QCC成果报告案例课件

恒毅发表者:张梦娇部门:装配一恒毅发表者:张梦娇部门:装配一一、小组简介推进委员:向文小组成员汪少文指导员宋建平组长陈志平成员韦秀玲莫奎李娅玲刘敏张梦娇钟国跃恒毅ＱＣC小组自成立以来，小组成员始终坚持“团队合作，持续改善”的QCC活动精神，不断创新、不断改善。在提高产品能率、节俭工时、降低客户PPM、降低投诉等活动中取得了优异的成绩。一、小组简介推进委员:向文小组成员汪少文指导员宋建平组长陈志二、课题选定1、全员参与,评分最高;2、可以为公司节俭成本;3、响应公司号召：要有挑战精神、要变革、要创新.361、提出课题：2、选定课题：改变生产模式提高生产能率课题3李娅玲课题2韦秀玲课题4莫奎课题1陈志平改变生产模式提高能率提出理由：部分机种的生产模式老化减少配膳工时提出理由：降低成本平衡加班工时提出理由：加班工时不平衡，两极分化降低自责损失率提出理由：降低成本,提高品质3、选定理由：二、课题选定1、全员参与,评分最高;361、提出课题：2、阶段实施项目日程安排担当结果确认P小组成立宋建平汪少文课题选定全员汪少文计划作成宋建平汪少文D现状分析全员汪少文目标设定全员汪少文要因分析全员汪少文对策立案全员汪少文对策实施计划全员汪少文对策实施全员汪少文C成果确认全员汪少文成果稳定全员汪少文A标准化钟国跃汪少文资料作成宋建平汪少文成果发表张梦娇汪少文计划实绩三、活动计划阶段实施项目日程安排担当结果确认P小组成立宋建平汪少文产品名称:FRAMEEXITLOWERASSY机种：302KK00540作业人数:1人能率:53台/人.H产品名称:BASECONVEYINGASSY机种:302KK00550作业人数:3人能率:20台/人.H产品名称:眼镜架机种:ZA76系列作业人数:4人能率:30台/人.H产品名称:储物盒机种:ZA90系列作业人数:4人能率:18.7/人.H产品名称:TOPCOVERASSY机种:LF6245系列作业人数:3人能率:18台/人.H产品名称:PFROLLERHOLDER机种:LS1030001作业人数:5人能率:27.6/人.H四、现状分析(一)KYOCERA根据订单的情况、预计改善后的效果，我们选定了如下的产品作为此次的QCC活动：①②③⑤④⑥产品名称:产品名称:产品名称:眼镜架产品名称:储物盒产品名称四、现状分析(二)我们以录像的方式对上面的6个机种的各个工程,分析了各工程的评估系数,标准工时,必须动作工时和非必须动作工时.例如(KYOCERA-302KK00550)：*必须动作工时：进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工时：不是在进行作业的动作产生的工时。1)各工程标准工时资料节拍时间=60秒标准工时项目组立一组立二组立三合计观测时间525856166评估系数0.980.990.98标准工时525956167平衡率损失(S)814132)各工程标准工时中必须动作工时和非必须动作工时明细项目组立一组立二组立三合计必须动作工时505755162非必须动作工时22.51.56非必须动作工时双手未同时作业1S/次1001伸手取零件时间过长0.5S/次010.51.5多余动作0.5S/次0.50.50.51.5双手交叉作业0.5S/次0.510.52标准工时=观测时间*评估系数*(1+宽余率2%)=必须动作工时+非必须动作损失工时工程平衡率=标准工时的合计/(节拍时间*总人数)=167/(60*3)=93%公式说明:四、现状分析(二)我们以录像的方式对上面的6个机种的各个工程四、现状分析(三)1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划/动作分析分析,结果如下：2、通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：改善对象机种损失工时明细平衡率损失工时(S)治具影响损失工时(S)物料摆放损失工时(S)作业动作损失工时(S)302KK00550131286302KK0054004661210541511781366818897合计71513836损失工时明细平衡率损失工时(S)影响度累计影响度平衡率损失工时7136.2%36.2%治具影响损失工时5126%62.2%物料摆放损失工时3819.4%81.6%作业动作损失工时3618.4%100%平衡率损失工时治具影响损失工时物料摆放损失工时作业动作损失工时四、现状分析(三)1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机改善对象机种改善前能率(S/台)平衡率改善(S)治具改善(S)物料摆放改善(S)作业方