月质量例会课件

质量例会

2013年1月明岐铝轮毂仪征有限公司

制作：2013.2月质量例会

2013年1月明岐铝轮毂仪征有限公司目录1、客诉2、过程质量状况3、质量目标达成状况4、进料状况5、重大品质异常追踪6、各部门发言7、总经理室发言目录1、客诉1、客诉1.12012年索赔状况月别

客户客诉索赔数量

成本（元）配件费工时费运费外协费合计1月悦达起亚7979845.553684.52200180RMB：85910.051月比亚迪11由于比亚迪索赔需要运转周期，金额正统计中1月TSW1USD：741月MHT无12年12月MHT237MR012涂装件216件，电镀件21件USD：432581、客诉1.12012年索赔状况月别客户客诉索赔数量1、客诉1.22013年1月客诉整改状况时间反映单位型式尺寸不良件数不良状况原因分析整改方向1.10东风悦达起亚MA105827PCD台阶1.模具上因预铸台尺寸偏小，加工校模难以控制导致。2.当班加工工作人员未能做到首件各项全检指标。3.加工品管虽已发现，但未做到有效拦截。1.模具交由技术部人员检讨，重新调整预铸台尺寸。2.在加工时必须先校模确认无异常后在批量生产。3.过程品管确保巡检频次，对发现的异常放大追踪范围。1.15BYDMA12061泄气打砂后检验员未能再次复查或未检出，判定为作业员漏检严格执行打砂重修件的再压泄确认工作,出现打砂凹陷的不良品一律回炉处理1.15BYDMA12063CAP下陷由于铸件本身存在一定的拔变现象，加工操作人员为新进员工，未按要求做全检工作，导致个别产品CAP下陷。产品的外观检验加强，增加检查站点和检具，及时反映不良状况并要求相关工序改进1.17东风悦达起亚MA11961中心孔CAP下陷1.铸件脱模产生拔变现象，导致加工倒角变大，而产生坐高深，CAP下陷现象。2.加工及包装操作人员未全检而产生此产品流出。1.优化铸造工艺，减少此类产品产生。2.加工操作人员利用专用检具全检加工之产品，确保无此类产品流出3.涂装包装对成品进行CAP实配确认。1、客诉1.22013年1月客诉整改状况时间反映单位型式尺1、客诉2013年1月退货明细客诉日期主机厂退回方式形式尺寸ETPCD客诉原因数量不良分析1月15日悦达起亚旧件库MA119618*7.546114.3*5各原因不良退回4183件产品为我司各种原因不良，回炉56件为客户使用不当，27件为过质保期产品，合格证为10年中旬产品MA102018*7.546114.3*56MA105918*740.5114.3*585MA37515*643114.3*428MA24815*643114.3*41MA110016*6.541114.3*53MA86515*643114.3*421月25日悦达起亚旧件库MA119618*7.546114.3*5各原因不良退回402013年1月25日东风悦达起亚客户退回53件，回炉32件。（本厂原因22件，非质量原因31件）MA102018*7.546114.3*59MA110016*6.541114.3*53MA110117*6.544114.3*511月10日BYDBYD装车厂MA119415*643100*4各原因不良退回2799件为外来不良其中2件回炉，157件为我司不良其中9件回炉，其余都重修MA116715*632100*444MA106815*643100*417MA120616*6.545114.3*51681月10日BYD售后MA116715*632100*4售后投诉2由于客户使用不当，产生碰划伤现象，另1件为泄气件MA106815*643100*44MA120616*6.545114.3*51MA65515*643100*44东风悦达起亚共退回219件不良品比亚迪共退回267件不良品1、客诉2013年1月退货明细客诉日期主机厂退回方式形式尺寸1、客诉1.3客诉状况1时间2013.1.15客户名BYD产品型式MA1206客诉数量1客诉原因泄气不良原因分析1.泄气部位有打砂凹陷.判定为打砂补救后虽经复检但仍有小泄风险。2.打砂后检验员未能再次复查或未检出，判定为作业员漏检。整改对策1.及时更换压泄用水,员工认真执行检验工作,并敲打压泄个人钢印做质量追溯。2.严格执行打砂重修件的再压泄确认工作,出现打砂凹陷的不良品一律回炉处理。1、客诉1.3客诉状况1时间2013.1.15客户名1、客诉1.3客诉状况1照片1、客诉1.3客诉状况1照片1、客诉1.3客诉状况2时间2013.1.10客户名悦达起亚产品型式MA1058客诉数量27客诉原因PCD孔台阶原因分析1.模具上因预铸台尺寸偏小，加工校模难以控制导致。2.当班加工工作人员未能做到首件各项全检指标。3.加工品管虽已发现，但未做到有效拦截。整改对策1.模具交由技术部人员检讨，重新调整预铸台尺寸。2.在加工时必须先校模确认无异常后在批量生产。3.过程品管确保巡检频次，对发现的异常放大追踪范围。1、客诉1.3客诉状况2时间2013.1.10客户名1、客诉1.3客诉状况2照片1、客诉1.3客诉状况2照片1、客诉1.3客诉状况3时间2013.1.15客户名BYD产品型式MA1206客诉数量3客诉原因CAP下陷原因分析由于铸件本身存在一定的拔变现象，加工操作人员为新进员工，未按要求做全检工作，导致个别产品CAP下陷。整改对策1.在生产现场张贴客诉照片，对客户标准要求以班组为单位组织培训。2.对加工操作岗位人员及直接管理人员进行技能强化培训，规范作业流程，强化质量意识。3、增设CAP专用检具确保座高控制于范围之内。4、铸造对铸件加强铸坯变形检测力度。5、现加工修改程式多车一个倒角确保产品无下陷现象1、客诉1.3客诉状况3时间2013.1.15客户名1、客诉1.3客诉状况3照片1、客诉1.3客诉状况3照片1、客诉1.3客诉状况4时间2013.1.17客户名悦达起亚产品型式MA1196客诉数量1客诉原因中心孔CAP下陷原因分析1.铸件脱模产生拔变现象，导致加工倒角变大，而产生坐高深，CAP下陷现象。2.加工及包装操作人员未全检而产生此产品流出。整改对策1.优化铸造工艺，保证减少此类产品产生。2.加工操作人员利用专用检具全检加工之产品，确保无此类产品流出3.涂装包装对成品进行CAP实配确认。1、客诉1.3客诉状况4时间2013.1.17客户名1、客诉1.3客诉状况4照片1、客诉1.3客诉状况4照片2、过程质量状况2.1性能测试2.1.12012-2013年量产件量产件

