历年停工过程出现过的问题

停工过程中个别班组操作不到位，重沸器蒸汽阀门未关严，拖慢了系统降温时间。112单元停工期间净化水PH计未拆，仅利用管线内存水维护，开工后出现了PH至异常波动的情况，分析与PH计探头结垢影响有关。112单元系统钝化处理出了问题，超过二十四小时的进度严重影响了停工方案的执行，停工期间人员疲于奔命抢时间，过程显得过于混乱。由于钝化药剂问题，系统除臭、钝化均不理想，排放气味较大，脱氨塔拆人孔后即出现塔内硫化亚铁自燃的情况。停工过程中出现了个别仪表故障，影响了操作人员判断，包括112-D-204A、117-D-106、117-D-107以及118-D-102的液位指示。各单元系统退液及吹扫过程中机泵的处理不到位，部分机泵未进行彻底的介质置换，设备拆检时出现了不必要的排放。113单元停工节点安排过于靠后，因尾气加氢催化剂钝化过程中需对急冷水的PH值控制，因此需要使用气氨，如下次停工因酸性气排放问题不能提前113单元停工节点，需提前准备气氨钢瓶。113单元制硫部分吹硫操作后，对酸性气线反向吹扫，将炉前酸性气线阀前添加盲板，避免吹扫蒸汽用入燃烧炉。113单元酸性气中部进料线阀前后氮气吹扫阀门堵塞。开工后对氮气线每周开关吹扫一次，每次五分钟，列入定期工作中。113单元阀门开关困难。对于循环气线阀门、急冷塔进吸收塔阀门、可以采取定期活动保护方法避免开关困难；对于类似113-E-201前手动蝶阀的中压阀门还需探讨一个合适方法解决。本次113单元酸性水线吹扫没有和117单元配合，导致因管线较长产生水击，应该考虑停工时尽量一起吹扫。117单元脱硫醇部分117-D-303AB流程还需要培训，有部分员工还不是很熟悉。117单元净化干气至干气制氢部分管线与官网吹扫不同步。113单元两台燃烧炉打开后发现内部均有给水。制硫炉正在查找分析原因，焚烧炉基本查明是因为113-HV-1101c夹套发生泄漏导致凝液进入进入炉体内部积存。液化气进117单元管线置换时间有问题，117单元液化气进料线经过吹扫并按调度指令关不了界区阀后开始系统装置内系统处理，后又接调度指令处理该管线，反映出停工过程的步骤问题，需要在再次停工过程中加强共同和确认。受重整装置停工较晚影响，117单元净化干气至111单元管线处理时间较晚，117单元已经开始系统蒸汽吹扫时调度安排向装置外吹扫该管线，但由于界区吹扫线流程问题无法再系统蒸汽吹扫的同时单独给氮气吹扫净化干气线，因时间充裕在装置蒸汽吹扫后对管线进行了处理。建议再次停工时统筹考虑该管线的处理时机。本次停工还暴露出几方面问题：a停工方案还不够详细，应该细化到每一个阀门名称。b.实际停工过程与方案中进程不能够前后衔接。c.部分员工对现场流程仍有不熟悉现象，影响进度，班组长对停工过程不能够很好地把控。d.管理人员对现场检查仍有欠缺。117单元水洗完成后退水期间富液泵水洗退水阀门未关闭导致系统水洗时间延后8小时。113单元和117单元蒸汽吹扫期间两个单元酸性水出装置至112单元管线用油，管理人员现场发现避免了事故发生。对装置开停工的盲板管理还需加强，尽可能作到专人管理，所有盲板的拆装必须由装置管理人员现场确认；在开工期间员工精神状态没有恢复到正常开车状态，下次在检修未期应该提前进行召开收心会和开会培训；开、停工关键流程的确认管理人员必须到现场进行检查，提前发现问题，避免因流程失误影响开停工节点；113单元在停工前提前对循环气流程进行确认和疏通，保证加氢催化剂钝化程序的正常进行；下次停工吹扫时对调节阀拆掉排污处制作临时短节，将吹扫出的污水排入含油污水井，防止污染地面及周边设备。