第一部分质量检验管理与方法课件

质量检验管理与方法

质量检验管理与方法1第一章概论第一节质量管理的发展第二节质量检验与相关知识（检验职能、检验步骤等）第三节质量检验的分类第二章质量检验管理

第一节质量检验计划的概念及编制原则第二节质量检验计划的内容(流程图、检验站设置、检验手册和指导书的编制等）第三节质量特性分析和不合格严重性分级第四节不合格品的处理第五节检验的可靠性（测量设备的选用、检验测量误差产生的原因、如何提高检验结果的准确度）第六节实验室认可的相关知识第一部分质量检验管理与方法课件2第一章概论第一节质量管理的发展(一)质量检验阶段质量管理的理解还只限于质量的检验(二)统计质量控制阶段数量统计方法与质量管理的结合(三)全面质量管理阶段以质量为中心,以全员参与为基础,旨在通过让顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一种管理途径.第一章概论3第二节品质管理的演进到目前为止质量管理大致经历了三个阶段：1、传统质量管理阶段；2、统计质量控制阶段；3、全面质量管理阶段；一、传统质量检验阶段传统质量检验阶段是单纯靠检验或检查保证产品或工作质量的，产品生产后经过检验，区分合格产品与不合格产品。合格产品投放市场交付客户使用，不合格产品需通过返工、返修、降等级使用或报废等方式进行处理。缺点：1、传统的质量检验阶段是事后的质量保证；2、缺乏“预防”的功能，只起到鉴别和把关的作用；3、全数检验；4、检验成本高。

第一部分质量检验管理与方法课件4二、统计质量控制阶段在1920年前后诸多质量管理专家致力研究如何预防不合格品的产生。1924年，美国贝尔实验室的罗半格、道吉以及休哈特等，针对传统质量检验缺乏预防性的问题，运用数理统计学原理，先后提出了在生产过程中抽样检验方案设计的“统计抽样”理论和控制生产过程中产品质量特性值分布的“质量控制图”。与质量管理的结合。特点：1、数理统计方法和质量管理的结合；2、出现了“统计抽样”理论和“质量控制图”，控制图的出现是质量管理从单纯事后检验进入检验加预防阶段的标志。缺点：1、忽略了产品质量的产生、形成和实现中个环节的作用，过分强调质量控制的统计方法，使人误认为质量管理就是统计方法，是统计专家的事情；2、在计算机和数理统计应用不广泛的情况下，使很多人感到高不可攀，难度大。

二、统计质量控制阶段5三、全面质量管理阶段所谓全面质量管理，是以质量为中心，以全员参与为基础，旨在通过让顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一种管理途径。目前举世瞩目的ISO9000族质量管理标准、美国波多里奇奖、欧洲质量奖、日本戴明奖等各种质量奖及卓越绩效模式、六西格玛管理模式等，都是以全面质量管理的理论和方法为基础的。全面质量管理强调“三全”管理：1、全员参与的质量管理要求：①全员的培训教育；②明确的职责、权限和接口；③开展各种形式的群众性质量管理活动；④奖罚分明。三、全面质量管理阶段62、全过程的质量管理对产品质量的生产（产品的设计阶段）、形成（产品的生产制造阶段）和实现（产品的使用和售后服务阶段）的全过程实施有效的质量管理。要求：①质量策划；②程序文件的编制和实施；③过程网络的管理。3、全企业的质量管理要求：①建立并运行有效的质量管理体系；②确立管理职责、权限和接口；③配备必要的技术、物质资源；④管理（领导）层的高度重视。2、全过程的质量管理7质量检验在不同的质量管理阶段所起的作用1、传统的质量检验阶段：主导作用；2、统计和全面质量管理阶段：基础，提供数据；四、产品质量观念的发展的三个历程：1、上世纪50年代以前的观念：质量是检验出来的；2、上世纪70年代左右的观念：质量是制造出来的；3、上世纪90年代左右的观念：质量是设计出来的；质量检验在不同的质量管理阶段所起的作用8第二节质量检验与相关知识(一).质量检验的定义1.什么是质量检验(1)检验就是通过观察和判断,适当时结合测量,试验所进行的符合性评价.(2)质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察.测量.试验,并将结果和规定的质量要求进行比较,以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动.第二节质量检验与相关知识92质量检验的目的和意义