法改善(S)改善后目标(S)能率UP率整体能率UP目标302KK00550180-13-10-6-514623%302KK0054067.9-0-4-4-455.921.5%系列120-9-6-3-210020%系列192.5-14-6.5-6-616020%1030134.8-12-6-5-510722%6245200-18-7-8-716020%五、目标设定改善项目改善方案改善示意图预计节减时间平衡率治工具作业方法物料摆放工位削减治具改善动作分析重新规划-13S-10S-6S-5SUP20%1、我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案.例如:302KK00550:2、我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标:改善对象机种改善前能率平衡率改善(S)治具改善(S)物料摆放六、要因分析生产线工位编排不合理各工程之间时间不平衡多余动作有重新拿取的动作工程编排改善有思考、判断的动作摆放的高度不合理为什么生产能率低?人治具方法物料双手未同时作业一次只拿取一个零件根据现状分折的问题点,从人、治具、物料、方法4个方面进行要因分析，绘成鱼骨图如下：工位多有寻找、挑选的动作双手未同时作业未按操作顺利摆放治工具治工具未放到指定的位置治具摆放影响产品移动治具多伸手取治工具时间长摆放的高度和方向不合理零件摆放乱未按左右手的作业顺利摆放物料左右手摆放物料的位置不对称零件放置的方向未管理双手交叉作业，伸手取产品时间长做好的组合件不能很好的传递到下工程作业顺序不合理六、要因分析生产线工位编排不合理各工程之间时间不平衡多余动作七、对策立案与实施根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细的对策，并进行实施：4M要因改善对策实施日担当人作业时有思考，判断，寻找、挑选的动作通过动作分析，去掉不必要的动作．2010.02陈志平、韦秀玲有重新拿取的动作一次只拿取或加工一个零件组合２个以上的动作，使动作简单化．2010.02莫奎、李娅玲治具治工具未放到指定的位置将治工具放到员工易操作的位置，并按操作的顺序摆放．2010.02汪少文、宋建平、钟国跃未按照操作顺利摆放治工具摆放高度不合理治具多将多个治具合并为1个治具2010.02钟国跃物料零件放置的方向未管理重新制作生产线，并按最佳状态布置生产线,重新设计零件盒2010.02汪少文、宋建平、钟国跃零件摆放的高度不合理未按左右手的原理摆放物料，摆放位置不对称方法各工程时间不平衡，工程平衡率低减少工位，以现有的确问题点出重新进行工程策划，安排工位2010.02陈志平、韦秀玲、莫奎、李娅玲、张梦娇、刘敏生产线工位编排不合理检查作业重复部品配置不合理，交叉取零件时间长七、对策立案与实施根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细-Kyocera:302KK00550七、对策实施案例-1单元化产品名称:BASECONVEYINGASSY改善后1人/line×2line能率:25台/人.H改善前3人/line×1line能率:20台/人.H减1人-Kyocera:302KK00550七、对策实施案例-1单-Kyocera:302KK00550治具改善物料改善七、对策实施案例-1铁轴成堆放置，拿取不便摆放整齐,方便拿取物料改善累计12点,节省6S产品名称:BASECONVEYINGASSY压5个点，逐个压付,压5次新的加压治具,压1次压完治具改善累计5点,节省11S方法改善双手完成此动作单手完成,减少工时方法改善累计6点,节省6S案例一案例二案例三-Kyocera:302KK00550治具改善物料八、成果确认-Kyocera:302KK00550实绩节省金额=节俭工时2月3月4月5月合计节减工时(H)11.388.393.6126319金额($)改善前改善中改善后11月12月1月2月3月4月5月产量7260366084685246110641019212572工时(H)363183423251464.9416503能率(人.H)20202020.923.824.525产品名称:BASECONVEYINGASSY时间UP率1.改善前后，能率状况：2.