桥梁施工组织课程设计

大连理工大学城市学院本科毕业设计（论文）

学院（系）：建筑工程学院专业：工程管理学生姓名：朱鹏飞学号：200832194指导教师：苗毓海评阅教师：刘伟完成日期：2012年05月10日大连理工大学程城市学院DalianUniversityofTechnologyCityInstitute

大连理工大学城市学院本科毕业设计（论文）题目名称兰渝铁路LYS-14标段施工组织设计总计毕业设计（论文）73页表格8表附图15幅兰渝铁路LYS-14标段施工组织设计⑷高程控制测量独立高程控制网每相邻水准点间距离宜500左右，观测方法及精度与二等水准测量等同，但必须联测到设计(或复测)的二等水准点上。独立高程控制网平差计算宜用一个已知水准点(即复测成果中的二等水准点)，按闭合水准结点网进行严密平差。4.5施工过程控制测量桥涵基础施工测量：平面测量方法可采用极坐标放样法或GPSRTK法施测，高程测量应根据桩基础种类的不同而采用水准仪法、悬吊钢尺法等不同的方法；各类桩基灌筑前应对基础标高、中心位置、结构尺寸线进行一次复核测量，限差应符合《新建铁路工程测量规范》第5.10和6.10节要求。承台及墩、台身施工测量：利用极坐标法测设承台开挖线及承台中心纵横向十字线，利用水准仪控制承台的标高。在承台浇筑前应检查模板的四个角点位置及模板的顶面标高，承台模板尺寸与承台四个角点的十字线(可以用承台中心纵横向十字线进行检测)相比，误差限值为4cm，高程限差为3cm，模板上同一高程线上高程互差的限差为1cm。顶帽及支承垫石施工测量：顶帽及垫石施工测量可采用极坐标法或交会法，测量精度应考虑铺轨的精度要求，并将前期产生的施工测量误差在顶帽及垫石施工时进行消除。高程控制可采用水准仪进行几何水准测量，并要考虑桥墩的沉降观测数据、梁的匹配性等参数来进行控制和修正顶帽及垫石的标高。墩顶及垫石高程控制精度应与施工控制水准网复测精度相同，当墩跨较大时，应按跨河水准测量方法测量，各墩顶高程应与桥台两端的设计(或复测)水准点联测，并构成附合水准(或闭合水准)路线。各墩顶实测高程平差值应与设计值比较，限差应不大于5mm。架梁施工测量：架梁前应再次检查墩台顶帽和垫石中心的坐标、高程，每孔的跨距，并设出纵横十字线及梁中心线交点(曲线桥工作线交点)，有条件时应在墩顶帽或垫石上弹出梁的轮廓线。4.6竣工测量阶段维护基桩应根据维修检测方式布设，并充分利用轨道铺设时已设置的加密基桩(或基准器)；利用已设置的加密基桩(基准器)作为维护基桩时，应对其进行复测;需要增设中线维护基桩时，应先检测CPⅢ控制点，并根据CPⅢ控制点利用极坐标法进行线路中线维护基桩测量；维护基桩的测量精度不应低于铺轨阶段时的加密基桩(基准器)测量精度要求，且满足线路维护要求；维护基桩应定期检测，不符合要求时，应按原测量精度进行恢复。4.7桥梁墩台基础沉降控制（1）沉降观测的原则尽量减少观测误差的不定性，使观测结果具有基本的统一性，以确保各次复测结果与首次观测的结果更有可比性、沉降量更真实，具体原则为“五定”：沉降观测的基准点、工作基点和被观测物上的沉降观测点要稳定。所用仪器、设备要固定。观测人员要固定。观测时的环境条件基本一致。观测路线、镜位、程序和方法要固定。首次观测前要对所用仪器的各项指标进行检测校正，连续使用3个月重新对所用仪器、设备进行检校。（2）墩台的工后沉降限值桥梁墩台的工后按“表3.5桥梁墩台工后沉降限值表”规定执行。表4.5桥梁墩台工后沉降限值表项目最大允许沉降量备注有砟桥面简支梁墩台均匀沉降量30mm相邻墩台沉降量之差15mm无砟桥面简支梁墩台均匀沉降量20mm相邻墩台沉降量之差5mm小桥、涵洞有砟轨道30mm无砟轨道15mm对于超静定结构，其相邻墩台均匀沉降量之差的容许值，除要满足外静定结构相邻墩台沉降量之差的要求外，还应根据沉降时对结构产生的附加应力的影响而定。（3）沉降观测点布置及观测精度每个桥墩设置2个沉降观测点，对称布置。为确保观测点刚度，沉降观测点采用铸钢制作，在墩身混凝土浇筑时预埋。沉降观测精度采用二等水准测量，采用精密水准仪，高精度铟合金水准尺。（4）沉降观测间隔时间不均匀沉降观测主要观测墩台身工后沉降，故正式的工后沉降观测在应铺轨完成时开始。为获得完整的墩台身沉降数据，首次沉降观测安排在墩台身拆模养护结束后，其余分别在桥梁架设前、桥梁架设后均采集一次原始数据，铺轨结束后开始进行定期观测，定期观测不得漏测或补测。沉降观测周期为：施工期间每天观测一次，施工结束后2～3个月5d一次，3个月后7～15d一次，6个月后30d观测一次，工程移交同时移交观测记录。（5）沉降观测数据处理将各次观测记录整理检查无误后，进行平差计算，求出各次每个观测点的高程值，从而确定出沉降量。根据各观测周期平差计算的沉降量，列统计表，进行汇总。绘制各观测点的下沉曲线根据下沉曲线计算全桥沉降值及相邻墩台身不均匀沉降差。

5施工方案5.1工程概况（1）自然条件桥梁沿线地形、地貌该桥位于重庆市重庆枢纽内，属蔡家至重庆北段，横跨嘉陵江，嘉陵江河道微弯曲，河床宽约300米,阶地发育,两岸岸坡局部有基岩出露,自然岸坡为20º～60º，地面高程约143.0～258.7m，相对高差小于115m。坡面植被不发育。（2）水文、通航情况本桥跨越嘉陵江，为III级航道，系通航控制。水流方向与线路法线的交角为4度。桥区河段处于三峡水库变动回水区上段。桥高约为108m，最高通航水位：200.63m，最低通航水位：166.06m。（3）立交情况本桥跨越嘉陵江、既有厂区、既有铁路渝怀线、212国道及城市主干道，区内有公路直通桥下，交通方便，嘉陵江两岸民房及厂房密集，人口稠密，经济及文化相对发达。（4）工程地质资料主要持力层为泥岩夹砂岩和砂岩。地表上覆第四系全新统人工堆积层（Q4ml）、冲积层（Q4al）、冲洪积层（Q4al＋pl）、坡残积层（Q4dl＋el）土层；下伏基岩为侏罗系中统上沙溪庙组（J2s）泥岩夹砂岩和砂岩层。根据1/400万《中国地震动峰值加速度区划图》，测区内地震动峰值加速度0.05g，地震动反应谱特征周期0.35s。5.2设计概况全桥孔跨布置：5*32+(32+48+32)连续梁+11*32+3*24+2*32+（72+2*128+72）连续梁+1*32+（56+2*96+52）连续梁+7*32+(32+48+32)连续梁+5*32+1*24+9*32+3*24+10*32+（118+228+118）矮塔斜拉砼桥+6*32+2*24m桥梁中心里程：DK943+958，桥全长3463.46m。本桥采用矩形空心桥台，圆端型空心桥墩，基础采用Φ1.25m、Φ1.5m、Φ2.0m钻（挖）孔桩。矮塔斜拉桥部分主桥梁部采用悬臂法施工，边挂索边悬灌。5.2.1施工组织安排及施工单元划分根据新井口嘉陵江特大桥的自身特点和以往单位施工经验，本桥拟安排第五桥涵架子队进行施工。桥涵架子队按照平行流水展开施工，施工范围内桥梁下部结构按先台、后墩，先水中墩、后陆上墩，先连续梁墩台施工、后其它墩台的顺序，对工期要求较紧的墩台，采取先安排开工，基桩基础优先选择旋挖钻机施工，每墩安排两台钻机，同时展开施工。尽快为连续梁施工提供工作场地及作业面；连续梁施工按先大、后小的原则组织施工，尽快形成下部结构及上部连续梁施工，相互依托的大干格局。水中和河滩地的桥梁基础施工安排尽量避开汛期，如安排在汛期施工采取防洪度汛措施，确保基础施工的安全。本桥共有连续梁4联，矮塔斜拉桥一处，拟分5个作业面施工。