数控铣床的操作与编程

第3章数控铣床的操作与编程3.1数控铣床及其组成3.2对刀调整及坐标系设定3.3基本功能指令与程序调试3.4刀具补偿及程序调试3.5综合铣削加工技术思考与练习题3.1数控铣床及其组成3.1.1数控铣床的类型及基本组成1．数控铣床的类型(1)数控仿形铣床。通过数控装置将靠模移动量数字化后，可得到高的加工精度，可进行较高速度的仿形加工。进给速度仅受刀具和材料的影响。(2)数控摇臂铣床。摇臂铣床采用数控装置可提高效率和加工精度，可以加工手动铣床难以加工的零件。(3)数控万能工具铣床。采用数控装置的万能工具铣床有手动指令简易数控型、直线点位系统数控型和曲线轨迹系统数控型。操作方便，便于调试和维修。当然，这类机床基本都具有钻、镗加工的能力。(4)数控龙门铣床。工作台宽度在630mm以上的数控铣床，多采用龙门式布局。其功能向加工中心靠近，用于大工件、大平面的加工。此外，若按照主轴放置方式可有卧式数控铣床和立式数控铣床之分。对立式数控铣床而言，若按Z轴方向运动的实现形式又可有工作台升降式和刀具升降式(固定工作台)。立式升降台数控铣床由于受工作台本身重量的影响，使得采用不能自锁的滚珠丝杠导轨有一定的技术难度，故一般多用于垂直工作行程较大的场合。当垂直工作行程较小时，则常用刀具升降的固定工作台式数控铣床，刀具主轴在小范围内运动，其刚性较容易保证。

2．数控铣床的结构组成图3-1所示是XK5032型立式数控铣床的外形结构图。和传统的铣床一样，机床的主要部件有床身、铣头、主轴、纵向工作台(X轴)、横向床鞍(Y轴)、可调升降台(手动)、液压与气动控制系统和电气控制系统等。作为数控机床的特征部件有X、Y、Z(刀具)各进给轴驱动用伺服电机、行程限位及保护开关、数控操作面板及其控制台。伺服电机内装有脉冲编码器，位置及速度反馈信息均由此取得，构成半闭环控制系统。若按数控装置控制的轴数，可有两坐标联动和三坐标联动之分。若有特定要求，还可考虑加进一个回转的A坐标或C坐标，即增加一个数控分度头或数控回转工作台。这时机床应相应地配制成四坐标控制系统。图3-1XK5032型数控铣床XK5032型数控铣床是配有高精度、高性能、带有CNC控制软件系统的三坐标数控铣床(可选配FANUC3MA/10M/11M/12M等多种CNC系统)，并可加第四轴。机床具有直线插补、圆弧插补、三坐标联动空间直线插补功能，还有刀具补偿、固定循环和用户宏程序等功能；能完成90%以上的基本铣削、镗削、钻削、攻螺纹及自动工作循环等工作，可用于加工各种形状复杂的凸轮、样板和模具零件。XD40型数控铣床是参照加工中心封闭床身结构设计的一种现代全功能立式数控铣床，为其增加刀库和自动换刀装置即可作为加工中心使用。机床构成如图3-2所示，主要由CNC系统、控制电柜、操作控制台、冷却供液系统、排屑器、主轴、工作台及机床本体等部分组成。各进给轴用交流伺服电机驱动，半闭环控制，采用华中世纪星HNC—22M数控系统，功能基本和XK5032型数控铣床类同。图3-2XD40型立式数控铣床3.1.2数控铣床的传动及速度控制图3-3所示为XK5032型数控铣床的传动系统图。该机床主传动采用专用的无级调速主电动机，由皮带轮将运动传至主轴。主轴转速分为高低两挡，通过更换带轮的方法来实现换挡。当换上96.52mm/127mm的带轮时，主轴转速为80～4500r/min(高速挡)，当换上71.12mm/162.56mm的带轮时，主轴转速为45～2600r/min(低速挡)。每挡内的转速选择可由程序中的S指令给定，也可由手动操作执行。图3-3XK5032型数数控铣铣的传传动系系统图图工作台台的纵纵向(X轴轴)和和横向向(Y轴)进给给运动动、主主轴套套筒的的垂直直(Z轴)进给给运动动，都都是由由各自自的交交流伺伺服电电机驱驱动的的，分分别通通过同同步齿齿形带带传给给滚珠珠丝杠杠，实实现进进给。。床鞍鞍的纵纵、横横向导导轨面面均采采用了了贴塑塑面，，提高高了导导轨的的耐磨磨性，，消除除了低低速爬爬行现现象。。各轴轴的进进给速速度范范围是是5～～2500mm/min，，各轴轴的快快进速速度为为5000mm/min。。当然然，为为方便便调整整，实实际移移动速速度可可由机机械操操作面面板上上的速速度修修调开开关修修调。。XD40型型立式式数控控铣床床的主主传动动是由由主电电机皮皮带轮轮传动动传递递到主主轴，，由主主轴驱驱动模模块实实现变变频无无级调调速的的。X、Y、Z各进进给轴轴均由由交流流伺服服电机机通过过联轴轴器直直接带带动滚滚珠丝丝杠完完成各各个方方向的的进给给运动动。Z轴运运动是是整个个铣头头(包包括主主电机机及主主传动动系统统)一一起进进行的的。XD40型立立式数控铣床床的主要技术术参数见表3-1。表3-1XD40型立式数控铣床的主要技术参数3.1.3操操作面板板及其基本控控制功能XD40型立立式数控铣床床采用HNC—22M标标准化操作控控制面板，如如图3-4所所示。图3-4HNC—22M数数控铣床操作作控制面板通过各操作开开关可实现以以下控制功能能。1)电源开开关合上机床电柜柜总电源开关关后，再按下下操作面板上上的电源“ON”键，数数控系统的控控制电源接通通后即进入控控制软件界面面。2)急停按按钮进入系统后，，松开此开关关，机床才可可正常使用。。在机床操作作过程中，出出现紧急情况况时，按下此此按钮，进给给及主轴运行行立即停止，，进入急停状状态。紧急情情况解除后，，顺时针方向向转动按钮可可以退出急停停状态。3)功能键键区包括工作方式式选择、增量量倍率选择、、机床锁住及及超程解除等等。工作方式选择择：此开关可可用于对机床床操作选择处处于自动、单单段、手动、、步进(增量量)、回参考考点五种方式式。增量倍率选择择：步进增量量方式下，可可通过此开关关设定增量进进给倍率(共共有 ×1、、×10、××100、××100四挡挡)。