改善前后能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭36SUP25%八、成果确认-Kyocera:302KK00550实绩节省金七、对策实施案例-2-Kyocera:302KK00540产品名称:FRAMEEXITLOWERASSY改善后能率:65台/人.H改善前能率:53台/人.H七、对策实施案例-2-Kyocera:302KK00540产七、对策实施案例-2-Kyocera:302KK00540治具改善方法改善产品名称:FRAMEEXITLOWERASSY物料改善部品放置在普通物料盒内，拿取不方便原包装上线，既节省配膳时间，又可以方便拿取,物料改善累计4点,节省4S治具放置比物料位置高，拿取零件不方便增高作业台高度，将治具平放在物料前，方便拿取,累计改善2点,节省4S单手作业，效率低双手作业，效率高累计改善2点,节省4.6S案例一案例二案例三七、对策实施案例-2-Kyocera:302KK00540治-Kyocera:302KK00540改善前改善中改善后11月12月1月2月3月4月5月产量542453048352892811664128889522工时104102158157196208146.5能率52.2525356.959.56265实绩节省金额=节俭工时*合计节减工时(H)11.5243533.2104H金额($)产品名称:FRAMEEXITLOWERASSY八、成果确认时间UP率1.改善前后，能率状况：2.改善前后能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭12.6SUP23%-Kyocera:302KK00540改善前改善中改善后11产品名称:眼镜架七、对策实施案例-3改善后2人/line能率:35.6台/人.H改善前4人/line能率:30台/人.H减少2人产品名称:七、对策实施案例-3改善后2人/line改善前4人产品名称:眼镜架七、对策实施案例-3治具改善物料&作业方法改善零件放置在普通物料盒内，拿取不方便按照作业顺序，重新设置零件放置区域，制作适合的零件盒,累计改善11点,节省8S①压PIN治具②组立治具③组立治具②③将3个治具合并为1个治具减少产品放置到治具上的时间,累计改善4点,节省4S案例一案例二产品名称:七、对策实施案例-3治具改善物料&作业八、成果确认改善前改善中改善后产量18813183902004913650179341848911171工时630613668.3455537528314能率29.930303033.53535.6实绩节省金额=节俭工时*合计节减工时(H)60.888.358.3207H金额($)产品名称:眼镜架时间UP率1.改善前后，能率状况：2.改善前后能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭19SUP19%八、成果确认改善前改善中改善后产量1881318390200改善后改善后（3人）产品名称:储物盒七、对策实施案例-4改善后3人/line能率:23台/人.H改善前4人/line能率:18.7台/人.H减少1人改善后改善后（3人）产品名称:七、对策实施案例-4改善后3人根据作业顺序及操作方便性摆放，减少零件拿取的时间,累计改善18点,节省7S合并为1个固定治具，减少1次放置时间,累计改善5点,节省9S产品组立完后，直接在治具上贴付，减少拿取时间,累计改善7点,节省10S治具改善物料改善2个固定治具，放置2次零件平面放置产品名称:储物盒七、对策实施案例-4方法改善手拿产品贴付案例一案例二案例三根据作业顺序及操作方便性摆放，减少零件拿取的时间,累计改善1改善前改善中改善后产量16435145621456210936149881609410207工时879779779585801770443能率18.718.718.718.718.720.923实绩节省金额=节俭工时*2.31$合计节减工时(H)90.6102.8193H金额($)-:ZA90系列产品名称:储物盒八、成果确认时间UP率1.改善前后，能率状况：2.改善前后能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭36.5SUP23%改善前改善中改善后产量1643514562145621093-030系列产品名称:PFROLLERHOLDERASSYPR七、对策实施案例-5改善后2人/line×2line能率:35台/人.H改善前5人/line×1line能率:27.6台/人.H减少1人-030系列产品名称:七、对策实施案例-5改善后2人/lin配膳时不影响作业,累计改善22点节省4S将2个治具合并为1个治具，减少放置产品的时间,累计改善4点,节省8S设置独立的前加工作业台，由配膳人员完成，减少影响产品移动的时间,累计改善5点,节省4S治具改善-1030系列产品名称:PFROLLERHOLDERASSYPR七、对策实施案例-5物料改善方法改善治具1:安装滚轮治具2:安装E型环零件放置在桌面，配膳时影响作业治具大，放置在作业台上，影响产品的移动案例一案例二案例三配膳时不影响作业,累计改善22点节省4S将2个治具合并为1个改善前改善中改善后产量27308255283386416320283512323225740工时989.492512275911005726735能率27.627.627.627.628.23235实绩节省金额=节俭工时*2.31$合计节减工时(H)22.2115.7197.6336H金额($)-系列产品名称:PFROLLERHOLDERASSYPR八、成果确认时间UP率1.