水泥混凝土路面的维修方案

水泥混凝土路面的维修方案1、裂缝处理1.1、对宽度1.5cm左右的轻微裂缝，可采取扩缝灌浆封缝。1.1.1、顺着裂缝扩宽成1.5〜2.0cm的沟槽，槽深可根据裂缝深度确定，宜为3〜5cm,最大深度不得超过2/3板厚。1.1.2、清除混凝土碎屑，吹净灰尘。1.1.3、根据选用的灌缝材料聚氨脂或环氧树脂砂浆，按规定进行配比，混合均匀后，及时灌入扩缝内。1.1.4、灌缝材料固化后，达到设计强度，即可进入下道工序施工。1.2、对贯穿全厚的大于3mm的中等裂缝，可采取条带罩面进行补缝。150mm150mm3mm1.2.1、在裂缝两侧切缝时，应平行于缩缝，且距裂缝距离应不小于15cm。/101.2.2、凿除两缝内的混凝土，深度以7cm为宜。1.2.3、每间隔50cm打一对钯钉孔，钯钉孔的大小应略大于钯钉直径2〜4mm。1.2.4、钯钉宜采用d16mm螺纹钢筋，使用前应予以除锈。钯钉长度不小于20cm，弯钩长度为7cm。1.2.5、钯钉孔必须填满砂浆，方可将钯钉插人孔内安装。1.2.6、切割的缝内壁应凿毛，并清除松动的混凝土碎块及表面尘土、松石。1.2.7、浇筑前均匀涂刷水泥浆或环氧水泥浆，宜浇筑钢纤维膨胀快硬混凝土并及时振捣密实、抹平、喷洒养护剂。1.3对于3〜5mm的裂缝还可以采用两布三油进行贴缝、隔缝处理，其方法与沥青面层贴缝的处理相同。1.4对宽度大于5mm的严重裂缝应采取全深度切缝、凿除、补块的方法进行处治。其方法有整块翻修更换，设置传力杆，设置加强钢筋等方法。1.4.1、整块翻修更换法旧板宜用液压镐混凝土破碎机凿除，（凿除时应注意不损坏相邻板块及基层，保留原有拉杆、传力杆，并及时清运破碎混凝土块）t基层损坏部分应清除干净，宜采用C15贫混凝土对基层进行补强（其补强混凝土厚度不宜小于8cm,顶面高程应与旧路面基层顶面高程相同）宜在混凝土路面板接缝处的基层上涂刷一道宽20cm沥青带t更换板面的混凝土配合比及所选用的材料应符合原设计要求（可根据施工工期的要求掺用JK、AS、SC等快速修补材料，也可采用硫铝酸盐水泥配制达设计要求的混凝土）t按浇筑混凝土路面的要求，进行摊铺、振捣、抹面、养生、切缝、灌缝等施工。1.4.2、设置传力杆法在裂缝两侧划线，线应与板面垂直，线距应不小于1.5m,线长为板面宽度t沿划线采用全深度切缝，将切缝范围内的混凝土破除、清渣并进行基层处理t处理基层后，应修复、安设传力杆和拉杆（传力杆或拉杆折断时，应用与原规格相同的钢筋焊接或重薪安设）t安装前，应在板厚1/2处钻比传力杆或拉力杆直/10径大2〜4mm的孔（传力杆、拉杆的型号、直径、长度、孔距应符合原设计要求）一将孔中尘屑吹净，注入环氧砂浆，将传力杆和拉杆固定在保留板规定的位置上一光圆钢筋传力杆的伸出端应均匀涂刷少许沥青（传力杆、拉杆倾斜或松动失效，应予以校正或更换）-按原设计要求进行混凝土配合比设计（根据工期要求可掺用JKAS、SC等快速修补材料，也可用硫铝酸盐水泥配制达到设计要求的混凝土-按浇筑混凝土路面的要求，进行摊铺、振捣、抹面、切缝、灌缝、养生等施工。