8月9月10月11月12月

1月

量产12623321676

70

138

NG42859619

12

0

为验证新材料配比微调对产品性能的影响，过程品管选取现场透粉产品MA1196共计42套，全涂产品MA1206共计25套进行了13°、90°、弯曲等性能测试。整个月的材料微调在性能测试上反应良好，加严测试都无异常。除开此2款跟踪测试件，整月正常量产首件及每4000件抽检送测共计71套，无异常不良，测试全部判定合格。2、过程质量状况2.1性能测试2.1.12012-202、过程质量状况2.2铸造泄气前六位月份型式尺寸压泄数泄气数泄气率1MA865-15*622301566.99%MA1086-18*7.530602086.78%MA1206-16*6.588532693.03%MA1059-18*7258693872.44%MA1068-15*6107251861.74%MA1196-18*7.5237563561.50%2、过程质量状况2.2铸造泄气前六位月份型式尺寸压泄数泄气2、过程质量状况2.3异常前六位月份型式尺寸异常内容1MA1165-17*7涂装方式SP3铸件加工后CAP座径，卡角径夹网不良件179件MA1206-16*6.5加工一厂风嘴孔钻偏，数量46件MA979-15*7作业员未落实自主检查，钻孔同心度不良，数量46件MA1181-14*4.5铸件加工后CAP座径卡角径处夹网，数量53件MA865铸件加工后X距处和肋骨根部收缩，数量58件1020-15#模一厂铸件下拔4mm，背面出水槽车平，不良件60件2、过程质量状况2.3异常前六位月份型式尺寸异常内容1M2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月1日1059-5#、6#、8#模肋骨R角有收缩孔。分拣作业，不良件补土铸造

1205-17*9铸件加工后X距处有收缩通知铸造整改铸造1月2日1086-8#模风嘴左侧第一个窗口对应上凸缘处开裂造成粘铝欠铸补土，打磨，改全涂铸造1月3日1206多个模号有内胎环收缩通知铸造整改铸造1月4日1206-1#模铸件PCD孔裂纹分拣作业，轻微打磨，严重回炉铸造

1206-3#模铸件肋骨侧面与窗口交接处有欠铸轻微补土，严重回炉铸造

1206-2#模凸缘欠铸黑皮补土，打磨，改全涂铸造

1196-14#模铸件下J部顶杆过深，加工无法车除分拣作业，轻微打磨，严重回炉铸造1月6日1196-5#模，10#模内肋骨R角收缩孔分拣作业，不良件补土铸造1月7日1086-8#模SP3凸缘被打砂，数量17件让步允收，改全涂铸造1月8日1194-3#模肋骨根部R角收缩孔，数量23件补土铸造

771-16*7窗口C面粘铝，数量18件研磨铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月9日1206-6#模、1196-2#模上凸缘粘铝欠铸补土铸造1月10日962-20*9铸件下J部顶杆过深，造成加工无法车出，数量15件轻微研磨，严重回炉铸造1月11日1173-18*9-2铸件肋骨字体与图面不符让步允收铸造

122-16*7窗口C面粘铝，数量14件研磨铸造1月12日1196-4#模肋骨正面U造型处有裂纹，数量11件回炉铸造

1173-20*9轮圈铸造年别字体仍为2011年让步允收，通知铸造整改铸造

1234-17*9铸件碗部有裂纹，数量36件补弯曲测试OK，轻微裂纹研磨铸造1月13日865铸件加工后X距处和肋骨根部收缩，数量60件补土铸造1月14日1218-20*10铸件风嘴孔左侧窗口和对面窗口模具粘铝，数量14件研磨处理铸造

1020-15#模一厂铸件下拔4mm，背面出水槽车平，不良件37件隔离全检，严重不良回炉铸造1月15日二厂铸造1059铸件进4#热处理线硬度偏高通知铸造整改铸造1月16日1165-17*7SP3素材件铸件CAP座径卡角径夹网，数量179件全检，轻微研磨，严重回炉铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月17日1052-15*7/25铸件安装面收缩孔，不良件14件回炉铸造1月18日1160-18*8泄气不良53件小泄修补，大泄回炉15件铸造1月20日1196-9#模风嘴顺时针第5，6根肋骨侧面粘铝，数量10件研磨处理铸造

