供应商质量年终总结报告(NXPowerLite副本)课件

1质量部零件质量室年终总结报告制作：张泰审批：王战锋2013.01.101质量部零件质量室年终总结报告制作：张泰审批供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析分析总结及方向后期改善思路2目录供应商来料交验情况分析2目供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析分析总结及方向后期改善思路3目录供应商来料交验情况分析3目41.2、QM供应商质量问题故障等级分布情况A类问题主要是液压元器件有油污，油的清洁度；B类问题主要为液压系统接头类零件锈蚀影响清洁度和车架制作尺寸问题，返修时间长。1.1、2012年QM质量问题供应商问题占比一、供应商来料交验情况分析供应商引起的质量问题占27%41.2、QM供应商质量问题故障等级分布情况A类问题主要是液51.3、QM质量问题按表现形式分布情况不达标：包含指示灯工作异常、螺纹孔不垂直或尺寸问题、条码不符合规范、转配件表面平面度等其他：条码扫不出、漏工序、螺纹孔不符合标准、防护不到位、实物与图纸不符等这两类故障模式概念模糊，不利于质量问题分析总结51.3、QM质量问题按表现形式分布情况不达标：包含指示灯工6671.4、QM供应商质量问题按吨位分布情况1.5、大、中吨位产品单台故障数大吨位单台故障数为17.14；远大于中吨位的4.81。71.4、QM供应商质量问题按吨位分布情况1.5、大、中吨位81.6、QM系统中吨位与大吨位批量数据比较1.7、QM系统采购件与外协外包件批量数据占比批量质量问题定义：中吨位一批次达5件或以上，大吨位一批次达2件及以上称为批量质量问题，通过饼图分析，质量部控制力度侧重于大吨位。外协外包件质量问题占比大说明：1、外协外包件数量多、产品杂、质量不稳定。2、质量系统可控因素较多，外观、尺寸较好监控。3、采购件暴露批量问题表现在外观不良、清洁度差等现象，性能问题检测不出来。81.6、QM系统中吨位与大吨位批量数据比较1.7、QM系91.8、QM供应商质量问题检出情况全年供应商问题检出率只有61%，未检出问题主要在装配阶段发现。91.8、QM供应商质量问题检出情况全年供应商问题检出率只有101.9、QM供应商质量问题故障模式分解检出与未检出质量问题均集中在结构和外观，性能问题检出率较低。101.9、QM供应商质量问题故障模式分解检出与未检出质量问11【内部物资配送形式分析】【检验员内外分工数量】【人均检验物料数量】分析：配送至仓库物料主要为外购件，直送现场的主要为外协、外包件；问题：现场检验人均物资太多，导致批量性问题也较多；总结：外协外包检验人员不足。2.0、零件室来料物资检验状况分析11【内部物资配送形式分析】【检验员内外分工数量】【人均检验供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析（内、外）分析总结及方向后期改善思路12目录供应商来料交验情况分析12目13【来料问题内部质量更换分析】2.1、长沙汽车吊单台过程质量更换件数时间推移0.85除2、3月份，全年均未达到目标值；13【来料问题内部质量更换分析】2.1、长沙汽车吊单台过程质142.2、内部更换按故障模式统计2.3、内部质量更换按吨位统计2.4、内部质量更换按单台跟换数统计总结：1、内部质量跟换主要为性能问题；2、内部质量更换数量及单台故障数均主要集中在大吨位来料。