(1)目的：判断产质量量是否合格；确定产质量量等级或缺陷的严重性程度；检查工艺纪律，监督工序质量；收集统计、分析质量数据，为质量改进和质量管理活动提供依据；实行仲裁检验，以判定质量责任(2)意义：获得合格的原材料、外购件及外协件，保证企业产质量量，还可为企业的索赔提供依据；使工艺过程处于受控状态，可以确保生产出合格的零部件；向用户提供合格的产品，扩大市场份额；降低质量成本2质量检验的目的和意义(1)目的：10(二)检验员职责(1)

【IQC检验员职责】依据进料检验规范、图纸、鉴样对公司外购物料、外加工物料、顾客提供物料、机加制造部及相关部门加工的零部件进行检验、记录和状态标识，检验结果记录于ERP系统。具体流程参见《进料检验控制规程》。依据负责人对不合格品的处理意见改换状态标识，并对资材部选分或加工后物料重新检验、记录、更换状态标识。处理过程不得超过半个工作日。(二)检验员职责(1)【IQC检验员职责】11（续）【IQC检验员职责】根据当月进料检验报告进行初步汇总，并归档、保管进料检验报告。对各制造部的退料、废品、资材部的报废物料进行确认。对资材部超期物料进行复核、状态标识、记录并保管超期物料复检申请单。按《物料验证控制规程》对物料进行验证并保管“供方物料验证记录”。按《进料检验控制规程》填写、保管“不良品追踪通知单”并监督落实情况。（续）【IQC检验员职责】12(2)

【QC检验员职责】负责对生产过程的巡检。监督检查操作工人按作业指导书操作，发现问题及时纠正。负责依照检验规范要求对成品、半成品进行检验或抽验。负责如实填写“检验记录”，严格区分合格品与不合格品，并做好“标识”。负责严格按仪器操作规程使用和维护测量仪器、测量工具。(2)【QC检验员职责】13（续）【QC检验员职责】对巡检、检验中发现的重大问题（或潜在的重大问题）及时填写“质量问题追踪单”向工艺员反映。负责检验记录的汇总、上报、保存、归档，以便随时查阅。负责及时、准确完成检验工作，全力配合班组及时完成生产任务。（续）【QC检验员职责】14(3)

【QA检验员职责】依据检验规范对最终产品进行检验、记录和标识，检验结果记录于ERP系统。具体参见《最终检验控制规程》。对过程检验予以指导、监督。对出厂（入库）检验报告进行初步统计。对市场部的超期产品进行复检，并记录在《产品复检单》中。(3)【QA检验员职责】15(三)检验的质量职能

鉴别职能把关职能预防职能报告职能监督职能

(三)检验的质量职能鉴别职能16⑴ 鉴别职能企业的质量检验机构根据技术标准、合同、法规等依据，对产品质量形成的各阶段进行检验，并将检验结果与标准比较，做出符合或不符合标准的判断，或对产品质量水平进行评价。正确地鉴别产品质量是检验活动的基础职能，是检验质量职能种种表现的前提。

主要由专职检验人员完成。 ⑴ 鉴别职能17⑵ 把关职能

也称保证职能

通过严格的检验，剔除不合格品并予以“隔离”，做到“三不准”。

不合格的原材料不准投产

不合格的半成品不准转序（工序） 不合格的成品不准出厂

最重要、最基本的职能⑵ 把关职能 也称保证职能18⑶ 预防职能

通过抽样检验 进行过程能力分析和运用控制图判断过程状态 从而预防不合格品的出现检验工作发展的主要特征： 由单纯把关检验转向积极预防检验此外，检验人员通过进货检验、首件检验、巡回检验等，及早发现不合格品，防止不合格品进入工序加工和大批量的产品不合格，避免造成更大的损失。⑶ 预防职能19质量控制预防质量检验把关质量控制预防质量检验把关20⑷ 报告职能

