产部门审批后办理报废手续。3）由图样改版或工艺改造使模具报废的，应由设计部门填写报废单.写明改版后的图号及缘故.经工艺部门会签后.按自然磨损报废处理。4）新模具经试模后或签定不合格而无法修复时，应由技术部门组织工艺人员，模具设计、制造者共同进行分析后，找出报废缘故及改进方法后，再进行报废处理。（五）易损件库存量的治理冲模经长期使用，总会使工作零件及辅助零件磨损及损坏，因此为了使模具损坏后能迅速复原到原先的技术状态，缩短修理周期，在工厂备件库中.贮备一定数量的易损件是完全必要的，但库存量不要过大。如果某易损件消耗量较大，应分析缘故，采取各种措施，不要盲目扩大库存。关于常用的易损件，除贮备一定数量做到及时更换外，还必须采取各种措施，使其适应生产上的需要。如关于容易损坏的零件，应改用韧性专门高的模具材料；关于容易磨损的零件，应采纳耐磨的优质合金钢及硬质合金材料制作。此外，为了幸免由于备件治理不善而阻碍生产或由于供应不及时而造成生产停歇，则对每一副模具应确定出易损件种类，在库中至少应备有2-3个备用件，以保证生产能正常进行。二冷冲模的爱护冷冲模爱护要紧内容:一冲模失效的缘故及预防措施：二冲模爆裂的要紧缘故：三冲模的爱护四冲模不良缘故分析及计策汇总一冲模失效的缘故及预防措施：1前言模具在生产应用过程中，经常发生各种不同情形的失效，白费大量的人力、物力，阻碍了生产进度。以下要紧讲述模具的几种差不多失效形式及失效的缘故以及预防措施。2模具失效冷热模具在服役中失效的差不多形式可分为：塑性变形；磨损；疲劳；断裂。(1)塑性变形。塑性变形即承担负荷大于屈服强度而产生的变形。如凹模显现型腔塌陷、型孔扩大、棱角倒塌陷以及凸模显现傲粗、纵向弯曲等。专门热作模具，其工作表面与高温材料接触，使型腔表面温度往往超过热作模具钢的回火温度，型槽内壁由于软化而被压塌或压堆。低淬透性的钢种用作冷傲模时，模具在淬火加热后，对内孔进行喷水冷却产生一个硬化层。模具在使用时，如冷锻力过大，硬化层下面的基底抗压屈服强度不高，模具孔腔便被压塌。模具钢的屈服强度一样随碳(C)的含量从某些合金元素的增多而升高，在硬度相同的情形下，不同化学成分的钢具有的抗压强度不同，当钢硬度为63HRC时，下列4种钢的抗屈服强度由高到低依次顺序为：W18Cr4V>Crl2>Cr6WV>5CrNiW。(2)磨缺失效。磨缺失效是指刃门钝化、棱角变圆、平面下陷、表面沟痕、剥落粘膜(在摩擦中模具工作表而粘了些坯料金属)。另外，凸模在工作中，由于润滑剂燃烧后转化为高压气体，对凸模表面进行剧烈冲刷，形成气蚀。冷冲时，如果负荷不大，磨损类型要紧为氧化，磨损也可为某种程度的咬合磨损，当刃口部分变钝或冲压负荷较大时，咬合磨损的情形会变得严峻，而使磨损加快，模具钢的耐磨性不仅取决于其硬度，还决定于碳化物的性质、大小、分布和数量，在模具钢中，目前高速钢和高铝钢的耐磨性较高。但在钢中存在有严峻的碳化物偏析或大颗粒的碳化物情形下，这些碳化物易剥落，而引起磨粒磨损，使磨损加快。较轻冷作模具钢(薄板冲裁、拉伸、弯曲等)的冲击，载荷不大，要紧为静磨损。在静磨损条件下，模具钢的含碳量多，耐磨性就大。在冲击磨损条件下(如冷徽、冷挤、热锻等)，模具钢中过多的碳化物无助于提升耐磨性，反而因冲击磨粒磨损，而降低耐磨性。研究表明，在冲击磨粒磨损条件下，模具钢含碳量以0.6%为上限，冷徽模在冲击载荷条件下工作，如模具钢中碳化物过多，容易固冲击磨损而山现表面剥落。这些剥落的硬粒子将成为磨粒，加快磨损速度。热作模具的型腔表面，由于高温软化而使耐磨性降低，止匕外，氧化铁皮也起到磨料的作用，同时还有高温氧化腐蚀作用。(3)疲劳失效。疲劳失效的特点：模具某些部位通过一定的服役期，萌生了细小的裂纹，并逐步向纵深扩展，扩展到一定尺寸时，严峻削弱模具的承载能力而引起断裂。疲劳裂纹萌生于应力较大部位，专门是应力集中部位(尺寸过渡、缺口、刀痕、磨损裂纹等处)，疲劳断裂时断门分两部分，一部分为疲劳裂纹进展形成的疲劳处破裂断面，出现贝壳状，疲劳源位于贝壳顶点。另一部分为突然断裂，出现不平坦粗糙断面。使模具发生疲劳损害的全然缘故为特环载荷，凡可促使表面拉应力增大的因素均能加速疲劳裂纹的萌生。冷作模具在高硬状态下工作时，模具钢具有专门高的屈服强度和专门低的断裂韧性。高的屈服强度有利于推迟疲劳裂纹的产生，但低的断裂韧性使疲劳裂纹的扩展速率加快和临界长度减小，使疲劳裂纹扩展循环数大大缩短，因此，冷作模具疲劳寿命要紧取决于疲劳裂纹萌生时刻。热作模具一样在中等或较低的硬度状态下服役，模具断裂韧性比冷作模具高得多，因此，在热作模具中，疲劳裂纹的扩展速度低于冷作模具，临界长度大于冷作模，热作模具疲劳裂纹的亚临界扩展周期较冷作模长得多，但热作模具表面受急冷，急热专门易萌生冷热疲劳裂纹，热作模具的疲劳裂纹萌生时刻比冷作模短得多，因此，许多热作模其疲劳断裂寿命要紧取决于疲劳裂纹扩展的时刻。(4)断裂失效。断裂失效常见形式有：崩刃、胴齿、劈裂、折断、胀裂等，不同模具断裂的驱动力不同。冷作模具、所受的要紧为机械作用力(冲压力)。热作模所受除机械力外，还有热应力和组织应力，有许多热作模具的工作温度较高，又采纳强制冷却，其内应力可远远超过机械应力，因此，许多热作模的断裂要紧与内应力过大有关。模具断裂过程有两种：一次性断裂和疲劳断裂。一次性断裂为模具有时在冲压时突然断裂，裂纹一旦萌生，后即失稳、扩展。它的要紧缘故为严峻超载或模具材料严峻脆化(如过热、回火不足、严峻应力集十及严峻的冶金缺陷等)。3模具失效缘故及预防措施(1)结构设计不合理引起失效。尖锐转角（此处应力集中高于平均应力十倍以上）和过大的截面变化造成应力集中，常常成为许多模具早期失效的根源。同时在热处理淬火过程中，尖锐转角引起残余拉应力，缩短模具寿命。预防措施：凸模各部的过渡应平缓圆滑，任何役小的刀痕都会引起强烈的应力集中，其直径与长度应符合一定要求。（2）模具材料质量差引起的失效。模具材料内部缺陷，如疏松、缩孔、夹杂成份偏析、碳化物分布不均、原表面缺陷（如氧化、脱碳、折叠、疤痕等）阻碍钢材性能，a.夹杂物过多引起失效。钢中存在夹杂物足模具内部产生裂纹的根源，专门是脆性氧化物和硅酸盐等，在热压力加工中不发生塑性变形，只会引起脆性的破裂而形成微裂纹。在以后的热处理和使用中访裂纹进一步扩展，而引起模具的开裂。止匕外，在磨削中，由于大颗粒夹杂物剥落造成表面孔洞。b.表面脱碳引起失效。模具钢在热压力加工和退火时，常常由于加热温度过高，保温时刻过长，而造成钢材表面脱碳，严峻脱碳的钢材在机械加工后，有时仍残留有脱碳层，如此在淬火时，由于内外层组织的不同（表面脱碳层为铁索体，内部为珠光体）造成组织转变不一致，而产生裂纹。C.碳化物分布不匀，引起失效。Crl2、Crll2MoV等模具钢含碳量和合金元素较高，形成了许多共晶碳化物，这些碳化物在锻造比较小时，易出现带状和网状偏析，导致淬火经常显现沿带状碳化物分布的裂纹，模具在使用中裂纹进一步扩展，而造成模具开裂失效。预防措施：钢在缎轧时，模具应反复多方向锻造，从而钢中的共晶碳化物击碎得更细小平均，保证钢碳化物不平均度级不要求。（3）模具的机加上不当。a切削中的刀痕：模具的型腔部位或凸模的圆角部位在机加工中，常常因进刀太探而使局部留下刀痕，造成严峻应力集中，当进行淬火处理时，应山集中部位极易产生微裂纹。