改善前后，能率状况：2.改善前后能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭16SUP27%改善前改善中改善后产量2730825528338641632-5系列单元化单元化产品名称:TOPCOVERASSY七、对策实施案例-6改善后1人/line能率:21.1台/人.H改善前3人/line能率:18.7台/人.H-5系列单元化单元化产品名称:七、对策实施案例-6改善后1人系列产品感测螺丝数量设定产品名称:TOPCOVERASSY七、对策实施案例-6治具改善物料改善方法改善治具太大，组立前端时不便治具可旋转，方便作业,累计改善4点,节省3S零件用旧的配膳盒放置桌面，拿取不方便，影响产品移动在治具周围，按作业顺序及方便性，布置零件盒，减少时间,累计改善24点,节省3S普通的电批，螺丝员数管理防欠品电批，保证品质,累计改善7点,节省5S案例一案例二案例三系列产品感测螺丝数量设定产品名称:七、对策实施案例-6治具八、成果确认-F6245改善前改善中改善后产量4408267039721680392840082554工时23614321290250209121能率18.718.718.718.715.719.221.1实绩节省金额=节俭工时*2.31$合计节减工时(H)5.315.620.9H金额($)产品名称:TOPCOVERASSY1.改善前后，能率状况：2.能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭23SUP13%八、成果确认-F6245改善前改善中改善后产量4408267九、成果稳定1:ZA90ZA76KYOCERA:302KK00540KYOCERA:302KK005501030:6245减少1人,UP率：25%UP率：23%减少2人,UP率：17%减少1人,UP率：23%减少1人,UP率：27%UP率：13%目标达成减少5人九、成果稳定1:ZA90ZA76KYOCERA:302KK0实绩节省金额=节俭工时*2.31$合计节减工时(H)22.8195.3428.5533.11179.7金额($)改善前改善中改善后产量79648701148926756760879298490371766工时3201.427453467.321293253.928572262.5能率167.1167168172.8179.4193.6204.7九、成果稳定21.改善前后，能率状况(合计)：2.能率提高与工时削减状况(合计)：3.各问题点改善后效果(合计)：4.实绩节省金额(合计)：减少143S平均UP21.3%实绩节省金额=节俭工时*2.31$合计节减工时(H)22.8十、标准化1.作业标准书修正共6个机种3.作成生产能率日日管理表，每日对能率管理2.作成时间点、生产高管理图，每小时能率管理4.改善后的生产线作零件放置标示十、标准化1.作业标准书修正共6个机种3.作成生产能率日日管成功之处不足之处下期课题：继续提高生产能率1.目标达成，为公司降低了成本2.在活动中，小组成员通过生产模式的不断改善，充分理解了单元化改善的重要意义，为今后的生产模式变更工作奠定了根基。3.全员参与，及各部门、各领导的大力支持与协助1.由于活动时间短，有部分机种的能率因作业熟练程度不够，还有待进一步提升。总结2.经过高木顾问指导,还有部分细节方面有待进一步改善.成功之处不足之处下期课题：1.目标达成，为公司降低了成本1.2022/12/11ThankYou!忠心感谢您的静心聆听！恒毅2022/12/10ThankYou!忠心感谢您的静心聆恒毅发表者:张梦娇部门:装配一恒毅发表者:张梦娇部门:装配一一、小组简介推进委员:向文小组成员汪少文指导员宋建平组长陈志平成员韦秀玲莫奎李娅玲刘敏张梦娇钟国跃恒毅ＱＣC小组自成立以来，小组成员始终坚持“团队合作，持续改善”的QCC活动精神，不断创新、不断改善。在提高产品能率、节俭工时、降低客户PPM、降低投诉等活动中取得了优异的成绩。