其细分如下：第一作业面：负责0#台-23#墩范围施工，其中5#-8#墩为（32+48+32）m连续梁范围，本着先大后小，先难后易得原则，施工时优先进行连续梁下5#-8#墩基础及墩台身施工，以及时进行上部连续梁的浇注。然后进行其余一般墩柱基础及墩柱身的施工，形成流水作业的局面。第二作业面：负责24#墩-33#墩范围施工，本作业面内共2联连续梁，其中24#墩-28#墩范围为（72+2*128+72）m连续刚构，29#-33#墩范围为（56+2*96+52）连续刚构，由于本作业面内只此2联连续梁，根据架梁工期的要求，本作业面内2联连续梁下部基础工程同时进行，形成流水作业的局面。第三作业面：负责34#墩-60#范围施工，其中40#-43#墩范围为(32+48+32)连续梁，本着先大后小，先难后易的原则，优先进行连续梁下40#-43#墩的基础及墩身的施工，以及时进行上部连续梁的浇注。然后进行其余一般墩柱基础及墩柱身的施工，形成流水作业的局面。第四作业面：负责71#-74#墩范围施工。71#-74#墩范围为四线矮塔斜拉桥，难度大，施工条件差，周期长，故本作业面只施工矮塔斜拉桥。其中71#墩及74#墩为陆地墩，72#墩位于嘉陵江浅滩上，73#墩位于嘉陵江深水中，本着先难后易的原则，优先进行72#墩及73#墩主墩基础及墩身施工，然后进行矮塔上塔柱施工，同时71#墩及74#墩基础进行施工，形成流水作业的局面，以满足矮塔斜拉桥箱梁及挂索的施工。第五作业面：负责61#墩-70#墩及74#墩-82#台范围的施工。本作业面内无特殊构造梁，施工时采取由两端向中间，先台、后墩的原则，形成流水作业的局面。

6施工平面布置施工便道及栈桥桥址沿线位于重庆市新工业园境内，大部分地段沿线地势起伏较大，桥址跨河流、国道G212及城市主干道，交通方便，部分无便道地区可修筑施工便道进场。本桥跨嘉陵江处施工采用栈桥，栈桥孔径及高度要满足防洪要求。其中72#墩位于嘉陵江浅滩上，承台利用钢板桩围堰施工，需修栈桥50m，73#墩位于嘉陵江深水中，承台利用钢吊箱围堰，需修便桥150m。混凝土搅拌站设置本桥全桥结构混凝土由2座混凝土搅拌站负责供应，各配备2套HZS60型搅拌站。2座搅拌站分别布于DK941+70025#处及DK944+80082#台处。砂石料通过施工便道运输，混凝土输送采取混凝土搅拌运输车运至各工点后，汽车泵或混凝土输送泵送至模内。生产、生活区设置新井口嘉陵江特大桥拟安排一个桥涵架子队分5个作业面进行平行流水作业施工，桥涵架子队设一个主生活区、两个主生产区，生活区面积约1000m2；生产区面积约2000m2，生产区内根据需要分别设置临时驻地、钢结构加工车间、钢筋车间、木工车间、机械设备维修车间、辅助生活区、料库等，辅助生产生活区设有工地料库及简单木工及钢筋机械，用于工地机械及材料的临时仓储、钢筋及模板简单修整及部分连续梁施工工人驻地，每个辅助生产区占地800m2。临时供水、供电桥梁范围内地下水丰富，生产、生活用水打井取水，也可采用经化验合格的地表水。另沿桥梁纵向布设φ100mm供水管道，向全桥各墩供应生产用水。施工临时用电采取从临近高压线“T”接或采用高架线路从地方变电站接入临时变电站，再从临时变电站用电缆线引出到各施工用电点，架设线路长约3km。设3个施工临时固定变电站，各配备500kVA变压器1台，根据需要管段内布置3台250kW的发电机组，以备急用。每个混凝土搅拌站配备1台630kVA变压器，并备用1台250kW的发电机组。6.1劳动力安排根据全桥工程量拟投入1个架子队，劳动力投入如“表4.1新井口嘉陵江特大桥劳动力配备表”。表6.1新井口嘉陵江特大桥劳动力配备表架子队管理人员技术工人普工合计第四桥涵架子队30110400540

7施工进度安排施工中按均衡施工，重点先行的原则对新井口嘉陵江特大桥的施工进度进行安排。根据铺架工期的要求共安排27个月。2011年7月20日至2011年8月31日完成施工准备；2011年9月1日至9月30日完成72#墩、73#墩施工栈桥及钻孔桩施工平台；2011年9月31日至12月29日完成72#墩、73#墩主墩钻孔桩施工；2011年12月30日至2012年2月27日完成72#墩、73#墩主墩承台围堰及承台施工；2011年12月30日至2012年2月12日完成71#墩、74#墩钻孔桩施工；2012年2月28日至2012年4月28日完成72#墩、73#墩主墩墩身施工；2012年2月13日至2012年3月14日完成71#墩、74#墩承台施工；2012年3月15日至2012年4月28日完成71#墩、74#墩墩身施工；2012年4月29日至2012年7月27日完成72#墩、73#墩主墩上塔柱施工；2012年7月28日至2011年8月25日完成矮塔斜拉桥箱梁及斜拉索施工；2011年9月1日至9月30日完成5#-8#墩钻孔桩施工；2011年10月1日至11月19日完成5#-8#墩承台及墩身施工；2011年10月1日至12月29日完成0#台～4#墩、9#～23#墩钻孔桩施工；2011年11月20日至2012年2月27日完成32+48+32连续梁施工；2011年12月30日至2012年5月28日完成0#台～4#墩、9#～23#墩身施工；2011年9月1日至11月29日完成24#～33#墩钻孔桩施工；2011年11月30日12月29日完成24#～33#墩承台施工；2011年12月30日至2012年3月29日完成24#～33#墩墩身施工；2012年3月30日至2012年9月25日完成72+128+128+72m连续梁施工；2012年3月30日至2012年8月26日完成56+96+96+52m连续梁施工；2011年9月1日至9月30日完成40#～43#墩钻孔桩施工；2011年10月1日至2012年1月28日完成34#墩～39#墩、44#～60#墩钻孔桩施工；2011年10月1日至10月20日完成40#～43#墩承台施工；2011年10月21日至11月19日完成40#～43#墩身施工；2011年11月20日至2012年2月27日完成32+48+32连续梁施工；2011年11月30日至2012年6月27日完成34#墩～39#墩、44#～60#墩承台及墩身施工；2011年9月1日至11月29日完成61#～70#、75#～82#墩钻孔桩施工；2011年10月1日至12月29日完成61#～70#、75#～82#墩承台施工；2011年10月31日至2012年3月29日完成61#～70#、75#～82#墩台身施工；桥面系在铺架后一个月开始施工。详见“表6-4-3新井口嘉陵江特大桥施工进度计划网络图”、“表6-4-4新井口嘉陵江特大桥施工进度计划横道图”。7.1资源配置计划劳动力安排详见下表7.1“表劳动力配备表”。表7.1劳动力配备表序号工种名称人数备注1管理人员30作业人员人数均为施工高峰时的最大配置。2技术工人1103普工4004合计540主要施工机械主要施工机械配备见“表6－2拟投入本工程的主要施工设备表”。