预防措施：在零件粗加工的最后一道切削中，应尽量减少进刀量，提升模具表面光洁度。b电加工引起失效。模具在进行电加工时，由于放电产生大量的热，将使模具被加工部位加热到专门高温度，使组织发生变化，形成所谓的电加工专门层，在专门层表面由于高温发生熔融，然后专门快地凝固，该层在显微镜下呈白色，内部有许多微细的裂纹，白色层下的区域发生淬火，叫淬火层，再往里由于热阻碍减弱，温度不高，只发生回火，称回火层。测定断面硬度分布：熔融再凝固层,硬度专门高，达610740HRC,厚度为30口m,淬火层硬度400500HRC,厚为20Pmo回火属高温回火，组织较软，硬度为380—400HRC,厚为10Pmo预防措施：①用机械方法去除开常层中的再凝固层，专门是微观裂纹；②在电加工后进行一次低温回火，使专门层稳固化，以防微裂纹扩展。C磨削加工造成失效。模具型腔面进行磨削加工时，由于磨削速度过大，砂轮粒度过细或冷却条件差等因素阻碍，均会导致磨削表曲过热或引起表面软化，硬度降低，使模具在使用中因磨损严峻，或热应力而产生磨削裂纹，导致早期失效。预防措施：①米纳切削力强的粗砂轮或粘结性差的砂轮；②减少工件进给量；③选用合适的冷却剂；④磨削加工后采纳250〜350c回火，以除磨削应力。(4)模具热处理工艺不合适。加热温度的高低、保温时刻长短、冷却速度快慢等热处理工艺参数选择不当，都将成为模具失效因素。a.加热速度：模具钢中含有较多的碳和合命元素，导热性差，因此，加热速度不能太快，应缓慢进行，防止模具发生变形和开裂。在空气炉中加热淬火时，为防止氧化和脱碳，采纳装箱爱护加热，现在升温速度不宜过快，而透热也应较慢。如此，可不能产生大的热应力，比较安全。若模具加热速度快，透热快，模具内外产生专门大的热应力。如果操纵不当，专门容易产生变形或裂纹，必须采纳预热或减慢升温加速度来预防。b.氧化和脱碳的阻碍。模具淬火是在高温度下进行的，如不严格操纵，表曲专门易氧化和脱碳。另外，模具表面脱碳后，由于内外层组织差异、冷却中显现较大的组织应力、导致淬火裂纹。预防措施：可采纳装箱爱护处理，箱内填充防氧化和脱碳的填充材料。(1)冷却条件的阻碍。不同模具材料，据所要求的组织状态、冷却速度是不同的。对高合金钢，由于含较多合金元素，淬透性较高，能够采纳油冷、空冷甚至等温淬火和等级淬火等热处理工艺。二冲模爆裂的要紧缘故：由于冲压工序不同，工作条件不同，造成模具爆裂的缘故是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的缘故，并捉出相应的改善措施。(1)模具材质不行在后续加工中容易碎裂不同材质的模具寿命往往不同。为此，关于冲模工作零件材料提出两项差不多要求:①材料的使用性能应具有高硬度(58〜64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；②工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一样较为复杂.因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏锐性和磨削加工性等。通常按照冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。(2)热处理:淬火回火工艺不当产生变形实践证明，模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命阻碍甚大。从模具失效缘故的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40%以上。模具工作零件的淬火变形与开裂，使用过程的早期断裂，均与摸具的热加工工艺有关。1)锻造工艺：这是模具工作零件制造过程中的重要环节。关于高合金工具钢的模具，通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外，还应严格操纵锻造温度范畴，制定正确的加热规范，采纳正确的锻造力法，以及锻后缓冷或及时退火等。2)预备热处理：应视模具工作零件的材料和要求的不同分不采纳退火、正火或调质等预备热处理工艺，以改善组织，排除锻造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺性。高碳合金模具钢通过适当的预备热处理可排除网状二次渗碳体或链状碳化物，使碳化物球化、细化，促进碳化物分布平均性。如此有利于保证淬火、回火质量，提升模具寿命。3)淬火与回火：这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热，不仅会使工件造成较大的脆性，而且在冷却时容易引起变形和开裂，严峻阻碍模具寿命。冲模淬火加热时专门应注意防止氧化和脱碳，应严格操纵热处理工艺规范，在条件承诺的情形下，可采纳真空热处理。淬火后应及时回火，并按照技术要求采纳不同的回火工艺。4)消应力退火：模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理，具目的是排除粗加工所造成的内应力，以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。关于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需通过消应力回火处理，有利于稳固模具精度，提升使用寿命。(3)模具研磨平面度不够，产生挠曲变形模具工作零件表面质量的优劣关于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分紧密的关系，直截了当阻碍模具的使用寿命。专门是表面粗糙度值对模具寿命阻碍专门大，若表面粗糙度值过大，在工作时会产生应力集中现象，并在其峰、谷间容易产生裂纹，阻碍冲模的耐用度，还会阻碍工件表面的耐蚀性，直截了当阻碍冲模的使用寿命和精度，为此，应注意以下事项：1）模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象，应严格操纵磨削工艺条件和工艺方法（如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数）;2）加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕.夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效；3）采纳磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提升模具使用寿命。（4）设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚，模具导向不准，间隙不合理。1）排样与搭边。不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此，在考虑提升材判利用率的同时，必须按照零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提升模具寿命。