若此开开关处于××100挡，，则每次按压压轴移动方向向按钮一次，，拖板在相应应的方向移动动0.1mm(即100个设定单单位)。当工工作方式选择择为“增量””时，只要手手轮不处于““OFF”状状态即为手轮轮操作有效，，此时增量倍倍率以手轮上上的旋钮来设设定；只有当当手轮处于““OFF”状状态，才是操操作面板的步步进增量有效效控制模式。。超程解除：当当某进给轴沿沿某一方向持持续移动而碰碰到行程硬限限位保护开关关时，系统即即处于超程报报警保护状态态，此时若要要退出此保护护状态，必须须置方式开关关于“手动””方式，在按按住此按钮直直至屏幕顶行行显示为“正正常”后，同同时按压该轴轴的反方向移移动按键，向向相反的方向向移动方可。。机床锁住：在在自动运行开开始前，将此此按钮按下，，再按“循环环启动”执行行程序，则送送往机械侧的的控制信息将将被截断，机机械部分不动动。数控装置置内部照常进进行控制运算算，同时LCD显示信息息也在变化。。这一功能主主要用于校验验程序，检查查语法错误。。4)主轴及及刀具操作键键区主轴装刀与卸卸刀：本机床床可使用标准准BT40(7∶24)刀柄的预装装刀具，采用用气动松/紧紧刀装置，在在“手动”操操作方式下，，按下“换刀刀允许”键至至灯亮，再按按下主轴上的的装卸刀具按按键即可进行行主轴手动装装卸刀。装卸卸刀完成后必必须按下“换换刀允许”键键至灯熄，否否则主轴将不不能正常工作作。冷却开关：按按下此按钮，，供液电机启启动，打开冷冷却液，再按按此钮，供液液停止。主轴正转：按按下此按钮，，主轴电机正正转，同时按按钮内指示灯灯点亮。主轴停转：按按下此按钮，，主轴电机停停止运转，同同时按钮内指指示灯点亮。。主轴反转：按按下此按钮，，主轴电机反反转，同时按按钮内指示灯灯点亮。5)速度修修调键区MDI方式及及自动运行方方式下可通过过此按键调整整主轴转速、、快进速度、、进给速度的的修调倍率(按“+”键键递增、“-”键递减、、“100%”键直接到到程序设定值值)，若程序序指令为F200，倍率率开关处于××30挡，则则实际进给速速度为200×30=60mm/min。6)轴移动动方向按钮(+X、-X、+Y、-Y、+Z、、-Z)在手动或步进进方式下，按按压此六个按按钮之一，各各轴将分别在在相应的方向向上产生位移移，手动方式式时拖板作连连续位移直到到松开为止，，手动移动的的速度为系统统设定的该轴轴的最大移动动速度的1/3乘以进给给倍率；在步步进增量方式式下，每按下下后再释放某某按钮一次，，该拖板即在在对应方向上上产生一固定定的位移，其其位移量等于于轴的最小设设定单位乘增增量倍率(系系统最小设定定单位为0.001mm)。在手动方式下下，若同时按按快移按钮和和某个轴移动动方向按钮，，则在对应轴轴方向上，将将无视进给速速度修调倍率率的设定，以以该轴的最大大移动速度乘乘以快进倍率率产生位移。。7)程序执执行及暂停键键(即循环启启动和进给保保持)循环启动：在在自动加工功功能菜单下，，当选择并调调入需要运行行的加工程序序后，再置工工作方式开关关于“自动””方式，然后后按下此按钮钮(按钮灯亮亮)，即开始始自动执行程程序指令。机机床进给轴将将以程序指令令的速度移动动。进给保持：在在自动运行过过程中，按下下此按钮(按按钮灯亮)，，机床运动轴轴减速停止，，程序执行暂暂停，但加工工状态数据将将保持，若再再按下“循环环启动”按钮钮，则系统将将继续运行。。注意，若暂暂停期间按过过主轴停转按按键，则在继继续运行前必必须先启动主主轴，否则有有可能引发事事故。8)程序输输入及编辑键键区编写、修改程程序用的地址址(字母)键键、数字键及及编辑用键等等。3.1.4控控制软件件界面与菜单单结构启动HNC——22M控制制软件后，显显示屏幕显示示如图3-5所示的环境境界面。图3-5控控制软软件环境界面面界面顶行用于于显示工作方方式及运行状状态等；第二二行显示MDI及自动运运行时当前正正执行的程序序行内容；右右侧工件指令令坐标显示的的是当前刀具具在工件坐标标系中的坐标标和实时进给给速度(修调调后的)；工工件坐标零点点显示的是建建立工件坐标标系后当前工工件原点在机机床坐标系中中的坐标值。。界面中央为工工件加工的图图形跟踪显示示或加工程序序内容、文本本信息等主要要显示区，可可按F9键以以“图形/综综合坐标/工工件坐标/程程序文本”的的顺序进行切切换。图形显显示边界可在在设置菜单的的毛坯设定中中设置后按““PgUp/PgDn””键缩放调整整，主显示区区下方为当前前程序制式(直径/半径径编程、公/英制单位、、F的分进给给/转进给单单位)及修调调倍率(进给给/快进/主主轴)信息显显示，进入到到MDI画面面即可查看当当前系统的一一些模态代码码信息。界面下部为MDI、坐标标设定、设置置等的键盘输输入缓冲区，，输入后按““ENTER”键确认送送入。最下部部为菜单行(多级菜单变变化都在同一一行中进行)，菜单可通通过屏幕底部部的对应功能能键切换。控制软件系统统的菜单结构构见附录B。。整个菜单的的显示切换均均在屏幕底行行上进行，菜菜单选取由功功能键F1～～F10操作作，进入各级级子菜单后均均可按F10键返回主菜菜单或逐级返返回，扩展功功能菜单通常常是在系统调调试维护时使使用的。3.2对对刀调整及坐坐标系设定3.2.1数数控铣床床的位置调整整1．手动回参参考点参考点是用于于确定机床坐坐标系的参照照点，也是用用于对各机械械位置进行精精度校准的点点。当机床因因意外断电、、紧急制动等等原因停机而而重启动时，，严格地讲应应该是每次开开机启动后，，都应该先对对机床各轴进进行手动回参参考点的操作作，重新进行行一次位置校校准。手动回回参考点的操操作步骤如下下：(1)将机机床操作面板板上的工作方方式开关置于于“回零”的的位置上。