基坑开挖、支护安全专项方案（桩基、型钢技撑）

基坑开挖、支护安全专项方案（桩基+型钢支撑）参考本目录TOC\o"1-3"\h\u1、工程概况 、工程概况1.1工程概况、特点、主要工作量1.1.1工程概况表1工程概况表工程名称xx工程所属分（子）公司北方分公司项目主要人员项目经理：项目技术负责人：工程主要信息地上建筑面积/地下建筑面积33401.92m2/13500m2建筑总面积46901.94m2工程地址塘沽海洋高新区宁海西路东侧，庐山北道与骊山道之间单体有14层、16层两栋高层办公楼，7层（局部3层）公寓楼以及地下车库构成的商业体基坑支护方式SMW工法桩，桩顶设置混凝土冠梁，截面大小为1.2m×1.0m，冠梁位置设置一道混凝土支撑，环杆截面为1.8m×1.0m，其他杆件为0.8m×0.8m。详见支撑体系图。（详见附件一：支撑梁平面布置图）降水方式深井降水加集水明排基坑侧壁安全等级二级，在基坑外侧设置7口观测井，井深11.6m，观测基坑内预降水时基坑外水位变化情况（降水井及观察井布置详见地下车库降水平面布置图）。建设单位天津海星置业有限公司监理单位天津市塘沽海洋高新技术开发区工程监理有限公司勘察单位天津地质勘察设计院设计单位天津市纳川建筑设计有限公司1.1.2工程难点、重点、关键点分析及解决方法1、工程难点、重点、关键点分析1）内支撑遭破坏，引起整体失稳。2）三轴水泥搅拌桩止水帷幕的渗漏。3）开挖期间，突遇暴雨。4）本方案为A1类方案，属于超过一定规模的危险性较大工程施工方案，需要组织专家论证。2、解决方法1）开挖过程中，严禁机械在内支撑上行走；机械开挖时，竖托桩四周40cm人工清除，严禁挖掘机挖斗碰触竖托桩；竖托桩做出明显标志，以免机械行走时碰触。2）三轴水泥搅拌桩施工时严格按设计要求咬合250mm，确保咬合严密；施工完毕在接口外侧处加打一组，确保闭合；施工时按施工流程及控制要点施工，确保水泥掺入量及均匀性，使其不渗水达到帷幕效果。土方开挖过程中，如遇止水帷幕渗漏，应及时采取封堵措施，以免导致基坑外侧浅层水位发生较大幅度下降而由此引起严重的地面沉降。若渗水量较小，应随挖随堵，防止渗漏进一步加大。渗水量很大但无泥沙带出时，可采取先引流再堵漏的方法，在渗漏处开挖注浆封堵。堵漏一般采用插管引流发：用钢管插入渗漏处，钢管周围水泥加水玻璃填实，待引流一段时间，渗水由浊变清，水泥达到强度后，再封堵引流管口。同时查找帷幕外地下是否有水源，并应及时处理。3）如在挖土过程中突遇暴雨，所有人员及机械不得立即撤离，须将已挖出的工作面进行修整，并按要求挖出排水沟将雨水引至最低点放置水泵抽水。边坡及出土道路要立即修整，并及时覆盖雨布，防止被雨水冲刷。加强边坡挡水排水措施，边坡四周设置排水沟及砖砌挡水围堰，避免地面雨水等地表水进入基坑。4）按规定进行专家论证。1.1.3主要工作量表2主要工作量表序号名称单位工程量备注1总土方量m38万2SMW工法桩φ850mm根有效桩长14.47m，共364根3内支撑φ850竖托桩mm根有效桩长24.0m及26.5m，共38根。4基坑降水（深井降水）口井深(从地坪算起)11.6m计15口，14.6m计22口。在基坑外侧设置7口观测井，井深11.6m。5SMW工法桩桩顶混凝土冠梁截面大小为1.2m×1.0m，冠梁位置设置一道混凝土支撑，环杆截面为1.8m×1.0m，其他杆件为0.8m×0.8m。详见附图：支撑体系图1.2施工环境、地质、水文1.2.1施工环境xx工程位于塘沽海洋高新区，东邻宁海西路约8m，北侧庐山北道8m，西侧距西中环快速100m，南侧距骊山道20m。塘沽海洋高新区为新建开发区，本工程东侧宁海西路以东为新建项目，其主体已结束，处于装饰施工阶段，其余四周无建筑物，西侧与西中环之间为预留市政绿化场地，其余三面均为新建市政道路，道路与本工程红线之间有消防管道、雨水管道、污水管道，埋深为1~2m。现场已基本平整回填，总体地面高程+2.60m左右。在基坑四周设临时施工道路，北侧、南侧设置出土口，塔吊位于本工程东侧、西侧，其基础在基坑开挖完成后施工。1.2.2地质拟建勘察场区原为坑塘，经洼淀后填垫至现有地坪，地势较为平坦。各勘察孔的孔口标高介于大沽高程2.311-3.064米之间。勘察的最大孔深65.0米，所揭露的地层属第四系全新统及中更新统上段地层。根据地质年代、成因类型及《天津市地基土层序划分技术规程》DB/T29-191-2009将场地土分为10个工程地质层。场区浅部第②层新近坑底淤积、第③新近沉积洼淀冲积以及第⑤层第陆相层湖沼相沉积没有出露，其他各成因土层在场区均有分布。根据各单元岩性组合特征，进一步将其分为18个工程地质亚层，现仅对本方案实施有不良影响的特殊土包含：⑴人工填土层：1）1杂填土和；2）2素填土组成。1）1杂填土：主要有混凝土块、灰渣、石子等构成，呈松散状态，填垫年限小于10年，工程地质性质较差，该层仅在6#、13#、14#、15#、16#、19#、20#、24#孔附近分布，层厚0.4~1.6米。2）2素填土：主要由粘性土组成，呈松散状态，填垫年限小于10年，工程性质较差，受人类工程活动影响，厚薄不均，层厚为0.6~3.2米。（2）软弱土：主要为浅海相沉积的⑥1淤泥质粘土和⑥3淤泥质粘土，以流塑状态为主，局部夹淤泥，该几层土在场地范围内分不稳定，工程地质性质较差，具高灵敏度、低强度等特点，容易发生蠕动和扰动。1.2.3水文本场区浅部14.0m以上地下含水层属潜水类型，14.0m以下含水层属承压水类型。潜水层受大气降水及地表水体侧渗为主要补给方式，主要以蒸发方式进行排泄，地下水位动态主要受气候、地面水体的影响，无统一的地下水流场。天津地区多年年平均降水量为600毫米左右，年降水量主要集中在7~9月份，占全年降水量的70%~80%，年最高水位期出现在8~9月份，年最低水位期出现在4~6月份，年水位变幅值为0.5~1.0米。勘察期间，场地潜水层，地下水初见水位埋深为2.3~2.8米，大沽高程0.191~0.307米。稳定水位埋深为1.6~2.3米。相应大沽高程0.691~0.807米。1.3施工平面布置施工平面布置见附图1，出土平面布置见附图5。1.4施工要求及技术保证条件1.4.1施工要求1）科学确定施工方案，提高管理水平，提高劳动生产率，确保安全施工，保证工程质量。2）充分利用施工机械和设备，提高施工机械化、自动化程度，改善劳动条件，提高劳动生产率。3）科学安排雨、台、夏等季节性施工，确保均衡性、连续性施工。4）确保安全生产和文明施工，做好环境和建筑物保护，防止建筑振动、噪声、粉尘和垃圾污染。1.4.2技术保证条件1）图纸会审：会同各方进行图纸会审，查漏补缺。2）技术交底：编制针对性、操作性强的技术交底，使项目技术人员、操作工人知悉技术要领、操作规程。3）其他措施：基坑周边布置沉降观测点，定期记录沉降量，分析存在的风险和提前预警。制定防止基坑失稳措施、周边环境保护措施及降雨、台风天气安全措施等。2、编制依据2.1主要法律、法规、规范性文件表3主要法律、法规及规范性文件序号类别法律、法规和规范性文件名称文号1国家《中华人民共和国建筑法(2019修订)》国家主席令第29号2《中华人民共和国安全生产法（2014修订）》国家主席令第13号3《生产安全事故应急管理条例（2019修订）》国务院令第708号4《建设工程安全生产管理条例（2004修订）》国务院令第393号5《安全生产许可证条例（2014修订）》国务院令第653号6部门规章危险性较大的分部分项工程安全管理规定住房和城乡建设部令第37号7关于实施《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》有关问题的通知建办质〔2018〕31号2.2主要标准、规范表4主要标准、规范序号类别名称编号1国家《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—20132《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-20183《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-20094《建筑边坡工程技术规范》GB50330-20135《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