142.2、内部更换按故障模式统计2.3、内部质量更换按吨位152.5、大吨位供应商单台质量更换数TOP10目标值：0.85除湖南特力外，单独供应商并未超标，但全年单台质量更换数大幅度超标152.5、大吨位供应商单台质量更换数TOP10目标值：0.162.6、中吨位供应商单台质量更换数TOP10目标值：0.85单独供应商及全年均未超标，且中吨位单台质量更换数明显优于大吨位162.6、中吨位供应商单台质量更换数TOP10目标值：0.172.7、供应商处理车间异常数量对比【2012年外包厂家异常数量TOP10】【2012年外购厂家异常数量TOP10】172.7、供应商处理车间异常数量对比【2012年外包厂家异182.9、2012年供应商异常处理用时分布外包供应商处理异常总时间比外购供应商多10%2.8、2012年供应商异常处理总用时占比供应商异常处理用时占12%182.9、2012年供应商异常处理用时分布外包供应商处理异192.10、供应商异常处理用时占比前TOP10192.10、供应商异常处理用时占比前TOP10202.11、供应商处理车间异常用时对比【2012年外包厂家异常处理用时TOP10】【2012年外购厂家异常处理用时TOP10】结论：2012年供应商处理车间异常的平均用时为：17.6h/次，外包件供应商平均用时为：16.52h/次，比外购厂家平均异常处理时间（18.31h/次）快。202.11、供应商处理车间异常用时对比【2012年外包厂家212.12、2012年中吨位新机交检一个月供应商故障数据分析分析结论：从外反馈新机交检一个月数据分析我们得出：1、外反馈供应商问题基本都是采购件厂家问题。2、外反馈供应商问题基本都是零部件性能、可靠性问题，来料时无法检出；3、市场故障大多可在过程发现，需整机质量室出具对策。【新机交检一个月供应商故障数据分析（外部）】2.13、2012年大吨位新机交检一个月供应商故障数据分析212.12、2012年中吨位新机交检一个月供应商故障数据分供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析（内、外）分析总结及方向后期改善思路22目录供应商来料交验情况分析22目23三、分析总结及方向方向一内部质量管理重点偏大吨位来料（批量+重大+Top问题）方向二外包件质量管理（A\B类关键件+频发、批量问题+车间重大异常、停线）方向三外购件质量管理（车间质量更换Top问题+以供方改善为主，零件室推动点检）方向四加强来料检验力度，提升检验技能方向五质量信息规范性完善23三、分析总结及方向方向一内部质量管理重点偏大吨位来料（批24方向一：内部质量管理重点偏大吨位来料重点：关注批量问题+重大问题+TOP问题WHY大吨位单台故障数为17.14；远大于中吨位的4.81。内部批量问题大吨位占66%，大于中吨位44%；内部质量更换数量及单台故障数均主要集中在大吨位来料。HOW1、建立大吨位批量、重大、TOP质量问题改善机制；2、以市场为导向，关注市场，关注客户，重点关注退换车；3、针对大吨位配备骨干人员；4、强化大吨位来料ＰＰＡＰ跟踪验证。HOWMUCH１、供应商来料质量问题（可检）流出为０；2、市场反馈问题关闭率超过70%；3、科室人员按供应商分组调配，细化管理；4、大吨位首批试用管理均需进行系统性的质量、工艺评审。24方向一：内部质量管理重点偏大吨位来料重点：关注批量25方向二：外包外协件质量管理重点：关注A/B类关键件+频发、批量问题+车间重大异常、停线问题WHY外协外包件可检度（外观、结构）高，来料检验提升空间较大；内部批量问题外协外包件占70%；外包供应商处理异常总时间比外购供应商多10%。外包现场检验人员不足。HOW1、工程师“承包制”，帮扶到户，月度评价；2、完善外包考核、处罚条例（工起制度+停线考核标准）；3、月度外包例会通报进展、公示奖惩；4、协助供应商完善其质量体系（质量管理室+供应商管理室）；5、质量索赔细化管理。HOWMUCH１、关键件检出率超过90%；2、全年批量问题率下降20%；3、全年来料质量问题引起的异常停线时间下降20%；4、2013年1-2家供应商体系基础得到完善、提升；5、质量索赔准确率90%。25方向二：外包外协件质量管理重点：关注A/B类关键件26方向三：外购件质量控制管理重点：车间质量更换+Top问题+以供方改善为主，零件室推动点检WHY市场反馈问题主要为外购件。外购单位响应速度＜外包单位响应速度；现场更换件主要集中在外购厂家。HOW1、市场、过程TOP问题推进（共性问题：供应商管理室，非共性：零件室对Top项滚动管理）；2、加大整改、整顿力度，建立管理台帐；3、组织供方月度汇报会，汇报典型问题进展；4、对供应商月度SRM绩效打分，凸显效果；5、质量索赔细化管理。