周品质检讨会课件

第25周品质检讨会主题：

一.目标达成状况

二.来料状况

三.制程品质

四.巡检不合格

五.制程异常

六、电池测试情况

七、客户投诉及退货第25周品质检讨会主题：

一.目标达成状况

二.来料状况

序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步1生产直通率A线≥90%53155161277486.75%×89.90%3.15%B线≥90%40178746846785.77%×87.86%2.09%2A品出货合格率铝壳≥99.30%65301867366196.94%×98.43%1.49%3电池爆炸系数A线≤1PPM752023413.46PPM×34.97PPM21.51PPMB线≤1PPM44265959.38PPM×20.70PPM11.32PPM4质量事故次数A线0次0次√0次B线0次3次×2次1次聚合物0次0次√2次2次5退货率≤2%139814189623.34%×1.82%1.52%一）目标达成状况:AB线铝壳对比序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步6客诉率≤2次/月2次√2次7来料检验批合格率≥95%11113284.09%×91.25%7.16%8正极涂布报废率A线≤3.0%33422573451.30%√1.37%0.07%B线23141827291.27%√0.95%0.32%9负极涂布报废率A线≤4.0%69952664652.63%√1.75%0.88%B线54051918672.82%√2.33%0.49%一）目标达成状况:AB线铝壳对比序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步10正极制片报废率A线≤1.00%33682540031.33%×0.97%0.36%B84%√0.74%0.10%11负极制片报废率A线≤4.00%38732594701.49%√1.48%0.01%B线46701864622.50%√2.24%0.26%12组装短路率A线≤1.80%55193444461.60%√1.55%0.05%B线1105900221.23%√1.37%0.14%13激光焊焊接不良率A线≤1.2%29792958791.01%√0.88%0.13%B线24351694791.44%×1.57%0.13%一）目标达成状况:AB线铝壳对比序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步14B品厚度A线≤1.60%99455518881.80%×1.64%0.16%B线99994216392.37%×1.42%0.95%15B品容量A线≤1.00%46305518880.84%√0.51%0.33%B线55714216391.32%×1.22%0.10%16B品电压A线≤0.80%23705518880.43%√0.49%0.06%B线10104216390.24%√0.78%0.54%17B品外观A线≤0.3028%√0.39%0.11%B35%×0.41%0.06%18C品率A线≤0.3034%×0.26%0.08%B43%×0.25%0.18%一）目标达成状况:AB线铝壳对比序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步1生产直通率≥90%435895040586.48%×83.71%2.77%2A品出货合格率394394056197.23%×96.32%0.91%3组装短路率≤0.60%299431240.69%×0.76%0.07%4容量不良率≤1.0%429451650.95%√2.10%1.15%7电压不良率≤1.2%275451650.61%√0.66%0.05%8外观不良率≤0.30%967451652.14%×3.37%1.23%9C品率≤0.3%609451651.35%×1.25%0.10%一）目标达成状况:聚合物序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步1生产直通率≥90%94621178780.28%×2组装短路率≤1.50%538391981.37%√3容量不良率≤0.20%311100043.11%×4电压不良率≤0.50%180100041.80%×5内阻不良率≤0.20%0100040.00%√6外观不良率≤1.00%0100040.00%√7C品率≤0.30%51100040.51%×一）目标达成状况:圆柱序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周二）来料品质状况：工段专案指标计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注计算公试分子分母来料检验五金件≥95%来料合格批数/来料总批数10112084.2%×89.5%↘化工辅助材料≥95%来料合格批数/来料总批数44100%√100%--化工材料检验完成≥95%来料合格批数/来料总批数6875%√100%↘

来料检验及时率≥98%实际检验批数/应检验结果批数132132100%√100%---检验失误次数0次/√---二）来料品质状况：工段专案指标计算方法本周达成上周比较备注计目标未达成纠正预防措施表