一、小组简介推进委员:向文小组成员汪少文指导员宋建平组长陈志二、课题选定1、全员参与,评分最高;2、可以为公司节俭成本;3、响应公司号召：要有挑战精神、要变革、要创新.361、提出课题：2、选定课题：改变生产模式提高生产能率课题3李娅玲课题2韦秀玲课题4莫奎课题1陈志平改变生产模式提高能率提出理由：部分机种的生产模式老化减少配膳工时提出理由：降低成本平衡加班工时提出理由：加班工时不平衡，两极分化降低自责损失率提出理由：降低成本,提高品质3、选定理由：二、课题选定1、全员参与,评分最高;361、提出课题：2、阶段实施项目日程安排担当结果确认P小组成立宋建平汪少文课题选定全员汪少文计划作成宋建平汪少文D现状分析全员汪少文目标设定全员汪少文要因分析全员汪少文对策立案全员汪少文对策实施计划全员汪少文对策实施全员汪少文C成果确认全员汪少文成果稳定全员汪少文A标准化钟国跃汪少文资料作成宋建平汪少文成果发表张梦娇汪少文计划实绩三、活动计划阶段实施项目日程安排担当结果确认P小组成立宋建平汪少文产品名称:FRAMEEXITLOWERASSY机种：302KK00540作业人数:1人能率:53台/人.H产品名称:BASECONVEYINGASSY机种:302KK00550作业人数:3人能率:20台/人.H产品名称:眼镜架机种:ZA76系列作业人数:4人能率:30台/人.H产品名称:储物盒机种:ZA90系列作业人数:4人能率:18.7/人.H产品名称:TOPCOVERASSY机种:LF6245系列作业人数:3人能率:18台/人.H产品名称:PFROLLERHOLDER机种:LS1030001作业人数:5人能率:27.6/人.H四、现状分析(一)KYOCERA根据订单的情况、预计改善后的效果，我们选定了如下的产品作为此次的QCC活动：①②③⑤④⑥产品名称:产品名称:产品名称:眼镜架产品名称:储物盒产品名称四、现状分析(二)我们以录像的方式对上面的6个机种的各个工程,分析了各工程的评估系数,标准工时,必须动作工时和非必须动作工时.例如(KYOCERA-302KK00550)：*必须动作工时：进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工时：不是在进行作业的动作产生的工时。1)各工程标准工时资料节拍时间=60秒标准工时项目组立一组立二组立三合计观测时间525856166评估系数0.980.990.98标准工时525956167平衡率损失(S)814132)各工程标准工时中必须动作工时和非必须动作工时明细项目组立一组立二组立三合计必须动作工时505755162非必须动作工时22.51.56非必须动作工时双手未同时作业1S/次1001伸手取零件时间过长0.5S/次010.51.5多余动作0.5S/次0.50.50.51.5双手交叉作业0.5S/次0.510.52标准工时=观测时间*评估系数*(1+宽余率2%)=必须动作工时+非必须动作损失工时工程平衡率=标准工时的合计/(节拍时间*总人数)=167/(60*3)=93%公式说明:四、现状分析(二)我们以录像的方式对上面的6个机种的各个工程四、现状分析(三)1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划/动作分析分析,结果如下：2、通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：改善对象机种损失工时明细平衡率损失工时(S)治具影响损失工时(S)物料摆放损失工时(S)作业动作损失工时(S)302KK00550131286302KK0054004661210541511781366818897合计71513836损失工时明细平衡率损失工时(S)影响度累计影响度平衡率损失工时7136.2%36.2%治具影响损失工时5126%62.2%物料摆放损失工时3819.4%81.6%作业动作损失工时3618.4%100%平衡率损失工时治具影响损失工时物料摆放损失工时作业动作损失工时四、现状分析(三)1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机改善对象机种改善前能率(S/台)平衡率改善(S)治具改善(S)物料摆放改善(S)作业方法改善(S)改善后目标(S)能率UP率整体能率UP目标302KK00550180-13-10-6-514623%302KK0054067.9-0-4-4-455.921.5%系列120-9-6-3-210020%系列192.5-14-6.5-6-616020%1030134.8-12-6-5-510722%6245200-18-7-8-716020%五、目标设定改善项目改善方案改善示意图预计节减时间平衡率治工具作业方法物料摆放工位削减治具改善动作分析重新规划-13S-10S-6S-5SUP20%1、我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案.