(2)分别别按压 +X、+Y、+Z轴移动方方向按钮一下下，则系统即即控制机床自自动往参考点点位置处快速速移动，当快快到达参考点点附近时，各各轴自动减速速，再慢慢趋趋近直至到达达参考点后停停下。(3)到达达参考点后，，机床面板上上回参考点指指示灯点亮。。此时，显示示屏上显示参参考点在机床床坐标系中的的坐标为(0，0，0)。本机床参考点点与机床各轴轴行程极限点点(机床原点点)是接近重重合的，参考考点就在行程程极限点内侧侧附近。如果果在回参考点点之前，机器器已经在参考考点位置之外外，则必须先先手动移至内内侧后，再进进行回参考点点的操作；否否则，就会引引发超程报警警。当工作方式开开关不在“回回零”方式上上时，各轴往往参考点附近近移动时将不不会自动减速速，到达时就就可能滑出参参考点或行程程极限的边界界之外，并引引发超程报警警。2．手动连续续进给和增量量进给将面板上的工工作方式开关关拨到“点动动”位置后，，按压轴移动动方向按钮(+X、-X、+Y、-Y、+Z、、-Z)之一一，各轴将分分别在相应的的方向上产生生连续位移，，直到松开手手为止。若要要调节移动速速度，可旋动动进给速度修修调倍率开关关。将面板上的工工作方式开关关拨到“步进进”位置，将将增量倍率选选择开关(亦亦即进给修调调开关)设定定于(×1、、×10、××100、××1000)四挡之一的的位置。每次次按压/松开开轴移动方向向按钮一次，，拖板将在相相应的轴方向向上产生指定定数量单位的的位移。通过过调整改变增增量进给倍率率值，可得到到所期望的精精确位移。3．MDI操操作MDI是指命命令行形式的的程序执行方方法，它可以以从计算机键键盘接受一行行程序指令，，并能立即执执行。MDI操作可用于于对刀移动、、局部范围的的修整加工以以及快速精确确的位置调整整。MDI操操作的步骤如如下：(1)在基基本功能主菜菜单下，按F3功能键切切换到MDI子菜单，如如图3-6所所示。画面的的正文显示区区显示的是系系统当前的模模态数据。MDI命令行行出现光标，，等待键入MDI程序指指令。图3-6MDI操操作屏幕画面面(2)可用用键盘在光标标处输入整段段程序(如G90G01X10.0Y10.0Z10.0F100)，也可一个个功能字一个个功能字地输输入，输完后后按回车键，，则各功能字字数据存入相相应的地址，，且显示在正正文区对应位位置处。若系系统当前的模模态与欲输入入的指令模态态相同，则可可不输入。在在按回车键之之前发现输入入数据有误，，可用退格键键、编辑键修修改。若按回回车键后发现现某功能字数数据有误，则则可重新输入入该功能字的的正确数据并并回车进行更更新。若需要要清除所输入入的全部MDI功能数据据，可按功能能键F2选择择“MDI清清除”。(3)全部部指令数据输输入完毕后，，将操作面板板上的工作方方式开关置于于“自动”挡挡；然后，按按压操作面板板上的“循环环启动”按钮钮，即可开始始执行MDI程序功能。。若MDI程程序运行中途途需要停止运运行，可按功功能键F1选选择“MDI停止”。3.2.2机机床坐标标系统的设定定1．参考点与与机床坐标系系有关数控铣床床坐标轴方向向的确定已在在第1章进行行过说明。机机床坐标系的的原点是通过过回参考点时时由机床上的的挡铁和行程程开关来具体体确定的，参参考点就是确确立机床坐标标系的参照点点。各轴的硬硬行程极限也也是由挡铁及及其行程开关关位置来确定定的。大多数数控铣铣床都将参考考点设定在各各轴正向行程程极限处，通通常位于行程程极限开关的的内侧。但参参考点位置的的设定并没有有统一的标准准，有的设在在正向行程极极限处，有的的却设在负向向行程极限处处。然而不管管厂家怎样设设置，参考点点的位置在出出厂时都已调调整并固定好好，用户不得得随意改动，，否则将无法法保证加工运运行精度。比比如XK5040A型数数控铣床的参参考点就设在在各轴向行程程中间的位置置上，XD40型立式数数控铣床的X、Y、Z轴轴向参考点均均设在对应轴轴的正向行程程极限附近。。当经过手动回回参考点后，，屏幕即显示示此时参考点点在机床坐标标系中的坐标标值。若显示示为(0，0，0)，则则表示该铣床床的参考点与与机床原点重重合；若机床床参考点与机机床原点并不不重合，则此此时参考点在在机床坐标中中的显示就是是一固定坐标标数据。对参参考点为正向向行程极限的的机床而言，，工作区内的的刀位点在机机床坐标系的的坐标均为负负值；对参考考点为负向行行程极限的轴轴来说，正常常工作区内的的点在机床坐坐标系中该轴轴对应的坐标标均为正值。。2．工件坐标标系机床的工件坐坐标系各坐标标轴的方向和和机床坐标系系一致，工件件坐标系可通通过执行程序序指令G92X…Y…Z…来来建立或用用G54～G59指令来来预置。1)用G92指令建立立工件坐标系系格式：G92X…Y…Z…G92指令的的意义就是声声明当前刀具具刀位点在工工件坐标系中中的坐标，以以此作为参照照来确立工件件原点的位置置。在主菜单下按按设置F5→→设置显示F3，将显示示值设为“指指令坐标”后后回车确认，，再将坐标系系设为“工件件坐标系”后后回车确认，，则右侧显示示当前刀具在在工件坐标系系中的坐标为为(0，0，，0)；如果果执行程序指指令G92Xx2Yy2Zz2，则右侧显示示出工件原点点在机床坐标标系中的坐标标为(x1-x2，y1-y2，z1-z2)，当前刀具具在工件坐标标系中的坐标标为(x2，y2，z2)。在整个程程序运行时，，执行G92指令的结果果和此一样；；再执行G92指令时又又将建立新的的工件坐标系系。在执行含含G92指令令的程序前，，必须进行对对刀操作，确确保由G92指令建立的的工件坐标系系原点的位置置和编程时设设定的程序原原点的位置一一致。(a)(b)图3-7工工件坐标系系设定2)用G54～G59来预置设定定工件坐标系系在机床控控制系统统中，还还可用G54～～G59指令在在6个预预定的工工件坐标标系中选选择当前前工件坐坐标系。。