HOWMUCH１、TOP问题解决每人每月2项以上，关闭率大于70%；2、按照考评标准年度淘汰5-10家供应商；3、每月参加汇报不低于3家；4、评分覆盖率达100%；5、质量索赔准确率不低于90%。26方向三：外购件质量控制管理重点：车间质量更换+To27方向四：加强来料检验力度，提升检验技能WHYQM来料检出率只有61%，提升空间较大。现阶段检验标准缺乏；检验技能提升空间较大现场检验模式有待改善。HOW1、健全、运行并维持检验卡；2、加大检验培训力度、提升检验技能；3、强化标准执行力度，扩充检验人力；4、导入快速检具，完善检验手段；5、改变检验模式，物资集中放检（场地、时间）。HOWMUCH１、A/B类物资检验卡覆盖率100%；2、培训次数＞15次/年；3、检验卡执行率100%；4、检验模式转型年度完成并试运行。27方向四：加强来料检验力度，提升检验技能WHYQM来料检出28方向五：质量信息规范性完善重点：信息记录规范性+QM系统流程改善+SRM评分规范性WHYQM记录不规范；（主要表现描述不规范、分类“未达标”项不合理）；供应商整改单不规范且无归档管理；供应商整改整顿管理无电子流程，管理不便；SRM评分系统全面性不够HOW1、结合信息化对ＱＭ系统进行优化，优化信息记录不合理点；2、规范整改单格式及整改标准，建立档案管理（包括回复时间，整改效果等）；3、对工程师及检验进行培训，规范信息录入标准及供应商整改流程。；4、结合供管办优化供应商月度SRM绩效打分系统。HOWMUCH１、3月份之前进行录入标准优化；2、2月份之前完善供应商档案管理；3、4月份进行系统性培训；4、3月份完成SRM系统优化；28方向五：质量信息规范性完善重点：信息记录规范性+Q供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析分析总结及方向后期改善思路29目录供应商来料交验情况分析29目30四、后期改善思路1、内部质量管理提升改善梳理流程、制度及标准固化、标准化、检验卡人员培训QM信息规范QM系统改进结合信息化对系统进行优化内部信息规范QM信息录入规范整改单规范化看板、目视化管理建立人员管理建立人员管理机制，并制作台账事物类管理建立批量、重大、TOP质量问题改善机制首批试用管理人员培养及提升（内、外培训结合）工程师供应商管理理念、知识导入产品、工艺培训质量分析性软件导入检验员发现、解决问题能力（含工程师）检验技能提高分工微调工程师微调外包、外协分组，人员需求统计检验员微调外购分组、人员需求统计30四、后期改善思路1、内部质量管理提升改善梳理流程、制度及31四、后期改善思路2、外部（供应商）质量管理提升改善外包、外协单位改善管理前移采购、工艺联动品质提升外包单位品质类培训制作能力提升及检具完善异常管理机制完善采购单位改善TOP问题厂家整改、整顿加大突出问题厂家的整改力度优化采购方整顿机制实施淘汰、降低供货比31四、后期改善思路2、外部（供应商）质量管理提升改善外包、32我们坚信零件质量工作会一步一个脚印走向成功！32我们坚信零件质量工作会一步一个脚印走向成功！33谢谢您的支持!我们将持续努力改进33谢谢您的支持!我们将持续努力改进34质量部零件质量室年终总结报告制作：张泰审批：王战锋2013.01.101质量部零件质量室年终总结报告制作：张泰审批供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析分析总结及方向后期改善思路35目录供应商来料交验情况分析2目供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析分析总结及方向后期改善思路36目录供应商来料交验情况分析3目371.2、QM供应商质量问题故障等级分布情况A类问题主要是液压元器件有油污，油的清洁度；B类问题主要为液压系统接头类零件锈蚀影响清洁度和车架制作尺寸问题，返修时间长。