20156行业《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-20127《建筑施工土石方工程安全技术规范》JGJ180-20098《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-20059《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-201210《建筑施工安全检查标准》JGJ59-201111《建筑桩基技术规程》JGJ94-200812《建筑地基处理技术规程》JGJ79-201213《型钢水泥土搅拌墙技术规程》JGJ/T199-201014《焊接H型钢》YB3301-200515地方天津市建委关于转发住房城乡建设部《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》等文件的通知津建设函〔2018〕116号16《天津市建筑基坑工程技术规程》DB29-202-20102.3其他表5其他企业标准安徽建工集团有限公司《施工技术管理手册（试行）》（2015）安徽建工集团有限公司《工程项目管理手册》（2016）安徽水利开发有限公司《技术管理制度》（水利开发技【2020】6号）施工组织设计图纸本工程的岩土工程勘察报告基坑支护设计方案专家论证意见3、施工部署3.1工序总体策划表6工序总体策划表序号名称内容备注1基坑降水降水采用深井降水，止水帷幕采用SMW工法桩。2桩基施工本工程竖向支撑采用型钢竖托桩（灌注桩），围护采用SMW工法桩加一道混凝土内支撑的围护体系。3基坑开挖采用“中心岛”方式开挖，分三次进行：第一次开挖至▼-0.4m；第二次开挖至基坑底设计标高上30cm后采用人工配合修整。4冠梁、内支撑施工根据设计图纸提供的坐标计算出每道支撑梁中线与冠梁交点处坐标，开挖围护桩顶部及基坑内支撑梁底标高以上的全部土体。然后人工用风镐凿除围护桩顶部的混凝土至冠梁梁底标高。然后根据设计要求进行支立模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土、拆模养护等工序。3.2工期安排和时间组织根据总进度计划安排，本工程属于第一阶段（基础施工），计划开工时间**-4-20，计划完工时间**-7-21，共计92个日历天。施工准备需5天：场地交接，测量放样，场地布置，组织机械设备、人员进场及教育等。工程灌注桩（含竖托桩、塔吊桩）、支护桩（SMW工法桩）工期40天，自4月20日开始，至5月30日完成。第一层土方开挖施工工期4天，自6月15日开始，至6月18日完成。冠梁、第一层内支撑施工工期10天，自6月16日开始，至6月25日完成。第二层土方开挖施工工期20天，自7月2日开始，至7月21日完成。基坑降水工期75天，自6月6日开始，至8月20日底板混凝土完成为止。3.3空间组织、施工流水段划分及任务安排表7空间组织、施工流水段划分及人物安排表序号名称内容基本要求备注1空间组织临时道路在主体结构、装饰装修阶段该临时道路结合小区内永久道路使用。施工道路由专人组织管理，保持场地道路、施工便道的畅通。场地内做好排水设施，保证场地及道路不积水。临水临电现场布设三座总配电房，线路按照用电设备路线最优规划设计进行布设；临时用水根据施工用水、消防用水、生活用水、机械设备用水综合计算。临时用水线路采用PVC管材沿排水沟暗敷。机械设备施工前按照工期安排和工作内容提前安排钢筋加工机械、支护机械、土方开挖运输机械及测量设备等，能够满足现场施工的需要。材料堆放在不影响开挖及支护的情况下，材料堆放场地要能够满足场地平整、路面硬化、下垫上盖、排水通畅、标识标牌清晰的要求。2施工流水划分A区工程灌注桩（含竖托桩、塔吊桩等）、SMW工法桩→基坑降水→第一层土开挖（±0.00~-0.4m）→冠梁、内支撑施工→第二层土开挖（-0.4~设计标高）B区3任务安排桩基施工灌注桩（含竖托桩）、支护桩（SMW工法桩）施工，共40天，在5月30日前完成。基坑降水在基坑开挖之前，先对开挖范围内实施降水；降水在底板完成后结束，工期共75天，在8月20日前完成。土方开挖基坑水位降至设计标高且桩达到规定强度后进行分区段开挖，第一层开挖工期共4天，在5月18日前完成；第二层土开挖工期共20天，在7月21日前完成。冠梁、内支撑施工在基坑第一层开挖至标高后，进行第一层冠梁、内支撑施工，共10天，在5月26日前完成。沉降观测开挖前至回填后终止，期间按规范要求进行观测记录。3.4新技术开发应用目标与计划表8新技术开发应用目标与计划表序号新技术名称大项小项应用部位1绿色施工技术施工现场水收集综合利用技术冲洗厕所、施工现场洗车、现场洒水控制扬尘、绿化、结构养护用水等施工现场太阳能光伏发电照明技术路灯、加工棚照明、办公区生活区照明施工扬尘控制技术自动喷淋降尘、雾炮降尘、施工现场车辆自动冲洗工具式定型化临时设施技术定型化临边防护、加工棚、2抗震、加固与监测技术深基坑施工监测技术边坡土体水平位移、基坑底部及周边土体位移、周边管线及设施的位移、地下水状况3地基基础与地下空间工程技术型钢水泥土复合搅拌桩支护结构技术本工程型钢水泥土搅拌墙中SMW工法桩的直径桩径φ850mm，咬合250mm，内插H形钢或预制混凝土构件3.5检验试验计划表9检验试验计划表序号材料名称检测项目检测频次/数量时间安排1混凝土混凝土强度来自同一搅拌站的混凝土，每浇筑50m³必须至少留置1组试件；当混凝土浇筑量不足50m³时，每连续浇筑12h必须至少留置1组试件。对单柱单桩应至少留置1组试件。*月*日开始2工程桩桩基承载力设计等级为甲级或地质条件复杂时，应采用静载试验的方法对桩基承载力进行检验，检验桩数不应少于总桩数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。*月*日开始桩身完整性抽检数量不应少于总桩数的20%，且不应少于10根。每根柱子承台下的桩抽检数量不应少于1根。*月*日开始3灌注桩排桩桩身完整性采用低应变法，检测桩数不宜少于总桩数的20%，且不得少于5根；采用声波透射法检测的灌注桩排桩数量不应低于总桩数的10%，且不应少于3根。当根据低应变法或声波透射法判定的桩身完整性为Ⅲ类、Ⅳ类时，应采用钻芯法进行验证。*月*日开始4无侧限抗压强度实验SMW工法桩根据有关规定每天做两组共计六块：7.07×7.07×7.07cm³的水泥土试块，按规定条件养护28天后做无侧限抗压强度实验。*月*日开始5抗压、抗折强度，安定性及凝结时间。水泥同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一检验批。*月*日开始6钢筋力学性能每批由同一厂家、同一规格、同一型号、同一批次进场的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计算。*月*日开始钢筋焊接工艺焊至少一组，且不超过300个同牌号钢筋接头作为一批，当不足300个接头时，仍应作为一批。*月*日开始机械连接钢筋机械连接以500个接头为一批。*月*日开始3.6分包管理基坑支护、降水、开挖均从公司合格供应商库中选择；基坑支护、降水等专业分包均需配备足额的技术人员（每单位不少于2人）和管理人员（不少于2人）；基坑土方开挖专业分包均需配备足额的技术人员（每单位不少于3人）和管理人员（不少于5人）；所有分包单位必须服从总包单位管理；基坑变形监测由建设单位委托有资质的第三方机构组织实施。