G54～G59是直直接将欲欲作为工工件原点点的点在在机床坐坐标系中中的坐标标值预存存到G54～G59中中来进行行预置工工件坐标标系的。。如图3-7(a)所所示，若若欲将当当前刀具具位置作作为G54的工工件原点点，可直直接将(x1，y1，z1)预存到到G54中，若若欲将W点作为为G55的原点点，可直直接将(x1-x2，y1-y2，z1-z2)预存到到G55中。当工件尺尺寸很多多且相对对具有多多个不同同的标注注基准时时，可将将其中几几个基准准点在机机床坐标标系中的的坐标值值通过MDI方方式预先先输入到到系统中中，作为为G54～G59的坐坐标原点点，系统统将自动动记忆这这些点。。一旦程程序执行行到G54～G59指指令之一一。该工工件坐标标系原点点即为当当前程序序原点，，后续程程序段中中的绝对对坐标均均为相对对此程序序原点的的值。例例如图3-7(b)所所示，从从A—B—C——D行走走路线，，可编程程如下：：执行N10程序序段时，，系统会会先选定定G54坐标系系作为当当前工件件坐标系系，然后后再执行行G00移动到到该坐标标系中的的A点。。执行N15程程序段时时，系统统又会选选择G59坐标标系作为为当前工工件坐标标系。执执行N20程序序段时，，机床就就会移到到刚指定定的G59坐标标系中的的B点。。执行N25程程序段时时，将在在当前工工件坐标标系G59中建建立局部部坐标系系G52，G52后所所跟的坐坐标值是是G52的原点点在当前前坐标系系中的坐坐标。执执行N30程序序段时，，刀具将将移到局局部坐标标系G52中的的C点。。G53表示直直接按机机床坐标标系编程程，执行行N35程序段段时，将将移到机机床坐标标系中的的D点。。但G53指令令只对本本程序段段有效，，后续程程序段如如不指定定其他坐坐标系，，则当前前有效坐坐标系还还是属于于G59中的局局部坐标标系G52。3.2.3钻钻铣用用刀具及及对刀1．钻铣铣用刀具具在数控铣铣床上所所能用到到的刀具具按切削削工艺可可分为三三种：(1)钻钻削刀刀具。钻钻削刀具具分小孔孔钻头、、短孔钻钻头(深深径比≤≤5)、、深孔钻钻头(深深径比＞＞6，可可高达100以以上)和和枪钻、、丝锥、、铰刀等等。(2)镗镗削刀刀具。镗镗削工具具分镗孔孔刀(粗粗镗、精精镗)和和镗止口口刀等。。(3)铣铣削刀刀具。铣铣削工具具分面铣铣刀、立立铣刀和和三面刃刃铣刀等等。若按安装装连接形形式可分分为套装装式(带带孔刀体体需要通通过芯轴轴来安装装)、整整体式(刀体和和刀杆为为一体)和机夹夹式可转转位刀片片(采用用标准刀刀杆体)等。除具有和和主轴锥锥孔同样样锥度刀刀杆的整整体式刀刀具可与与主轴直直接安装装外，大大部分钻钻铣用刀刀具都需需要通过过标准刀刀柄夹持持转接后后与主轴轴锥孔连连接。如如图3-8所示示，刀具具系统通通常由拉拉钉、刀刀柄和钻钻铣刀具具等组成成。图3-8钻钻铣常常用刀具具构成2．对刀刀及其设设定由于数控控铣床所所用刀具具都是随随主轴一一起回转转的，其其回转轴轴心是不不变的，，因此其其刀位点点通常就就选在回回转轴心心处。也也就是说说，在XY方向向上，所所有刀具具的坐标标是一致致的，不不需要每每把刀具具都去对对刀，不不同的是是由于刀刀具长短短不一，，其在Z方向的的长度有有差距，，因此对对刀内容容就包括括XY方方向上的的对刀和和Z方向向上的对对刀两部部分。对刀刀时时，，先先从从某某零零件件加加工工所所用用到到的的众众多多刀刀具具中中任任选选一一把把刀刀具具或或采采用用标标准准直直径径的的试试棒棒(如如寻寻边边器器)进进行行XY方方向向的的对对刀刀操操作作，，而而刀刀具具长长度度差差距距则则必必须须由由实实际际所所用用的的各各个个刀刀具具来来做做Z向向对对刀刀操操作作。。若若使使用用标标准准刀刀柄柄的的预预装装刀刀具具，，则则可可在在加加工工前前将将所所有有刀刀长长预预先先对对好好，，将将Z向向对对刀刀数数据据存存入入刀刀具具数数据据库库(刀刀长长补补偿偿地地址址寄寄存存器器)中中。。若若不不能能使使用用预预装装刀刀具具，，则则刀刀长长数数据据只只能能在在刀刀具具装装好好后后再再临临时时去去对对刀刀获获取取。。下下面面仅仅对对某某一一刀刀具具的的对对刀刀操操作作进进行行说说明明。。当工工件件以以及及基基准准刀刀具具(或或对对刀刀工工具具)都都安安装装好好后后，，可可按按下下述述步步骤骤进进行行对对刀刀操操作作。。先将将方方式式开开关关置置于于““回回参参考考点点””位位置置，，分分别别按按+X、、+Y、、+Z方方向向按按键键令令机机床床进进行行回回参参考考点点操操作作，，此此时时屏屏幕幕将将显显示示对对刀刀参参照照点点在在机机床床坐坐标标系系中中的的坐坐标标。。若若机机床床原原点点与与参参考考点点重重合合，，则则坐坐标标显显示示为为(0，，0，，0)。。1)以以毛毛坯坯孔孔或或外外形形的的对对称称中中心心为为对对刀刀位位置置点点(1)以以定定心心锥锥轴轴找找小小孔孔中中心心。。如如图图3-9所所示示，，根根据据孔孔径径大大小小选选用用相相应应的的定定心心锥锥轴轴，，手手动动操操作作使使锥锥轴轴逐逐渐渐靠靠近近基基准准孔孔的的中中心心，，手手压压移移动动Z轴轴，，使使其其能能在在孔孔中中上上下下轻轻松松移移动动，，记记下下此此时时机机床床坐坐标标系系中中的的X、、Y坐坐标标值值，，即即为为所所找找孔孔中中心心的的位位置置。。(2)用用百百分分表表找找孔孔中中心心。。如如图图3-10所所示示，，用用磁磁性性表表座座将将百百分分表表粘粘在在机机床床主主轴轴端端面面上上，，手手动动或或低低速速旋旋转转主主轴轴。。