1068-2#模多个窗口粘铝，数量17件研磨处理铸造1月21日1196-11#模风嘴顺时针第二根肋骨对应凸缘处欠铸，数量18件研磨补土铸造

1196-4#模加工后X距有收缩，铸造钢印21A/21C分拣作业，研磨补土铸造

1068-3#模CAP座径边缘粘铝，数量23件加工程式修改铸造1月23日1016-14*5.5铸造钢印21B肋骨背面欠铸，数量8件研磨补土铸造

1181-14*4.5铸件加工后CAP座径卡角径处夹网，数量53件研磨铸造1月26日1020-15#模加工后正面肋骨有明显收缩，数量15件回炉铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月27日1196-10#模肋骨R角砂孔，数量18件补土铸造

1160-18*8铸件窗口粘铝，数量10件后工序研磨处理铸造1月28日1059-3#模多个窗口粘铝，数量28件退铸造研磨铸造1月29日1086-8#模边模粘铝，欠铸。数量43件退铸造补土，研磨，转全涂件铸造1月30日865-1#模安装面缩孔和肋骨欠铸，数量10件退铸造补土，研磨。铸造1月31日1085-20*8.5/35铸件下拔2-3mm,数量7件加工程式弥补铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对2、过程质量状况2.5品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门1月2日加工1016-16*6.5/48/5H/112*5加工款式代码钢印敲错，应敲MB，实际敲成WB加工重敲加工1月3日加工一工程1059内胎环有振刀加工打磨加工1月4日巡检发现加工1058-17*6.5钻孔同心度不良，不良件8件加工重修加工

1193-18*9-1/-20加工后下J部字体刻字车平，不良件14件加工补敲相应字体加工1月5日1000-16*7加工内胎环黑皮数量24件流入涂装退加工研磨加工1月6日巡检发现加工1058-17*6.5CAP实配窜动，不良件30件待加工重修加工

1016-15*6.5/38/100*4加工出水孔直径钻错通知加工整改，不良件让步允收加工1月7日二厂加工771-15*6.5/38将4H材面作成5H的中心孔的规格，数量7件全检产品，不良件回炉加工1月10日加工钻孔后PCD预留孔内有台阶，数量24件对台阶进行研磨加工1月11日巡检发现加工一厂D9机加工的1086偏摆超差0.5mm通知加工调整加工2、过程质量状况2.5品质异常–加工日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.5品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门1月12日二厂加工771-15*6.5将铸件ET46产品车成ET45,数量56件改敲钢印加工

1194、1206加工动平衡机全检时安装面碰伤，数量17件轻微研磨，严重回炉加工

加工二厂979-15*7作业员未落实自主检查，钻孔同心度不良，差2mm-4mm，数量46件回炉加工

加工二厂1105-17*7PCD孔深为5.5mm,实际钻成7mm加工重修加工1月13日二厂加工1244-17*8.5加工漏铣铆钉孔，数量38件加工重修加工1月14日加工一厂1206CAP卡脚平台过宽，数量46件加工全检，CAP实配加工

巡检发现加工一厂1020CAP窜动，数量7件通知相关部门拦截全检加工

二厂加工1000-16*7/46/108*5漏敲PCD代号钢印42件加工补敲加工1月15日二厂加工1016-14*5.5校模件PCD钻头用错，数量6件。错用SW-150R-300A,回炉加工1月16日加工一厂1206定位偏移，造成PCD孔内台阶，数量63件研磨PCD孔内台阶加工2、过程质量状况2.5品质异常–加工日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门1月19日二厂加工1068中心孔毛刺漏刮，数量60件加工重修加工

二厂加工1152-16*8-1漏钻风嘴孔，产品误转移，数量30件加工重修加工

一厂加工1206外观槽偏浅，数量18件加工重修加工1月20日巡检发现加工一厂1086偏摆不良。通知加工整改加工

加工用气枪钻刮风嘴孔毛刺，造成轮圈碰伤，数量6件通知加工整改加工1月22日二厂加工1181-16*6.5PCD钢印代码敲错，应敲114.3，实际敲成100加工重敲加工1月24日1052-17*6.5装饰孔外观不良，风嘴厚度加工三工后偏薄，数量28件让步允收加工1月25日二厂加工1131-18*9代码敲错，应敲26，实际敲成27，数量14件加工重敲加工

巡检发现1193-18*9偏摆超差0.2通知加工调整加工1月26日巡检发现1173-20*9加工钻孔后同心度不良，数量5件加工重修加工2、过程质量状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门1月27日加工1206-5#模内胎环刀头粘铝，数量10件通知加工调整，不良件研磨加工1月28日加工二厂校模首件确认发现1174-17*7/38加工钻孔PCD钻头用错，数量9件加工重修加工

1032-20*9上J内壁刀纹不良成品让步允收，后续产品整改加工1月29日巡检发现1149-15*9/-12/139.7*5PCD代码钢印敲错，数量16件加工重敲加工1月30日1202-20*9加工报警孔外径尺寸偏大1mm，数量30件让步允收加工1月31日加工四厂1160-18*8校模首件中心孔振刀，数量5件加工重修加工