8施工方法及工艺8.1栈桥施工栈桥设计、施工跨嘉陵江矮塔斜拉桥主跨72#墩、73#墩施工，为水中墩基础，其中72#墩位于嘉陵江边，施工时采用钢板桩围堰，73#墩位于水中，施工时采用钢吊箱围堰。围堰施工前，先修栈桥至施工墩处。栈桥设计栈桥设计长度200m。其中72#墩处长50m，73#墩处长150m。设计荷载按50t履带吊吊重20t考虑，行走30t重型汽车。栈桥宽8m，栈桥基础采用φ600×6mm的钢管桩。栈桥按（5×15m）一联通长布置，每墩使用3根钢管桩，栈桥最前端设6根钢管桩，钢管桩入土深度按10m考虑。栈桥横桥向采用4组8片贝雷梁。桥面铺I16横向分配梁，桥面采用钢桥面板栈桥基本桥跨单元为5×12m一联的“321”型贝雷桁架，每联之间设立双墩，断面采用8片贝雷桁架；栈桥桥面宽6.0m，桥面铺I16横向分配梁，桥面采用Q235钢板，厚为12mm。桩基础横向设3根桩，钢管桩直径均为600mm，深度随地质、水文情况和桩的自由长度发生变化，桩长20～35m，桩与桩间设剪刀撑连接。栈桥施工=1\*GB2⑴施工工艺流程栈桥施工利用50t履带吊逐孔振沉钢管桩，逐孔架设上部结构的施工方法搭设。安排运输船运输钢管桩。施工工艺流程详见“图5.2.3-1栈桥施工工艺流程图”。=2\*GB2⑵下部结构施工钢管桩构件统一在钢构件加工场内加工制作。钢管桩采用受力性能较好的成品螺旋管桩。在专业生产厂家制作，进场后应按现行标准进行抽检、复验。根据钢管桩使用的先后顺序和规格分别堆存。钢管桩下沉采用悬打法施工，用50t履带吊车配合振桩锤施打钢管桩。履带吊停放在桥台（或已施工完成的栈桥桥面），吊装悬臂导向支架，利用悬臂导向支架精确打入栈桥基础钢管桩，测量组确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振桩锤下沉到位。桩顶铺设好分配梁、贝雷梁及桥面板后，50t履带吊前移，进行插打下一跨钢管桩。按此方法，循序渐进地施工。施工过程中采用设计桩长与贯入度法进行双控。栈桥一个墩位处钢管桩施工完成后，立即进行该墩钢管桩间剪刀撑、平联、牛腿、桩顶分配梁施工。在钢管桩上进行平联、牛腿位置的测量放样。技术员实测桩间平联长度并在后场下料，同步进行牛腿加工、焊接及剪刀撑、桩顶分配梁的加工。将钢管桩施工所需半成品船运至施工栈桥墩位处。用履带吊悬吊平联、剪刀撑，到位后焊接平联、剪刀撑。将超过设计高度的钢管桩切除，安放焊接桩帽，履带吊悬吊纵梁或横梁到测量放样位置后安装并简易固定，按测量放样位置焊接纵、横梁，所有焊缝均要满足设计要求。钢管桩施打就位后，开始平联φ273×6.5mm钢管的连接，单桩沉放结束后，立即将其与已沉放完毕的钢管桩连成整体，防止单桩在水流作用下发生偏斜。由于钢管桩在沉放过程中与设计图存在偏差，平联与钢管桩之间的下料弧度不易控制，平联之间的连接采取哈佛接头形式。将哈佛接头先与两端竖直钢管桩焊接，再焊接平联中间段与哈佛接头，平联形成。8.2水中墩钻孔桩施工对于斜拉桥主桥：72#主墩采用钢板桩围堰和明挖基础施工完成承台，4.5m标准节段、爬模法施工完成塔柱，布置塔吊辅助施工。水中73#主墩塔柱采用钢吊箱围堰、下护筒封底，并以围堰为依托搭设平台施工钻孔群桩。钻孔桩施工完成后抽出围堰内的水，分两层浇注完成承台。砼钢筋施工可利用浮桥或钢栈桥辅助施工，基础施工吊装可采用简易浮吊。塔柱同72#墩施工。主墩钻孔桩施工72#墩桩基础拟采用在下沉到位的钢板桩围堰顶上搭设钻孔平台，旋转冲击反循环钻机进行钻孔桩施工。⑴搭设钻机平台及护筒埋设①钻孔平台搭设平台上部结构包括：主梁、次梁、面板、栏杆等。主梁与次梁之间焊接牢固，次梁之间采用型钢连接，在整个平台面上铺设面板封闭，保证钻孔桩施工期间安全。主次梁型钢安装采取200t机驳运输到位后，50t浮吊吊装。钻孔平台见下“图8.1钻孔平台示意图”。图8.1图钻孔平台示意图②钢护筒插打钢护筒下沉利用APE400型液压振动锤和浮吊插打钢护筒，护筒入土深度大于3m。护筒埋设前在平台上焊接导向架，以控制护筒下沉垂直度。护筒采用50t履带吊或浮吊吊装就位,振动锤沉放。其中心竖直线应与桩中心线重合定位采用经纬仪检验，沉放后的护筒平面误差不大于50mm，竖向倾斜度不大于0.5%,护筒就位后及时与钻孔平台连接牢固。钢护筒插打见“图5.2.3-3钢护筒插打示意图”。⑵施工布置72#墩钻孔桩施工拟配备浮吊1台，浮吊工作内容包括钻孔平台安装、平台上钻机移位、吊装钻具、下钢筋笼等，另外栈桥上履带吊覆盖不到的区域作业也由水上浮吊完成。钢围堰下沉至设计标高后，在围堰顶搭设钻孔桩施工平台，钻孔桩施工平台与围堰顶固结，使钻孔桩施工平台与钢围堰顶面成稳定的承力体系；在平台上安装护筒的导向结构，插打钢护筒至设计标高。图8.2钢护筒插打示意图钻孔桩施工时，除配备相应的钻机、空压机、泥浆泵、泥浆船、运输船、运渣船及备用电源等，另配工作船作为施工时的辅助作业平台，部分机具、材料可摆放在工作船上。⑶钻孔施工根据水中墩72#墩桩基结构及地质特点，选择既能在第四纪沉积层中高效钻进，又能在基岩中快速成孔的HCFG型旋转冲击双功能反循环钻机，保证快速成桩。73#主墩钻孔桩施工73#墩位于嘉陵江深水中，其最大水深达20m，钻孔桩为Φ2.0m，根据设计及地质资料，钻孔桩拟采用KPG－3000A型旋转钻机，采用泥浆护壁，反循环排碴的钻进工艺成孔，垂直导管法灌注混凝土的成桩工艺进行施工，承台施工采用钢吊箱围堰施工。⑴钻孔平台施工钻孔平台是水上施工设施的重要承重结构，其施工过程安全与否以及形成的构造物质量好坏将是能否保证水上施工正常进行的关键。墩位平台基础利用定位钢桩和钻孔桩钢护筒作为基础，钻孔平台采用型钢梁结构，留出基桩桩位，并加设插打护筒的导向结构。⑵水中墩护筒施工水中墩护筒施工流程：在钻孔平台上拼装钢护筒导向架→对接钢护筒→整体起吊钢护筒入水→调整护筒倾斜度及位置缓慢入床至稳定→安装APE400型震动打桩机振动下沉→安装钻机开始水上钻孔桩施工。在钢护筒振动下沉过程中要精确定位、跟踪监测、调整，满足规范要求，保证钻孔桩施工顺利进行。深水和牵滩墩位护筒均为18mm，在车间钢护筒分节制造，在平台上对接，整体下沉。下沉中，随时用木楔在导向架与护筒之间调整偏差，护筒要求进入稳定地层。⑶钻机就位钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架及钻杆要竖直，钻头、钻杆和桩径中心在一铅垂线上，以保证孔位正确，钻孔顺直。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。钻机摆放位置要结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，避免干扰。⑷钻进成孔对于反循环旋转钻，开钻时以低档慢速正循环钻进，以泥浆护壁为主，钻下5m后改为反循环钻进。钻孔过程中坚持减压钻进，保持重锤导向作用，保证成孔垂直度。钻孔作业要连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整。孔内水头始终保持在地下水位线以上2.0m，加强护壁，防止塌孔。钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。对于冲击反循环钻机，每进尺50cm，启动泥浆反循环系统循环一次然后继续冲击。一般陆上钻孔桩具体施工工艺、施工方法及主要技术措施详见钻孔灌注桩施工工艺、方法。8.3水中墩承台施工72#墩承台施工72#墩承台拟采用钢板桩围堰施工，钻孔结束后，拆除部分钻孔平台，利用剩余钻孔平台，安装插打钢板桩导向架，板桩插打导向架采用型钢焊接。钢板桩围堰设计时保证足够的强度、刚度和稳定性，采用拉森-Ⅲ形式钢板桩;钢板桩施工前,先进行试拼和维修工作,把钢板桩每三块联结在一起；在钢板桩封底混凝土部位涂沥青，以便于插打和抽拨；利用水上吊船或岸上吊机配合DZ60震动打桩机插打，插打时要采取措施，保证钢板桩的倾斜不大于1%和接口严密不漏水，钢板桩插打合龙后及时安装焊接水平支承架，插打自一侧中间部位向两侧并插打至另一侧中间部位合龙。