钻削加工工艺守则

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档钻削加工工艺守则1、适合范围：本守则适用于钻加工工艺操作。2、要求钻削工应进行质量和安全、专业技术知识和相关质量体系文件的培训，使车床操作者具备本岗位应知应会的能力。3、钻削加工：3.1.熟悉图样及工艺要求，并按工艺要求选用钻夹具及所需的钻头绞刀等工具。3.2 钻孔3.2.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。3.2.2.在斜面或高低平平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。3.2.3.钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。3.2.4.钻深孔时，为了防止因切削阻塞而扭断钻头，应用较小的进给量，并经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头。3.2.5.螺纹底孔钻完后必须倒角。3.3.锪孔3.3.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。3.3.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一至二分之一。3.4.铰孔3.4.1.钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。3.4.2.在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量。3.4.3.铰孔时，铰刀不许倒转。3.4.4.铰孔完成后，必须先把铰刀退出，再停车。3.5.麻花钻的刃磨3.5.1.麻花钻主切削刃外缘处的后角一般为8°～12°。钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。3.5.2.磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。3.6.钻削无钢板之类零件时必须按图加冷却液，钻床台面上必须安装挡块，并正确选择切削进刀量，以防止钻头烧伤卡住零件。3.7.钻削无夹具之零件应按零件图由钳工划好中心线敲好洋冲眼再进行钻削，凡钻此类零件的钻头其横刃必须修正到最小范围，才能进行钻削。钻大直径之孔先钻定位小孔，然后加以扩大至图样要求。3.8.零件需要倒角的，无论大小其钻头切削锋角必须刃磨为90°，所倒之角不得出现齿形，倒角零件必须成45°3.9.大批量之零件必须经常自检，并保证质量，钻削完后，零件需要善安放整齐，并保持周围环境清洁。4、手工切缺錾孔4.1.凡是面板封闭侧板的开孔或切缺，没有专用工装装备时可以进行手工切缺錾孔，切缺錾孔以前，检查錾子刃口应锐利；4.2.切缺錾孔时，錾子刃口必须对准开孔线及切缺线，不得有偏差现象；4.3.切缺錾孔结束后，将毛刺敲平，再用锉刀修整达到图样要求；4.4.完工后零件应堆放整齐、平整、并注明零件图号及名称，验后移交下道工序。5、安全注意事项：5.1.机床周围不得堆放杂物，并保证环境整洁。5.2.机床台面不得堆放任何工具。5.3.如出现损坏机床及工夹模具事故，必须保持现场，并立即上报有关部门查明情况作出处理。5.4.机床操作、安全注意事项，按有关规定执行。5.5.操作人员必须按规定穿戴必要的劳动保护用品。精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档钳加工工艺守则1、适合范围：本守则适用于钳加工工艺操作。2、虎钳的使用2.1.使用虎钳夹持工件已加工面时，需垫铜、铝等软材料的垫板；夹持有色金属或玻璃等工作时，则需加木板、橡胶垫等；夹持圆形薄壁件需用V形或弧形垫块。2.2.夹紧工件时，不允许用手锤敲打手柄。3、锯削3.1.锯条安装的松紧程度要适当。3.2.工件的锯削部位装夹时应尽量靠近钳口，防止振动。3.3.锯削薄壁管件，必须选用细齿锯条；锯薄板件时，除选用细齿锯条外，薄板两侧必须加木板，在锯削时锯条相对工件倾角就小于或等于45°。4、錾孔4.1.錾削时，錾刀应经常保持锋利，錾子楔角应根据被錾削的材料按表1选用。工件材料錾子楔角低碳钢50°～60°中碳钢60°～70°有色金属30°～50°4.2.錾削脆性材料时，应从两端向中间錾削。4.3.凡是面板封闭侧板的开孔或切缺，没有专用工装装备时可以进行手工切缺錾孔，切缺錾孔以前，检查錾子刃口应锐利；4.4.切缺錾孔时，錾子刃口必须对准开孔线及切缺线，不得有偏差现象；4.5.切缺錾孔结束后，将毛刺敲平，再用锉刀修整达到图样要求；4.6.完工后零件应堆放整齐、平整、并注明零件图号及名称，验后移交下道工序。5、锉削5.1.根据工件材质选用锉刀；有色金属件应选用单齿纹锉刀，钢铁件应选用双齿纹锉刀，不得混用。5.2.根据工件加工余量、精度或表面粗糙度，按表2选择锉刀。锉刀适用条件加工余量mm尺寸精度mm表面粗糙度Rmm粗齿锉0.5～020.2～0.5100～25中齿锉0.2～0.50.05～0.212.5～6.3细齿锉0.05～0.20.01～0.056.3～3.25.3.不得用一般锉刀锉削带有氧化铁皮的毛坯及工件淬火表面。5.4.锉刀不得沾油；若锉刀齿面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。6、攻螺纹6.1.丝锥切入工件时，应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。6.2.攻螺纹时，应勤倒转，必在时退出丝锥，清除切屑。6.3.根据工件的材料合理选用润滑剂。7、铰孔7.1.手铰孔时用力要均衡，铰刀退出时必须正转不能反转。7.2.在铰孔时应根据工件材料和孔的粗糙度要求，合理选用润滑剂。8、安全注意事项：8.1.机床周围不得堆放杂物，并保证环境