加工四厂1048-20*9返打风嘴孔位置距离偏移，数量42件让步允收加工2、过程质量状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.7品质异常–涂装日期异常状况处理对策/结果责任部门1月1日因MDM044和MDMOO4铆钉混包，造成1031产品装配时错误铆钉混装，数量30件。产品让步允收涂装1月13日巡查发现涂装Ⅱ工清洗线烘烤炉表显炉温为95℃，与工艺标准130℃不符。通知涂装，并严密督查PCD孔是否有积水涂装1月16日1068因流水线故障，产品掉入炉内，造成产品变色，数量11件。回炉涂装2、过程质量状况2.7品质异常–涂装日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.8整改项目追踪日期整改追踪项目追踪型式/模号/规格数量追踪结果效果确认1月16日三工品质改善1196-2#模164三工后气孔10件（其中2件可抛光），良品率91.46%

碰伤1件，杂质2件，黑皮1件。

1020-6#模/15模61三工后气孔21件，面点4件良品率59.1%1月17日三工品质改善1059-4#模46三工后气孔11件，擦伤3件，面点2件良品率65.3%1月19日三工品质改善1059-4#模76三工后气孔15件，黑皮3件良品率76.3%1月20日三工品质改善1059-4#模114三工后气孔19件，黑皮2件，9件抛光良品率73.6%1月21日三工品质改善1196-1#、2#模、5#模68三工后气孔10件，1件抛光良品率83.8%1月22日三工品质改善1196-1#、2#模、5#模101三工后气孔23件良品率77.2%1月23日三工品质改善1196-1#、2#模、5#模54三工后气孔4件，（加工不良）5件良品率83.3%1月27日铸件欠铸等品质改善1206-4#模100安装面裂纹3件，欠铸2件，凸缘黑皮良品率86%

4件，泄气（可修补）5件。

2、过程质量状况2.8整改项目追踪日期整改追踪项目追踪型式2、过程质量状况2.9品质异常单汇总异常单编号发生日期品质异常状况发生部门责任/整改部门数量收单人异常单完成状况201301011月10日1058PCD孔加工后有台阶加工模具/研发24钱炜麟完成201301021月13日979-15*7同心度不良加工加工46邵军完成201301031月14日865肋骨根部有砂孔加工铸造58杨金龙完成201301041月14日1020铸件下拔严重加工铸造60杨金龙完成201301051月16日1206风嘴钻偏加工加工46江厚宝完成201301061月17日1165夹网加工铸造179杨金龙完成201301071月23日1181-14*4.5夹网加工铸造53杨金龙完成2、过程质量状况2.9品质异常单汇总异常单编号发生日期品质3、质量目标达成状况3.12012年总回炉率说明：总回炉数包含当月内部回炉及外部返回回炉。年月份12-8月12-9月12-10月12-11月12-12月13-01月

标准率3.00%3.00%3.00%3.00%

3.00%

3.00%

产量（万）8.1612.8414.1918.72

20.89

24.70

回炉数（万）0.650.940.540.630.84

0.66

回炉率8.02%7.28%3.82%3.37%

4.04%2.65%

3、质量目标达成状况3.12012年总回炉率说明：总回3、质量目标达成状况3.22012年总泄气率年

月

份12-8月12-9月12-10月12-11月12-12月

13-01月

压泄数（万）9.7911.4413.3717.81

20.74

19.26

泄气数（万）0.140.400.450.56

0.72

0.76

泄气率1.42%3.46%3.36%3.14%3.47&

3.95%

3、质量目标达成状况3.22012年总泄气率年3、质量目标达成状况3.32012年铸造回炉率月份8月9月10月11月

12月1月

标准率0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%

成型量87670120769124848187244208864228653回炉数404482375620344157406554回炉率%4.61%6.82%4.50%1.48%

2.75%

2.87%

3、质量目标达成状况3.32012年铸造回炉率月份3、质量目标达成状况3.42012年加工回炉率

月

份8月

9月10月

11月12月1月

标准率0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%

I工量82054115873146453178102207435281127回炉数581134879879518501785回炉率0.71%1.16%0.54%

0.45%0.89%

0.63%

3、质量目标达成状况3.42012年加工回炉率月3、质量目标达成状况3.52012年涂装回炉率月份8月9月10月11月12月1月

标准率0.30%0.30%0.30%0.30%

0.30%

0.30%

入库量7697010548394432162534180271207471回炉数3834104691810671266回炉率0.50%0.39%0.50%1.11%

0.37%

0.13%

3、质量目标达成状况3.52012年涂装回炉率月4、进料检验状况4.1进料检验项目清单类别检验项目类别检验项目类别检验项目类别检验项目类别检验项目涂料类底漆配件类CAP包材类纸箱模具配件保温杯辅料类皮膜剂色漆铭板护圈/L/T浇口脱脂剂透明漆风嘴保利龙铁丝网表调稀料铆钉木栈板中间管