113单元循环气流程虽然一直用少量氮气吹，但是出入口阀入堵塞，阀门开关不动，造成循环气系统流程不通，影响加氢反应器的钝化；尾气分液罐D-103排液硫线不通，造成分液罐内积硫，利用停工期间处理停工排硫线和正常排硫线；2、118单元在地下罐退液时因流程未全部改好，造成氨水罐内串入吹扫废水，污染了环境，两台酚塔重沸器退液方案执行不好，退液没有达到预期效果，有进一步优化的余地；3、停工过程中部分需要吹扫的盲板未提前拆除，统筹不好，到拆盲板才发现还需搭架子，影响停车进度；4、117单元在停车过程中氧化塔内碱液未退，退液化气之前未提前对碱洗罐注水，水洗时未考虑贫富碱系统的置换，没有两台精脱硫器D-303A/B在系统蒸汽吹扫时的隔离方案，需要在停工方案中进行细化；同时117单元蒸汽吹扫部分需要细化，蒸汽吹扫点分布、管线吹扫方案等内容太粗，操作性不线，需要细化；5、班组员工在停工过程中主动性不太好，不能主动按照方案向下进行，存在等靠思想，需要管理人员督促才能进行；同时班组长协调外操、指挥生产的能力还需提高；6、盲板隔离不彻底，在交付检修前进行检查发现112小泵房后净化水线、内部退氨水线等处盲板隔离不彻底，今后要求复杂流程在方案中以流程图形式将隔离盲板位置标出，以防止隔离不到位；7、氨精制装置在钝化结束吹扫时发生氨水用入现象，需要将所有退液流程进行优化；8、117单元在停工退胺液过程中高压部分退液阀开度过大，造成胺液泄漏，污染环境；9、因本次停工污水汽提与脱硫及氨精制同时吹扫，大量凝液进行含油污水系统，因112单元界区含油污水井自吸泵排量小，造成酸性水罐区内地漏冒水，污染了环境，同时也不利于罐区内的检修作业，计划在下半年接临时管线甩头增加潜水泵或更换稍大排量自吸泵来解决止匕问题。10、本次停工部分单元吹扫效果不好，如117单元中压气塔、富液闪蒸罐、113单元急冷塔在打开人孔后出现自燃现象，113单元循环气入口阀门拆掉后也出现了自燃现象，在明年停车时要吸取教训，从吹扫压力、时间上要保证，同时在打开人孔前要有预防着火的措施。全厂停工时间确定较晚，影响113单元停工进度安排由于全厂停工的关联性较强，而硫磺回收装置停工过程中的催化剂床层热侵泡、硫酸盐还原等程序需在系统停酸性气前完成，本次停工最终确认停工节点的时间较晚，没给硫磺回收装置留出足够的时间，不得已在停工过程中压缩了催化剂床层硫酸盐还原的时间，这样的做法对制硫催化剂是有危害的，可能导致床层板结和催化剂失活。在装置系统吹硫的过程中我们加强了两级转化器出口的排硫

工作，另外，在制定标准化停工节点的工作中我们对硫磺回收装置的停工过程予以充分的考虑，并强调催化剂床层处理的重要性。氨精制系统置换不到位本次停工过程中发生了两次氨气排放大气的情况，一次是液氨罐倒淋通堵过程，另一次是氨结晶器放空排放。液氨罐退液过程中低点倒淋堵塞，处理通后排放了一股氨气，对周围大气造成了一定影响，此类问题出现的主要原因是事前预防措施不够，再次停工过程中完全可以避免。氨结晶器的停工处理一直是氨精制停工的大问题，两个罐置换的退液一直是个瓶颈，每次停工都很难把结晶罐置换彻底，本次停工过程中四套区域工艺组对此开展了讨论，决定再次停工时提前切出该设备进行单独置换处理另外，氨精制系统置换过程通常与煤气化装置、轻姓回收装置送氨水同时进另外，氨精制系统置换过程通常与煤气化装置、轻姓回收装置送氨水同时进2011年7月停工检修过程但这条退液线停工过程中与2011年7月停工检修过程但这条退液线停工过程中与112、113单元停工次序存在问题本次停工期间，考虑含硫污水储罐罐存相对不高，为了争取更多的检修时间，为脱硫化氢塔112-C-101更换填料、脱氨塔112-C-102更换塔盘两大检修项目争取更多的检修时间，我们提前了污水汽提装置的停工。污水汽提装置停工本身没有问题，含硫污水继续接收并储存在原料水罐中，罐存处于可控范围，但是，过早的停污水汽提装置对硫磺回收装置的停工造成了一定的影响，在硫磺回收装置系统吹硫的过程中，急冷水的PH值较低，正常情况下需要注氨气加以调节，但由于污水汽提装置已停工，不能提供氨气，硫磺回收装置停工只能通过连续置换排放的方式尽可能控制急冷水PH值，尽量将其对管道、设备的腐蚀影响降至最小，但仍出现了急冷水泵出口管线腐蚀穿透的情况。