专案五金件来料批合格率现状描述目标≥95%实际达成84.09%(111/132)原因分析1.影响目标达成的不良物料为：CS铝壳6批、JY钢壳1批、DR立体隔圈1批、XY吸塑2批、XJC钢壳垫片5批、WR盖帽1批、YJL盖板1批、HLT保护板1批、HX保护板1批、TJ(101-A)2批.2.对不良原因分析如下:①CS铝壳主要为外观不良,为供方出货时未将不良品完全挑出,致外观不良物料流入我司；②DR立体隔圈为外观及尺寸不良，主要为供方生产过程控制不到位；③XY吸塑来料实物与工艺图纸不符，为我司工艺图纸改变；④YJL盖板主要为供应商使用材料问题；⑤WR盖帽/JY钢壳为新供应商；⑥HLT保护板功能性不良，主要为供方制作问题；⑥TJ三元材料2批，主要为材料电化学性能测试平台偏低、电池厚度变化大现象，主要为材料与我司工艺适应性问题。纠正预防措施1．对来料不良批次物料出具《物料评审报告》反馈相关部门评审2．发出《供应商来料不合格通知书》通知采购部要求供方改善，3．加强内外部沟通,对不良物料发出的《供应商来料不合格通知书》严格要求供回复并改善.效果确认1、CS铝壳外观问题改善不明显；2、TJ三元材料暂不使用。目标未达成纠正预防措施表专案五金件来料批合格率现状描述目标三）制程品质：涂布报废状况(A线）三）制程品质：涂布报废状况(A线）三）制程品质：涂布报废状况（B线）三）制程品质：涂布报废状况（B线）三）制程品质：涂布报废状况（聚合物）三）制程品质：涂布报废状况（聚合物）三）制程品质：涂布报废状况（圆柱）三）制程品质：涂布报废状况（圆柱）三）制程品质：涂布报废状况三）制程品质：涂布报废状况三）制程品质：制片报废状况(A线）三）制程品质：制片报废状况(A线）三）制程品质：制片报废状况(B线）三）制程品质：制片报废状况(B线）三）制程品质：制片报废状况(聚合物）三）制程品质：制片报废状况(聚合物）三）制程品质：制片报废状况(圆柱）三）制程品质：制片报废状况(圆柱）三）制程品质：制片报废状况三）制程品质：制片报废状况三）制程品质：极片重量分布图（A线）三）制程品质：极片重量分布图（A线）三）制程品质：极片重量分布图（A线）三）制程品质：极片重量分布图（A线）三）制程品质：极片重量分布图（B线）三）制程品质：极片重量分布图（B线）三）制程品质：极片重量分布图（B线）三）制程品质：极片重量分布图（B线）三）制程品质：极片重量分布图（B线聚合物）三）制程品质：极片重量分布图（B线聚合物）三）制程品质：极片重量分布图（B线聚合物）三）制程品质：极片重量分布图（B线聚合物）三）制程品质：极片重量分布图（圆柱）三）制程品质：极片重量分布图（圆柱）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（A线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（A线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（B线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（B线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（聚合物线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（聚合物线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（圆柱）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（圆柱）三）制程品质：注液量推移图（A线）25周A线注液量推移图三）制程品质：注液量推移图（A线）25周A线注液量推移图三）制程品质：注液量推移图（B线）25周B线注液量推移图三）制程品质：注液量推移图（B线）25周B线注液量推移图三）制程品质：注液量推移图（聚合物线）三）制程品质：注液量推移图（聚合物线）三）制程品质：组装短路率状况（A线）三）制程品质：组装短路率状况（A线）三）制程品质：组装短路率状况（B线铝壳）三）制程品质：组装短路率状况（B线铝壳）三）制程品质：组装短路率状况（B线聚合物）三）制程品质：组装短路率状况（B线聚合物）三）制程品质：组装短路率状况（圆柱）三）制程品质：组装短路率状况（圆柱）三）制程品质：组装短路率状况三）制程品质：组装短路率状况三）制程品质：激光焊焊接不良状况(A线）三）制程品质：激光焊焊接不良状况(A线）三）制程品质：激光焊焊接不良状况(B线）三）制程品质：激光焊焊接不良状况(B线）三）制程品质：激光焊焊接不良状况三）制程品质：激光焊焊接不良状况三）制程品质：A品率(A线）在包装出货后发现比较严重厚度超标,最后统计比例24000/100000=24%三）制程品质：A品率(A线）在包装出货后发现比较严重厚度超标三）制程品质：A品率（B线）三）制程品质：A品率（B线）三）制程品质：B品率、C品率（A线）25三）制程品质：B品率、C品率（A线）25三）制程品质：B品率、C品率（B线）三）制程品质：B品率、C品率（B线）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(A线）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(A线）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(B线铝壳）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(B线铝壳）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(B线聚合物）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(B线聚合物）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(圆柱）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(圆柱）三）制程品质：生产电池爆炸系数三）制程品质：生产电池爆炸系数三）制程品质：生产电池爆炸系数三）制程品质：生产电池爆炸系数三）制程品质：包装出货品质状况三）制程品质：包装出货品质状况三）制程品质：包装出货品质状况（聚合物）三）制程品质：包装出货品质状况（聚合物）三）制程品质：包装出货品质状况（PACK）三）制程品质：包装出货品质状况（PACK）四）巡检不良：各车间巡检不合格次数序号问题点类型制片组装-激光焊注液--检测包装B线总计1拒签不合格单2112作业不规范（违反工艺、要求）2785173产品标示不清884未做首检/首检不合格生产1115过程抽检产品不良率超标23156物品置场混乱07工艺/作业指导书问题08设备/工具异常09总计29210031四）巡检不良：各车间巡检不合格次数序号问题点类型制片组装-激四）巡检不良：各车间巡检不合格明细（A线）四）巡检不良：各车间巡检不合格明细（A线）五）制程异常（A线）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果确认1组装6月19日组装生产GHF1A7423048/700电芯短路率1.97%（79/4000），套破率1.82%（73/4000）.1解剖套破电芯，测量极片厚度及重量：①正极片重量5.27-5.83g工艺标准5.65±，偏重0.12-0.18g②负极片重量;3.61-3.73g,工艺标准3.52±0.05g,偏重0.09-0.21g1.套破电芯做返修处理，2.控制涂布厚度，发现厚度异常及时做出调整。跟进中2检测SHF0A6643755A/1000在分容后卡厚度工位发现厚度超标,不良比例为4914/14994=32.8%,此批次容量合格率只有38256/53636=71.30%1.解剖厚度不良电芯,发现不良电芯极片表面较为干净,注液量足够。2.查批次跟踪记录过程无较大异常。3.此批次用的正极材料为LT111:Y800=2:8批号为08LT0/08410,负极材料为MCF:LZ-25=2:8批号为(无记录)/A102080416,来料测试中Y800批号为08410克比容量偏低只有94.5mAh/g(正常应>100mAh/g),MCF来料测试中安全性能较差。4.技术部暂未给出明确的原因。1电芯拔完钢珠后挤压抽真空重新打钢珠。跟进中五）制程异常（A线）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果五）制程异常（B线）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果确认1检测SHF0B6