报告的职能就是信息反馈的职能，是全面质量管理得以有效实施的重要条件。

在检验工作的过程中，及时进行信息反馈，采取纠正措施是报告职能的基本要求。但是，检验报告职能的更主要表现在：在检验过程中，系统地收集、积累、整理及分析研究各种质量信息，根据需要编制成各种报告或报表，并按规定向企业有关部门和领导报告企业产品质量状况和质量管理水平，为企业质量改进决策提供及时、可靠和充分的依据。

⑷ 报告职能21范例：

质量报告的主要内容包括:

① 原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；③ 按产品组成部分(如零、部件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；④ 产品报废原因的分析；⑤ 重大质量问题的调查、分析和处理意见；⑥ 提高产品质量的建议。范例：22⑸ 监督职能1)产品质量的监督.2)专职或兼职质量检验人员的工作质量的监督.3)工艺技术执行情况的技术监督.⑸ 监督职能1)产品质量的监督.23(四) 质量检验的步骤检验的准备检测、测量或试验

记录

比较和判定

确认和处置

(四) 质量检验的步骤检验的准备检测、测量或试验记录比较241.检验的准备

首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。 要确定检验方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。 确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需确定批的抽样方案。1.检验的准备25 将确定的检验方法和方案用技术文件形式做出书面规定，制定规范化的检验规程（细则）、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。 检验的准备可通过编制检验计划的形式来实现。 将确定的检验方法和方案用技术文件形式做出书面规定，制定规范262.检测、测量或试验

按已确定的检验方法和方案，对产品的一项或多项质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验（检测），得到需要的量值和结果。 测量首先应保证所用的测量装置或理化分析仪器处于受控状态。2.检测、测量或试验273.记录

把所测量的有关数据，按记录和格式和要求认真做好记录。 质量记录按质量体系文件规定的要求控制。 质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。 不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。3.记录28******集团有限责任公司化验报告单注： 1）以上检验结果对原样品负技术责任 2）如对报告有疑义时可于日内提出复检******集团有限责任公司294.比较和判定 由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。单个产品批产品合格品不合格品合格批不合格批4.比较和判定单个产品批产品合格品合格批305.确认和处置单个产品批产品合格品 转入下道工序或入库不合格品 做适用性判断或经返工、 返修、降等级、报废等处理合格批 接收不合格批 拒收、复检、筛选等5.确认和处置单个产品批产品合格品 转入下道工序或入库合格批31(五)质量检验的几种形式1.查验原始质量凭证

在供方质量稳定、有充分信誉的条件下 质量检验往往采取查验原始质量凭证如质量证明书、合格证、检验或试验报告等 以认定其质量状况(五)质量检验的几种形式322.实物检验 由本单位专职检验人员或委托外部检验单位按规定的程序和要求进行检验。3.派员进厂（驻厂）验收 采购方派员到供货方对其产品、产品的形成过程和质量控制进行现场查验 认定供货方产品生产过程质量受控，产品合格，给予认可接受。2.实物检验33(六)产品验证基本知识(一)产品验证概念1.验证是指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定.2.产品验证是对产品实现过程形成的有形产品和无形产品,通过物理的,化学的和其它科学技术手段和方法进行观察,试验,测量后所提供的客观证据,证实规定要求已经得到满足的认定.(六)产品验证基本知识34(二)产品验证的主要内容1.查验提供的质量凭证2.确认检验依据的技术文件的正确性,有效性.3.查验检验凭证的有效性.4.需要进行产品复核检验的,送有关检验部门并出检验报告.(二)产品验证的主要内容35第三节质量检验的分类(一)按检验阶段分类1.进货检验2.过程检验3.最终检验第三节质量检验的分类36⑴ 进货检验 也称进厂检验、原料检验 指企业对所采购的原材料及半成品等在入库之前所进行的接收检验。 （食品企业生产所需的原料、配料、包装材料等多由其他企业生产） 目的： 防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，打乱正常的生产秩序。 应由企业专职检验员，严格按照技术文件认真检验。⑴ 进货检验37某单位的进货检验规定