2）模具的导向机构精度。准确和可靠的导向，关于减少模具工作零件的磨损，幸免凸、凹模啃伤阻碍极大，专门是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多任务位级进模则更为有效。为提升模具寿命，必须按照工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一样情形下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。3）模具（凸、凹模）刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的阻碍，而且关于模具的磨损及寿命也阻碍专门大。如模具的配合间隙直截了当阻碍冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提升模具寿命。（5）线割工艺：人为的拉线线割，线割间隙处理不对，没作清角及线割的变质层阻碍。冲模刃口多采纳线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用，使模具加工表面产生一定厚度的变质层，造成表面硬度降低，显现显微裂纹等，致使线切割加工的冲模易发生早期磨损，直截了当阻碍模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃，缩短模具使用寿命。因此，在线切割加工中应选择合理的电规准，尽量减少变质层深度。（6）冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深。冲压设备（如压力机）的精度与刚性对冲模寿命的阻碍极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提升。例如：复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在一般开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式周密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。专门足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及周密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严峻者还会损坏棋具。（7）冲压工艺：冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差（如锈迹）或不洁净（如油污）等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意：1）尽可能采纳冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；2）冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭洁净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；3）按照冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。（8）生产作业的正确使用和合理爱护。1）脱料不顺：生产前无退磁处理，无退料梢；生产中有断针断弹簧等卡料。2）落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎。3）生产意识：叠片冲压，定位不到位，没使用吹气枪，模板有裂纹仍连续生产。为了爱护正常生产，提升冲压件质量，降低成本，延长冲模寿命，必须正确使用和合理爱护模具，严格执行冲模“三检查”制度（使用前检查，使用过程中检查与使用后检查），并做好冲模与爱护检修工作。其要紧工作包括模具的正确安装与调试；严格操纵凸模进入凹模深度；操纵校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点；及时研磨刃口；注意保持模具的清洁和合理的润滑等。总之，在模具设计、制造、使用和爱护全过程中，应用先进制造技术和实行全面质量治理，是提升模具寿命的有效保证，同时致力于进展专业化生产，加大模具标准化工作，除零件标准化外，还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等，持续提升模具设计和制造水平，有利于提升模具寿命。三冲模的爱护冷冲压模具的爱护须做到细心耐心按部就班，切忌盲目从事，因故障修模时需附有料带，以便咨询题的查询。打开模具，对比管带，检查模具状况，确认故障缘故，找出咨询题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要平均，针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直截了当顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱料板平稳弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂.(1)凸凹模的爱护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸模要试插脱料块凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否平均，更换凹模也要试插与冲头间隙是否平均.针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已断凸模要查明缘故，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及模芯组装完毕后要对比管带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平稳用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低.(2)脱料板的爱护脱料板的拆卸可先用两把起子平稳撬起，再用双手平稳使力取出.遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理洁净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损害，查明缘故再做相应处理，切不可盲目处置.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理洁净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次.如太紧应查明缘故(导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损害，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确)查明缘故再做相应处理.