704060A/1000在分容后出现厚度超标,其中60min以上厚度不良比例为10.0%,60min以下厚度不良比例为28.87%。1.解剖厚度不良电芯,发现不良电芯极片表面较为干净,注液量足够。2.查批次跟踪记录过程无较大异常。3.此批次用的正极材料为Y800批号为08410,负极材料为YT7-38批号为080201,来料测试中Y800批号为08410克比容量偏低只有94.5mAh/g(正常应>100mAh/g)。4.技术部暂未给出明确的原因。1电芯拔完钢珠后挤压抽真空重新打钢珠。跟进中五）制程异常（B线）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果五）制程异常：（聚合物）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果确认1HF17503465P/1050生产时发现正极耳顶距长短不一，偏短0.5-1.3mm共计87PCS;未做首检直接签名生产（首检记录与实际操作不一致）停机对点焊模块定位，重做首检；全检不合格品；车间重视首检检验2HF16703638P/1000在卷绕时发现极耳间距不符合订单要求(订单要求间距18mm,实际≥20mm)工艺设计达不到订单要求停止生产，更改卷针设计；卷绕后全检极耳中心距，不良品在出货点焊工序再调校；3HF17503465P/1050顶封工序上封头CPP膜与复合膜不熔胶初步分析与上封头硅胶条导热性和极耳宽度有关改装下封头，增加极耳导热功能，延长顶封时间4HF19603048/900顶封后负极耳镍带与复合膜短路比例高达1.4%（120/8200）极耳胶与极片间距设计偏小调整工艺设计，点焊时控制间距的一致性五）制程异常：（聚合物）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施五）制程异常：（圆柱）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果确认1圆柱检测6月17日圆柱分容HFIA318490S/14001227PCS60-63min只有46pcs合格率仅为3.75%1.使用3.5mm卷针套壳后壳内空间较大2.原有设计注液量偏少1.注液量改为4.2克2.60min以下电池高温搁置3天后进行二次分容更改注液前测试容量合格率62.5％