然然后后，，手手动动操操作作使使旋旋转转的的表表头头依依X、、Y、、Z的的顺顺序序逐逐渐渐靠靠近近被被测测表表面面，，用用步步进进移移动动方方式式，，逐逐步步降降低低步步进进增增量量倍倍率率，，调调整整移移动动X、、Y位位置置，，使使得得表表头头旋旋转转一一周周时时，，其其指指针针的的跳跳动动量量在在允允许许的的对对刀刀误误差差内内(如如0.02mm)，，记记下下此此时时机机床床坐坐标标系系中中的的X、、Y坐坐标标值值，，即即为为所所找找孔孔中中心心的的位位置置。。图3-9定定心心锥锥轴轴找找孔孔中中心心图3-10百百分分表表找找孔孔中中心心(3)用用寻寻边边器器找找毛毛坯坯对对称称中中心心。。将将电电子子寻寻边边器器和和普普通通刀刀具具一一样样装装夹夹在在主主轴轴上上，，其其柄柄部部和和触触头头之之间间有有一一个个固固定定的的电电位位差差，，当当触触头头与与金金属属工工件件接接触触时时，，即即通通过过床床身身形形成成回回路路电电流流，，寻寻边边器器上上的的指指示示灯灯就就被被点点亮亮；；逐逐步步降降低低步步进进增增量量，，使使触触头头与与工工件件表表面面处处于于极极限限接接触触(进进一一步步即即点点亮亮，，退退一一步步则则熄熄灭灭)，，即即认认为为定定位位到到工工件件表表面面的的位位置置处处。。如图3-11所示，，先后定位位到工件正正对的两侧侧表面，记记下对应的的x1、x2、y1、y2坐标值，则则对称中心心在机床坐坐标系中的的坐标应是是((x1+x2)/2，(y1+y2)/2)。。图3-11寻边边器找对称称中心若拟用G54构建工工件坐标系系，则可直直接将孔中中心或毛坯坯对称中心心在机床坐坐标系中的的X、Y坐坐标值预置置到G54寄存器的的X、Y地地址中；若若拟用G92来构建建工件坐标标系，则可可先将刀具具移到中心心位置，然然后执行MDI指令令“G92X0Y0”即即可。2)以毛毛坯相互垂垂直的基准准边线的交交点为对刀刀位置点如图3-12所示，，使用寻边边器或直接接用刀具对对刀。(1)按按X、Y轴轴移动方向向键，令刀刀具或寻边边器移到工工件左(或或右)侧空空位的上方方。再让刀刀具下行，，最后调整整移动X轴轴，使刀具具圆周刃口口接触工件件的左(或或右)侧面面，记下此此时刀具在在机床坐标标系中的X坐标xa。然后按X轴移动方方向键使刀刀具离开工工件左(或或右)侧面面。(2)用用同样的方方法调整移移动到刀具具圆周刃口口接触工件件的前(或或后)侧面面，记下此此时刀具在在机床坐标标系中的Y坐标ya；最后，让让刀具离开开工件的前前(或后)侧面，并并将刀具回回升到远离离工件的位位置。图3-12对对刀操作时时的坐标位位置关系(3)如如果已知刀刀具或寻边边器的直径径为D，则则基准边线线交点处刀刀具在机床床坐标系中中的坐标应应为(xa+D/2，，ya+D/2)。若拟用G54将此边边线交点作作为工件坐坐标系原点点，则可直直接将(xa+D/2，，ya+D/2)预置到G54寄存存器的X、、Y地址中中；若拟用用G92来来构建工件件坐标系，，则可先将将刀具中心心移到该边边线交点位位置处后，，执行MDI指令““G92X0Y0”，或或在步骤(1)的刀刀具碰边后后执行“G92XD/2”(右侧侧)、“G92X-D/2”(左侧侧)，在步步骤(2)的刀具碰碰边后执行行“G92YD/2”(后侧)、、“G92Y -D/2”(前侧)。。假定工件原原点预设定定在距对刀刀用的基准准表面距离离分别为xb，yb的位置处。。若将刀具具中心点置置于对刀基基准面的交交汇处(边边线交点)，则此时时刀具刀位位点在工件件坐标系中中的坐标为为图3-13Z向向对刀设定定(xb，yb)，其在机机床坐标系系中的坐标标应为（xa+D/2，，ya+D/2）），此时可可用MDI执行G92XxbYyb，即可通过过G92构构建起所需需的工件坐坐标系。若若欲使用G54构建建工件坐标标系，应将将(xa+D/2-xb，ya+D/2-yb）预置到G54寄存存器的X、、Y地址中中。应注意意根据对刀刀基准面所所处的位置置考虑xb、yb的的正负取值值。3)刀具具Z向对刀刀当刀工具中中心(即主主轴中心)在X、Y方向上的的对刀完成成后，可分分别换上加加工用的不不同刀具，，进行Z向向对刀操作作。Z向对对刀点通常常都是以工工件的上、、下表面为为基准的，，这可利用用Z向设定定器进行精精确对刀，，其原理与与寻边器相相同。如图图3-13所示，若若Z向设定定器的标准准高度为50 mm，以工件件上表面为为Z=0的的工件零点点，则当刀刀具下表面面与Z向设设定器接触触致指示灯灯亮时，刀刀具在工件件坐标系中中的坐标应应为Z=50。图3-13Z向对刀设设定若仅用一把把刀具进行行加工，拟拟用G92构建工件件坐标系时时，可直接接执行“G92Z50”；；拟用G54构建工工件坐标系系时，应将将此时刀具具在机床坐坐标系中的的Z坐标-50的的计算结果果预置到G54寄存存器的Z地地址中。同理，不用用Z向设定定器而直接接用刀具碰碰触工件上上表面时，，应用“G92Z0”或直直接将刀具具在机床坐坐标系中的的Z坐标预预置到G54寄存器器的Z地址址中来设定定。若一个程序序使用多把把刀具，则则Z向工件件坐标原点点依据刀具具而不同，，可将G54的Z值值设为Z向向设定器的的高度负值值-50，，然后将各各刀具对刀刀时在机床床坐标系中中的Z坐标标数据分别别存入对应应的刀长补补偿地址中中。预置工件坐坐标系G54～G59的设定定可在在主主菜单下按按设置F5→坐标系系设定F1→G54坐标系F1，到工工件坐标系系G54设设定屏幕，，如图3-14所示示。在坐标标值输入行行输入XYZ后按回车键键即可。如如要预置G55～G59，则则可按F2～F6切切换到相应应的页面，，再在输入入行输入其其原点坐标标即可。工工件原点预预置好后，，可返回主主菜单后按按F3进入入“MDI”，键入入G54后后在“自动动”方式下下按循环启启动执行，，则当前工工件坐标系系就切换到到了G54，同样可可以将G55、G56～G59等置为为当前工件件坐标系，，右下部““工件坐标标零点”处处也将随着着显示当前前工件原点点在机床坐坐标系中的的坐标。