钢板桩插打完后安装焊接水平支承架、抓泥、清理河床至标高后进行水封。钢板桩围堰施工工艺流程详见“图5.2.3-4钢板桩围堰施工工艺框图”。斜拉索为主梁的直接支撑体系，主梁所承受的恒载、活载均要通过斜拉索传至桥塔。斜拉索在钢箱梁上的锚固采用耳板销接的连接方式。本桥主塔结构高30m，斜拉索为三索面。斜拉索在对应的箱梁节段预应力张拉完成后对称挂设、张拉。利用塔吊辅助完成挂索。单根钢绞线通过卷扬机牵引穿过塔柱上的预留管道后锚固于梁端锚箱位置。单根对称挂索初张拉后，整索股整体调索、对称张拉；单根斜拉索施工完成后，及时跟进完成HPDE防护管的安装。完成桥面系后根据监控全桥调整索力。8.4下料=1\*GB3①下料场地：由于钢绞线成盘进行运输且较重，因此放料场地要求清理平整、无堆积杂物且坚实。最好先铺15cm厚碎石垫层后再铺筑厚度约为30mm的素砼面层，下料时面层上再铺两层帆布，以保护钢绞线HDPE护套不受损伤或弄脏钢绞线。根据最长索的下料长度，确定下料场地长宽。=2\*GB3②下料长度按下列公式列表计算出无应力状态下的自由长度A、下料长度计算公式为：L=L0+2(L1+A1+A2+L3+L4)式中：L0——两侧梁端垫板底面之间的中心线或弧长(mm),该数据由设计院提供；A1——锚筒外露长度(mm)；A2——锚固螺母厚度(mm)；L1——张拉端工作长度(mm)，一般取1800mm；L3——有圆管限制的垂直影响长度(mm)；可不考虑。L4——塔梁施工误差的影响长度(mm)，一般取5－10mm。B、钢绞线HDPE剥除长度：张拉端L张=L1+AO-L5塔端L塔=满足环氧砂浆体锚固长度需要=L6-L7-L8

施工平台搭设施工平台搭设下料及运输、HDPE管焊接预埋件及分丝管检查张拉端锚具及锚固装置安装定位梁端调整护管及单根张拉支座安装拉索自由段（HDPE管）组装及吊装到位单根挂索张拉、锚固锚固装置处钢绞线剥皮、清洗及夹片安装抗滑锚固装置段调整安装、固定主要机具材料及人员进场临时设施搭设及下料场地铺平进场准备梁端紧索、减振器及索夹安装张拉端锚具防松装置安装整体张拉至设计索力边、中跨合拢及桥面铺装塔端锚固装置、减振器及连接装置就位全桥防护拆场图8.3斜拉索施工工艺流程图式中：Ao——锚具总长度；L5——为HDPE护套进入锚具内的长度(mm)，约100-200；L6——锚固装置长度；L7——锚固装置内的减振装置长度；L8——HDPE护套进入锚固装置内长度，取50mm。由于环氧涂层钢绞线的热挤PE护套与钢绞线之间敷有无粘结预应力筋专用防护油脂，两者之间是无应力存在的。在钢绞线张拉过程中PE层不会随钢绞线的伸长而伸长，因此钢绞线张拉端HDPE剥除长度未考虑伸长值的影响。③下料注意事项a．发现PE护套有破损之处，应弃用此段钢绞线。为杜绝人为损坏PE护套，下料人员应严禁穿硬底鞋，同时下料场应进行封闭，以免非下料人员进入现场损坏PE护套层；b．为了保证钢绞线下料长度准确，除保证钢绞线行走路线直线外，还应遵守分组进行长度丈量、标识和复核的下料原则；c、断料应用高速切割机，严禁用气割等易产生高温的设备进行断料；d、钢绞线PE层为易燃材料，下料场地应完善防火措施。=4\*GB3④剥皮及清洗将钢绞线两端的PE剥掉一部分作为工作和锚固长度。剥除PE时应注意刀具不能损伤环氧涂层和钢绞线表面，清洗时应将钢绞线端头打散后并用清洗剂清洗干净。同时清洗后的钢绞线表面要进行防污保护。塔端锚固装置段的钢绞线PE剥除应在每次穿索并单根张拉结束后进行，此时由于钢绞线无法打散，清洗时应特别注意清洗干净。⑤成盘及运输由于二次搬运需要，钢绞线还需进行单根盘圈在索盘上，成盘应用大胶带进行绑扎。运输吊装时也应用软绳作吊具，以免损伤钢绞线PE护套。8.5HDPE圆管焊接OVMAT矮塔斜拉桥索体整体防护采用HDPE圆管，其颜色及规格尺寸按设计要求。HDPE圆管都是采用节段生产，实际索体都有几十米长，因此HDPE圆管都要由多段焊接成设计长度。HDPE圆管采用发热式对焊连接，焊接条件较苛刻，与环境温度、湿度、风级，工作平面水平度等因素有关，尤其温度、压力控制最为重要。=1\*GB3①焊接长度L焊=L0/2-L6-A5-L7-L8-L9/2+L10式中：L0——两侧梁端垫板底面之间的中心线或弧长(mm),该数据由设计院提供；L6——梁端预埋管长度及钢垫板厚度之和(mm)；A5——梁端防水罩锥体段长度（290mm）；L7——塔端连接装置长度(1200mm)；L8——塔梁锚固装置长度(775mm)；L9——分丝管长度(mm)；L10——钢绞线HDPE护套进入塔端连接装置长度(600mm)。焊接后的HDPE圆管的的长度应考虑计入挂索需要的工作空间，另外，由于环境温度会对HDPE圆管的长度有直接影响，所以，焊接时应根据温度变化进行必要的长度修正，使得环境温升时，有伸长的空间；温度下降时，有足够的收缩长度，而不致于脱离塔端连接装置。=2\*GB3②焊接工艺HDPE圆管的连接采用专用发热式工具对焊方式。其焊接工艺流程图如下页所示：HDPE圆管焊接前，将管材旋转于夹紧装置内并将之夹紧，在压力作用下用平行机动旋刀削平两个管材的被焊端面。并保证这两个端面相互接触时满足工作长度的要求。在焊接过程中，无论如何焊接压力都必须保持至焊缝完全满足冷却时间且硬化后才能撤去。=3\*GB3③施工平台塔外平台：塔柱应有拼装辅助施工设施（支架）。故塔外工作平台可搭设在辅助施工设施上。现场沿塔柱四周采用钢管脚手架搭设施工平台，平台上满铺脚手板，四周挂安全网。梁底平台：根据现场条件采用钢管脚手架搭设施工平台，利用5#块梁顶板上预留半径为800mm的人洞作为锚头及千斤顶的进出口；同时在锚固处后端正上方的梁顶板上预留吊装孔（Φ50mm）。张拉端锚具安装梁下张拉端锚具安装前应清洁锚孔，并保持清洁无油渍或污物。由于锚具分别由多个零部件组成，运到工地后应进行检查。锚具安装就位时要求：①安装前，将锚具的锚板和密封筒的压盖拆下，用丙酮或其它无机溶剂清洁锚孔、密封筒和锚筒内壁，将锚板按注浆孔在下、排气孔在上定位好，并与锚板孔对正后焊牢，同时焊缝要求用锌粉漆重新防护；②中、边跨锚具组装件的锚板上明显成排的中排孔的中心线必须严格控制在同一垂直平面内；③锚板的中心线与承压板(锚垫板)的中心线应力求保持一致，两者偏差不得超过5mm；④中、边跨锚板及塔上分丝管锚孔也必须相互对齐，以免钢绞线打绞；特别提示：如梁端的钢垫板上未设有排水槽，在锚具安装前应用砂轮切割机在垫板的正下方切出一个深和宽至少分别为20mm的排水槽。调整护管安装在距梁下预埋管口约50cm的预埋管内壁位置上，均布焊上3个挡块，并将调整护管放进预埋管内的挡块上。抗滑锚固装置安装抗滑锚固装置安装在塔端索鞍出口处——在转向鞍端口上方设吊点或支撑架临时吊挂锚固装置和连接装置。单根张拉支座安装将张拉支座吊装到锚固端锚具端部，然后按支座下的定位板孔对准部位再用螺杆将张拉支座与锚板连接稳固。HDPE圆护管吊装HDPE圆护管吊装前，应先将按给定的长度焊好的圆护管运至安装位置的桥面上，然后将塔端连接装置、塔端锚固装置、梁端防水罩等部件组装并临时固定好，然后用19ｍｍ钢丝绳穿过，钢丝绳的一端固定在分丝管上方，下端固定在梁上预埋钢管顶上，并绷紧。安装时，在护管两端头附近（距端头约80cm）装上专用抱箍，专用抱箍垫上一块3—5mm橡胶板以增加摩擦。然后用塔吊或且卷扬机将护管一端吊至塔上管口附近并用葫芦挂好。