1.4.3、设置加强钢筋法在裂缝两侧划线，线与板面垂直，线距应不小于70cm线长为板面宽度，沿线用锯缝机深切缝，将切缝范围内的混凝土破除、清渣并处理基层一安装加强钢筋（受力钢筋宜采用直径为12-14mm的螺纹钢筋，间距宜为150〜2mm,箍筋宜采用直径为6〜8mm的圆钢，间距宜为2〜2mm，距混凝土顶面不小于50mm,底部保护层为30mm左右）一浇筑混凝土前在保留板侧面均匀涂刷一层水泥浆一按原混凝土板面的要求进行混凝土配合比设计、拌制、摊铺、振捣、收浆、抹面、养生等施工。/1030mm30mm2、板块脱空与唧泥的处理2.1、水泥混凝土面板脱空位置的确定2.1.2、采用弯沉测定法确定，须用5.4M长杆弯沉仪及相当于BZZ-1重型标准汽车在活动板块上测试。凡弯沉超过0.2mm的，应确定为面板脱空。2.1.3、采用压路机探压确定，即用15t以上重型压路机在板面上慢速行走，标记上下活动板决的位置。2.2、压浆材料压入板底的材料应具备颗粒粒径小、流动性大、能顺利压进板底空隙、收缩性小、干固后不产生收缩裂缝、凝固后具有较高的强度等特征。宜采用水泥浆、水泥粉煤灰浆和水泥砂浆等灌浆材料填隙。2.3、水泥灌浆法压浆设备主要有：钻孔设备、制浆储浆设备、压浆设备、紧固装置。具体的工艺流程为：定位一钻孔一制浆一压浆一压浆孔封堵一交通控制一弯沉检测。推荐选用膨胀水泥加粉煤灰浆液或水泥加膨胀剂浆液，水灰比采用0.50--1.,0既便于施工，且强度较高，收缩量较小。/102.3.1、灌浆孔的布置灌浆孔直径d=5cm板宽B灌浆孔直径d=5cm板宽B2.3.2、灌浆孔钻好后，应采用压缩空气将脱空孔隙中杂物清除干净。2.3.3、灌浆机械设备可用压力灌浆机或压力泵，灌注压力宜为1〜2MPa。2.3.4、灌浆作业应先从沉陷量大的部位开始，逐步由小间隙到大间隙进行。当相邻孔或接缝中冒浆，可停止泵送浆液，每灌完一孔应用木楔堵孔。2.3.5、待浆体抗压强度达到3.OMPa时，用水泥砂浆封孔。2.3.6、压浆完成3天后进行弯沉值检测，当弯沉值超过0.3mm时，应重新钻孔补压。2.4、压浆效果检验混凝土板底压浆的目的在于填充板底空隙，给板块提供一均匀的承托，通过以下几种方法来检验压浆效果：2.4.1、直观观察压浆前后重型车辆通过脱空板时的位移情况（限于压浆前有明显垂直位移的板块）。2.4.2、钻孔取芯检查灰浆充填情况。2.4.3、采用标准轴载车及贝克曼梁逐块检测压浆板四角的弯沉值。/102.5、唧泥处理2.5.1、处理前，应按路面施工要求，设置排水设施，疏通排水系统。2.5.2、水泥混凝土路面唧泥病害，应采取压浆处理，其要求应按“压浆处理”的规定执行。2.5.3、水泥混凝土面板进行压浆处理后，应对接缝及时切缝灌缝，灌缝应饱满，不得有漏切、漏灌现象。3、错台处理3.1、错台的处治方法有磨平法和填补法两种，可按错台的轻重程度选定。3.2、高差小于等于10mm的错台，可采用磨平机磨平，或人工凿平。3.2.1、应从错台最高点开始向四周扩展，边磨边用三米直尺找平，直至相邻两块板齐平为止。下沉板磨平部位H1cmH1cm3.2.2、磨平后，接缝内应将杂物清除干净，并吹净灰尘，及时将嵌缝料填入。3.3、高差大于10mm的严重错台，可采用细石水泥混凝土或细粒式、砂粒式沥青混凝土进行处治。细石水泥混凝土修补方法及要求：应将错台下沉板凿除2-Scm深，修补长度按错台高度除以坡度(1.0%)计算。/10未沉板凿除修补下沉板未沉板凿除修补下沉板3.3.1.2、凿除面应将杂物灰尘清除干净，浇筑前，在凿除面均匀涂刷一层水泥浆。