图3-14预预置工件坐坐标系的设设定3．图形跟跟踪显示在实际加工工及程序空空运行校验验时，若要要查看加工工轨迹的跟跟踪显示，，则可通过过多次按显显示切换F9来切换换到图形显显示状态。。在图形显显示状态可可按“+””、“−””键动态改改变缩放比比例，按1、2、3、4键分分别选择““等角、俯俯视、侧视视、主视””的图形观观察视角效效果。图形形显示的默默认参数可可在菜单层层设置F1→图形参参数F2中中重设。参参数设置包包括显示中中心点的坐坐标(默认认显示中心心为工件原原点)、显显示比例(默认为1∶1∶1)及视角角方位等。。一般地，，1∶1∶∶1的显示示比例是以以程序中极极限坐标数数据为最大大显示边界界来自动设设定的。图图3-15所示是图图形联合跟跟踪显示的的效果。图3-15图图形跟踪踪显示效果果3.3基基本功能能指令与程程序调试3.3.1程序序中用到的的各功能字字1．G功能能格式：G2，G后可可跟2位数数。数控铣床中中常用的G功能指令令如表3-2所示。。表3-2数控铣床的G功能指令(HNC—22M)注：①表内00组为非模态指令，只在本程序段内有效；其他组为模态指令，一次指定后持续有效，直到碰到本组其他代码。  ②标有 * 的G代码为数控系统通电启动后的默认状态。2．M功能能格式：M2，M后可可跟2位数数。铣削中常用用的M功能能指令和车车削基本相相同，请参参阅2.3.1节。。3．F、S功能F功能用于于控制刀具具相对于工工件的进给给速度。速速度采用直直接数值指指定法，可可由G94、G95分别指定定F的单位位是mm/min还还是mm/r。注意意：实际进进给速度还还受操作面面板上进给给速度修调调倍率的控控制。S功能用于于控制带动动刀具旋转转的主轴的的转速，其其后可跟4位数。主主轴转速采采用直接数数字指定法法，如S1500表表示主轴转转速为1500r/min，实际主主轴转速受受操作面板板上主轴转转速修调倍倍率的控制制。3.3.2直线线和圆弧插插补指令1．快速定定位指令G00和直直线进给指指令G01格式：G90(G91)G00X...Y...Z...G90(G91)G01X...Y...Z...F...如图3-16所示，，空间直线线移动从A到B。其其编程计算算方法如下下：图3-16空间间直线移动动绝对：G90G00XxbYybZzb增量：G91G00X(xb-xa)Y(yb-ya)Z(zb-za)绝对：G90G01XxbYybZzbFf增量：G91G01X(xb-xa)Y(yb-ya)Z(zb-za)Ff图3-16空空间直线移移动(1)G00时时X、Y、、Z三轴同同时以各轴轴的快进速速度从当前前点开始向向目标点移移动。一般般各轴不能能同时到达达终点，其其行走路线线可能为折折线。(2)G00时时轴移动速速度不能由由F代码来来指定，只只受快速修修调倍率的的影响。一一般地，G00代码码段只能用用于工件外外部的空程程行走，不不能用于切切削行程中中。(3)G01时时，刀具以以F指令的的进给速度度由A向B进行切削削运动,并并且控制制装置还需需要进行插插补运算，，合理地分分配各轴的的移动速度度，以保证证其合成运运动方向与与直线重合合。G01时的实际际进给速度度等于F指指令速度与与进给速度度修调倍率率的乘积。。2．圆弧插插补指令G02、G03前述G00、G01移动指令令既可在平平面内进行行，也可实实现三轴联联动，而圆圆弧插补只只能在某平平面内进行行，因此，，若要在某某平面内进进行圆弧插插补加工，，必须用G17、G18、G19指令令事先将该该平面设置置为当前加加工平面；；否则将会会产生错误误警告。事事实上，空空间圆弧曲曲面的加工工都是转化化为一段段段的空间直直线(或平平面圆弧)而进行的的。格式：G17G90(G91)G02(G03)X...Y...R...(I...J...)F...或G18G90(G91)G02(G03)X...Z...R...(I...K...)F...G19G90(G91)G02 (G03)Y...Z...R...(J...K...)F...图3-17(a)所示示为XY平面内内的圆弧弧AB，，编程计计算方法法如下：：绝对：G17G90G02XxbYybRr1Ff-R编编程或G17G90G02XxbYybI(x1-xa)J(y1-ya)Ff增量：G91G02X(xb-xa)Y(yb-ya)Rr1Ff或G91G02X(xb-xa)Y(yb-ya)I(x1-xa)J(y1-ya)Ff图3-17平平面圆弧弧插补图(b)所示弧弧BC，，如果前前面已有有G17平面设设置指令令，则编编程计算算方法如如下：绝对：G90G03XxcYycRr2Ff-R编程程或G90G03XxcYycI(x2-xb)J(y2-yb)Ff增量：G91G03X(xc-xb)Y(yc−yb)Rr2Ff或G91G03X(xc-xb)Y(yc-yb)I(x2-xb)J(y2-yb)Ff说明：(1)在在G02、G03指指令时，，刀具相相对工件件以F指指令的进进给速度度从当前前点向终终点进行行插补加加工，G02为为顺时针针方向圆圆弧插补补，G03为逆逆时针方方向圆弧弧插补。。圆弧走走向的顺顺逆应是是从垂直直于圆弧弧加工平平面的第第三轴的的正方向向看到的的回转方方向，如如图3-17(c)所所示。(2)圆圆弧插插补既可可用圆弧弧半径R指令编编程，也也可用I、J、、K指令令编程。。在同一一程序段段中，I、J、、K、R同时指指令时，，R优先先，I、、J、K指令无无效。当当用R指指令编程程时，如如果加工工圆弧段段所对的的圆心角角为0°°～180°，，R取正正值；如如果圆心心角为180°°～360°，，R则取取负值。。