4、施工计划4.1施工进度计划见表4.2材料与设备计划4.2.1材料配置计划表10主要材料配置计划表序号材料名称规格、型号单位数量进场时间1型钢PHC400A95m47672019.4.52水泥P.O42.5t25002019.4.53钢筋Ф8、B16、B22、C10、C12、C14t4862019.4.64预拌混凝土C35P8m³4115现场浇筑当天4.2.2施工机械设备配置计划表11主要施工机械设备配置计划表机械参数机械名称型号数量功率KW使用部位进/退场时间SMW工法桩施工（2019.4.13-2019.5.6）三轴搅拌钻机ZKD652台2*55支护SMW工法桩2019.4.12/2019.5.6步履式桩架JB1602台90配合搅拌钻机2019.4.12/2019.5.6搅浆系统BW-2003台95配合具备钻机2019.4.12/2019.5.6电动空压机9m31台45KW配合钻机2019.4.12/2019.5.6挖掘机0.8m32台配合钻机、沟槽开挖2019.4.12/2019.5.6汽车吊25t1台配合2019.4.12/2019.5.6竖托桩施工（2019.4.14-2019.5.25）潜水钻机KQ-DZB-12004台竖托桩施工2019.4.12/2019.5.25钢筋加工机械2套钢筋笼加工2019.4.9/2019.5.25电焊机10台钢筋笼施工2019.4.9/2019.5.25钢板泥浆池25m32套竖托桩施工2019.4.12/2019.5.25冠梁与支撑梁施工（2019.6.14-2019.7.30）钢筋加工机械2套钢筋加工2019.6.10/2019.7.30木工机械2套模板、木方加工2019.6.12/2019.7.30混凝土泵车1台混凝土浇筑2019.6.14/2019.7.30振捣棒4台混凝土振捣2019.6.14/2019.7.30土方开挖（2019.6.9-2019.7.14）挖掘机1m36台土方开挖2019.6.7/2019.7.14长臂挖掘机1m31台土方开挖2019.6.7/2019.7.14后八轮自卸车30t12辆土方外运2019.6.7/2019.7.14电动空压机3m315台凿桩头2019.6.7/2019.7.14风镐3把凿桩头2019.6.7/2019.7.14降水设备（2019.4.13-2019.8.30）水泵5.5KW50台降水2019.4.11/2019.8.30测量与监测设备全站仪1台测量定位2019.4.3/2019.8.30经纬仪J21台测量定位2019.4.3/2019.8.30水准仪2台抄平、沉降观测2019.4.3/2019.8.30钢卷尺50m2把测量2019.4.13/2019.8.30钢卷尺5m30把测量2019.4.13/2019.8.305、施工工艺技术竖托桩、SMW工法桩施工▼-0.4m以上土方开挖帽梁、环梁及支撑剩余土方开挖（含凿桩头、桩试验）基坑验收5.1基坑开挖总工艺流程竖托桩、SMW工法桩施工▼-0.4m以上土方开挖帽梁、环梁及支撑剩余土方开挖（含凿桩头、桩试验）基坑验收5.2SMW工法桩施工5.2.1施工方法及操作要求1、根据支护图纸，本工程采用SMW工法桩+一道混凝土内支撑的围护体系，桩顶采用1:2的坡率放坡。2、SMW工法桩桩径φ850mm，咬合250mm，型钢布置形式采用插一跳一型，SMW工法桩桩长14.47m。3、SMW工法桩桩顶设置混凝土冠梁，截面大小为1.2m*1m，冠梁位置设置一道混凝土支撑，环杆截面为1.8m*1.0m，其他杆件截面为0.8m*0.8m。4、SMW工法桩内插型钢为H700*300*13*24，型钢长度15m，间距1200mm。5、坑底、地面分别设置排水沟和集水井，放坡坡体采用网喷混凝面层处理的形式。网喷面层采用100mm厚C20混凝土，配筋采用φ6@200*200的钢筋网片。6、沿地下室底板后浇带每3m布置1根工25b型钢，型钢两端在底板中锚入长度为300mm。5.2.2SMW工法桩施工工艺流程场地平整场地平整测量放线钻机就位标高测量桩位放样对中垂直水泥复检旋转下沉成孔清水扩孔注入水泥浆高压喷成桩喷浆、提升重复旋喷成桩自桩顶向下注入水泥浆复喷提升喷浆提升成桩移架插入型钢型钢就位5.2.3SMW工法桩施工控制要点1、定位、钻孔、移机（1）操作人员根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴心就位不偏，垂直度满足规范要求（可利用双经纬仪测定），同时控制钻孔下钻深度的达标，利用钻杆和桩架相对位移原理，在钻管上划出钻孔深度的标尺线，严格控制下钻、提升的速度和深度。（2）SMW工法桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。具体如下图施工时间413桩底22、搅拌注浆根据设计所标深度，钻机在钻孔和提升全过程中，保持螺杆匀速转动，匀速下钻，匀速提升，并采取高压喷气在孔内使水泥土翻搅拌和，在桩底部分必须重复搅拌注浆，保证整桩搅拌充分、均匀，确保SMW工法桩的质量。3、桩身强度和搅拌控制（1）清除施工场地范围内的地上地下一切障碍物，施工区遇到河浜或暗浜时，必须提前清理淤泥，回填硬土，分层夯实，用推土机推平并碾压密实，满足地基承载力不小于0.8Mpa，坡度不大于1%，场整范围为边桩外3米。（2）水泥流量、注浆压力采用人工控制，严格控制每桶搅拌桶的水泥用量及液面高度，用水量采取总量控制，并用比重仪随时检查水泥浆的比重。（3）土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，使原状土充分破碎以有利于同水泥浆液均匀拌和。（4）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层。（5）发现管道堵塞，立即停泵进行处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后方能注浆，等10-20秒后恢复正常搅拌，以防断桩。（6）对溢出的泥土及时采用内驳车运到施工现场集土坑内，临时集中堆放，待达到一定强度后集中外运。4、水泥浆质量控制（1）所有使用的物料，应符合设计及国标和市标规定。水泥必须具备出厂质量证明书，进货时应对其品种、标号、出厂日期等进行验收，并按有关规定贮存；每供应500吨水泥，必须取样送检。（2）水泥筒仓要稳固。（3）制备水泥浆液及浆液注入。在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建水泥库，在开机前应进行浆液的拌制，水泥浆液的水灰比按设计要求，水泥掺量20%。（4）浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按设计要求配合比制作，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶，存浆桶内仍需设置搅拌装置。5、施工冷缝处理在SMW工法桩施工过程中，若因处理障碍物、机械设备坏修、断电等意外情况发生而造成施工时间过长出现超过24小时时，需在相邻两幅桩外侧进行的施工冷缝处理。具体处理方法如图5.阴影部分代表24小时前施工的。施工冷缝处理方法6、型钢插入（1）H型钢减摩H型钢的减摩，主要通过涂刷减摩剂实现，涂刷步骤如下：1）清除H型钢表面的污垢和铁锈。2）使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。3）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应首先用抹布擦去型钢表面积水，再使用氧气加热或喷灯加热，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。4）H型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。（2）H型钢插入1）在施工沟槽上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。型钢定位卡必须牢固、水平，H型钢就位后，通过定位装置控制H型钢中心位置及方向，而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度，靠型钢自重将型钢插入搅拌桩内。2）型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据建设方提供的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点（或挂设钢丝绳），控制型钢顶标高误差小于50mm。3）型钢起吊使用一部25吨吊车，保证型钢在起吊过程中不变形。4）型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。5）若型钢插放达不到设计标高，可以慢慢提升型钢到适当高度，重复下插至设计标高，但不得反复提升和下插。