第一条目的 确保进料质量合乎标准，确使不合格品无法纳入。第二条范围 原料、外协加工品的检验。第三条进料检验流程第四条实施单位 质量管理部进料科、加工品科、及其他有关单位。第五条实施要点㈠ 检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内。㈡ 判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。㈢ 判定不合格，即将进料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况。 并即将检验情况通知采购单位(物料部、采购科或外协加工科)，请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采。某单位的进货检验规定381.不需特采，即将进料加以标示“退货”，并于检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。2.需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库或部分退回，或扣款等有关手续。㈣进料应于收到验收单后三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理。㈤ 检验时，如无法判定合格与否，则即请工程部（设计工程科），请购单位派员会同验收，来判定合格与否，会同验收者，亦必需在检验记录表内签章。㈥ 检验员执行检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。㈦ 回馈进料检验情况，并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。㈧ 依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。㈨ 检验仪器、量规的管理与校正。1.不需特采，即将进料加以标示“退货”，并于检验记录表、验收39包括：① 首件样品进货检验 对首件进货样品，按程序文件、检验规程以及该产品的规格要求或特殊要求进行全面检验或全数检验或某项质量特性的试验。 详细记录检测和试验数据，以便分析首件样品的符合性质量及缺陷，并预测今后可能发生的缺陷，及时与供方沟通进行改进或提高。在首次交货 供方产品设计上有较大的变更 产品（供货）的制造工艺有了较大的改变 供货停产较长时间后恢复生产 需方质量要求有了改变等情况下应进行首件样品的进货检验包括：40⑵ 过程检验过程检验也称工序检验、制程检验是对本工序加工完毕的在制品、半成品的检验。目的：预防产生大批的不合格品和防止不良品进入下道工序。作用：a可以实施对不合格品的控制b通过过程检验实现产品标识过程检验的要求；①依据质量计划和文件要求进行检验；②设置质量控制点进行过程检验；③一般不得将未完成过程检验的产品转入下一过程。过程检验的内容过程检验的内容，通常有三种形式：⑵ 过程检验过程检验也称工序检验、制程检验41①首件检验是对加工的第一件产品进行的检验，或在生产开始时（上班或换班）、工序因素调整（设备、工艺）后前几件产品进行检验。目的：及早发现质量缺陷，防止产品成批报废，以便查明缺陷原因，采取改进措施。②巡回检验是检验员在生产现场，按一定的时间间隔对有关过程（工序）进行流动检验。③完工检验完工检验是对一批加工完的产品（这里指零件、部件）进行全面的检验。目的：发现和剔除不合格品，使合格品继续转入下道工序或进入半成品库。过程检验除以上三种常用的形式外，还有：环境检验；工艺监督检查。①首件检验42(3)最终检验最终检验也称成品检验或出厂检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。①目的：是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉。②作用：考核产品质量是否符合规范和技术文件的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检验是质量控制的重点，也是实行质量管理活动的必需过程。最终检验的要求：ⅰ、依据企业文件进行检验；ⅱ、按规定要求检验作出结论；ⅲ、审批认可；(3)最终检验43

某食品企业成品检验作业办法

第一条目的 确保产品质量，使出厂的产品送至客户处能保持正常良好。第二条范围加工完成的成品至出货。第三条成品检验流程第四条实施单位 质量检验部、成品科、生产部、物料部及有关单位。第五条实施要点㈠ 加工完成的成品要经过成品检验合格后，应附有产品质量检验合格证，才能入库或出货（出厂销售）。㈡ 确依成品检验标准实施检验，判定不合格批则退回生产单位检修，检修后仍需再经成品检验。