例如:302KK00550:2、我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标:改善对象机种改善前能率平衡率改善(S)治具改善(S)物料摆放六、要因分析生产线工位编排不合理各工程之间时间不平衡多余动作有重新拿取的动作工程编排改善有思考、判断的动作摆放的高度不合理为什么生产能率低?人治具方法物料双手未同时作业一次只拿取一个零件根据现状分折的问题点,从人、治具、物料、方法4个方面进行要因分析，绘成鱼骨图如下：工位多有寻找、挑选的动作双手未同时作业未按操作顺利摆放治工具治工具未放到指定的位置治具摆放影响产品移动治具多伸手取治工具时间长摆放的高度和方向不合理零件摆放乱未按左右手的作业顺利摆放物料左右手摆放物料的位置不对称零件放置的方向未管理双手交叉作业，伸手取产品时间长做好的组合件不能很好的传递到下工程作业顺序不合理六、要因分析生产线工位编排不合理各工程之间时间不平衡多余动作七、对策立案与实施根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细的对策，并进行实施：4M要因改善对策实施日担当人作业时有思考，判断，寻找、挑选的动作通过动作分析，去掉不必要的动作．2010.02陈志平、韦秀玲有重新拿取的动作一次只拿取或加工一个零件组合２个以上的动作，使动作简单化．2010.02莫奎、李娅玲治具治工具未放到指定的位置将治工具放到员工易操作的位置，并按操作的顺序摆放．2010.02汪少文、宋建平、钟国跃未按照操作顺利摆放治工具摆放高度不合理治具多将多个治具合并为1个治具2010.02钟国跃物料零件放置的方向未管理重新制作生产线，并按最佳状态布置生产线,重新设计零件盒2010.02汪少文、宋建平、钟国跃零件摆放的高度不合理未按左右手的原理摆放物料，摆放位置不对称方法各工程时间不平衡，工程平衡率低减少工位，以现有的确问题点出重新进行工程策划，安排工位2010.02陈志平、韦秀玲、莫奎、李娅玲、张梦娇、刘敏生产线工位编排不合理检查作业重复部品配置不合理，交叉取零件时间长七、对策立案与实施根据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细-Kyocera:302KK00550七、对策实施案例-1单元化产品名称:BASECONVEYINGASSY改善后1人/line×2line能率:25台/人.H改善前3人/line×1line能率:20台/人.H减1人-Kyocera:302KK00550七、对策实施案例-1单-Kyocera:302KK00550治具改善物料改善七、对策实施案例-1铁轴成堆放置，拿取不便摆放整齐,方便拿取物料改善累计12点,节省6S产品名称:BASECONVEYINGASSY压5个点，逐个压付,压5次新的加压治具,压1次压完治具改善累计5点,节省11S方法改善双手完成此动作单手完成,减少工时方法改善累计6点,节省6S案例一案例二案例三-Kyocera:302KK00550治具改善物料八、成果确认-Kyocera:302KK00550实绩节省金额=节俭工时2月3月4月5月合计节减工时(H)11.388.393.6126319金额($)改善前改善中改善后11月12月1月2月3月4月5月产量7260366084685246110641019212572工时(H)363183423251464.9416503能率(人.H)20202020.923.824.525产品名称:BASECONVEYINGASSY时间UP率1.改善前后，能率状况：2.改善前后能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭36SUP25%八、成果确认-Kyocera:302KK00550实绩节省金七、对策实施案例-2-Kyocera:302KK00540产品名称:FRAMEEXITLOWERASSY改善后能率:65台/人.H改善前能率:53台/人.H七、对策实施案例-2-Kyocera:302KK00540产七、对策实施案例-2-Kyocera:302KK00540治具改善方法改善产品名称:FRAMEEXITLOWERASSY物料改善部品放置在普通物料盒内，拿取不方便原包装上线，既节省配膳时间，又可以方便拿取,物料改善累计4点,节省4S治具放置比物料位置高，拿取零件不方便增高作业台高度，将治具平放在物料前，方便拿取,累计改善2点,节省4S单手作业，效率低双手作业，效率高累计改善2点,节省4.6S案例一案例二案例三七、对策实施案例-2-Kyocera:302KK00540治-Kyocera:302KK00540改善前改善中改善后11月12月1月2月3月4月5月产量542453048352892811664128889522工时104102158157196208146.5能率52.2525356.959.56265实绩节省金额=节俭工时*合计节减工时(H)11.5243533.2104H金额($)产品名称:FRAMEEXITLOWERASSY八、成果确认时间UP率1.