7、H型钢回收待地下主体结构完成及回填土结束后，用顶拔装置将H型钢从搅拌桩中顶拔出来，回收后经过整形保养，可重复使用。回收H型钢后，用6~10%的水泥浆填充H型拔除后的空隙。整个回收过程需包括下述两方面的工作：使用专用夹具及千斤顶以混凝土圈梁为基座，起拔回收H型钢。拌制水灰比为1.0的水泥浆液，使其自流充填H型钢拔出后的空隙，减少对邻近建筑物的影响。5.2.4SMW工法桩控制要求1、桩位偏差不超过20mm，桩径偏差不超过10mm；2、桩身垂直度偏差不大于0.5%；3、当SMW工法桩达到设计强度且龄期不小于28d后，进行基坑开挖；4、当遇不良地质和地下障碍物影响成桩质量时，应事先予以处理后再进行施工，同时适当提高水泥掺量；5、冠梁施工前将SMW工法桩顶浮浆凿除干净，桩顶以上露出型钢长度应达到设计要求。5.2.5SMW工法桩灌浆要求1、Ф850SMW工法桩水灰比1.5。2、水泥掺入量：20%（即消耗水泥重量和被加固土体重量的百分比）。3、灌浆水泥采用强度等级为42.5级普通硅酸盐水泥。4、下沉速度0.5~1m/min；提升速度1~2m/min5.2.6SMW工法桩内插型钢施工要求1、内插型钢的平面位置偏差不应超过50mm（平行于基坑边线），10mm（垂直于基坑边线）；2、内插型钢垂直度不小于1/200；3、型钢采用整材，当采用分段焊接时，应采用坡口焊等强焊接，焊接质量等级不低于二级，单根型钢中焊接接头不宜超过2个，焊接接头的位置应避免在开挖面附近、型钢受力较大处；相邻型钢接头竖向位置宜相互错开，错开距离不小于1m；4、内插型钢预先要采取减摩措施，便于回收，拔出后的空隙采用注浆填充。5.3降水井施工基坑降水采用深井降水，止水帷幕采用三轴水泥搅拌桩，地表水采用管井集中排水（基坑南北及东侧为市政道路，地表水直接排入市政管网，西侧临时道路与基坑之间采用10cm混凝土面层，排水采用20cm的PVC管加雨水井的方式，避免雨水渗漏至工法桩）。在基坑内布设37口降水井，降水井成孔直径为700mm，无砂混凝土井管，井管直径为400mm；降水井间距为18~20m，单井降水面积控制在300~400m2，井位避开工程桩及基础梁（详见附图：支护桩及降水井平面布置图、降水井剖面示意图）。在基坑开挖至设计标高时，沿基坑边及基坑纵向间隔30~40m做等粒径碎石盲沟，盲沟宽300，深400，与降水井相连形成降排水系统，要求盲沟随挖随填，确保排水系统畅通。在支撑上设置集水箱，水经集水箱沉淀后排入市政管网。降水采用水泵将基坑内降水井内的水分四个区集中，再将四个区的水抽排到支撑上的集水箱内，沉淀后排入市政管网。基坑外布设7口13m深的观测井，在基坑预降水时观测基坑外水位变化情况，若基坑内降水影响基坑外水位，则需对止水帷幕的三轴搅拌桩渗漏进行修补。在开挖前1周，将基坑地下水降至相应标高（开挖基坑底标高）下1m，方可进行土方开挖。三轴水泥搅拌桩设置在基坑外侧，φ850@600，采用咬合250mm施工。三轴水泥搅拌桩及深井、排水沟布设详见降水平面布置图。降水井按图纸定位，位置避开工程桩、竖托桩及基础梁。降水井及观测井采用潜水钻机成孔(φ700)。降水井剖面图详见附图3。5.3.1施工工艺流程准备工作→钻机进场→定位安装→开孔→下护口管→钻进→终孔后冲孔换浆→下井管→稀释泥浆→填砂→洗井→下泵试抽→合理安排排水管路及电缆电路→正式抽水→记录5.3.2控制要点1、桩位放样采用间接丈量法。采用小三角网法间接丈量；也可直接采用钢尺丈量，中线精度不低于20mm。2、桩机就位先立好钻架并调整，再安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于其下，将钻机调平并对准钻孔，然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上起吊滑轮在同一垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中，要经常查检转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。在方钻杆上端安装水龙头，再接入输浆胶管，并接至泥浆泵，把引水龙头吊环挂起吊系统的滑轮钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆，穿过转盘并与钻头联结牢，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。钻机经检查调整后，应在钻机底部按机型具体构造，采用可靠措施固定，防止钻机作业时发生倾覆或受力后机架位移。3、钻孔钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面50-80mm，并开动泥浆泵，使冲洗液循环2-3分钟，然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。初钻时应低挡慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，按土质情况以正常速度钻进。正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具，操作时应掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减小钻杆、水龙头晃动。在钻进过程中，根据不同地质条件，随时检查泥浆指标。在粘土层中钻孔时，选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆的钻进方法。在砂土或软土等易塌孔地层中钻孔时，宜用平底钻头，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆的钻进方法。加接钻杆时，先将钻具稍提离孔底，等冲洗液循环3-5分钟后，再拧卸加接钻杆。钻进过程中，防止板手、管钳、垫叉等金属工具掉落孔内，损坏钻头。如土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔中倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻孔直径每钻进5-8m检查一次，检查方法是用检孔器进行垂挂下落检查，检孔器用钢筋焊成圆柱网，直径同钻头直径一样，高度可取直径的3-5倍，当检孔器能顺利下落到孔底即认为该孔质量符合要求。如果从主吊钩以下的提引水龙头，钻杆到钻锥全部钻具重量都作用于钻孔底部，则细长的钻杆容易受压面弯曲，为避免此现象须采取减压钻进。即将主吊钩稍提高一些，使孔底承受的钻压不超出钻锥重量和配重块重量之和扣除浮力的80%，这样可使钻杆不受压，还受一部分拉力，使锥回转平稳，避免或减少了斜孔、弯孔和扩孔现象。保持泥浆质量、提高泥浆比重和粘度，以提高泥浆悬浮钻渣的能力。4、清孔采用正循环清孔，操作方法：正循环钻进终孔后，将钻头提离孔底80-100mm，采用大泵量向孔内输入比重为1.05-1.08的新泥浆，维持正循环30分钟以上，把桩孔内悬浮大量钻渣的泥浆替换出来，直到清除孔底沉渣和孔壁泥皮，且使得泥浆含砂量小于4%为止。当孔底沉渣的粒径较大，正循环泥浆清孔难以将基携带上来时，或长时间清孔，孔底沉渣厚度仍超过规定要求时，应改换清孔方式。正循环清孔时，孔内泥浆上返速度不应小于0.25m/s。5、无砂管安装：无砂混凝土管为500mm，采用5cm木板封底，利用钻机井架及卷扬机安装无砂混凝土管，管身采用土工布缠裹。井管安放应力求垂直并位于井孔中间，管顶部比自然地面高500mm左右。逐节沉入无砂砼管，每节外壁绑上4根竹片，10号双铁丝捆绑导向，使接头对正，管口内壁不错位。6、下滤料：滤料采用6mm左右的中粗砂，滤料厚度控制在15cm±2cm。滤料应从井管两侧慢慢对称填入，以防滤料中途卡塞及井管错位，填至井口1—2m时用粘土填实。7、清（洗）井：洗井为关键性工艺，在滤料充填完之后，要立即进行洗井，洗井采用井管外注清水循环法工艺，抽、停交替，直至水清砂净为止。8、下泵：潜水泵在安装前应对水泵本身和控制系统做一次全面细致的检查，如无问题，方可放入井中使用，深井内安设潜水电泵，用绳索吊入排水部位，下泵深度距井底2.0m左右，每台泵应配置一个控制开关，主电源线路沿深井排水管路设置，安装完毕应进行试抽水，满足要求后始转入正常工作。