固定板有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料接触面，长时刻冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一样为料厚减0.03-0.05nmi,当压痕严峻时，会阻碍材料的压制精度，造成产品尺寸专门不稳固等，需对脱料镶块和脱料板进行修理或重新研磨.等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致脱料板倾斜，其周密导向平稳弹压功能将遭到破坏，须加以爱护(3)导向部位检查导柱导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会显现咨询题，故必须作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换.检查弹簧状况（脱料弹簧和顶料弹簧等）看其是否断裂或长时刻使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的爱护更换，否则会对模具造成损害或生产不顺畅.（4）模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大（组装后产生松动）或间隙不均（产生定位偏差）均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续爱护作业.日常生产应注意收集储存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考.另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并爱护.模具不良缘故分析与实施计策◎模具冲压件产生毛边有哪些缘故，应采取什么计策？模具冲压件产生毛边的缘故及改善计策有：1）刀口磨损或崩角，淬火硬度低，需研修刀口2）间隙过大研修刀口后成效不明显，需进一步操纵凸凹模加工精度或修改设计间隙；3）间隙不合理上下偏移或松动，需进一步调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等咨询题；4）模具上下错位，需更换导向件或重新组模◎模具冲压件产生跳屑压伤有哪些缘故，应采取什么计策？模具冲压件产生跳屑压伤的缘故及相应的计策有：1）间隙偏大时，操纵凸凹模加工精度或修改设计间隙；2）如果是送料不当需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；3）冲压油滴太快，油粘，操纵冲压油滴油量或更换油种降低粘度；4）模具未退磁，研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；5）凸模磨损，屑料压附于凸模上，需研修凸模刀口；6）凸模太短，插入凹模长度不足，需调整凸模刃入凹模长度；7）材质较硬，冲切形状简单，能够在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积.其应急措施是：减小凹模刃口的锐利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采纳吸尘器吸废料，降低冲速，减缓跳屑.◎模具冲压件产生屑料堵塞有哪些缘故，应采取什么计策？冲压件产生屑料堵塞的缘故及相应的计策有：1）漏料孔偏小，可加大漏料孔间隙；2）漏料孔偏大，屑料翻动，重新修改漏料孔；3）刀口磨损，毛边较大，需刃修刀口；4）冲压油滴太快，油粘，能够操纵滴油量，更换油种；5）凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部，能够通过表面处理，抛光降低表面粗糙度或更换材料；6）材质较软，修改冲裁间隙；其应急措施是：凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气.◎模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些缘故，应采取什么计策？下料偏位尺寸变异的要紧缘故及相应的计策有：1）凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）需研修刀口；2）设计间隙不当，修改设计并操纵加工精度；3）下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均，能够调整其位置精度和冲裁间隙；4）导正销磨损，销径不足，能够更换导正销；5）导向件磨损，能够更换导柱导套；6）送料机送距压料放松调整不当，重新调整送料机；7）模具闭模高度调整不当，重新调整闭模高度；8）脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能或由材料牵引翻料引发冲孔小）能够研磨或更换脱料镶块，增加大压功能，调整压料；9）脱料镶块强压太深，冲孔偏大，需调模减小强压深度；10）冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳固）需更换材料，操纵进料质量；11）冲切力对材料牵引造成尺寸变异，能够在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能.◎模具冲压时卡料的缘故是什么，应采取什么计策？冲压时卡料的要紧缘故及相应的计策有：1）送料机送距压料放松调整不当，需重新调整；2）生产中送距产生变异，需调整送料机送距；3）送料机故障，需调整及修理；4）材料弧形，宽度超差，毛边较大时，要更换材料，操纵进料质量；5）模具冲压专门，造成镰刀弯，排除料带镰刀弯；6）导料孔径不足，上模拉料,研修导正孔；7）折弯或撕切位上下脱料不顺，调整脱料弹簧力量等；8）导料板之脱料功能设置不当，修改导料板，防料带上带；9）材料薄，送进中发生翘曲，送料机与模具间需加设上下压料，加设上下挤料安全开关；10）模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大，需重新架设模具.◎模具冲压时料带镰刀弯的缘故是什么，应采取什么计策？模具冲压时料带镰刀弯的要紧缘故及相应的计策有：1）冲压毛边（专门是载体上）造成的，需研修下料刀口；2）材料毛边及模具无切边时需更换材料，模具加设切边装置；3）冲床深度不当（太深或太浅），重调冲床深度；4）冲件压伤，模内有屑料，需清理模具，解决跳屑和压伤咨询题；5）局部压料太深或压到部位局部损害，检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确，研修损害部位；6）模具设计结构不合理，可采纳整弯机构调整.◎模具冲压时凸模断裂崩刃的缘故是什么，应采取什么计策？