如图3-17(b)所示的的两段圆圆弧，其其半径、、端点、、走向都都相同，，但所对对的圆心心角却不不同，在在程序上上则仅表表现为R值的正正负区别别。小圆弧段段：G90G03X0Y25.0R25.0或G91G03X-25.0Y25.0R25.0大圆弧段段：G90G03X0Y25.0R-25.0或G91G03X-25.0Y25.0R-25.0(3)X、、Y、Z同时省省略时，，表示起起、终点点重合；；若用I、J、、K指令令圆心，，相当于于指令为为360°的弧弧；若用用R编程程时，则则表示指指令为0°的弧弧。G02(G03)I...整整圆圆G02(G03)R...不不动(4)无无论用用绝对还还是用相相对编程程方式，，I、J、K都都为圆心心相对于于圆弧起起点的坐坐标增量量，为零零时可省省略。(也有的的机床厂厂家指令令I、J、K为为起点相相对于圆圆心的坐坐标增量量。)(5)机机床启启动时默默认的加加工平面面是G17。如如果程序序中刚开开始时所所加工的的圆弧属属于XY平面，，则G17可省省略，一一直到有有其他平平面内的的圆弧加加工时才才指定相相应的平平面设置置指令；；再返回回到XY平面内内加工圆圆弧时，，则必须须指定G17。。G17、、G18、G19主要要用于指指定圆弧弧插补时时的加工工平面，，并不限限制G00、G01的的移动范范围。如如果当前前加工平平面设置置为G17，同同样可以以在G00、G01中中指定Z轴的移移动。此外，通通常具有有三轴联联动控制制的机床床还可用用G02、G03实现现空间螺螺旋线进进给。其其格式如如下：G17G90(G91)G02(G03)X…Y...R...(I...J...)Z...F...或G18G90(G91)G02(G03)X...Z...R...(I...K...)Y...F...G19G90(G91)G02(G03)Y...Z...R...(J...K...)X...F...即在原G02、、G03指令格格式程序序段后部部，再增增加一个个与加工工平面相相垂直的的第三轴轴移动指指令，这这样在进进行圆弧弧进给的的同时还还进行第第三轴方方向的进进给，其其合成轨轨迹就是是一空间间螺旋线线，如图图3-17(d)所示示的轨迹迹。其程程序应是是：G91G17G03X -30.0Y30.0R30.0Z10.0F100或G90G17G03X0Y30.0R30.0Z10.0F1003.3.3其其他常常用指令令1．G04———暂停延延时格式：G04P...单位为ms(毫毫秒)。。执行此指指令时，，加工进进给将暂暂停P后后所设定定的时间间，然后后自动开开始执行行下一程程序段。。机床在执执行程序序时，一一般并不不等到上上一程序序段减速速到达终终点后才才开始执执行下一一个程序序段，因因此，可可能导致致刀具在在拐角处处的切削削不完整整。如果果拐角精精度要求求很严，，其轨迹迹必须是是直角时时，可在在拐角处处前后两两程序段段之间使使用暂停停指令。。暂停动动作是等等到前一一程序段段的进给给速度达达到零之之后才开开始的。。例如：：欲停留留1.5s时时，程序序段为：：G04P1500。2．段间间过渡方方式指令令G09、G61、G641)准准停校验验G09一个包含含G09的程序序段在终终点进给给速度减减速到0，确认认进给电电机已经经到达规规定终点点的范围围内，然然后继续续进行下下个程序序段。该该功能可可用于形形成尖锐锐的棱角角。G09是非非模态指指令，仅仅在其被被规定的的程序段段中有效效。2)精精确停止止校验G61在G61后的各各程序段段的移动动指令都都要在终终点被减减速到0，直到到遇到G64指指令为止止。在终终点处确确定为到到位状态态后继续续执行下下个程序序段，这这样便可可确保实实际轮廓廓和编程程轮廓相相符。3)连连续切削削过渡G64在G64之后的的各程序序段直到到遇到G61为为止，所所编程的的轴的移移动刚开开始减速速时就开开始执行行下一程程序段。。因此，，加工轮轮廓转角角处时就就可能形形成圆角角过渡；；进给速速度F越越大，则则转角就就越大。。3．输入入数据单单位设定定G20、G21、G22使用G20、G21、、G22可分别别选择设设定数据据输入单单位为英英制、公公制或脉脉冲当量量。这三三个G代代码必须须在程序序的开头头，坐标标系设定定之前，，用单独独的程序序段来指指定。如如不指定定，默认认为G21公制制单位。。4．参考考点操作作G28、G29格式：G28X...Y...Z...经经指指令中间间点再自自动回参参考点。。G29X...Y...Z...从从参参考点经经中间点点返回指指令点。。绝对坐标标G90编程方方式时，，G28指令中中的XYZ坐标标是中间间点在当当前坐标标系中的的坐标值值。G29指令令中的XYZ坐坐标是从从参考点点出发将将要移到到的目标标点在当当前坐标标系中的的坐标值值。增量量坐标G91编编程方式式时，G28中中指令值值为中间间点相对对于当前前位置点点的坐标标增量；；G29中指令令值为将将要移到到的目标标点相对对于前段段G28中指令令内的中中间点的的坐标增增量。G28、G29指令通常应用于换刀前后。在换刀程序前，先执行G28指令回参考点(换刀点)；执行换刀程序后，再用G29指令往新的目标点移动。若各坐标点位置如图3-18(a)所示，则可编程如下：或关于G28、G29的执行动作及应用说明，在数控车床编程中已有叙述，请参阅2.6.4节中的相关内容。由于G28、G29采采用的是是与G00一样样的移动动方式，，其行走走轨迹常常为折线线，较难难预计，，因此在在使用上上经常将将XY和和Z分开开来用。。先用G28Z...提刀刀并回Z轴参考考点位置置，然后后再用G28X...Y...回回到XY方向的的参考点点，如图图3-18(b)所示示。自动动编程软软件往往往采用G91G28Z0；G91G28X0Y0；以当当前点为为中间点点的方式式生成程程序。