5.3.3降水原则总原则：按需抽水，满足土方开挖要求。试降水：正式施工降水前，要进行试降水，试降水前要测定各井口和地面标高、静水位，然后进行试降水，以检查抽水设备、抽水与排水系统是否满足降水要求，排查止水帷幕的效果，做好试降水试验记录，待问题处理好达到要求后方可进行大面积降水。预降水：在基坑开挖前2周进行预降水，降水深度为开挖面下1.0m，方可进行探访开挖。严格控制降水深度和降水时间，做到按需抽水，同时做好记录。5.3.4降水要求降水期间，做好各井的水位观测工作，尤其加强对观测井的水位和水质的监控，及时掌握井内水位和水质的变化情况。降水期间，加强对降水的记录，记录降水井的出水量、水位下降值，及时分析整理，以合理指导降水工作，提高降水的效果。降水要和土方开挖配合好。根据开挖顺序、进度等情况及时调整降水井的运行数量；土方开挖要在2周前进行降水，以避免对周围土体的干扰，使其产生沉降。土方开挖后，用特制的铁盖子封盖降水井的上口，避免土体掉入井内。为确保围护结构内外两侧水压力和土压力缓慢、稳定的变化，以保证围护结构的安全，降水期间根据施工监测信息所反映施工降水对周围的环境和基坑的影响，指导基坑开挖施工。开挖期间，要保证基坑内降水井的水位处于基坑开挖底面标高1m以下，降水时要控制降水速度，避免降水过快导致基坑涌水。土方施工期间，基坑上部外围设置排水沟和挡水梗，避免雨水等地表水进入基坑；在基坑底部，沿降水井设置循环排水盲沟，沟宽300mm，沟深400mm，随挖随回填碎石，与降水井相连，保证沟内不积水，排水畅通，确保基坑内雨水等地表水能顺利排出。5.3.5降水管理与监测降水期间执行24小时值班制度，成立以项目经理为组长、项目副经理与项目总工程师为副组长，施工、安全、机械、材料等负责人及降水施工队队长为组员的基坑开挖降水领导小组，负责本工程的基坑开挖降水施工组长协调。成立降水施工队，全天24小时值班，确保基坑内的地下水位满足开挖要求。按降水施工监测的要求，做好基坑降水监测记录，根据水位、水量的变化情况及时采取调整降水措施。项目部在基础施工期间，建立基坑定期巡查制度，在降水前做好基坑内、外地下水静置水位的记录，在降水期间派专人每天对基坑内外水位、地表沉降，进行监测、记录。抽水开始后，水位未达到设计降水深度以前，每天观测2次；当水位达到设计降水深度，且趋于稳定时，每天观测1次。5.3.6降水井的保护和降水保证每口井均采用小红旗标识，严禁挖土机械在降水井上行走。开挖时，降水井周边40cm内土方严禁机械开挖，采取人工开挖，避免损坏井身。派专人定期检查井底标高，如发现淤井现象及时清淤，严禁在淤井后提起水泵现象；若降水井被破坏，应及时进行补井。降水设备在降水前进行调试，确保降水设备在降水期间运行正常。降水施工阶段，电源必须保证，现场除配备1台400KVA的变压器外，还配备1台250KVA的柴油发电机，确保降水电源。5.3.7降水井封井措施降水井封井分两次进行，即在基坑开挖至设计标高后，降水井维持运行，在浇筑底板垫层之前先封堵一部分降水井，封井率初步定为60%，该部分降水井首先封闭。留下部分降水井封井时间设计结合确认。5.4基坑土方开挖施工5.4.1施工工况第一次开挖至▼-0.4m，施工冠梁及内支撑；第二次开挖至基坑底设计标高，验槽后立即打设素混凝土垫层，再凿桩头；详见附图：地下基坑支护剖面图及工况图。5.4.2土方开挖第一次开挖至▼-0.4m：从中间向北及向南均匀、退挖的方式进行，在南侧、北侧各设1个土方出口，确保土方顺利外运，只开挖支撑外2m范围内土方，外侧边坡按设计进行，内侧边坡按1:1留置，待环梁强度达到要求后回填南北两个出土口，采用机械碾压，出土口边坡取1:3，上铺15厚钢板（详见附图：基坑土方出土示意图）。计划投入6台1.0m3挖掘机负责大面积土方开挖、集中，2台0.6m3挖掘机负责边角、支撑附近、桩附近的土方开挖；平均日出土量5000m3。第二次开挖至基坑底设计标高：从中间向北及向南分层（2m/层）、退挖的方式进行，在南、北侧各设1个土方出口，开挖采用“中心岛”方式开挖，除出土坡道外支撑内侧5m范围内土方挖至设计标高上1m，边坡取1:3，每2m设一台阶，台阶宽3m，（挖掘机在台阶上作业时必须铺设钢板，避免挤压工程桩）再将支撑下的土方采用小挖掘机挖除，集中至“中心岛”土平台，要确保东西对称开挖；再用挖掘机装土外运，最后挖除坡道土方采用长臂挖掘机（在冠梁上浇筑混凝土板，避免挖掘机挤压工法桩），确保土方顺利外运（详见附图：基坑土方出土示意图）。计划投入6台1.0m3挖掘机负责大面积土方开挖、集中，1台长臂挖掘机装土，4台0.6m3挖掘机负责边角、支撑附近、桩附近的土方开挖；平均日出土量5000m3。电梯井深基坑土方开挖：在底板处土方开挖完毕并垫层浇筑完毕后进行，深基坑土方在开挖过程中随挖随施工垫层，采用小挖掘机配合人工挖土，挖土高度不宜过大，以防止土体滑移（局部采用杉木桩支护）。施工时，每台挖掘机按设计行车路线进行退挖土方，挖至计划标高后人工清理、休整进入下道工序。支撑下土方必须在支撑强度达到要求后方可开挖。5.4.3截桩、验桩土方开挖过程中工程桩挖出后，立即采用风镐破桩头，避免土方挤压。在土方开挖过程中垫层要及时封闭，随挖随施工垫层，尽量缩短基坑暴露的时间，然后会同设计单位、监理单位、建设单位、桩基施工单位进行桩基验收工作。5.4.4开挖过程中工程桩及围护结构的保护1、在开挖过程中，要避免挖掘机碰触工程桩及围护结构，外留40cm土方人工清除。2、工程桩一旦露出桩头，立即将其周围土方挖去，迅速减少基土对工程桩的挤压。3、为避免扰动基土，挖掘机挖至计划标高（基底上30cm）后，抄出水平标高线，留置的余土采用人工配合跟槽修整，并及时运至机械开挖的地方，用机械倒土外运。5.4.5开挖过程中对降水井的保护降水井四周40cm内土方采用人工挖除的方式施工，每口井均使用小红旗标识，井口加盖防止掉土，开挖机械严禁在深井上行走。土方开挖过程中，降水井需逐步掩埋，部分降水井需留置，降水井留置原则：1、留置数量不得少于总数的25%；2、留置井位均匀、对称，尽可能留置在基础底板外，降低封井难度；3、尽可能选择出水量大的深井；4、全部深井的封闭时间必须经结构设计同意后方可封闭。5.5冠梁、内支撑梁施工在基坑土方开挖至设计高程时，进行冠梁及支撑施工，分南北两段施工。5.5.1施工工艺流程支撑梁钢筋、模板施工支撑梁钢筋、模板施工土方开挖至▼-0.4m清理支护桩桩头冠梁钢筋、模板施工竖托桩清理、加固冠梁及支撑混凝土浇筑5.5.2控制要点1、模板模板采用1.2cm厚0.9m*1.8m胶合板加5cm*10cm木方拼装而成，表面刷隔离剂，每次拆除后立即清理涂刷。模板在木工厂加工，按安装部位或顺序进行编号。土方开挖至设计高程后，按图纸尺寸进行放样定位，梁下侧底模采用土方夯实10cmC15混凝土垫层，垫层上刷隔离剂及油毡作为隔离层。梁侧模采用对销螺栓加“3”形扣件加固方式加固，对销螺栓采用φ14钢筋加工，双螺帽加固防止松丝或崩帽。梁侧模板上口要拉线找直，用梁内支撑固定。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。8m跨以内梁板混凝土强度达到75%方可拆底模；8m跨以上梁板混凝土强度达到100%才可开挖梁下土方。拆模时应注意保护混凝土边角，避免缺角掉棱。2、钢筋在主、次梁受力筋下均应垫垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距要符合设计规范要求。梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，采用焊接接头或机械连接接头，小于22mm时，采用绑扎接头。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端做弯钩(Ⅱ级钢筋可不做弯钩)，搭接处在中心和两端扎牢。接头位置要相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50％。3、混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌车运至施工现场，混凝土泵车泵入或塔吊吊运至浇筑部位。