1.1、2012年QM质量问题供应商问题占比一、供应商来料交验情况分析供应商引起的质量问题占27%41.2、QM供应商质量问题故障等级分布情况A类问题主要是液381.3、QM质量问题按表现形式分布情况不达标：包含指示灯工作异常、螺纹孔不垂直或尺寸问题、条码不符合规范、转配件表面平面度等其他：条码扫不出、漏工序、螺纹孔不符合标准、防护不到位、实物与图纸不符等这两类故障模式概念模糊，不利于质量问题分析总结51.3、QM质量问题按表现形式分布情况不达标：包含指示灯工396401.4、QM供应商质量问题按吨位分布情况1.5、大、中吨位产品单台故障数大吨位单台故障数为17.14；远大于中吨位的4.81。71.4、QM供应商质量问题按吨位分布情况1.5、大、中吨位411.6、QM系统中吨位与大吨位批量数据比较1.7、QM系统采购件与外协外包件批量数据占比批量质量问题定义：中吨位一批次达5件或以上，大吨位一批次达2件及以上称为批量质量问题，通过饼图分析，质量部控制力度侧重于大吨位。外协外包件质量问题占比大说明：1、外协外包件数量多、产品杂、质量不稳定。2、质量系统可控因素较多，外观、尺寸较好监控。3、采购件暴露批量问题表现在外观不良、清洁度差等现象，性能问题检测不出来。81.6、QM系统中吨位与大吨位批量数据比较1.7、QM系421.8、QM供应商质量问题检出情况全年供应商问题检出率只有61%，未检出问题主要在装配阶段发现。91.8、QM供应商质量问题检出情况全年供应商问题检出率只有431.9、QM供应商质量问题故障模式分解检出与未检出质量问题均集中在结构和外观，性能问题检出率较低。101.9、QM供应商质量问题故障模式分解检出与未检出质量问44【内部物资配送形式分析】【检验员内外分工数量】【人均检验物料数量】分析：配送至仓库物料主要为外购件，直送现场的主要为外协、外包件；问题：现场检验人均物资太多，导致批量性问题也较多；总结：外协外包检验人员不足。2.0、零件室来料物资检验状况分析11【内部物资配送形式分析】【检验员内外分工数量】【人均检验供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析（内、外）分析总结及方向后期改善思路45目录供应商来料交验情况分析12目46【来料问题内部质量更换分析】2.1、长沙汽车吊单台过程质量更换件数时间推移0.85除2、3月份，全年均未达到目标值；13【来料问题内部质量更换分析】2.1、长沙汽车吊单台过程质472.2、内部更换按故障模式统计2.3、内部质量更换按吨位统计2.4、内部质量更换按单台跟换数统计总结：1、内部质量跟换主要为性能问题；2、内部质量更换数量及单台故障数均主要集中在大吨位来料。142.2、内部更换按故障模式统计2.3、内部质量更换按吨位482.5、大吨位供应商单台质量更换数TOP10目标值：0.85除湖南特力外，单独供应商并未超标，但全年单台质量更换数大幅度超标152.5、大吨位供应商单台质量更换数TOP10目标值：0.492.6、中吨位供应商单台质量更换数TOP10目标值：0.85单独供应商及全年均未超标，且中吨位单台质量更换数明显优于大吨位162.6、中吨位供应商单台质量更换数TOP10目标值：0.502.7、供应商处理车间异常数量对比【2012年外包厂家异常数量TOP10】【2012年外购厂家异常数量TOP10】172.7、供应商处理车间异常数量对比【2012年外包厂家异512.9、2012年供应商异常处理用时分布外包供应商处理异常总时间比外购供应商多10%2.8、2012年供应商异常处理总用时占比供应商异常处理用时占12%182.9、2012年供应商异常处理用时分布外包供应商处理异522.10、供应商异常处理用时占比前TOP10192.10、供应商异常处理用时占比前TOP10532.11、供应商处理车间异常用时对比【2012年外包厂家异常处理用时TOP10】【2012年外购厂家异常处理用时TOP10】结论：2012年供应商处理车间异常的平均用时为：17.6h/次，外包件供应商平均用时为：16.52h/次，比外购厂家平均异常处理时间（18.31h/次）快。