模具冲压时凸模断裂崩刃的要紧缘故及相应的计策有：1）跳屑屑料堵塞卡模；2）送料不当，切半料，注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；3）凸模强度不足，修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；4）大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断，能够将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；5）凸模及凹模局部过于尖角，修改设计；6）冲裁间隙偏小，操纵凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；7）无冲压油或使用的冲压油挥发性较强，能够调整冲压油滴油量或更换油种；8）冲裁间隙不均偏移，凸凹模发生干涉，检查各成形件精度，并施以调整或更换，操纵加工精度；9）脱料镶块精度差或磨损，失去周密导向功能，需研修或更换；10）模具导向磨损不准，需更换导柱导套，注意日常保养；11）凸凹模材质选用不当，硬度不当，需更换使用材质，使用合适硬度；12）导料件（销）磨损，需更换导料件；13）垫片加设不当，需修正，垫片数尽可少且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面.◎连续模折弯时产品变形或尺寸变异的缘故是什么，应采取什么计策？连续模折弯时产品变形或尺寸变异的缘故及相应的计策有：1）导正销磨损，销径不足，更换导正销；2）折弯导位部分精度差磨损，重新研磨或更换；3）折弯凸凹模磨损（压损），重新研磨或更换；4）模具让位不足，检查，修正；5）材料滑移，折弯凸凹模无导位功能，折弯时未施以预压，能够修改设计，增设导位及预压功能；6）模具结构及设计尺寸不良，能够采纳修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等措施；7）冲件毛边，引发折弯不良时需研修下料位刀口时；8）折弯部位凸模凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳固，需调整采纳整体钢垫；9）材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料，操纵进料质量；◎连续模一模多件时产品表面高低不平的缘故是什么，应采取什么计策？造成产品表面高低不平的要紧缘故及相应的计策有：1）冲件毛边，研修下料位刀口；2）冲件有压伤，模内有屑料，清理模具，解决屑料上浮咨询题；3）凸凹模（折弯位）压损或损害，重新研修或更换新件；4）冲剪时翻料，研修冲切刀口，调整或增设强压功能；5）有关压料部位磨损压损，检查，实施爱护或更换；6）有关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损，修理或更换，保证撕切状况一致；7）有关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃，检查预切凸凹模状况，实施爱护或更换；8）有关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严峻，检查凸凹模状况，实施爱护或更换；9）模具设计缺陷，修改设计，加设高低调整或增设整形工位.◎模具冲压时爱护不当的要因是什么，应采取什么计策？模具爱护不当的要因及相应的计策有：1）模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向错位（指不同工位），修改模具，增设防呆功能；2）差不多偏移过间隙之镶件未按原状复原，采纳模具上做记号等方式，并在组模后对比管带做必要的检查确认，并做出书面记录，以便查询.◎级进模中冲压件产生翻料及扭曲的缘故及抑制方法在电脑连接器上，端子（冲压件）越来越趋于细小、复杂及周密化，而端子在模具的冲压生产中，如何克服其翻转扭曲之变形，保证其尺寸及功能等要求，则必须采取行之有效的策。.冲压时产生翻料、扭曲的缘故在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的要紧缘故为冲裁力的阻碍。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲），*凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，现在，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，*凸模侧之材料受拉伸（压缩力趋于减小），而凹模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。因此冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。.抑制冲压件产生翻料、扭曲的方法⑴.合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能阻碍到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一样先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的阻碍。⑵.压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03〜0.05mm）。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板一定做成镶块式结构，以方便解决长时刻冲压所导致卸料板压料部位产生的磨（压）损，而无法压紧材料。⑶.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚H+0.03mm），以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。.凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的有效方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的成效。⑸.日常模具生产中，应注意爱护冲切凸、凹模刃口的锐利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。（6）.冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的缘故，需加以克服。.生产中常见具体咨询题的处理在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。⑴.冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。⑵.对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。⑶.凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体咨询题作具体分析，从而找出解决咨询题的方法。以上要紧介绍了冲裁时，冲件产生翻料、扭曲的缘故及解决计足策。.