混凝土自吊斗口或泵口下落的自由倾落高度不得超过2m。浇筑混凝土时分段连续进行，根据混凝土供应能力，一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定。使用插入式振捣器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍(一般为300～400mm)。振捣上一层时插入下层5～lOcm，以使两层混凝土结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。浇筑混凝土要连续进行。如因异常或不可抗力必须间歇，其间歇时间要尽量缩短，并要在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h要按施工缝（竖缝）处理(当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间)。浇筑混凝土时要经常观察模板、钢筋等有无移动、变形情况，发现问题要立即处理，并要在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。混凝土浇筑完毕后，要在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数要能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于14d。4、竖托桩清理、加固土方开挖至设计高程后，立即清理竖托桩，对于高程达不到设计要求的，立即进行加工处理，使其达到要求。5.5.3冠梁、内支撑施工要求1、模板采用1.2cm厚0.9m*1.8m胶合板加5cm*10cm木方拼装；2、按图纸尺寸进行放样定位，梁下侧底模采用土方夯实10cmC15混凝土垫层；3、8m跨以内梁板混凝土强度达到75%方可拆底模；8m跨以上梁板混凝土强度达到100%才可开挖梁下土方；4、梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，采用焊接接头或机械连接接头，小于22mm时，采用绑扎接头；5、搭接长度不得小于钢筋直径的10倍，搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50％；6、混凝土浇筑时，混凝土自吊斗口或泵口下落的自由倾落高度不得超过2m；7、混凝土浇筑完毕后，要在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数要能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于14d。5.6竖托桩施工5.6.1钻孔桩施工工艺流程见下图5.6.2施工要点1、护筒制造埋设现场若需要护筒，则钻孔用护筒采用δ=4㎜钢板制作，高度为2000mm，钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒直径比设计桩径大20cm，护筒顶面高出施工平台0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。2、钻机就位钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，要求施工场地平整、坚实。为保持钻机的垂直度，可通过控制器可使钻杆前俯100°，后仰60°，左右摆80°。在钻进过程中，如钻机倾斜率在0.3°以内，可自行调节垂直度。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，作业班组对钻机就位自检。YYNYNYY技术准备钻机就位、校正成孔成孔自检及报监理工程师审批清孔自检及报监理工程师审批安放钢筋笼吊装、安放导管、二次清孔搭设平台、安装漏斗浇灌水下混凝土下钢格构柱桩检测砼试件制作检查记录填写清孔机具准备钻机准备泥浆制作成孔记录填写钢筋笼制作导管试拼、准备漏斗准备砼灌注记录钻机移位确定桩位、并埋设护桩埋设护筒护筒制作、准备砼强度测试3、钻孔钻孔采用正循环钻进工艺。由泥浆泵管与钻杆上部接通，泥浆通过钻杆中心压至钻头底部边冲刷边旋转切削，把泥块搅拌成泥浆向孔外溢出，如此不断循环。在成孔施工中，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度、防止孔斜、缩径等现象的产生，同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁作用。淤泥质土层及砂土层，为防止坍孔可用稠泥浆护壁，即在钻进时采用比重、粘度等较大的泥浆，在亚粘土层、粘土层用稀泥浆护壁，即适当减少钻进泥浆的比重和粘度。目的是使孔壁达到基本稳定，不出现缩径和大量超径。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。4、成孔报验当钻孔深度达到设计要求时，立即用检孔器对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，报监理工程师检验，待检查合格后，立即进行下道工序施工。表12成孔质量标准表项目允许偏差孔中心位置(㎜)≤50孔径(㎜)≥设计桩径倾斜度≤1%孔深孔深≥设计规定沉淀厚度(㎜)≤50(柱桩)、≤200(摩擦桩)5、清孔采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，稍提钻斗离孔底10cm～20cm空转数转，然后将钻头提出，然后注入净化泥浆〔比重1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率≤2%；胶体率≥98%〕置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。严禁采用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。6、钢筋笼制作吊装1）钢筋笼加工绑制在钢筋棚集中进行，拖车运输，25t汽车起重机吊装入孔。钢筋笼长度较长时可分两节放入孔内，现场进行焊接。运输过程中拖车四周悬挂警示旗，并有专人指挥，夜间拖车四周悬挂或粘贴红白相间的反光材料，以做警示并配专人指挥。表13钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量2钢筋骨架直径±10mm3主钢筋间距±10mm尺量检查不少于5处4加强钢筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查2）钢筋骨架设防止在运输和就位时变形的强劲内撑架,吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。3）钢筋笼骨架外侧加强筋处按设计要求设置“耳筋”。4）钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后位置正确，符合设计要求，并牢固定位。7、混凝土灌注灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，要再次检测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，不符合规范要求时需要再次清孔，直到泥浆指标和沉渣厚度（柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm）满足的要求为止。钻孔桩混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，导管直径30cm。（1）灌注准备:对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行试拼和试压试验。（2）混凝土材料：配合比由拌和站中心试验室统一提供。粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂。水泥采用P.O42.5低碱水泥。混凝土坍落度18～22cm，运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象。