挂索顺序为了防止各钢绞线之间发生缠绞，必须按一定的顺序挂索，且在过程中，要注意检查核对。由于索鞍管内焊有分丝管，这就更方便挂索了，这种情况下，挂索顺序应逐竖排、先上孔后下孔进行。单根挂索=1\*GB3①单根挂索工艺流程（流程图见下页）②单根挂索工艺将单根圈成盘的钢绞线运至桥面穿索附近点，并将索盘架在专用放线架上。拆开钢绞线的缠包带，抽出钢绞线的一头（称前端，另一头称为后端），并用人工将其穿过HDPE管（称后端，另一端称为前端）和连接装置；人工将钢绞线按事先约定好的顺序先后穿过后端抗滑锚固装置、分丝管、前端抗滑锚固装置；继续将钢绞线穿出前端的HDPE管和连接装置到达前端预埋管口，待前端钢绞线与牵引索连接好后，在牵引索的引导下将钢绞线穿过前端锚具直至单根张拉所需的工作长度；前端钢绞线到位，随即将后端钢绞线与牵引索连接，同样在在牵引索的引导下将钢绞线穿过后端锚具直至单根张拉所需的工作长度；前后两端调整好钢绞线后，单根挂索完毕。整个挂索过程全部是由人工借助麻绳来完成。在单根挂索时，应注意钢绞线的HDPE护套的保护和打绞现象发生。具体应由塔上和桥面预埋管口位置的人员负责检查把关。单根张拉每根斜拉索的钢绞线均逐根挂索完后随即用YLSDl60-150型千斤顶进行张拉(如下图8.4)。图8.4单根张拉组装图=1\*GB3①索力均匀性控制为使每根索中各钢绞线索力均匀，采用等张拉值法进行张拉，即每根钢绞线的拉力以控制压力表读数为准，传感器读数进行监测。挂索前，将监测传感器安装在一根不受外界影响的钢绞线上，安装顺序为：支座垫板——传感器——单孔工作锚。随后张拉时每根绞线的拉力是按当时传感器的显示变化值进行控制的。②单根钢绞线张拉力及张拉方式=1\*romani：张拉力斜拉索的单根初始张拉力按设计给定张拉力的10%计算，最大张拉力按100%控制。=2\*romanii：工艺要点安装上YLSDl60-150千斤顶；加载至单根钢绞线设计应力的10％时测钢绞线伸长初始值；继续加载至钢绞线设计应力的30%时再测钢绞线伸长值；用压力表读数控制最后一级张拉力，使之跟传感器显示变化值相同时，测终止伸长值，装上工作夹片，适度打紧，卸压至2～3MPa时测回缩值后锚固；在挂索结束后，即拆出传感器，并按传感器拆除时的读数再进行补张拉；③在单根张拉完每一根绞线后，应严格控制工作夹片的跟进平整度；④在单根张拉过程中，两侧应同时均衡进行加载，力求两端伸长值的不均匀值应控制在设计允许范围之内。抗滑锚固装置处剥皮、清洗及分丝管口密封每根钢绞线张拉完成后，即可按给定长度将抗滑锚处的钢绞线PE剥除并清洗干净，然后在分丝管的端口处用XM-55密封腻子（30×2）绕钢绞线缠一圈并挤压堵住分丝管口，以防止以后往锚固装置内灌注环氧砂浆时浆体进入分丝管内。整索钢绞线单根张拉完成后，将索鞍两边的抗滑锚固装置固定在索鞍端面上。紧索、减振器及索箍安装单根张拉结束后应立即进行梁端紧索、减振器及索箍安装等工作：①紧索时，在管口索夹旁相应的位置装上一套紧索器将索收紧，然后将预先裁好长度为1．0m左右钢绞线(即假索)填入索体相应位置周围空隙中，使之成型至设计断面（指钢绞线全部收拢后索的截面不呈规则的正六边形的情况）；②将组装好的减振器推入调整护管内，直至减振器端面与调整护管端口持平，再收紧螺栓，按内缩外涨原理，使其内外分别与索体和调整护管壁紧紧相贴；③在成型的索体相应位置装上钢质索箍并收紧螺栓，使索与索箍之间紧密。安装梁端防松装置①安装防松装置前，应先用手提砂轮机切除锚头两端的多余绞线，并预留一定的长度。要求绞线端头平整、光滑。②装上防松装置，拧紧锁紧螺母，以便有效地防止夹片松动。整体张拉①张拉机具及时间采用YDCS5500型千斤顶及其配套工具进行张拉。整体张拉在单根挂索张拉完成后，按照监控单位下达的书面指令（明确张拉力的大小）进行。整体张拉选择在温度较底的傍晚（或夜晚）时进行，尽可能减少温差，同时应通过测量索体温度，以修正伸长量变化。②张拉系统安装（如图8.5）整体张拉系统包括撑脚、千斤顶、工具锚和夹片。张拉系统部件重量大，安装时借助手拉葫芦将撑脚、千斤顶、工具锚及夹片依次安装。注意整体张拉系统安装时，应保证其整体对中。图8.5整体张拉组装图（说明：此图仅为示意，实际上，张拉杆和张拉螺母分别由钢绞线和工具锚代替，连接套取消）=3\*GB3③张拉力初始张拉力的确定根据以上成桥索力或设计院及监控单位通知张拉至设计索力。在整体张拉过程中，当锚具螺母松动脱离垫板时以此作为其伸长值的测量起始点，即此时油表读数对应的张拉力作为整体张拉的初始张拉力。确定整体张拉的初始张拉力后，以此为起点分级加载张拉至设计要求的(超)张拉值，测量各级伸长值。旋紧螺母，千斤顶回油，锚固。在张拉过程中，四个锚固点要求做到同步对称，相互呼应，级差应控制在设计允许范围之内。塔端锚固装置、减振器、索箍及连接装置安装单根挂索张拉结束后，即可依次进行塔端锚固装置、减振器、索箍及连接装置安装，在安装过程中要注意减振器处索体之间的密封，以保证抗滑锚固装置处灌浆时不漏浆。防护①防护材料根据设计要求进行防护。一般的，锚具外露钢绞线的保护罩和梁端预埋管内灌注无粘结筋专用防护油脂；锚具的锚筒和塔端锚固装置（即抗滑锚处）内灌注环氧砂浆防护。②灌注方法A：灌注防护油脂时，为保证其密实度，除用专用的高压灌浆泵外，还要注意灌浆孔在下排气孔在上。B：同样，在灌注环氧砂浆时，为保证其密实度，除用专用的高压灌浆泵外，也要注意灌浆孔在下排气孔在上。另外，为保证环氧砂浆体与钢绞线之间的粘结力（即握裹力），钢绞线的油脂附着层务必清洗干净。8.6质量要求①、索体在运输、安装过程中必须保证无破损、变形和腐蚀。②、张拉用千斤顶、油表、传感器必须进行校核、标定，并配套使用。③、拉索的减震器，防护装置在未安装前，必须确保索道管和锚具的防水、防腐和防污染。④、拉索张拉应按分级、等力的原则进行，每根钢绞线的索力允许误差为±2%。⑤、钢绞线已剥皮部分不得裸露在空气中，必须进入索体保护装置内。⑥、钢绞线不得有打绞的现象发生。9连续梁及斜拉桥箱梁施工方法、工艺及相应措施9.1悬臂浇筑连续梁施工方法本桥共有4联连续梁，其中跨越212国道时采用（32+48+32）m连续梁，跨越工业园区城市主干道及厂房时采用（72+2*128+72）m连续刚构，跨越渝怀线时采用（56+2*96+52）m连续刚构，跨越襄渝客车线时采用（32+48+32）m连续梁，跨越嘉陵江河道时采用（118+228+118）m四线矮塔斜拉桥，均采用悬臂灌注法施工。连续梁施工时0#段及边跨直线段采用在承台上搭设支架或在桥墩上预埋、安装托架的方式施工，其余梁段采用挂篮悬臂灌注。严格控制支架变形，并采用1.2倍梁自重预压方法消除支架的非弹性变形，同时测出其弹性变形，为立模预抛高提供依据；0#段施工完毕后，拼装挂篮，等载预压，并测量挂篮变形（弹性变形、非弹性变形）；采用连体挂篮灌注1号梁段，1号节块预应力施工结束后，挂篮解体，开始对称悬臂浇筑2#～N#梁段。为确保梁体线型应严格控制挂篮变形，并不断调整模型预抛高值；施工中严格控制预应力管道定位精度，采用内衬管工艺保证管道畅通，预应力张拉采用应力、应变双控；体系转换是连续梁施工的关键工序，三跨一联先合拢边跨，然后同步对称解除墩梁固结，完成体系转换，采用刚支撑和临时预应力锁定龙口，预压配重并随砼的浇筑同步减少配重的方法施工中跨合拢段，如图9.1；