改善前后，能率状况：2.改善前后能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭12.6SUP23%-Kyocera:302KK00540改善前改善中改善后11产品名称:眼镜架七、对策实施案例-3改善后2人/line能率:35.6台/人.H改善前4人/line能率:30台/人.H减少2人产品名称:七、对策实施案例-3改善后2人/line改善前4人产品名称:眼镜架七、对策实施案例-3治具改善物料&作业方法改善零件放置在普通物料盒内，拿取不方便按照作业顺序，重新设置零件放置区域，制作适合的零件盒,累计改善11点,节省8S①压PIN治具②组立治具③组立治具②③将3个治具合并为1个治具减少产品放置到治具上的时间,累计改善4点,节省4S案例一案例二产品名称:七、对策实施案例-3治具改善物料&作业八、成果确认改善前改善中改善后产量18813183902004913650179341848911171工时630613668.3455537528314能率29.930303033.53535.6实绩节省金额=节俭工时*合计节减工时(H)60.888.358.3207H金额($)产品名称:眼镜架时间UP率1.改善前后，能率状况：2.改善前后能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭19SUP19%八、成果确认改善前改善中改善后产量1881318390200改善后改善后（3人）产品名称:储物盒七、对策实施案例-4改善后3人/line能率:23台/人.H改善前4人/line能率:18.7台/人.H减少1人改善后改善后（3人）产品名称:七、对策实施案例-4改善后3人根据作业顺序及操作方便性摆放，减少零件拿取的时间,累计改善18点,节省7S合并为1个固定治具，减少1次放置时间,累计改善5点,节省9S产品组立完后，直接在治具上贴付，减少拿取时间,累计改善7点,节省10S治具改善物料改善2个固定治具，放置2次零件平面放置产品名称:储物盒七、对策实施案例-4方法改善手拿产品贴付案例一案例二案例三根据作业顺序及操作方便性摆放，减少零件拿取的时间,累计改善1改善前改善中改善后产量16435145621456210936149881609410207工时879779779585801770443能率18.718.718.718.718.720.923实绩节省金额=节俭工时*2.31$合计节减工时(H)90.6102.8193H金额($)-:ZA90系列产品名称:储物盒八、成果确认时间UP率1.改善前后，能率状况：2.改善前后能率提高与工时削减状况：3.各问题点改善后效果：4.实绩节省金额：节俭36.5SUP23%改善前改善中改善后产量1643514562145621093-030系列产品名称:PFROLLERHOLDERASSYPR七、对策实施案例-5改善后2人/line×2line能率:35台/人.H改善前5人/line×1line能率:27.6台/人.H减少1人-030系列产品名称:七、对策实施案例-5改善后2人/lin配膳时不影响作业,累计改善22点节省4S将2个治具合并为1个治具，减少放置产品的时间,累计改善4点,节省8S设置独立的前加工作业台，由配膳人员完成，减少影响产品移动的时间,累计改善5点,节省4S治具改善-1030系列产品名称:PFROLLERHOLDERASSYPR七、对策实施案例-5物料改善方法改善治具1:安装滚轮治具2:安装E型环零件放置在桌面，配膳时影响作业治具大，放置在作业台上，影响产品的移动案例一案例二案例三配膳时不影响作业,累计改善22点节省4S将2个治具合并为1个改善前改善中改善后产量27308255283386416320283512323225740工时989.492512275911005726735能率27.627.627.627.628.23235实绩节省金额=节俭工时*2.31$合计节减工时(H)22.2115.7197.6336H金额($)-系列产品名称:PFROLLERHOL