（3）混凝土灌注方法1）安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底约40㎝，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于3m3。确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1米。2）导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需将钢筋笼提起，用选挖钻机进行扫底，直到合格为止。3）混凝土运至现场时，要检查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求，混凝土不得使用。4）混凝土灌注在过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。导管埋深控制在1～3米内，采用25t吊车起吊设备提拔导管，砼灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。5）混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。6）钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时，此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力及泥浆的浮力，一旦失去平衡，钢筋笼就会上浮。为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。7）混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程1.0m，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。8）灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。5.6.3混凝土灌注质量控制灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究采用补桩或其它措施。1、导管进水主要原因：首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防及处理方法：若是因混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管，并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。若是因为导管接头不严，或提升过猛，导管进水，视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。若混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。2、卡管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：（1）初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出孔外，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。（2）机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出，然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。3、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或测得的表面深度不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。4、埋管导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：严格控制埋管深度一般不得超过6m～8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌注混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。5、灌短桩头灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注面造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。预防办法是：在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，就按前述办法处理后再续灌；测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。6、桩身夹泥断桩大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。5.7检查要求与验收5.7.1基坑降水检查验收方案1、降水原则总原则：按需抽水，满足土方开挖要求。试降水：正式施工降水前，要进行试降水，试降水前要测定各井口和地面标高、静水位，然后进行试降水，以检查抽水设备、抽水与排水系统是否满足降水要求，排查止水帷幕的效果，做好试降水试验记录，待问题处理好达到要求后方可进行大面积降水。预降水：在基坑开挖前2周进行预降水，开挖前1周降水深度为开挖面下1.0m，方可进行探访开挖。严格控制降水深度和降水时间，做到按需抽水，同时做好记录。2、验收标准1）基坑周围井点应对称、同时抽水，使水位差控制在要求限度内。2）井管安放应力求垂直并位于井孔中间，井管顶部应比自然地面高O.5m。3）井管与土壁之间填充的滤料应一次完成，从井底填到井口下1.Om左右，上部采用不含砂石的粘土封口。4）每台水泵应配置一个控制开关，主电源线路要沿深井排水管路设置。5）大口井成孔直径，必须大于滤管外径30cm以上，确保滤管外围的过滤层厚度。6）滤管在井孔中位置偏移不得大于滤管壁厚。5.7.2竖托桩检查验收方案

1、单桩检验及验收（1）单桩质量检验及验收主要包括桩位、标高是否准确，成孔、清孔、钢筋的制作安放、混凝土的配制和灌注等各工序施工质量，原始资料是否齐全、准确、清晰。（2）桩位的确定必须进行测量和复测。钻机就位后须进行桩孔对位误差检测和钻机水平检查，要求安装水平、稳固，底座大梁必须垫实，不得有悬空现象。（3）钻孔完工后，须检查和校正孔深，桩孔深度应不小于设计深度；孔径偏差经测井仪检测或钻头外径测量应符合规定。（4）清孔结束后，在进孔泥浆的比重不大于1.15时，出口泥浆比重不大于1.25。（5）钢筋笼吊放前必须重新丈量每节钢筋笼的直径和长度，焊接质量及筋距偏差，吊筋长度等，并填写隐蔽工程验收单，吊放好的钢筋笼尽量与钻孔轴线同心。（6）在搅拌和灌注混凝土过程中，应按下列规定进行检查：1）检查混凝土的组成材料的质量和用量，每条桩不少于两次；2）检查混凝土在拌制地点和灌注地点的坍落度，每条桩至少两次；3）如混凝土配合比由于外界影响而有变动时，应及时检测；4）混凝土的拌制时间应随时检测。（7）单桩施工完毕后应提交下列资料：1）钻孔桩桩孔钻进记录；2）钢筋笼吊装记录；3）混凝土配制（含试块捣制）记录；4）混凝土灌注记录；5）事故处理记录。2、全部工程质量检验与验收（1）桩位偏差，按总桩数抽查10%，但不少于3根。（2）混凝土的配合比、原材料的计量、搅拌、养护和试块留制必须符合规范的要求。注：检查混凝土抗压强度应以边长150mm的立方体试块，在温度为20±3℃和相对湿度为90%以上潮湿环境或水中的标准条件下，经28天养护后试压确定，其压试结果作为桩体混凝土是否能够达到设计强度等级的依据。作为评定桩身混凝土强度等级的试块，应在灌注地点制作。（3）准养护的试块组数，应按每条桩不少于一组留制。每组（三块）试块应在同盘混凝土中取样制作，其强度代表值按下述规定确定：1）取三个试块试验结果的平均值，作为该组试块强度代表值，其基本单位为Pa；2）当三个试块中的过大或过小的强度值，与中间值相比超过15%时，以中间值代表该组的混凝土试块的强度。