折弯时冲压件产生翻料、扭曲的原因及计策⑴.冲裁时产生的冲件毛边所致。需研修冲切刃口，并注意检查冲裁间隙是否合理。⑵.冲裁时已产生冲件的翻料、扭曲变形，导致折弯后成形不良，需从冲裁下料工位着手解决。⑶.折弯时冲压件失稳所致。要紧针对U形及V形折弯。此咨询题的处理，对冲压件进行折弯前的导位、折弯过程中的导位，以及折弯过程中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决咨询题的重点。在冲压生产中，模具的日常爱护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油.模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可幸免许多突发性事故的产生修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积存体会.◎造成冲裁模修理的要紧缘故有哪些？生产中造成模具修理的缘故有专门多，要紧有以下几个方面：(1)冲模零件的自然磨损，包括定位和导向零件的磨损，模柄松动，凸模在固定板上松动，凸凹模间隙变大刃口变钝.(2)制造工艺不当，要紧是冲模材质不行，淬火硬度不够，凸凹模倒锥，导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等.(3)冲压操作不当：冲模底面与压力机工作台面不平行，压力机工作中心与冲模工作中心不重合，凸模进入凹模刃口太深，压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏.◎冲裁模的检修原则和步骤有哪些？模具检修的差不多原则是：1)换取的零件必须符合图样的技术要求.2)模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查.3)检修后需再进行试模，调整，验收4)模具的检修时刻要适应生产的要求.模具检修的步骤如下所述：1)模具在检修前需擦试洁净，去除油污及杂物.2)检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合，随时记录缺陷并编制修理方案.3)确定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案进行修复.4)重新装配和调整并试模，若未能复原原品质和精度需再进行修整.◎冲模临时修理的要紧内容包括哪些方面？冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件.要紧包括以下几个方面：(1)利用备用件更换(2)用油石刃磨差不多磨钝了的凸凹模刃口(3)更换弹簧橡胶，紧固松动了的螺丝(4)紧固或电焊堆焊松动了的凸模(5)调整冲模间隙及定位装置(6)更换新的顶料装置.◎冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？冲裁模常用字的修理工艺方法如下：(1)修磨变钝的凸凹模，一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法是用平面磨床磨削.(2)修理间隙变大的凸凹模，先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙，若间隙不大，只需把刃口平面磨锋再用油石修整，若间隙过大，可先用氧-乙焕气焊加热发红，局部锻打，对冲孔模应敲击凹模刃口周边，以保证凸模尺寸，对落料模应敲击凸模，以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸平均后可停止敲击，但仍连续加热几分钟以排除内应力，冷却后再用压印锣修法重新调整间隙，并用火焰表面淬火.（3）修磨间隙不平均的凸凹模，除自然磨损还有以下两种情形：1）圆柱销松动失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起间隙不平均.应对凸凹模刃口对正复原平均，再用螺丝紧固，把原销孔较大0.l~0.2mm重新配作非标准圆柱销.2）导向装置磨损，精度降低，起不到导向作用，使凸凹模相对偏位.需将导柱表面镀铭，再用磨削方法与导套研配直到复原原配合间隙和精度等级.（4）更换细小的冲孔与落料凸模.模具使用修理注意事项模具使用过程中须注意的事项1、模具使用时，导柱、导套要定时加润滑油2、模具开始工作90分钟内，刃口上应多次加润滑油或冲剪油，90分钟后加油次数方可减少（磨刃口后也参照进行）3、严禁双片冲剪，应幸免叠片，叠籽的发生，除冲剪材料、润滑油外，其它物品应远离刃口区域4、刃口腔内，铁粉状物不能滞留太多，发觉滞留物过多时，应拆下托料及卸料上的橡皮，注入汽油进行清洗，待托料、卸料灵活后再连续工作模具修理过程中须注意的事项模具长时刻使用后须磨刃口，磨时进刀不能太重，须加冷却水，以防刃口表面退火，应缓慢轻磨，磨清刃口即可。2、模具磨后，刃口面要进行退磁，不能带有磁性，否则易发生叠片。3、磨后要把刃口腔内的铁粉清洗洁净。4、检查紧固件、定位件、标准件的松紧情形，然后加油待用。模具上机前检查1、按模具冲剪力的大小，正确使用足够吨位的机床（一样机床的吨位必须大于模具所需的冲剪力）。2、在模具上机前，必须检查调整好模具冲剪刃口的间隙，以防运输途中装卸模具时，刃口间隙发生走样，调整平均后再上机服役。3、机床工作台面与滑板底面必须平行，平行度偏差应小于0.03MM。4、冲出样品片后，须当即检查是否跟产品的规格尺寸相符。反批锋的产生及缘故分析反批锋的产生是产品从凹模脱料出来的时候.产品与凹模直壁相对运动擦出来的.分析缘故如下：1：冲裁间隙太小，造成产品卡在凹模里面太紧.2:内脱力不平均.造成偏向脱料.3:产品外形邻近有向外胀料之类的成形,造成产品卡在凹模里面太紧.且周边不一，还会造成脱料偏向.4:内脱与凹模之间的间隙太大,反批锋有机可乘（建议滑配）四冲模不良缘故分析及计策汇总模具型式：成型模不良原因对策尺寸不准1、案内重新调整；2、范本尺寸不准，重修整；3、公母模重处理，重磨；4、下料展开错误，重修；5、材质不良，修整范本尺寸；6、冲制深浅调整。不能直角1、模具公母模间隙重调整；2、冲制素材材质不同，母模刀口R小；3、公模边磨压线（如：右图，尺寸选取视料厚）；4、公模刀口面外，磨斜度逃料；5、两次成型；6、强化脱料板；7、软化脱料板；8、范本平面不正，重架模。不能退料1、追加顶料销；

2、公模刀口太尖锐，以磨石梢磨；3、刀口变形，再处理，磨整；4、公母模间隙不足，冲材挤压，修正尺寸；5、上下模成形后，平面倾斜，重架模及磨平范本。退料变形1、顶料不均，重新调整；2、弹簧弹力失调，重换；3、排除公母模变形度；4、架模上下平面倾斜，重架模。平面不平1、重磨不平范本；2、脱料板压力不足；3、脱料时顶料不均，修正；4、架模深浅不足，未使定型；5、公母模间隙不均，脱料后变形，重修模具间隙；6、加大范本后度。尺寸不稳1、案内定位销得加入；2、模具未锁紧；3、范本变形加大，磨平并加大；4、案内定位方式不良，更换；5、公母模松动，重锁；6、模具制作方式不良，重做。模具型式：冲孔弯曲模不良原因对策毛边太高1、研磨刀口，冲头；