3.3.1.3、浇筑高强细石混凝土，其配合比通过试验确定。3.3.1.4、混凝土达到通车强度后，即可进行面层施工。3.3.2、细粒式沥青混凝土修补方法及要求：3.3.2.1、在修补前应将路面杂物和灰尘清除干净，并喷洒一层热沥青或乳化沥青，沥青用量为0.40-0.6kg/m2。3.3.2.2、修补面纵坡变化应控制在i<1.0%。3.3.2.3、沥青混凝土符合配合比设计要求，摊铺后宜用轮胎压路机压实。4、沉陷处理4.1、沉陷处理前应按路面施工要求设置排水设施，疏通排水系统。4.2、对沉陷水泥混凝土破碎板，应按“设置加强钢筋法”或“整块翻修更换法”的规定进行处理。5、拱起处理5.1、板端拱起但板面完好时，应根据板块拱起高度，计算切除板块的长度，将拱起板块两侧1〜2条横缝切割扩宽，待应力充分释放后，切除拱起端，逐渐将板块恢复原位，清除缝中杂物，灌注接缝材料。/105.2、拱起板端发生断裂或破损时，按下面“7.接缝处理”的规定处理。5.3、拱起板两端间因硬物夹入发生拱起，应将硬物清除干净，使板块恢复原位，并清除接缝内杂物和灰尘，重新灌注填缝料。5.4、胀缝处因施工时传力杆设置不当，使板受热时不能自由伸长而发生拱起，应将传力杆部位的混凝土全部切除，重新设置传力杆、浇筑路面混凝土，重新设置胀缝。6、坑洞处理6.1、个别的坑洞，应清除洞内杂物，用水泥砂浆或环氧树脂砂浆等材料填补，进行整平压实。6.2、较多坑洞且连成一片的，应采取薄层修补方法进行修补：6.2.1、画出与路中心线平行或垂直的切割图形边线。6.2.2、用切割机沿边线切割，切割深度应不小于7cm。6.2.3、用风镐将切割面内的混凝土破碎并除尽槽内的混凝土碎屑。6.2.4、将切割面内的立面凿毛，填入与原路面强度等级相同的混凝土拌和物，振捣密实，其顶面与原混凝土面板齐平。6.2.5、宜喷洒养护剂养生。/106.2.6、待混凝土达到通车强度后，方可进行面层施工。6.2.7、也可用砂粒式沥青混凝土进行补坑调平处理。7、接缝处理7.1、接缝填缝料损坏维修应符合下列规定：7.1.1、接缝中的旧填缝料、杂物、尘土，应清除干净。7.1.2、在胀缝修理时，应将热沥青均匀涂刷缝壁，再将胀缝板压入缝内。对胀缝板接头及胀缝与传力杆之间的间隙，必须用沥青或其他填缝料填实抹平，上部应用嵌缝条及时嵌入缝中。7.1.3、用加热式填缝料修补时，必须将填缝料加热至灌入温度。宜用嵌缝机灌注，填缝料填灌应饱满。在气温较低季节施工时，应先用喷灯将接缝预热。7.1.4、用常温式填缝料修补时，除无须加热外其施工方法与加热式填缝料相同。7.1.5、填缝料的技术要求与施工质量验收标准，应符合水泥混凝土路面施工及验收规范的规定。7.2、纵向接缝张开维修应符合下列规定：7.2.1、当相邻行车道面板横向位移，纵向接缝张开宽度在10mm以下时，宜采取聚氯乙烯胶泥、焦油类填缝料和橡胶沥青等加热施工式填缝料，其方法参照“接缝料损坏维修”的方法执行。7.2.2、当相邻车道面板横向位移，纵向接缝张宽度在10〜15mm以上时，宜采取聚氨脂类常温施工式填缝料进行维修。维修前应将缝内杂物、尘土清除干净t应按材料配合比配制填缝料t宜采用挤压法压入填缝料t填缝料固化后，方可进行面层施工。7.2