黑粉螺冒贴纸冲头、底座

灰粉螺栓

透明粉装饰件

轴套环

4、进料检验状况4.1进料检验项目清单类别检验项目类别检验项4、进料检验状况月份进料数合格数合格率不良状况处理结果1月63758792.15%1.1月1日ZINA纸箱MQ16650347只图案与图纸不符2.1月7日ZINA纸箱MQ15060549只标题栏ZINA印成NA3.1月6日XD1183纸箱MQ15070183只编号印刷错误4.1月24日XD1183纸箱MQ20090153只部分粘合处不牢5.1月25日METHOD系列纸箱5批共580只纸箱长宽裁偏5-8MM部分摇盖字体重叠6.1月28日新MR纸箱MQ18090090只颜色偏淡7.1月25日CAPM-90410只标识为M-904实际是CAPM-9028.华度10批保温杯尺寸与图纸不符9.中亚27批保温杯尺寸与图纸不符10.1月13日MHT1种规格贴纸条码印刷错误11.1月31日中间管400只部分尺寸不符图纸1.1拒收2.1返工3.1返工4.1返工5.1特采使用6.1拒收7.1补发10只CAPM-9048.1挑选使用9.1挑选使用10.1补发11.1挑选使用4.2进料检验状况4、进料检验状况月份进料数合格数合格率不良状况处理结果1月64、进料检验状况4.3进料检验合格率月份8月9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月标准值96%96%96%96%96%96%

合格率66.07%97.27%87.29%89.19%98.81%92.15%

4、进料检验状况4.3进料检验合格率月份8月9月10月11月5、重大品质异常追踪序年月追踪项问题点整改要求负责人追踪状况112.9MA1196收缩MA1196正面团絮状缩孔正面无铸造缺陷技术部铸造经过工艺调整，模具风嘴调整一致，能够到达83.3%以上无团絮状缩收212.9包装错误西安BYD同尺寸混包：DYK：MA1196同MA1020混装无包装错误涂装建立标识牌和样品架，杜绝混线包装5、重大品质异常追踪序年月追踪项问题点整改要求负责人追踪月质量例会课件月质量例会课件质量例会

2013年1月明岐铝轮毂仪征有限公司

制作：2013.2月质量例会

2013年1月明岐铝轮毂仪征有限公司目录1、客诉2、过程质量状况3、质量目标达成状况4、进料状况5、重大品质异常追踪6、各部门发言7、总经理室发言目录1、客诉1、客诉1.12012年索赔状况月别