2、上不模不准，重合模；3、架模不良，重架；4、范本变形，磨平；5、冲制力不均，追加弹筮；6、间隙不准，修整；7、导柱刮伤，倾斜，换新。抽孔不良1、冲头冲破点不利，磨平；2、上下模不配合，视情形修正；3、脱料板压力不足，追加弹筮；4、冲子长度不足，换新；5、抽孔倾斜，上下模不平行；弯曲不良1、上下尺寸间隙不配合，修正；2、弯曲R研磨不良，重整；3、追加顶料，（上下模）；4、母模部份逃料；5、消孔不足，磨大；冲头断裂1、范本处理不良，换新；2、上下模不配合，修正；3、下模孔太小，刮伤冲头；4、导柱太短，刮伤，换新；5、冲床剪切力不足，换大冲床；刀口凹陷1、处理不良，重处理；2、冲压力不足，换校大冲床；3、孔径不足，剪断力太大，加大孔；4、下垫板逃孔过大，修正；5、范本变形，修平。脱料不易1、追加顶料；2、毛边太高，磨冲子，刀口。3、孔径不够平滑，磨光；

4、案内高度，磨确实；模具形式：卷圆模不良缘故对策外观变形1、排气不顺，铳沟十字槽，气孔钻大；2、NC型腔不对，重新NC加工放大；3、气压顶太弱，增强气压吨数；4、铳槽相对深度不准，重新配模上下吻合。圆卷不起1、沟槽不顺，重打滑槽沟；2、压皱板太小，产品向内弯曲，重换压皱板与产品紧滑配再研磨斜度好定位。3、气压顶太弱，增强气压吨数；4、抽引R角太大，重研范本倒小R；5、剪外形不均，重剪外形调整平均同R面。尺寸不准1、NC型腔太小，重新NC加工放大；2、抽引下料外形高度不对，重配抽引下料高度值；3、气压顶太弱，增强气压吨数；4、模具闭合不准，重配闭模高；5、定位太松，重配定位间隙。模具型式：抽引拉伸模不良原因对策外观变形1、排气不顺，铳沟十字槽，气孔钻大；2、公母模没同心，重合，重架模；3、公母模斜度没同度，重修斜度，重配模；4、拉料不均，范本，顶杆重磨等高。5、气压顶太弱，增强气压吨数；抽引起皱1、走料不均，加拉料条槽；2、气压顶太弱，增加气压顿数；

3、范本不平，重研磨榜样本平面；4、顶杆不平，重研顶杆等高；5、排气孔不顺，铳沟十字槽，气孔钻大；抽引料附着1、油太多，擦干，清洗；2、抽引太深，调整闭模高；3、内脱配太紧密，间隙放大，钻排气孔；4、气压太强，减弱气压吨数。抽引断裂1、R角不顺，重倒角，打滑；2、气压顶太强，减弱气压吨数；3、抽引太快，减慢冲床速度；4、模具间隙太小，重配模具间隙；5、抽引料太大，重剪材料，追加前工程或下料外形；6、材质不对，换材质可抽引的材质。模具型式：连续模不良原因对策脱料不易1、弹簧力不平均，追加弹簧，须对称；2、弹簧力不够，追加弹筮；3、脱板、夹板不顺，重对重合模至顺；4、脱板、夹板割倾斜，重修夹板间隙放大重合至顺。5、上下模间隙过小，重修；6、热处理硬度不够，重新热处理；7、油太多，擦干，清洗，退磁，装顶料。尺寸不准1、零件高，不配板厚，重新整理配合正寸；2、弹簧力不够，追加弹筮；3、拉料，加顶料或割内滑块压料；4、上下模间隙过小，重修；

5、展开不对，重改修模。毛边太高1、研磨刀口，冲头；2、上下模不准，重合模；3、架模平面不良，重架；4、冲制力不均，追加弹簧；5、间隙不准，重新整修；6、导柱刮伤，倾斜，换新；7、范本变形，重研、重修、重合模；平面不平1、重磨不平范本；2、脱料时顶料不均，修正；3、脱板压力不足，追加弹簧；4、架模深浅不足，调整冲床高低；5、上下模间隙不均，脱料后变形，重修模具间隙；6、加大范本厚度。送料不顺1、两用销与料宽不配，重剪料或研两用销；2、折弯角卡住，把两用销升高；3、滑块挡住，将滑块倒斜度；4、架模不正，重架对准送料平行；5、顶料太高，研短顶料；6、顶料不平均，追加顶料销。按照冲裁件缺陷，通过质量分析，找出产生缺陷的缘故，最后通过修理和调整排除阻碍，见下表：序号质量咨询题缘故分析解决方法1制件断面光亮带太宽，有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙

2制件断面粗糙圆角大，光亮带小，有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不平均或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不平均返修凸模或凹模并调整到间隙平均4落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模，调整顶板5校正后制件尺寸超差落料后制件呈弧形面所致，多见于下出件冲模减小落料模凹模或改换有弹顶装置的落料模6内孔与外形位置偏移.挡料梢位置不正确.导正销过小.侧刃定距不准L修正挡料梢位置.更换导正销.修正侧刃7孔口破裂或制件变形.导正销大于孔径.导正销定位不准L修正导正销2.纠正定位误差8工件扭曲1.材料内应力造成2.顶出制件时作用力不平均.改变排样或对材料正火处理.调整模具使顶板正常工作9啃口.导柱与导套间隙过大.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位.凸模或导柱安装不垂直.平行度误差积存.返修或更换导柱导套.返修或更换推件块.重新装配，保证垂直度.重新修磨装配10脱料不正常.脱料板与凸模配合过紧，脱料板倾斜或其它脱料件装置不当.弹簧或橡胶弹力不够.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正.凹模有倒锥.修整脱料伯.更换弹簧或橡胶.修整漏料孔.修整凹模18如何按照弯曲件的质量分析修整模具？弯曲件产生缺陷的缘故及调整解决方法如下表：

序号质量咨询题缘故分析解决方法1制件高度尺寸不稳固1.高度尺寸太小2.凹模圆角不对称.高度尺寸不能小于最小极限尺寸.修正凹模圆角2弯曲角有裂缝1.弯曲内半径太小2•材料纹向与弯曲线平行.毛坯的毛刺一面向外.金属可塑性差.加大凸模弯曲半径.改变落料排样.毛刺改在制件内圆角.退火或采纳软性材料3制件外表面有压痕.凹模圆角半径太小.凹模表面粗糙间隙小L增大凹模圆角半径2.修正凸凹模间隙4弯曲表面挤压料变薄1.凹模圆角太小2.凸凹模间隙过小L增大凹模圆角半径2.修正凸凹模间隙5凹形件底部不平凹模内无顶料装置增加顶料装置或校正6制件端面鼓起或不平弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向显现挠曲端面产生鼓起现象.制件在冲压最后时期凸凹模应有足够压力.做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径.增加工序完善7弯曲引起孔变形采纳弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形L采纳V形弯曲.加大顶料板压力.在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移8弯曲后不能保证孔位置尺寸精度.制件展开尺寸不对.材料回弹引起.定位不稳固.准确运算毛坯尺寸.增加校正工序或改进弯曲模成型结构.改变工艺加工方法或增加工艺定位9弯曲后两边对向的两孔轴心错移材料回弹改变弯曲角度使中1.增加校正工序