注：试块外形与试验方法不符合试验要求时，其试验结果不应采用。（4）桩身质量须经下列检测：1）静压试桩数量一级为桩数的1%，但不少于2根，允许承载力满足设计要求；2）钻探抽心验桩的抽检数量，一般端承桩为桩数的10%，磨擦桩为5~15%；混凝土密实连续，强度和孔底沉渣满足设计要求；3）动测、超声等无损检测比例一般为桩数的20~50%；判析桩身混凝土连续、质量合格，桩径符合要求。5.7.3SMW工法桩检查验收方案型钢检查型钢检查标准如表14、表15表14型钢检查标准1检查项目允许偏差检查频率检查方法范围点数型钢规格符合设计每根整根观察、尺量焊缝质量符合规范每根全部观察、超声型钢垂直度≤1/200每根1经纬仪型钢长度（mm）±10每根1钢尺型钢底标高（mm）－30每根1水准仪型钢平面位置（mm）平行基坑方向50每根1钢尺垂直基坑方向10每根1钢尺型心转角φ（°）3每根1量角器表15型钢检查标准2序号实测项目允许偏差1长度±20mm2截面宽度±4mm3截面高度±3mm4腹板中心线±2mm5型钢对接焊缝符合规范要求6型钢挠度±10mmSMW工法桩验收SMW工法桩验收标准如表16表16SMW工法桩验收标准表序号实测项目检查频率允许偏差1水灰比4次/台班1.52水泥桩SMW工法桩喷浆速度下沉2次/每幅≯0.5m/min提升≯1.0m/min重复搅拌≯0.5m/min3桩位偏差平行基坑方向1次/6m±30mm垂直基坑方向±30mm4垂直度1次/幅﹤4/10005成桩深度+100mm,-06型钢型钢定位轴线随机±20mm7顶标高随机±20mm8轴心转角随机±2°5.7.4基坑开挖检查验收方案1）基坑开挖的轴线、长度、边坡坡率及基底标高是否符合规范要求。2）检查记录基坑用机械开挖至基底时，要预留0.3－0.5M厚土层用人工开挖以控制基底超挖，并不可扰动基底土，如发生超挖，应按设计规定处理。3）基坑开挖完成后，应由监理会同勘察、设计部门、建设单位及施工单位进行基底验槽，并做好验槽记录，当基底土质与设计不符时，要根据设计部门意见进行基底处理。5.7.5冠梁及内支撑检查验收方案冠梁及支撑梁施工质量控制标准如表17、表18、表19、表20表17钢筋工程（原材料、加工、连接、安装）质量控制标准施工执行标准名称及编号混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）质量验收规范的规定主控项目1钢筋进场抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定2当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分或其他专项检验3受力钢筋的弯钩和弯折应符合规范规定4非焊接封闭环式箍筋的末端应作弯钩,弯钩形式应符合设计和规范要求5纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求6机械连接和焊接接头试件力学性能检验质量应符合有关规程的规定7受力钢筋的品种、级别、规格和数量符合设计一般项目1钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈2钢筋调直宜采用机械方法，也可采用冷拉。当采用冷拉时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%3钢筋接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋起弯点的距离不小于钢筋直径的10倍4机械连接、焊接接头的外观检查质量应符合有关规程的规定5当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开6同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不小于25mm7梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应案设计和规范要求配置箍筋8钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±10箍筋内净尺寸±59钢筋安装位置允许偏差绑扎钢筋骨架长（mm）±10宽、高（mm）±5受力钢筋间距（mm）±10排距（mm）±5保护层厚度（mm）±5箍筋、横向钢筋间距（mm）±10钢筋弯起点位置（mm）±10预埋件中心线位置（mm）5水平高差（mm）＋3，0表18模板工程质量控制标准施工执行标准名称及编号混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）质量验收规范的规定主控项目1模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。安装上层模板及支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板2在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处一般项目1模板接缝不应漏浆，与砼接触面应清理干净并涂刷隔离剂。浇筑前，模板内杂物应清理干净。2用作模板的地坪、胎膜等应平整光洁，不得采用影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓3预埋件、预留孔洞允许偏差预埋钢板中心线位置（mm）3预埋管、预留孔中心线位置（mm）3预埋螺栓中心线位置（mm）2外露长度（mm）+10,0预留洞中心线位置（mm）10尺寸（mm）+10,04模板安装允许偏差轴线位置（mm）±5高程（mm）垫层+10，-20板（加预留沉落量）、柱+10，0截面内部尺寸（mm）+4,-5高垂直度（%）柱0.1墙、变形缝端头0.2相邻两板表面高低差（mm）2表面平整度（mm）55侧模拆除侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤表19混凝土支撑工程质量控制标准施工执行标准名称及编号建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2018）质量验收规范的规定主控项目1支撑设置及预加应力必须满足设计要求和开挖深度的防护要求，支撑不得变形，支撑点连接牢固2支撑位置标高±30mm平面设计要求表20混凝土工程（施工）质量控制标准施工执行标准名称及编号混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）质量验收规范的规定主控项目1结构混凝土强度等级必须符合设计要求，取样与试件留置符合规范要求2结构混凝土抗渗试件留置符合规范要求3原材料每盘称量的偏差材料名称允许偏差水泥、掺合料±2%粗、细骨料±3%水、外加剂±2%4混凝土浇筑满足初凝时间和连续浇筑的要求一般项目1施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行2浇筑完毕后，应及时采取有效的养护措施，并应符合有关规范的规定。6、施工质量及安全保障措施6.1组织、技术、管理要求与控制措施6.1.1组织保障措施1、质量保证体系项目经理为组长、项目技术负责人为副组长的项目质量管理领导小组，协调全工程的质量方针目标管理工作。实行分级责任制，各级施工人员按照工作职能行使职责。2、质量控制过程网络建立保证质量的时间控制流程和空间控制流程，经纬纵横，形成矩阵式质量控制网络，覆盖整个施工项目。3、生产要素的保证措施1）以人为核心，调动各级施工人员的积极性，增强责任感，提高工作素质，以组织者、指挥者、操作规程者的工作质量保工序质量，促工程质量。①进行全员质量教育，进行三级质量交底，使“百年大计，质量第一”的意识深入人心。②开展全员质量培训，学习国家现行各项施工验收规范，吉林省现行各项操作规程、建筑材料质量统一验收规范，使质量工作有法可依、有章可循。③推行GB/T19001质量管理体系的贯彻及落实，组织学习公司质量保证手册、程序文件及各级作业指导书。④对每分部分项工程制订质量达优责任人及奖罚制度，调动