图3-18自自动返回回参考点点指令3.3.4编编程实实例与上上机调试试1．程序序实例实例1外外形形轮廓的的铣削。。如图3-19所示零零件，以以中间30的孔孔定位加加工外形形轮廓，，在不考考虑刀具具尺寸补补偿的情情况下。。图3-19铣铣削加工工零件图图例编程如下下：实例2铣铣槽槽与钻孔孔。如图图3-20(a)所示示零件，，以外形形定位，，加工内内槽和钻钻凸耳处处的四个个圆孔。。为保证钻钻孔质量量，整个个零件采采用先铣铣槽后钻钻孔的顺顺序。内内槽铣削削使用10mm的铣铣刀，先先采用行行切方法法(双向向切削)去除大大部分材材料，整整个周边边留单边边0.5 mm的余量量；最后后，采用用环切的的方法加加工整个个内槽周周边。整整个内槽槽铣切的的位置点点关系及及路线安安排如图图3-20(b)所示示。图3-20铣铣槽路线线安排编程如下下：2．程序序输入与与编辑(使用HNC－－22M系统)1)建建立一个个新程序序在主菜单单下按““程序F1”→→“编辑辑程序F2”→→“新建建程序F3”。。在光标标处输入入程序号号并按回回车键，，然后即即可开始始输入编编辑一个个新程序序。程序序编写完完成后可可按F4键“保保存程序序”。2)调调用一个个已有的的程序可在主菜菜单中选选择“程程序F1”→““选择程程序F1”，屏屏幕即列列出当前前系统电电子盘内内已有的的程序文文件，如如图3-21所所示。上上下移动动光标到到需调入入的程序序文件名名处回车车即可，，若当前前页没有有所需程程序，可可按“PgUp”、““PgDn”前前后翻页页查找；；左右移移动光标标还可启启用RS232接口的的由DNC传送送过来的的程序或或从软盘盘驱动器器中读入入程序。。程序调调入后即即可开始始编辑修修改，完完成后可可按F4键“保保存程序序”。HNC—22M数控系统统要求程序文文件名必须以以“O”作为为开头的第一一个字母，否否则程序文件件无法在选择择列表中列出出。另外，程程序文件内容容的第一行应应为“%”或或“O”后跟跟1～4位数数字，不要像像FANUC系统那样以以“%”或以以“%Oxxxx”作首首行；程序中中尽量避免写写入系统不能能识别的指令令，程序最后后应以“M02”或“M30”作结结束。图3-21文文件件选择画页注意：程序格式的基本组成是一个字母后跟一些数字，不允许出现连续两个字母，或缺少字母的连续两组数字。特别地，字母“O”和数字“0”不能写混。3．程序校验验与自动运行行HNC—22M系统将编编辑和自动运运行合并到一一个通道中，，当前使用的的程序只有一一个，编辑修修改后即可重重新运行。另另外，在扩展展菜单下，系系统提供“后后台编辑F8”的功能，，使得用户在在加工的同时时可编辑另外外的程序。调入或编辑修修改好一个想想要运行的程程序后，可在在操作面板上上选择“自动动”模式，然然后在“程序序”子菜单层层中选择“程程序校验F5”，再按操操作面板上的的“循环启动动”键进行自自动校验运行行，如图3-22所示。。运行时可按按“显示切换换F9”来切切换主显示区区的显示信息息内容(包括括坐标显示、、程序内容显显示、图形轨轨迹显示等)。程序校验验主要用于在在自动运行前前对输入的程程序进行语法法检查和轨迹迹核查，确保保程序正确。。图3-22程程序序校验的程序序画页如果校验无误误，装夹上工工件并对好刀刀后，可在操操作面板上选选择“自动””模式，然后后在“程序””子菜单层中中选择“重新新运行F7””，再按操作作面板上的““循环启动””键进行自动动加工运行。。首次运行时时，最好选择择操作面板上上的“单段””模式，并将将快进和进给给倍率调低，，然后按“循循环启动”执执行程序，这这样可更好地地检查对刀是是否正确，以以避免因对刀刀不准而出现现撞刀的危险险。如中途想想暂停运行，，可按机床面面板上的“进进给保持”键键，则X、Z轴方向的进进给将暂时停停止，再次按按下“循环启启动”可继续续执行。若想想彻底中断程程序的继续运运行，可按““停止运行F6”。和程序校验不不同，自动加加工运行时必必然伴随着各各机械轴的实实际移动，在在装上工件并并对好刀后，，正式加工之之前，还必须须要伴随有机机械轴移动的的情形下进行行空运行调试试，以排除出出现机械轴超超程报警的可可能，确保加加工运行路线线在各轴的有有效行程范围围之内。但由由于空运行速速度下不能作作刀具碰触工工件的加工，，装上刀具和和工件则极不不方便，为此此，机床提代代了“Z轴锁锁住”的功能能，可在控制制Z轴不产生生位移的情形形下执行程序序，以检验XY平面方向向是否有超程程现象，这样样对Z轴的动动作就只能靠靠人工来核查查了。如果在在运行程序前前先按下“机机床锁住”钮钮，则运行效效果将和程序序校验一样，，所有送到机机械各轴的控控制运行将被被自动截断，，仅在数控装装置内部运行行。但和校验验不同的是，，此时MST功能将受程程序控制，可可用于对一些些工艺性指令令安排的合理理性实施检查查。3.4刀刀具补偿及程程序调试3.4.1刀刀具半径径补偿从上节的轮廓廓铣削编程加加工调试实例例可知，系统统程序控制的的总是让刀具具刀位点行走走在程序轨迹迹上。铣刀的的刀位点通常常是定在刀具具中心上，若若编程时直接接按图纸上的的零件轮廓线线进行，又不不考虑刀具半半径补偿，则则将是刀具中中心(刀位点点)行走轨迹迹和图纸上的的零件轮廓轨轨迹重合，这这样由刀具圆圆周刃口所切切削出来的实实际轮廓尺寸寸，就必然大大于或小于图图纸上的零件件轮廓尺寸一一个刀具半径径值，因而造造成过切或少少切现象。为了确保铣削削加工出的轮轮廓符合要求求，就必须在在图纸要求轮轮廓的基础上上，整个周边边向外或向内内预先偏离一一个刀具半径径值，作出一一个刀具刀位位点的行走轨轨迹，求出新新的节点坐标标，然后按这这个新的轨迹迹进行编程(如图3-23(a)所所示)，这就就是人工预刀刀补编程。上上节的槽形铣铣削就是这样样编程的。这这种人工预