心线错移2.改进弯曲模结构减小材料回弹10弯曲线与两孔中心联机不平行弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位显现外胀现象.增加折弯件高度尺寸.改进折弯件工艺方法11带切口的制件向下挠曲由于切口使两直边向左右张开，制件底部显现挠度1•改进制件结构2.切口处增加工艺留量，使切口连接起来，弯曲后再将工艺留量切去12弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向显现弓形挠度由于制件宽度方向的拉伸和收缩量不一致产生扭转和挠度1•增加弯曲压力2•增加校正工序3.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度19如何按照拉伸件的质量分析修整模具？拉伸件产生缺陷的缘故及调整解决方法如下表：序号质量咨询题缘故分析解决方法1凸缘起皱且制件壁部破裂压边力太小，凸缘部分起皱，材料无法进入凹模型腔而拉裂加大压边力2山缘平面壁部拉裂材料受径向拉应力太大造成危险断面拉裂减小压边力；增大凹模圆角半径；加用润滑剂或增加材料塑性3制件边缘呈锯齿状毛边边缘有毛刺修整毛坯落料模刃口4制件边缘高低不一致.毛坯中心与凸模中心不重合或材料厚度不平均.凹模圆角半径和模具间隙不匀L调整定位2.校匀间隙和修整凹模圆角半径5危险断面显着变薄模具圆角半径太小，压边力太大，材料受径向拉应力引起危加大模具圆角半径和间隙，毛坯涂上合适的润滑剂

险断面缩颈6制件底部拉脱凹模圆角半径太小，材料处于被切割状态加大凹模圆角半径7制件边缘皱折凹模圆角半径太大，拉伸过程的未时期脱离了压边圈但尚未越过凹模圆角的材料压边圈压不到，起皱后被连续拉入凹模形成边缘皱折减小凹模圆角半径或采纳弧形压边圈8制件底部凹陷或呈歪扭状.模具无出气孔或出气孔太小堵塞.E料杆与制件接触面太小1•钻扩出气孔2.修整顶料装置9锥形件或半球形件侧壁起皱拉伸开始时大部分材料悬空加之压边力太小，凹模圆角半径太大或润滑油太多使径向拉应力减小，切向拉应力加大，材料失稳而起皱加大压边力或采纳拉延筋；减小凹模圆角半径或加厚材料10矩形件角部破裂模具圆角半径太小，间隙太小或制件角部变形加大模具角部圆角半径及间隙或增加拉深次数（包括中间退火工序）11矩形件角口上部被拉脱毛坯角部材料太多或角部有毛刺减小毛坯角部材料或打光角部毛刺12制件底部不平坦毛坯不平坦，顶料杆与制件接触面太小，缓冲器弹力太小平坦毛坯，修整顶料装置13矩形件直壁部分不平坦角部间隙太小，余外材料向侧壁挤压失去稳固而起皱放大角部间隙，减小直壁部分间隙14制件壁部拉毛模具工作平面或圆角半径上有毛刺，毛坯表面或润滑油中有杂质，拉伤制件表面须研磨抛光模具工作平面或圆角，清洁毛坯，使用洁净的润滑油

15矩形件角部向内折拢局部起皱材料角部压边力太小，起皱后拉入凹模型腔引起局部起皱加大压边力或增大角部毛坯面积16阶梯形制件肩部破裂凸肩部分成形时材料在母线方向受过大的拉应力加大凹模口及凸肩部分圆角或改善润滑条件，选用塑性较好的材料20如何按照翻孔件的质量分析修整模具？翻孔件产生缺陷的缘故及调整解决方法如下表：序号质量咨询题缘故分析解决方法1制件孔壁不直凸模与凹模间隙太大或不平均修整或更换凸，凹模或调整模具间隙2翻孔后孔口不齐L凸模与凹模间隙太小或不平均2.凹模圆角半径不平均L调整模具间隙2.修整凹模圆角3制件孔口破裂.凸模与凹模间隙太大.坯料太硬.冲孔断面有毛刺.孔口翻边太高L调整模具合理间隙.更换材料或将毛坯退火.调整冲孔模间隙或改变送料方向.改变工艺降低翻边高度21如何按照翻边件的质量分析修整模具？翻边件产生缺陷的缘故及调整解决方法如下表：序号质量咨询题缘故分析解决方法1翻边不直凸模与凹模间隙太大或不平均修整或更换凸，凹模或调整模具间隙2边缘不齐.凸模与凹模间隙太小或不平均；.凹模圆角半径不平均.坯料放偏L调整模具间隙.修整凹模圆角.修正定位件3边缘有皱纹1.凸模与凹模间隙太大1.修整或更换凸，凹模

2.坯料外轮廓形状突变2.将坯料外形改圆滑过渡4外缘破裂.凸模与凹模间隙太小.圆角半径太小.坯料太硬.调整模具间隙.加大圆角半径3•更换材料或将毛坯退火22如何按照冲件的质量分析对连续模进行修整？按照冲件质量分析，对连续模进行修整，排除冲件缺陷的方法见下表:序号缺陷解决方法1冲件粘在脱料板在脱料板装弹性脱料钉2冲孔废料粘冲头端面采取防止废料上粘的各种措施3毛刺模具工作部分材料用硬质合金4印痕调剂弹簧力5小冲头易断小冲头用镶套固定或采纳其它固定方便的结构6脱料板倾斜脱料螺钉采纳套管及内六角螺钉相结合的形式7凹模胀碎严格按斜度要求加工8工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度9孔变形修正孔的工位10拉深工件发生咨询题增加后拉深的工位和空位11每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用三冲压模具安全冲压模具是冲压加工的要紧工艺装备，冲压制件确实是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间持续地分合，如果操作工人的手指持续进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严峻威逼。(-)模具的要紧零件、作用及安全要求.工作零件凸凹模是直截了当使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。凸凹模不但周密而且复杂，它应满足如下要求：(1)应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏；(2)对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。.定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销(板)、挡料销(板)、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位置要便于观看，最好采纳前推定位、外廓定位和导正销定位等。.压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铳出空手槽。暴露的卸料板的四周应当设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。.导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导

柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。.支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等。上下模板是冲模的基础零件，其它各种零件都分不安装固定在上面。模板的平面尺寸，专门是前后方向应与制件相适应，过大或过小均不利于操作。有些模具（落料、冲孔类模具）为了出件方便，需在模架下设垫板。这时垫板最好与模板之间用螺钉连接在一起，两垫板的厚度应绝对相等。垫板的间距以能出件为准，不要太大，以免模板断裂。.紧固零件它包括螺钉、螺母、