客户客诉索赔数量

成本（元）配件费工时费运费外协费合计1月悦达起亚7979845.553684.52200180RMB：85910.051月比亚迪11由于比亚迪索赔需要运转周期，金额正统计中1月TSW1USD：741月MHT无12年12月MHT237MR012涂装件216件，电镀件21件USD：432581、客诉1.12012年索赔状况月别客户客诉索赔数量1、客诉1.22013年1月客诉整改状况时间反映单位型式尺寸不良件数不良状况原因分析整改方向1.10东风悦达起亚MA105827PCD台阶1.模具上因预铸台尺寸偏小，加工校模难以控制导致。2.当班加工工作人员未能做到首件各项全检指标。3.加工品管虽已发现，但未做到有效拦截。1.模具交由技术部人员检讨，重新调整预铸台尺寸。2.在加工时必须先校模确认无异常后在批量生产。3.过程品管确保巡检频次，对发现的异常放大追踪范围。1.15BYDMA12061泄气打砂后检验员未能再次复查或未检出，判定为作业员漏检严格执行打砂重修件的再压泄确认工作,出现打砂凹陷的不良品一律回炉处理1.15BYDMA12063CAP下陷由于铸件本身存在一定的拔变现象，加工操作人员为新进员工，未按要求做全检工作，导致个别产品CAP下陷。产品的外观检验加强，增加检查站点和检具，及时反映不良状况并要求相关工序改进1.17东风悦达起亚MA11961中心孔CAP下陷1.铸件脱模产生拔变现象，导致加工倒角变大，而产生坐高深，CAP下陷现象。2.加工及包装操作人员未全检而产生此产品流出。1.优化铸造工艺，减少此类产品产生。2.加工操作人员利用专用检具全检加工之产品，确保无此类产品流出3.涂装包装对成品进行CAP实配确认。1、客诉1.22013年1月客诉整改状况时间反映单位型式尺1、客诉2013年1月退货明细客诉日期主机厂退回方式形式尺寸ETPCD客诉原因数量不良分析1月15日悦达起亚旧件库MA119618*7.546114.3*5各原因不良退回4183件产品为我司各种原因不良，回炉56件为客户使用不当，27件为过质保期产品，合格证为10年中旬产品MA102018*7.546114.3*56MA105918*740.5114.3*585MA37515*643114.3*428MA24815*643114.3*41MA110016*6.541114.3*53MA86515*643114.3*421月25日悦达起亚旧件库MA119618*7.546114.3*5各原因不良退回402013年1月25日东风悦达起亚客户退回53件，回炉32件。（本厂原因22件，非质量原因31件）MA102018*7.546114.3*59MA110016*6.541114.3*53MA110117*6.544114.3*511月10日BYDBYD装车厂MA119415*643100*4各原因不良退回2799件为外来不良其中2件回炉，157件为我司不良其中9件回炉，其余都重修MA116715*632100*444MA106815*643100*417MA120616*6.545114.3*51681月10日BYD售后MA116715*632100*4售后投诉2由于客户使用不当，产生碰划伤现象，另1件为泄气件MA106815*643100*44MA120616*6.545114.3*51MA65515*643100*44东风悦达起亚共退回219件不良品比亚迪共退回267件不良品1、客诉2013年1月退货明细客诉日期主机厂退回方式形式尺寸1、客诉1.3客诉状况1时间2013.1.15客户名BYD产品型式MA1206客诉数量1客诉原因泄气不良原因分析1.泄气部位有打砂凹陷.判定为打砂补救后虽经复检但仍有小泄风险。2.打砂后检验员未能再次复查或未检出，判定为作业员漏检。整改对策1.及时更换压泄用水,员工认真执行检验工作,并敲打压泄个人钢印做质量追溯。2.严格执行打砂重修件的再压泄确认工作,出现打砂凹陷的不良品一律回炉处理。1、客诉1.3客诉状况1时间2013.1.15客户名1、客诉1.3客诉状况1照片1、客诉1.3客诉状况1照片1、客诉1.3客诉状况2时间2013.1.10客户名悦达起亚产品型式MA1058客诉数量27客诉原因PCD孔台阶原因分析1.模具上因预铸台尺寸偏小，加工校模难以控制导致。2.当班加工工作人员未能做到首件各项全检指标。3.加工品管虽已发现，但未做到有效拦截。整改对策1.模具交由技术部人员检讨，重新调整预铸台尺寸。2.在加工时必须先校模确认无异常后在批量生产。3.过程品管确保巡检频次，对发现的异常放大追踪范围。1、客诉1.3客诉状况2时间2013.1.10客户名1、客诉1.3客诉状况2照片1、客诉1.3客诉状况2照片1、客诉1.3客诉状况3时间2013.1.15客户名BYD产品型式MA1206客诉数量3客诉原因CAP下陷原因分析由于铸件本身存在一定的拔变现象，加工操作人员为新进员工，未按要求做全检工作，导致个别产品CAP下陷。整改对策1.在生产现场张贴客诉照片，对客户标准要求以班组为单位组织培训。2.对加工操作岗位人员及直接管理人员进行技能强化培训，规范作业流程，强化质量意识。3、增设CAP专用检具确保座高控制于范围之内。4、铸造对铸件加强铸坯变形检测力度。5、现加工修改程式多车一个倒角确保产品无下陷现象1、客诉1.3客诉状况3时间2013.1.15客户名1、客诉1.3客诉状况3照片1、客诉1.3客诉状况3照片1、客诉1.3客诉状况4时间2013.1.17客户名悦达起亚产品型式MA1196客诉数量1客诉原因中心孔CAP下陷原因分析1.铸件脱模产生拔变现象，导致加工倒角变大，而产生坐高深，CAP下陷现象。2.加工及包装操作人员未全检而产生此产品流出。整改对策1.优化铸造工艺，保证减少此类产品产生。2.加工操作人员利用专用检具全检加工之产品，确保无此类产品流出3.涂装包装对成品进行CAP实配确认。1、客诉1.3客诉状况4时间2013.1.17客户名1、客诉1.3客诉状况4照片1、客诉1.3客诉状况4照片2、过程质量状况2.1性能测试2.1.12012-2013年量产件量产件

8月9月10月11月12月

1月

量产12623321676

70

138

NG42859619

12

0

为验证新材料配比微调对产品性能的影响，过程品管选取现场透粉产品MA1196共计42套，全涂产品MA1206共计25套进行了13°、90°、弯曲等性能测试。整个月的材料微调在性能测试上反应良好，加严测试都无异常。除开此2款跟踪测试件，整月正常量产首件及每4000件抽检送测共计71套，无异常不良，测试全部判定合格。2、过程质量状况2.1性能测试2.1.12012-202、过程质量状况2.2铸造泄气前六位月份型式尺寸压泄数泄气数泄气率1MA865-15*622301566.99%MA1086-18*7.530602086.78%MA1206-16*6.588532693.03%MA1059-18*7258693872.44%MA1068-15*6107251861.74%MA1196-18*7.5237563561.50%2、过程质量状况2.2铸造泄气前六位月份型式尺寸压泄数泄气2、过程质量状况2.3异常前六位月份型式尺寸异常内容1MA1165-17*7涂装方式SP3铸件加工后CAP座径，卡角径夹网不良件179件MA1206-16*6.5加工一厂风嘴孔钻偏，数量46件MA979-15*7作业员未落实自主检查，钻孔同心度不良，数量46件MA1181-14*4.5铸件加工后CAP座径卡角径处夹网，数量53件MA865铸件加工后X距处和肋骨根部收缩，数量58件1020-15#模一厂铸件下拔4mm，背面出水槽车平，不良件60件2、过程质量状况2.3异常前六位月份型式尺寸异常内容1M2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月1日1059-5#、6#、8#模肋骨R角有收缩孔。分拣作业，不良件补土铸造

1205-17*9铸件加工后X距处有收缩通知铸造整改铸造1月2日1086-8#模风嘴左侧第一个窗口对应上凸缘处开裂造成粘铝欠铸补土，打磨，改全涂铸造1月3日1206多个模号有内胎环收缩通知铸造整改铸造1月4日1206-1#模铸件PCD孔裂纹分拣作业，轻微打磨，严重回炉铸造