某食品企业成品检验作业办法

第一条目的44㈢ 库存成品必需抽验，以确保产品质量，避免质量变异的产品送交客户，发现质量变异即调查原因(必要时会同有关单位)，做好防止再发措施，并通知生产单位检修。第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同㈢ 库存成品必需抽验，以确保产品质量，避免质量变异的产品送交45（４）出厂检验 也称交收检验(交检) 是指在将仓库中的产品送交客户前进行的检验 虽然产品入库前已经进行了严格的检验，但由于食品有保质期，所以出厂检验是必要的。 出厂检验的项目可以同入库检验一样，也可以从入库检验的项目中选择一部分进行。但要注意，只有型式检验在有效期内、出厂检验合格的产品，才有根据判定它符合质量要求。（４）出厂检验462.按被检验产品的数量分类⑴ 全数检验（全检） 又称百分之百检验、全面检验 是对所提交检验的全部产品逐件按规定的标准检验 判定每个产品合格与否在以下情况进行：① 价值高但检验费用不高的产品；② 生产批量不大，质量又无可靠措施保证的产品；③ 手工操作比重大、质量不稳定的加工工序所生产的产品；④ 抽样方案判为不合格批需全数重检筛选的产品。特点：① 工作量大，费用高，耗时多；② 限于非破坏性检验项目；③ 全数检验存在着检验误差 不是百分百有效，全检通常只能检出70％的不合格品。第一部分质量检验管理与方法课件47⑵ 抽样检验 按预先确定的抽样方案，从交验批中抽取规定数量的样品构成一个样本，通过对样本的检验推断批合格或批不合格。适用范围：① 生产批量大、自动化程度高、产品质量比较稳定；② 带有破坏性检验项目的产品③ 产品价值不高但检验费用较高时；④ 某些生产效率高、检验时间长的产品；⑤ 外协件、外购件大量进货时。⑵ 抽样检验48可分为：① 统计抽样检验 又分为计数抽样检验、计量抽样检验② 非统计抽样检验 如百分比抽样检验 其方案不是由统计技术决定，其对交验批的接收概率不只受批质量水平的影响，还受批量大小的影响，是不科学、不合理的抽样检验，应予淘汰。 “大批严，小批松”

百分比抽样 也称按比例抽样

指不管交验批的批量N多大，规定一个确定的百分比去抽样（如1％），采用相同的合格判定数c（一般c取0）。可分为：493.按质量特性的数据性质分类⑴ 计量值检验 需要测量和记录质量特性的具体数值，取得计量值数据，并根据数据值与标准对比，判断产品是否合格。 可应用直方图、控制图等统计方法进行质量分析，可以获得较多的质量信息⑵ 计数值数据 所获得的质量数据为合格品数、不合格品数等计数值数据，而不能取得质量特性的具体数值。3.按质量特性的数据性质分类504.按检验后样品的状况分类⑴ 破坏性检验 指只有将被检验的样品破坏以后才能取得检验结果的检验 如：食品品尝、食品化学检验等⑵ 非破坏性检验 指检验过程中产品不受破坏、产品质量不发生实质性变化的检验如： 食品重量的测量 金属探测检验4.按检验后样品的状况分类515.按检验目的分类⑴ 生产检验指生产企业在产品形成的整个生产过程中的各个阶段所进行的检验。如：食品的出厂检验目的：保证生产企业所生产的产品质量 执行内控标准 ⑵ 验收检验顾客（需方）在验收生产企业（供方）提供的产品所进行的检验。目的：为顾客保证验收产品的质量 执行验收标准⑶ 监督检验指经各级政府主管部门所授权的独立检验机构，按质量监督管理部门制订的计划，从市场抽取商品或直接从生产企业抽取产品所进行的市场抽查监督检验。目的： 对投入市场的产品质量进行宏观控制5.按检验目的分类52⑷ 验证检验 指各级政府主管部门所授权的独立检验机构，从企业生产的产品中抽取样品，通过检验验证企业所生产的产品是否符合所执行的质量标准要求的检验。范例：