更改后测试合格率90.9％2圆柱组装6月17日圆柱生产HF1H614500S/800套壳作业时套不进去不良率100％1.负极片厚度反弹较大，反弹后极片厚度为0.175-0.180mm,工艺为0.145mm,极片反弹30-35微米。1.将隔膜改为0.016mm2.正极片改裁为330mm,负极片改裁为375mm3.从下批次起圆柱负极片均对辊2次17、18日返修517pcs3圆柱组装6月17日生产HF1H6批14500S/800滚槽时发现钢壳口处有掉镀层现象不良率100%。1.来料问题2.滚槽模具可能与壳体适配不稳定1.将滚槽后电芯壳体口部朝下用布檫试，将边缘碎屑檫掉，然后进行吸尘8-10S，如仍有钢屑再重复以上过程2.钢壳来料进行检验跟进中五）制程异常：（圆柱）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效五）制程异常：（圆柱）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果确认4圆柱注液6月20日圆柱注液生产16批14500S/800烘烤后短路率较高为1.10%该批电池在滚槽时钢壳口出有严重掉镀层现象，可能为钢屑掉入电芯中造成短路率过高1.加严来料检验2.加强滚槽后对钢壳壳的擦试工作6月21日短路率为0.82%5圆柱组装6月19日圆柱生产HF1H714500S/800套壳作业时套不进去不良率12.08%(980/8113)1.负极片厚度反弹较大，反弹后极片厚度为0.165-0.170mm,工艺为0.145mm2.正极片厚度偏厚，工艺0.140实为0.146-0.1501.正极片改裁为330mm,负极片改裁为375mm2.套不进壳的电芯待更换下批直径为13.5mm的钢壳作业19、20日返修980pcs21日返修1860pcs6正极拉浆6月20日正极拉浆生产20批14500S/800双面作业时极片有气泡状的油渍不良。报废162pcs小片可能原因为：1.料槽中浆料暴露在空气中时间过长。2.加浆管上有油渍1.加浆工时工段控制2.更换料槽中的浆料更换浆料后不良明显减少五）制程异常：（圆柱）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效六）电池测试情况(1)常规测试：本周共测试19批，不合格1批，其中:A线生产电池（SHF0A6—GHF1A3）共10批，不合格0批，批合格率：100%B线生产电池（SHF0B9—SHF1B3）共9批，不合格1批，批合格率：88.9%软包装：共测试6批（HF0H3-HF1H4），无标准判定，测试结果如下：六）电池测试情况(1)常规测试：本周共测试19批，不合格1批六）电池测试情况(2)循环100次性能测试：本周共测试11批，不合格0批，批合格率：100%，其中：圆柱：共测试5批（HF04-HF14），无标准判定，测试结果如下：A线生产电池（GHE2A2—GHE2A8）共7批，不合格0批，批合格率：100%B线生产电池（SHE2B4—GHE2B7）共4批，不合格0批，批合格率：100%六）电池测试情况(2)循环100次性能测试：本周共测试11批七）、客户投诉及退货:项目目标13周14周15周16周17周18周19周20周21周22周23周24周25周客诉次数≤2次/月4233325621222退货率≤2%1.99%3.65%2.51%2.65%0.06%5.19%6.28%0.44%3.92%0.75%7.42%1.82%3.34%附:客诉明细表七）、客户投诉及退货:项目目标13周14周15周16周17周本周工作计划序号计划内容完成时间行动协助部门1降低爆炸系数6月21日1、极片质量的控制；2、组装操作控制，特别是套壳套破问题。生产2激光焊操作不良改善6月21日1、焊坏；2、打坏密封圈；3、漏气漏测;2、持续改进并保持。生产部设备3检测标识和操作规范性改进6月21日1、标识；2、参数设置；3、电压测试。生产部4原材料检验6月21日导入、检验、使用技术部5制程水分控制6月21日湿度大，防护问题生产部本周工作计划序号计划内容完成时间行动协助部门1降低爆炸系数6第25周品质检讨会主题：