1206-3#模铸件肋骨侧面与窗口交接处有欠铸轻微补土，严重回炉铸造

1206-2#模凸缘欠铸黑皮补土，打磨，改全涂铸造

1196-14#模铸件下J部顶杆过深，加工无法车除分拣作业，轻微打磨，严重回炉铸造1月6日1196-5#模，10#模内肋骨R角收缩孔分拣作业，不良件补土铸造1月7日1086-8#模SP3凸缘被打砂，数量17件让步允收，改全涂铸造1月8日1194-3#模肋骨根部R角收缩孔，数量23件补土铸造

771-16*7窗口C面粘铝，数量18件研磨铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月9日1206-6#模、1196-2#模上凸缘粘铝欠铸补土铸造1月10日962-20*9铸件下J部顶杆过深，造成加工无法车出，数量15件轻微研磨，严重回炉铸造1月11日1173-18*9-2铸件肋骨字体与图面不符让步允收铸造

122-16*7窗口C面粘铝，数量14件研磨铸造1月12日1196-4#模肋骨正面U造型处有裂纹，数量11件回炉铸造

1173-20*9轮圈铸造年别字体仍为2011年让步允收，通知铸造整改铸造

1234-17*9铸件碗部有裂纹，数量36件补弯曲测试OK，轻微裂纹研磨铸造1月13日865铸件加工后X距处和肋骨根部收缩，数量60件补土铸造1月14日1218-20*10铸件风嘴孔左侧窗口和对面窗口模具粘铝，数量14件研磨处理铸造

1020-15#模一厂铸件下拔4mm，背面出水槽车平，不良件37件隔离全检，严重不良回炉铸造1月15日二厂铸造1059铸件进4#热处理线硬度偏高通知铸造整改铸造1月16日1165-17*7SP3素材件铸件CAP座径卡角径夹网，数量179件全检，轻微研磨，严重回炉铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月17日1052-15*7/25铸件安装面收缩孔，不良件14件回炉铸造1月18日1160-18*8泄气不良53件小泄修补，大泄回炉15件铸造1月20日1196-9#模风嘴顺时针第5，6根肋骨侧面粘铝，数量10件研磨处理铸造

1068-2#模多个窗口粘铝，数量17件研磨处理铸造1月21日1196-11#模风嘴顺时针第二根肋骨对应凸缘处欠铸，数量18件研磨补土铸造

1196-4#模加工后X距有收缩，铸造钢印21A/21C分拣作业，研磨补土铸造

1068-3#模CAP座径边缘粘铝，数量23件加工程式修改铸造1月23日1016-14*5.5铸造钢印21B肋骨背面欠铸，数量8件研磨补土铸造

1181-14*4.5铸件加工后CAP座径卡角径处夹网，数量53件研磨铸造1月26日1020-15#模加工后正面肋骨有明显收缩，数量15件回炉铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对策/结果责任部门1月27日1196-10#模肋骨R角砂孔，数量18件补土铸造

1160-18*8铸件窗口粘铝，数量10件后工序研磨处理铸造1月28日1059-3#模多个窗口粘铝，数量28件退铸造研磨铸造1月29日1086-8#模边模粘铝，欠铸。数量43件退铸造补土，研磨，转全涂件铸造1月30日865-1#模安装面缩孔和肋骨欠铸，数量10件退铸造补土，研磨。铸造1月31日1085-20*8.5/35铸件下拔2-3mm,数量7件加工程式弥补铸造2、过程质量状况2.4品质异常-铸造日期异常状况处理对2、过程质量状况2.5品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门1月2日加工1016-16*6.5/48/5H/112*5加工款式代码钢印敲错，应敲MB，实际敲成WB加工重敲加工1月3日加工一工程1059内胎环有振刀加工打磨加工1月4日巡检发现加工1058-17*6.5钻孔同心度不良，不良件8件加工重修加工

1193-18*9-1/-20加工后下J部字体刻字车平，不良件14件加工补敲相应字体加工1月5日1000-16*7加工内胎环黑皮数量24件流入涂装退加工研磨加工1月6日巡检发现加工1058-17*6.5CAP实配窜动，不良件30件待加工重修加工

1016-15*6.5/38/100*4加工出水孔直径钻错通知加工整改，不良件让步允收加工1月7日二厂加工771-15*6.5/38将4H材面作成5H的中心孔的规格，数量7件全检产品，不良件回炉加工1月10日加工钻孔后PCD预留孔内有台阶，数量24件对台阶进行研磨加工1月11日巡检发现加工一厂D9机加工的1086偏摆超差0.5mm通知加工调整加工2、过程质量状况2.5品质异常–加工日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.5品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门1月12日二厂加工771-15*6.5将铸件ET46产品车成ET45,数量56件改敲钢印加工

1194、1206加工动平衡机全检时安装面碰伤，数量17件轻微研磨，严重回炉加工

加工二厂979-15*7作业员未落实自主检查，钻孔同心度不良，差2mm-4mm，数量46件回炉加工

加工二厂1105-17*7PCD孔深为5.5mm,实际钻成7mm加工重修加工1月13日二厂加工1244-17*8.5加工漏铣铆钉孔，数量38件加工重修加工1月14日加工一厂1206CAP卡脚平台过宽，数量46件加工全检，CAP实配加工