这是本次停工中最不应该出现的问题，制定标准停工节点时我们重点参考此项。112单元气氨空冷及回流罐处理不到位由于本次停工时间较短，在制定检修计划的时候没有考虑空冷的清洗问题，在检修结束装置开车的过程中出现了脱氨塔回流泵112-P-104AB入口管道频繁堵塞的情况，对脱氨塔的运行造成了一定影响。开工初期，在泵入口过滤器内清出大量的焦块，在随后的运行过程中间断发生回流泵入口管道堵塞的情况，泵入口过滤器较干净，但泵上量不好，影响塔的操作，通过使用泵入口新鲜水反冲泵入口管线至脱氨塔顶回流罐112-D-103后机泵运行情况明显好转，由此我们判断，在停开工过程中脱氨塔塔顶气氨空冷内的结焦物进入回流罐，与回流罐底原本聚集的结焦物堵塞罐出口，影响到了回流液的流通。这一问题提醒我们需高度重视空冷的清洗处理，在停工过程中虽然对空冷进行了吹扫处理，但由于空冷结果问题，仅吹扫了空冷管束的上层，而下层管束往往是结焦物聚集最多的部位。另外本次停工未计划脱氨塔顶回流罐112-D-103拆检、清罐的检修计划，主要是对此的认识不够，再次检修时必须对该设备进行处理酸性气管网吹扫时间统一问题113单元酸性气来料线由105、106、112、117单元汇合后来，停工过程中收105、106单元进度影响，酸性气管网统一吹扫时间安排过晚，25日开始，而要想对界区外管网只有各单元同时给气吹扫才能完成，因此对113单元的停工进度造成一定影响。113单元系统吹硫时间过长本次停工113单元自21日9:00开始系统吹硫，到23日19:00结束，吹硫时间达到34小时，较过去24小时内完成的经验时间超出10小时，原因是本次停工期间班组对系统排硫工作执行不到位，在一定程度上影响了吹硫效果。113、117单元退酸性水线顶牛本次停工过程中出现的一个问题是117单元胺液浓缩外排酸性水对113单元急冷水系统及酸性水退液产生影响，导致113单元退液不畅，影响113单元停工进度。再次停工检修时应尽可能创造条件避免113、117单元同时退液，另外考虑改造流程的必要性。117扩碱液系统置换发生污水倒窜本次停工再次出现新液化气碱洗系统污水倒用至新鲜水系统的问题，用水位置仍是117-P-301入口，对新鲜水系统造成了一定的影响，现已针对该问题中报了隐患改造项目，在泵入口新鲜水线上增加止回阀，防止倒用。上游来含硫污水切断时间过晚本次停工自8月20日开始，按计划112单元第三天开始停工，第五天停止接收含硫污水，但实际到27日9:00在与生产调度一再沟通的情况下才关闭接收含硫污水的界区阀，含硫污水收料系统处理时间较短，而且未能与汽提系统同时进行钝化处理，导致29日装置交付检修后部分进料系统的设备中有氨味儿，短时间不具备进人检修的条件。界区管理及系统隔离本次停工系统处理过程中系统隔离和界区管理存在不到位的地方，先后出现了两次用油事件，先是由于上游装置持续进水，加上系统置换退液，导致112-T-103A液位较高，而112扩系统处理完后没有及时关闭至112-T-103A的退氨水线阀门并加盲板隔离，造成了储罐内的含油污水用至112扩；另外出现的问题是112单元污油线处理过程中根据调度指令自装置内给汽向装置外吹扫，而调度通知停止吹扫后没有安排及时关闭界区阀并加盲板隔离，导致界区外系统盲端存油用至112单元。以上两事件的发生均是由于界区管理和系统隔离工作落实不到位造成的。针对此问题，我们将细化装置停工方案，力争做到再次停工时按方案执行，按步骤有序的开展停工工作112-P-202D泵轴损坏本次停工时112氨精制系统置换过程中由于流量不稳定以及机泵入口过滤器堵塞的原因导致了112-P-202D泵轴损坏，造成了一定的