一.目标达成状况

二.来料状况

三.制程品质

四.巡检不合格

五.制程异常

六、电池测试情况

七、客户投诉及退货第25周品质检讨会主题：

一.目标达成状况

二.来料状况

序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步1生产直通率A线≥90%53155161277486.75%×89.90%3.15%B线≥90%40178746846785.77%×87.86%2.09%2A品出货合格率铝壳≥99.30%65301867366196.94%×98.43%1.49%3电池爆炸系数A线≤1PPM752023413.46PPM×34.97PPM21.51PPMB线≤1PPM44265959.38PPM×20.70PPM11.32PPM4质量事故次数A线0次0次√0次B线0次3次×2次1次聚合物0次0次√2次2次5退货率≤2%139814189623.34%×1.82%1.52%一）目标达成状况:AB线铝壳对比序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步6客诉率≤2次/月2次√2次7来料检验批合格率≥95%11113284.09%×91.25%7.16%8正极涂布报废率A线≤3.0%33422573451.30%√1.37%0.07%B线23141827291.27%√0.95%0.32%9负极涂布报废率A线≤4.0%69952664652.63%√1.75%0.88%B线54051918672.82%√2.33%0.49%一）目标达成状况:AB线铝壳对比序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步10正极制片报废率A线≤1.00%33682540031.33%×0.97%0.36%B84%√0.74%0.10%11负极制片报废率A线≤4.00%38732594701.49%√1.48%0.01%B线46701864622.50%√2.24%0.26%12组装短路率A线≤1.80%55193444461.60%√1.55%0.05%B线1105900221.23%√1.37%0.14%13激光焊焊接不良率A线≤1.2%29792958791.01%√0.88%0.13%B线24351694791.44%×1.57%0.13%一）目标达成状况:AB线铝壳对比序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步14B品厚度A线≤1.60%99455518881.80%×1.64%0.16%B线99994216392.37%×1.42%0.95%15B品容量A线≤1.00%46305518880.84%√0.51%0.33%B线55714216391.32%×1.22%0.10%16B品电压A线≤0.80%23705518880.43%√0.49%0.06%B线10104216390.24%√0.78%0.54%17B品外观A线≤0.3028%√0.39%0.11%B35%×0.41%0.06%18C品率A线≤0.3034%×0.26%0.08%B43%×0.25%0.18%一）目标达成状况:AB线铝壳对比序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步1生产直通率≥90%435895040586.48%×83.71%2.77%2A品出货合格率394394056197.23%×96.32%0.91%3组装短路率≤0.60%299431240.69%×0.76%0.07%4容量不良率≤1.0%429451650.95%√2.10%1.15%7电压不良率≤1.2%275451650.61%√0.66%0.05%8外观不良率≤0.30%967451652.14%×3.37%1.23%9C品率≤0.3%609451651.35%×1.25%0.10%一）目标达成状况:聚合物序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注分子分母进步退步1生产直通率≥90%94621178780.28%×2组装短路率≤1.50%538391981.37%√3容量不良率≤0.20%311100043.11%×4电压不良率≤0.50%180100041.80%×5内阻不良率≤0.20%0100040.00%√6外观不良率≤1.00%0100040.00%√7C品率≤0.30%51100040.51%×一）目标达成状况:圆柱序号项目指标(%)计算方法本周达成达成与否上周二）来料品质状况：工段专案指标计算方法本周达成达成与否上周达成比较结果备注计算公试分子分母来料检验五金件≥95%来料合格批数/来料总批数10112084.2%×89.5%↘化工辅助材料≥95%来料合格批数/来料总批数44100%√100%--化工材料检验完成≥95%来料合格批数/来料总批数6875%√100%↘

来料检验及时率≥98%实际检验批数/应检验结果批数132132100%√100%---检验失误次数0次/√---二）来料品质状况：工段专案指标计算方法本周达成上周比较备注计目标未达成纠正预防措施表