巡检发现加工一厂1020CAP窜动，数量7件通知相关部门拦截全检加工

二厂加工1000-16*7/46/108*5漏敲PCD代号钢印42件加工补敲加工1月15日二厂加工1016-14*5.5校模件PCD钻头用错，数量6件。错用SW-150R-300A,回炉加工1月16日加工一厂1206定位偏移，造成PCD孔内台阶，数量63件研磨PCD孔内台阶加工2、过程质量状况2.5品质异常–加工日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门1月19日二厂加工1068中心孔毛刺漏刮，数量60件加工重修加工

二厂加工1152-16*8-1漏钻风嘴孔，产品误转移，数量30件加工重修加工

一厂加工1206外观槽偏浅，数量18件加工重修加工1月20日巡检发现加工一厂1086偏摆不良。通知加工整改加工

加工用气枪钻刮风嘴孔毛刺，造成轮圈碰伤，数量6件通知加工整改加工1月22日二厂加工1181-16*6.5PCD钢印代码敲错，应敲114.3，实际敲成100加工重敲加工1月24日1052-17*6.5装饰孔外观不良，风嘴厚度加工三工后偏薄，数量28件让步允收加工1月25日二厂加工1131-18*9代码敲错，应敲26，实际敲成27，数量14件加工重敲加工

巡检发现1193-18*9偏摆超差0.2通知加工调整加工1月26日巡检发现1173-20*9加工钻孔后同心度不良，数量5件加工重修加工2、过程质量状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策/结果责任部门1月27日加工1206-5#模内胎环刀头粘铝，数量10件通知加工调整，不良件研磨加工1月28日加工二厂校模首件确认发现1174-17*7/38加工钻孔PCD钻头用错，数量9件加工重修加工

1032-20*9上J内壁刀纹不良成品让步允收，后续产品整改加工1月29日巡检发现1149-15*9/-12/139.7*5PCD代码钢印敲错，数量16件加工重敲加工1月30日1202-20*9加工报警孔外径尺寸偏大1mm，数量30件让步允收加工1月31日加工四厂1160-18*8校模首件中心孔振刀，数量5件加工重修加工

加工四厂1048-20*9返打风嘴孔位置距离偏移，数量42件让步允收加工2、过程质量状况2.6品质异常–加工日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.7品质异常–涂装日期异常状况处理对策/结果责任部门1月1日因MDM044和MDMOO4铆钉混包，造成1031产品装配时错误铆钉混装，数量30件。产品让步允收涂装1月13日巡查发现涂装Ⅱ工清洗线烘烤炉表显炉温为95℃，与工艺标准130℃不符。通知涂装，并严密督查PCD孔是否有积水涂装1月16日1068因流水线故障，产品掉入炉内，造成产品变色，数量11件。回炉涂装2、过程质量状况2.7品质异常–涂装日期异常状况处理对策2、过程质量状况2.8整改项目追踪日期整改追踪项目追踪型式/模号/规格数量追踪结果效果确认1月16日三工品质改善1196-2#模164三工后气孔10件（其中2件可抛光），良品率91.46%

碰伤1件，杂质2件，黑皮1件。

1020-6#模/15模61三工后气孔21件，面点4件良品率59.1%1月17日三工品质改善1059-4#模46三工后气孔11件，擦伤3件，面点2件良品率65.3%1月19日三工品质改善1059-4#模76三工后气孔15件，黑皮3件良品率76.3%1月20日三工品质改善1059-4#模114三工后气孔19件，黑皮2件，9件抛光良品率73.6%1月21日三工品质改善1196-1#、2#模、5#模68三工后气孔10件，1件抛光良品率83.8%1月22日三工品质改善1196-1#、2#模、5#模101三工后气孔23件良品率77.2%1月23日三工品质改善1196-1#、2#模、5#模54三工后气孔4件，（加工不良）5件良品率83.3%1月27日铸件欠铸等品质改善1206-4#模100安装面裂纹3件，欠铸2件，凸缘黑皮良品率86%

4件，泄气（可修补）5件。

2、过程质量状况2.8整改项目追踪日期整改追踪项目追踪型式2、过程质量状况2.9品质异常单汇总异常单编号发生日期品质异常状况发生部门责任/整改部门数量收单人异常单完成状况201301011月10日1058PCD孔加工后有台阶加工模具/研发24钱炜麟完成201301021月13日979-15*7同心度不良加工加工46邵军完成201301031月14日865肋骨根部有砂孔加工铸造58杨金龙完成201301041月14日1020铸件下拔严重加工铸造60杨金龙完成201301051月16日1206风嘴钻偏加工加工46江厚宝完成201301061月17日1165夹网加工铸造179杨金龙完成201301071月23日1181-14*4.5夹网加工铸造53杨金龙完成2、过程质量状况2.9品质异常单汇总异常单编号发生日期品质3、质量目标达成状况3.12012年总回炉率说明：总回炉数包含当月内部回炉及外部返回回炉。年月份12-8月12-9月12-10月12-11月12-12月13-01月

标准率3.00%3.00%3.00%3.00%

3.00%

3.00%

产量（万）8.1612.8414.1918.72

20.89

24.70

回炉数（万）0.650.940.540.630.84

0.66

回炉率8.02%7.