202.11、供应商处理车间异常用时对比【2012年外包厂家542.12、2012年中吨位新机交检一个月供应商故障数据分析分析结论：从外反馈新机交检一个月数据分析我们得出：1、外反馈供应商问题基本都是采购件厂家问题。2、外反馈供应商问题基本都是零部件性能、可靠性问题，来料时无法检出；3、市场故障大多可在过程发现，需整机质量室出具对策。【新机交检一个月供应商故障数据分析（外部）】2.13、2012年大吨位新机交检一个月供应商故障数据分析212.12、2012年中吨位新机交检一个月供应商故障数据分供应商来料交验情况分析来料问题质量更换分析（内、外）分析总结及方向后期改善思路55目录供应商来料交验情况分析22目56三、分析总结及方向方向一内部质量管理重点偏大吨位来料（批量+重大+Top问题）方向二外包件质量管理（A\B类关键件+频发、批量问题+车间重大异常、停线）方向三外购件质量管理（车间质量更换Top问题+以供方改善为主，零件室推动点检）方向四加强来料检验力度，提升检验技能方向五质量信息规范性完善23三、分析总结及方向方向一内部质量管理重点偏大吨位来料（批57方向一：内部质量管理重点偏大吨位来料重点：关注批量问题+重大问题+TOP问题WHY大吨位单台故障数为17.14；远大于中吨位的4.81。内部批量问题大吨位占66%，大于中吨位44%；内部质量更换数量及单台故障数均主要集中在大吨位来料。HOW1、建立大吨位批量、重大、TOP质量问题改善机制；2、以市场为导向，关注市场，关注客户，重点关注退换车；3、针对大吨位配备骨干人员；4、强化大吨位来料ＰＰＡＰ跟踪验证。HOWMUCH１、供应商来料质量问题（可检）流出为０；2、市场反馈问题关闭率超过70%；3、科室人员按供应商分组调配，细化管理；4、大吨位首批试用管理均需进行系统性的质量、工艺评审。24方向一：内部质量管理重点偏大吨位来料重点：关注批量58方向二：外包外协件质量管理重点：关注A/B类关键件+频发、批量问题+车间重大异常、停线问题WHY外协外包件可检度（外观、结构）高，来料检验提升空间较大；内部批量问题外协外包件占70%；外包供应商处理异常总时间比外购供应商多10%。外包现场检验人员不足。HOW1、工程师“承包制”，帮扶到户，月度评价；2、完善外包考核、处罚条例（工起制度+停线考核标准）；3、月度外包例会通报进展、公示奖惩；4、协助供应商完善其质量体系（质量管理室+供应商管理室）；5、质量索赔细化管理。HOWMUCH１、关键件检出率超过90%；2、全年批量问题率下降20%；3、全年来料质量问题引起的异常停线时间下降20%；4、2013年1-2家供应商体系基础得到完善、提升；5、质量索赔准确率90%。25方向二：外包外协件质量管理重点：关注A/B类关键件59方向三：外购件质量控制管理重点：车间质量更换+Top问题+以供方改善为主，零件室推动点检WHY市场反馈问题主要为外购件。外购单位响应速度＜外包单位响应速度；现场更换件主要集中在外购厂家。HOW1、市场、过程TOP问题推进（共性问题：供应商管理室，非共性：零件室对Top项滚动管理）；2、加大整改、整顿力度，建立管理台帐；3、组织供方月度汇报会，汇报典型问题进展；4、对供应商月度SRM绩效打分，凸显效果；5、质量索赔细化管理。HOWMUCH１、TOP问题解决每人每月2项以上，关闭率大于70%；2、按照考评标准年度淘汰5-10家供应商；3、每月参加汇报不低于3家；4、评分覆盖率达100%；5、质量索赔准确率不低于90%。26方向三：外购件质量控制管理重点：车间质量更换+To60方向四：加强来料检验力度，提升检验技能WHYQM来料检出率只有61%，提升空间较大。现阶段检验标准缺乏；检验技能提升空间较大现场检验模式有待改善。HOW1、健全、运行并维持检验卡；2、加大检验培训力度、提升检验技能；3、强化标准执行力度，扩充检验人力；4、导入快速检具，完善检验手段；5、改变检验模式，物资集中放检（场地、时间）。HOWMUCH１、A/B类物资检验卡覆盖率100%；2、培训次数＞15次/年；3、检验卡执行率100%；4、检验模式转型年度完成并试运行。27方