专案五金件来料批合格率现状描述目标≥95%实际达成84.09%(111/132)原因分析1.影响目标达成的不良物料为：CS铝壳6批、JY钢壳1批、DR立体隔圈1批、XY吸塑2批、XJC钢壳垫片5批、WR盖帽1批、YJL盖板1批、HLT保护板1批、HX保护板1批、TJ(101-A)2批.2.对不良原因分析如下:①CS铝壳主要为外观不良,为供方出货时未将不良品完全挑出,致外观不良物料流入我司；②DR立体隔圈为外观及尺寸不良，主要为供方生产过程控制不到位；③XY吸塑来料实物与工艺图纸不符，为我司工艺图纸改变；④YJL盖板主要为供应商使用材料问题；⑤WR盖帽/JY钢壳为新供应商；⑥HLT保护板功能性不良，主要为供方制作问题；⑥TJ三元材料2批，主要为材料电化学性能测试平台偏低、电池厚度变化大现象，主要为材料与我司工艺适应性问题。纠正预防措施1．对来料不良批次物料出具《物料评审报告》反馈相关部门评审2．发出《供应商来料不合格通知书》通知采购部要求供方改善，3．加强内外部沟通,对不良物料发出的《供应商来料不合格通知书》严格要求供回复并改善.效果确认1、CS铝壳外观问题改善不明显；2、TJ三元材料暂不使用。目标未达成纠正预防措施表专案五金件来料批合格率现状描述目标三）制程品质：涂布报废状况(A线）三）制程品质：涂布报废状况(A线）三）制程品质：涂布报废状况（B线）三）制程品质：涂布报废状况（B线）三）制程品质：涂布报废状况（聚合物）三）制程品质：涂布报废状况（聚合物）三）制程品质：涂布报废状况（圆柱）三）制程品质：涂布报废状况（圆柱）三）制程品质：涂布报废状况三）制程品质：涂布报废状况三）制程品质：制片报废状况(A线）三）制程品质：制片报废状况(A线）三）制程品质：制片报废状况(B线）三）制程品质：制片报废状况(B线）三）制程品质：制片报废状况(聚合物）三）制程品质：制片报废状况(聚合物）三）制程品质：制片报废状况(圆柱）三）制程品质：制片报废状况(圆柱）三）制程品质：制片报废状况三）制程品质：制片报废状况三）制程品质：极片重量分布图（A线）三）制程品质：极片重量分布图（A线）三）制程品质：极片重量分布图（A线）三）制程品质：极片重量分布图（A线）三）制程品质：极片重量分布图（B线）三）制程品质：极片重量分布图（B线）三）制程品质：极片重量分布图（B线）三）制程品质：极片重量分布图（B线）三）制程品质：极片重量分布图（B线聚合物）三）制程品质：极片重量分布图（B线聚合物）三）制程品质：极片重量分布图（B线聚合物）三）制程品质：极片重量分布图（B线聚合物）三）制程品质：极片重量分布图（圆柱）三）制程品质：极片重量分布图（圆柱）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（A线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（A线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（B线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（B线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（聚合物线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（聚合物线）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（圆柱）三）制程品质：正、负极重量CpK值推移图（圆柱）三）制程品质：注液量推移图（A线）25周A线注液量推移图三）制程品质：注液量推移图（A线）25周A线注液量推移图三）制程品质：注液量推移图（B线）25周B线注液量推移图三）制程品质：注液量推移图（B线）25周B线注液量推移图三）制程品质：注液量推移图（聚合物线）三）制程品质：注液量推移图（聚合物线）三）制程品质：组装短路率状况（A线）三）制程品质：组装短路率状况（A线）三）制程品质：组装短路率状况（B线铝壳）三）制程品质：组装短路率状况（B线铝壳）三）制程品质：组装短路率状况（B线聚合物）三）制程品质：组装短路率状况（B线聚合物）三）制程品质：组装短路率状况（圆柱）三）制程品质：组装短路率状况（圆柱）三）制程品质：组装短路率状况三）制程品质：组装短路率状况三）制程品质：激光焊焊接不良状况(A线）三）制程品质：激光焊焊接不良状况(A线）三）制程品质：激光焊焊接不良状况(B线）三）制程品质：激光焊焊接不良状况(B线）三）制程品质：激光焊焊接不良状况三）制程品质：激光焊焊接不良状况三）制程品质：A品率(A线）在包装出货后发现比较严重厚度超标,最后统计比例24000/100000=24%三）制程品质：A品率(A线）在包装出货后发现比较严重厚度超标三）制程品质：A品率（B线）三）制程品质：A品率（B线）三）制程品质：B品率、C品率（A线）25三）制程品质：B品率、C品率（A线）25三）制程品质：B品率、C品率（B线）三）制程品质：B品率、C品率（B线）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(A线）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(A线）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(B线铝壳）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(B线铝壳）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(B线聚合物）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(B线聚合物）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(圆柱）三）制程品质：本周电池结批批次及各项比例(圆柱）三）制程品质：生产电池爆炸系数三）制程品质：生产电池爆炸系数三）制程品质：生产电池爆炸系数三）制程品质：生产电池爆炸系数三）制程品质：包装出货品质状况三）制程品质：包装出货品质状况三）制程品质：包装出货品质状况（聚合物）三）制程品质：包装出货品质状况（聚合物）三）制程品质：包装出货品质状况（PACK）三）制程品质：包装出货品质状况（PACK）四）巡检不良：各车间巡检不合格次数序号问题点类型制片组装-激光焊注液--检测包装B线总计1拒签不合格单2112作业不规范（违反工艺、要求）2785173产品标示不清884未做首检/首检不合格生产1115过程抽检产品不良率超标23156物品置场混乱07工艺/作业指导书问题08设备/工具异常09总计29210031四）巡检不良：各车间巡检不合格次数序号问题点类型制片组装-激四）巡检不良：各车间巡检不合格明细（A线）四）巡检不良：各车间巡检不合格明细（A线）五）制程异常（A线）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果确认1组装6月19日组装生产GHF1A7423048/700电芯短路率1.97%（79/4000），套破率1.82%（73/4000）.1解剖套破电芯，测量极片厚度及重量：①正极片重量5.27-5.83g工艺标准5.65±，偏重0.12-0.18g②负极片重量;3.61-3.73g,工艺标准3.52±0.05g,偏重0.09-0.21g1.套破电芯做返修处理，2.控制涂布厚度，发现厚度异常及时做出调整。跟进中2检测SHF0A6643755A/1000在分容后卡厚度工位发现厚度超标,不良比例为4914/14994=32.8%,此批次容量合格率只有38256/53636=71.30%1.解剖厚度不良电芯,发现不良电芯极片表面较为干净,注液量足够。2.查批次跟踪记录过程无较大异常。3.此批次用的正极材料为LT111:Y800=2:8批号为08LT0/08410,负极材料为MCF:LZ-25=2:8批号为(无记录)/A102080416,来料测试中Y800批号为08410克比容量偏低只有94.5mAh/g(正常应>100mAh/g),MCF来料测试中安全性能较差。4.技术部暂未给出明确的原因。1电芯拔完钢珠后挤压抽真空重新打钢珠。跟进中五）制程异常（A线）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果五）制程异常（B线）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果确认1检测SHF0B6