0#块墩旁托架搭设0#块墩旁托架搭设浇筑0#块混凝土，完成墩、梁临时固结0#块顶安装挂篮，对称悬浇1#块混凝土施工T1预应力束挂篮前移就位，模板立设分别对称悬臂浇筑2#～N#块混凝土分别施工T1～TN预应力束边跨合拢段施工中跨合拢段施工边跨现浇段施工图5.2.3-1图9.1连续梁0#块施工本桥跨越212国道时（32+48+32）m连续梁、跨越工业园区城市主干道（72+2*128+72）m连续刚构、跨越渝怀线时（56+2*96+52）m连续刚构、跨越襄渝客车线时（32+48+32）m连续梁0#块采用墩旁支架进行0#块及现浇段施工，跨越嘉陵江河道时采用（118+228+118）m矮塔斜拉主梁受墩高的影响，0#块采用墩顶支架施工，现浇段采用贝雷架施工。=1\*GB2⑴0#块托架0#块托架是0#块箱梁砼现浇的主要承重结构，要求其具有足够的强度和刚度。跨嘉陵江斜拉桥受墩高的影响拟采用贝雷架施工。见“图9.2连续刚构梁0#块托架结构示意图”。图9.2连续刚构梁0#块托架结构示意图按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，，不少于4个横断面，每个横断面不少于3个观测点，预压前测出沉降观点标高，砂袋堆放完后，测出沉降观点的标高，隔一天再测一次；测出托架的变形量，以此计算托架弹变形和非弹性变形，托架弹性变形量可作为模板预抛高值。⑵其它连续梁结构0#块托架拟采用12根φ530mm钢管桩搭设，支撑于承台顶面，支架上部扩展为三角形托架，托架纵横梁均采用2[30槽钢，托架顶横桥向设置横向分配梁作为箱梁底模、侧模的支撑结构。见“图9.3连续梁0#块托架结构示意图（二）”。图9.3连续梁0#块托架结构示意图（二）0#块托架拼装完毕进，采用0#块梁自重1.2倍重量预压，用砂袋作压重荷载，由于0#块托架承受整个0#块砼的重量，在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，其中顶板砼重量直接传送到底板上。腹板和隔墙处荷载比较集中，砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。预压前在托架底设沉降观测点，不少于4个横断面，每个横断面不少于3个观测点，预压前测出沉降观点标高，砂袋堆放完后，测出沉降观点的标高，隔一天再测一次；测出托架的变形量，以此计算托架弹性变形和非弹性变形，托架弹性变形量可作为模板预抛高值。⑶临时支座和临时锚固连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力矩。采用设置临时支座承受施工中产生的力，施工中需采取临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩，保证“T”构平衡。本项目设计采用在主墩两侧设置临时竖向预应力锚固的方式，对墩梁进行临时固结。临时支座采用C40的混凝土浇筑，临时支座与永久支座同高，中间设5cm厚的硫磺砂浆层，硫磺砂浆层中夹电阻丝，便于临时支座的拆除。临时锚固采用直径为φ32的精扎螺纹钢筋进行锚固，0＃块施工完毕开始浇筑1＃块前张拉，将墩梁临时锁定。临时支座结构见“图9.4临时支座设置图”、9.5临时支座设置图。图9.4临时支座结构图9.5临时支座设置图⑷模板安装挂篮底模及侧模均已考虑0#块施工需要而设计。吊底模就位，并调整好底模标高及位置，与托架顶支承纵梁点焊定位，接着吊装侧模，侧模上下端采用钢丝绳及倒链临时与托架连结，由于侧模长度的限制，两侧模之间设一块专用侧模，以满足0#块施工要求，模板之间用螺栓连成整体。待另一侧模板临时固定后，侧模上下端安好支撑杆及拉杆，拆除临时固定钢丝绳及倒链。再绑扎底腹板隔板钢筋，安装底板及竖向预应力系统，检查合格后吊装内模和隔板模，内模采用底模上搭设钢管脚手架固定位置，隔板模设拉杆。⑸钢筋及预应力管道安装0#块钢筋种类、数量大，构造复杂。施工前对所有的钢筋大样进行复核使之与箱梁的尺寸相对应，制定0#块箱梁及其横隔板钢筋绑扎方案，分清绑扎先后顺序使箱梁钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，互相协调。钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。0#块集中了全桥大部分纵向顶板束管道，安装管道时每隔50cm以φ8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的PVC管。⑹混凝土施工0#块横隔板尺寸大于2.0m，混凝土浇筑时需考虑混凝土内部水化热问题，拟采用布设降温钢管方式降低混凝土内部温度，确保混凝土芯部温度与混凝土表面温度差控制在15℃以内。混凝土浇筑采用连续浇筑完成。耐久性混凝土必须采用具有自动计量和检测装置的搅拌站拌制,混凝土运输车运送混凝土,混凝土垂直运输采用泵送，φ30插入式振动棒捣固密实。⑺混凝土养护及降温措施外露面混凝土浇筑完初凝后及时喷雾状水养护，及时覆盖无纺土工布并安装自动喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于7d，随后用塑料薄膜覆盖28天。其余部位混凝土带模养护至混凝土强度90%以上，并不少于5天，在混凝土带模养护期间，需特别注意对钢模接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。夏季养护期间在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度，在混凝土强度达到设计强度的80%后，可适当松开钢模，向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护。⑻预应力施工预应力张拉在混凝土强度及弹性模量均达到80％、混凝土龄期不少于5天后方可进行，张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉。预应力筋张拉后24h内完成压浆，确保孔道中预应力筋体系在完成灌浆工序前不出现锈迹，应对灌浆材料的性能进行专门试验。试验测试的内容包括初始流动度、流动度的延时变化与温度敏感性、压力引起的最大泌水量、膨胀性能以及强度发展速度等。悬浇段施工连续梁1#～N#节块均采用菱形挂篮悬臂浇筑。0#块施工完毕后在0#块上安装挂篮，经验收合格且试压后进行1#块悬灌施工。受0#块长度限制，施工1#块时挂篮连体，1#块施工完毕后，挂篮解体成各独立体系平衡施工2＃及以后各节块。=1\*GB2⑴挂篮结构设计挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业(悬灌、张拉等)现场，挂篮设计应能承受最大梁段重量及施工荷载，并按最不利荷载设计加工。采用菱形挂篮，该形式的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结构完善、施工方便和适应性强等优点。=1\*GB3①主要技术参数适用最大梁段重1000kN，最长梁段长度为4.0m，梁高5～3m，每副挂篮自重约700kN。选材采用便于购置和易于加工的普通型钢。=2\*GB3②结构型式挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成，结构示意图见“图9.6挂篮结构示意图”。