704060A/1000在分容后出现厚度超标,其中60min以上厚度不良比例为10.0%,60min以下厚度不良比例为28.87%。1.解剖厚度不良电芯,发现不良电芯极片表面较为干净,注液量足够。2.查批次跟踪记录过程无较大异常。3.此批次用的正极材料为Y800批号为08410,负极材料为YT7-38批号为080201,来料测试中Y800批号为08410克比容量偏低只有94.5mAh/g(正常应>100mAh/g)。4.技术部暂未给出明确的原因。1电芯拔完钢珠后挤压抽真空重新打钢珠。跟进中五）制程异常（B线）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果五）制程异常：（聚合物）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果确认1HF17503465P/1050生产时发现正极耳顶距长短不一，偏短0.5-1.3mm共计87PCS;未做首检直接签名生产（首检记录与实际操作不一致）停机对点焊模块定位，重做首检；全检不合格品；车间重视首检检验2HF16703638P/1000在卷绕时发现极耳间距不符合订单要求(订单要求间距18mm,实际≥20mm)工艺设计达不到订单要求停止生产，更改卷针设计；卷绕后全检极耳中心距，不良品在出货点焊工序再调校；3HF17503465P/1050顶封工序上封头CPP膜与复合膜不熔胶初步分析与上封头硅胶条导热性和极耳宽度有关改装下封头，增加极耳导热功能，延长顶封时间4HF19603048/900顶封后负极耳镍带与复合膜短路比例高达1.4%（120/8200）极耳胶与极片间距设计偏小调整工艺设计，点焊时控制间距的一致性五）制程异常：（聚合物）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施五）制程异常：（圆柱）序号车间异常描述原因分析纠正预防措施效果确认1圆柱检测6月17日圆柱分容HFIA318490S/14001227PCS60-63min只有46pcs合格率仅为3.75%1.使用3.5mm卷针套壳后壳内空间较大2.原有设计注液量偏少1.注液量改为4.2克2.60min以下电池高温搁置3天后进行二次分容更改注液前测试容量合格率62.5％

更改后测试合格率90.9％2圆柱组装6月17日圆柱生产HF1H614500