图9.6挂篮结构示意图桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由［32槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根I40字钢组焊而成。提吊系统：吊锚杆均采用Φ32mmⅣ级精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已完梁块的混凝土表面。吊锚杆的调节通过4个10t的千斤顶及扁担来完成。模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊而成，模板围带采用槽钢，板面为6mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施工顶板时设预留孔）。底模直接承受悬灌梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由2［30槽钢加工而成。底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。底模宽度比箱梁底宽少8～10mm。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台，供梁段张拉及其他操作。走行及锚固系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根钢轨，在钢轨与主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证抗倾覆稳定系数≮2，然后前端用两个5t导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已完梁体上。受0号块长度的限制，施工1号块时，同一T构上的两副桁架需连体作业，桁架下弦杆的后端节点板专门设计。桁架上弦杆后端设临时连杆，将两副桁架连为一整体。为克服施工中不平衡荷载对连体桁架产生的不利影响，连体桁的前支点均设临时锚杆固定于已完梁体上。连体桁架结构见“图5.2.3-20连体桁架结构图”。为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由工厂加工制作，并进行试拼装和预压。（2)挂篮作业挂篮拼装按桁架吊装→后锚梁锚固→前吊梁安装→前吊杆安装→内、侧模滑道安装→内、侧模前移→底模吊装的顺序进行。标准段钢筋采用集中加工，现场绑扎成型。混凝土采用泵送一次浇筑成型。浇筑顺序为：横向对称进行，纵向由外向内分层浇筑。浇筑过程中两端平衡进行，不平衡重量差控制在设计允许范围以内。混凝土初凝后，表面覆盖养生毯洒水养生，见图9.7。图9.7连体桁架结构图边跨现浇段施工(1)支架的布置1）贝雷梁架法边跨现浇段采用贝雷架施工工艺，在边跨现浇墩上预留贝雷架预埋件，在贝雷架上铺设槽钢和底模，安装翼缘板等施工。为防止墩身发生偏心弯矩较大，墩身发生开裂，在墩身另外一侧随着现浇段混凝土浇筑进行堆放砂袋。同步进行，直至和现浇段重量一致。布置方式参照0#块贝雷架布置方式。见图5.2.3-15连续刚构梁0#块托架结构示意图”。2)墩旁支架法为保证在现浇段施工时膺架基础稳定，基础基坑采用灰土回填，回填时必须进行严格的分层回填夯实，每层厚度不超过20cm，膺架范围内地基承载力要求较高，需采用灰土和15cm厚C20混凝土进行硬化整平，以满足施工场地平整的需要。根据各部位受力不同，膺架布置时，纵桥向间距取0.9m，横桥向间距：底板和翼板下方0.6m，腹板下方加密为0.3m。膺架搭设时，先用墨线在硬化地面上弹出支架的设计位置，然后按要求分别搭设支架。为加强膺架的整体性，每4～5m设纵、横剪刀撑一道，立杆下方安装可调底座，顶部设可调托座，以便对膺架高程进行微调。膺架布置与搭设详见“边跨现浇膺架搭设示意图9.8”。9.8边跨现浇膺架搭设示意图(2)预压在贝雷架上用砂袋进行堆载预压，布置沉降观测点，分级加载，消除支架的非弹性变形，同时计算出支架的弹性变形，立模时进行预留上抛值。(3)模板立设现浇段底、侧模采用厂制钢模板，安放在置于贝雷架顶的[14槽钢分配梁上；内模采用竹胶板分块加工，现场安装，钢管支撑。为了防止在浇筑腹板混凝土时两侧模板外胀，在侧板中部穿Φ32精轧螺纹钢筋进行对拉。(4)钢筋及预应力孔道安装现浇段钢筋亦采用集中加工，现场绑扎成型。由于现浇段预应力束种类和数量均较多，模板立设完毕后，在模板上分别标出各预应力孔道的设计位置，然后根据标记安装固定孔道波纹管，在内插入PVC软管，以防浇筑混凝土时漏浆，堵塞孔道而难以处理。(5)混凝土浇筑现浇段混凝土分两次施工，第一次浇筑底板及腹板混凝土，在肋板变截面处留施工缝，然后支立顶板模板，绑扎顶板及翼板钢筋，浇筑其余部分混凝土。混凝土由搅拌站集中拌制，混凝土运输车运至现场，泵送入模，高频振捣器振捣。由于存在墩顶部分和支架架部分的模板变形差异，而这种变形差异对混凝土浇筑质量不利，为减小这种不利影响，混凝土浇筑按照由支架端向边墩方向的顺序进行。9.2合拢段及体系转换施工体系转换是悬浇施工中的一个重要环节,连续箱梁合拢施工时先合拢边跨，再合拢中跨。合拢温度应符合设计要求，合拢段两端悬臂标高及轴线允许应符合设计或规范要求。预应力混凝土连续刚构梁合扰后需要进行受力体系转换，体系转换是悬灌施工中的一个重要环节，连续刚构梁先合拢边跨，再合拢中跨。各悬浇段施工完毕后，进行合拢段施工，合拢顺序为先边跨后中跨。合拢段支撑结构采用型钢制作的轻型结构，以减少合拢段施工时的施工荷载，此时挂篮一律退至0#段墩顶，减少不平衡荷载。⑴临时锁定合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。采用内置式型钢(以中标后设计图为准)刚性支撑。锁定时间按设计要求的温度下或选在一天中温度较低的时刻进行，在钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。=2\*GB2⑵合拢段模板合拢段底、侧模利用悬浇段外模，通过型钢吊架悬吊于两侧已完成的梁体节块上；内模采用高压竹胶板，方木骨架支撑。为便于底板混凝土的浇筑，顶板模中部开设50cm×50cm的天窗，待底板砼浇筑完毕再封闭。=3\*GB2⑶钢筋、预应力波纹管合拢段钢筋、预应力波纹管根据设计长度下料。由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并做好保护。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，外用厚型塑料胶布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后,利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除造成漏浆的各种因素。=4\*GB2⑷合拢温度的选定合拢段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。（5)混凝土施工及悬臂平衡措施为减少合拢段混凝土在凝固过程中的收缩变形，提高其早期强度，施工时混凝土的配合比中适当添加微膨胀剂，同时降低水灰比。合拢段混凝土一次浇筑成型。为使合拢段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T构的平衡，减少梁体变形对合拢段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重砂袋预压平衡的方法进行平衡。模板安装到位后，分别在合拢段两侧的悬臂端，沿梁面横向均匀堆放平衡重砂袋；合拢段钢筋安装完毕后撤出相应部分砂袋的重量；混凝土浇筑过程中逐步撤出其余部分砂袋。线型控制线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。=1\*GB2⑴挠度控制=1\*GB3①观测点设置将临时水准基点设在各主墩墩帽上，作为箱梁施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。=2\*GB2⑵施工控制悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立;第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。=3\*GB2⑶中线控制0#块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。=4\*GB2⑷断面尺寸控制为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。9.3施工控制措施施工前及时向设计单位提供准确的挂篮重量及配套施工机具、人员荷载数据。在挂篮设计过程中准确计算出混凝土重量对挂篮产生的下挠度值，需区分开挂篮自重及钢筋、模板重量产生的对挂篮主桁的影响。在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。确保挠度和施工标高的测量准确无误。将已经施工阶段的实测挠度及标高等参数提前3d反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中随时注意两悬臂不超过设计规定的不平衡荷载。严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高。为了避免不平衡荷载的出现，悬臂施工段除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。预应力施工:该桥连续梁采用三向预应力结构。=1\*GB2⑴预应力束下料钢绞线及高强精轧螺纹粗钢筋均采用砂轮切割机按照设计尺寸并考虑一定的工作长度后下料，清除周边毛刺，然后进行编束、编号。钢绞线每隔1.5m用细铁丝绑扎，保证钢绞线的顺直。=2\*GB2⑵穿束横向及竖向束为单端张拉，在混凝土浇筑前按设计图安装固定。纵向束在混凝土浇筑完毕后穿设。穿束前清除钢绞线表面的油污、泥浆，端部制成锥形。在人工穿束困难时，采用5t慢速卷扬机进行。=3\*GB2⑶张拉张拉作业人员均持证上岗。张拉前先对张拉用千斤顶、油压表进行配套标定，建立标定方程，计算出各张拉阶段的油表读数。张拉采用应力应变双控原则，预应力钢束左右(两侧)对称同时进行。张拉完毕，在距张拉端根部10～15cm左右的钢绞线上用白油漆划标记，经4～5h检查无滑丝、滑锚现象后进行封锚。封锚混凝土强度达到10MPa时，即进行压浆作业。=4\*GB2⑷压浆压浆按照先下后上，并由最低点压浆孔压入水泥浆，由最高点排气孔排除空气。当排气孔流出浓浆后，用木樽塞住，进浆口阀门压力升至0.6～0.7MPa持续2min无漏水、漏浆后关闭。

10后期维护及各种突发方案应急处理10.1桥梁墩台基础沉降控制严格控制钻孔桩沉碴厚度。钻孔桩采取换浆法清孔，采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力；用优质粘土、膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度；严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回；及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆；当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率；加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间；二次清孔完成后，立即灌注水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。采用新的检测仪器设备，检测成孔质量。对桥梁墩台进行不均匀沉降观测，通过系统观测，进行沉降评估。10.2桥梁主体结构的耐久性耐久性混凝土与一般混凝土的区别在于有高的耐久性和较高的早期抗裂性。施工前，必须查明结构物及不同工程部位的详细资料，如气象、地下水和土壤化学分析等资料，分析可能导致混凝土破坏的主要因素和次要因素，并据此提出各种混凝土配比的耐久性指标要求。根据周边地区原材料性能、来源的可靠性和经济性，采用科学方法，对混凝土原料组成及配合比、掺合料、外加剂等进行优化，并提出指导性方案。所用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料在施工前作抗冻融循环、抗渗性、抗冻裂、抗锈蚀、抗碱-骨料反应的耐久性试验。在试验研究的基础上，提出一整套具体的耐久性混凝土制备、施工技术方案及相应的质量控制与质量保证措施。混凝土采用具有自动计量和检测装置的拌合工厂进行拌合生产，浇筑必须采用泵送工艺等。混凝土拌合站必须配有经培训的负责人及试验员，并持证上岗，从事混凝土拌合质量的管理、检测工作。10.3加强安全工作、作好应急准备项目经理部加强对全体人员安全知识的教育，落实安全生产制度。定期对施工现场进行检查，对安全隐患要分析原因、制定整改防范措施并限期整改、检查。配备防灾应急人员，并进行相关灾害处置知识培训。对全体职工进行抢险救护的训练，并进行抢险救助演练等培训，提高职工防灾自救能力。配齐抢险机械设备、备足抢险物资，并保持有关器材的完好。根据预报等级，启动应急预案，服从统一指挥，快速反应，立即行动。一旦有突发性事故出现，这些人员、物资必须能够立即投入到事故的抢险救助工作中去。10.4事故应急处理程序事故发生后，在组织抢险救护的同时，经理部必须立即以最快的方式向监理工程师和业主报告，同时要作好报告记录。事故处理完毕后，将事故突发造成的工程损伤、人员伤亡、直接经济损失、安全隐患的整改和检查等情况以书面形式向监理工程师和业主提供完整的报告。事故处理程序见图10.1。10.1事故处理程序图

11冬雨季施工11.1雨季施工应急预案雨季来临前期，应做好人员劳动力的准备和安排；平时材料应准备充足并有足够的富余，确保雨季不因材料问题而影响工期。防暴雨措施。接到暴雨预报后，及时遮盖施工物资材料、机械设备、电器设备等，以保证其不被雨水淋打、浸泡。暴雨出现时，立即停止场内所有混凝土施工、吊装作业、焊接作业以及其他有危险性的施工作业；施工车辆暂停行驶；切断高压电源，关闭现场发电、用电设备。雨季防雷措施。场区内电站、发电房等处于雷击区的机械设备全部装设防雷保护设施，防止雷电击毁设备、击伤人员。防雷保护设施应符合有关规定的要求，并定期检查。雷电出现时，立即停止场内电器设备操作、焊接作业以及其他有危险性的施工作业。雨季防冰雹措施。接到冰雹预报后，及时遮盖施工机械设备、电器设备等，以防被冰雹击打损坏。冰雹出现时，立即停止场内所有施工作业，组织人员迅速撤离现场，进入预置的庇护所。