产品标准中的型式检验

产品质量认证中的型式检验⑸ 仲裁检验 指当供需双方因产品质量发生争议时 由各级政府主管部门所授权的独立检验机构抽取样品进行检验 提供仲裁机构作为裁决的技术依据⑷ 验证检验536.按检验人员分类⑴ 自检指由生产工人在生产过程中对自己所生产的产品根据质量要求进行自我检验主要使用于工序检验目的：操作者通过检验了解被加工产品的质量状况，以便不断调整生产过程生产出完全符合质量要求的产品。三自检验制 操作者的“自检、自分、自作标记”⑵ 互检指由同工种或上下道工序的生产工人之间对生产的产品进行相互检验范例：上下工序间及交接班之间目的：通过检验及时发现不符合工艺规程规定的质量问题，以便及时采取纠正措施，从而保证加工产品的质量。6.按检验人员分类54⑶ 专检 指由企业质量检验机构直接领导，专职检验人员对产品进行检验应用： 原材料检验、主要工序检验、半成品和成品检验。 质量检验的主体 应行使质量否决权⑶ 专检557.按检验周期分类⑴ 逐批检验 指对生产过程所产生的每一批产品，逐批进行的检验目的： 判断批产品的合格与否 ⑵ 周期检验 指从逐批检验合格的某批或若干批中按确定的时间间隔（季或月）所进行的检验目的： 判断周期内的生产过程是否稳定7.按检验周期分类56周期检验和逐批检验构成企业的完整检验体系。周期检验是为了判定生产过程中系统因素作用的检验而逐批检验是逐批检验的前提二者是投产和维持生产的完整的检验体系周期检验和逐批检验构成企业的完整检验体系。578按检验项目性质分类⑴ 常规检验 每批产品必须进行的检验如： 感官指标、净含量、部分理化指标、非致病性微生物指标、包装等⑵ 非常规检验非逐批进行的检验如： 农药兽药残留 重金属 致病菌等8按检验项目性质分类58

某食品有限公司火腿成品检验一、成品理化检测项目 常规：水分、亚硝酸盐、pH、食盐 其它：蛋白质、脂肪、磷酸盐、淀粉、还原糖、铅、汞二、成品微生物检测项目 常规：菌落总数、大肠菌群、沙门氏菌 其它：金黄色葡萄球菌

某食品有限公司火腿成品检验599.按检验方法分类⑴ 感官检验 以“人”作为计测工具感官检验根据人的感觉器官对食品的各种质量特征的“感觉”，如：味觉、嗅觉、听觉、视觉等；用语言、文字、符号或数据进行记录，再运用统计学的方法进行统计分析，从而得出结论，对食品的色、香、味、形、质地、口感等各项指标做出评价的方法。简便、及时、经济；客观性较差可用于原料检验、生产线上的质量控制、出厂检验 也可以用于新产品开发、质量设计9.按检验方法分类60

⑵理化检验

理化检验又称“器具检验”，就是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备，如千分尺、千分表、验规、显微镜等所进行的检验。与官能检验一样是质量检验的方式之一。理化检验的基本程序大致如下：1、样品的采集和保存。2、样品的制备和预处理。3、检验测定。4、分析数据处理。5、检验报告。

⑵理化检验

理化检验又称“器具检验”，就是借助物理、61(3)微生物检验技术

属于卫生检验，是为了正确而客观地揭示食品的卫生情况，加强食品卫生的管理，保障人们的健康，并对防止某些传染病的发生提供科学依据。主要项目：细菌总数、大肠菌群、致病菌等。范例： 食品、原辅料的微生物检验 生产环境的微生物检验 （车间用水、空气、地面、墙壁等） 食品加工、贮藏、销售环节的微生物检验 （包括食品工业人员的卫生状况检验、加工工具、运输车辆、包装材料的检验等）(3)微生物检验技术6210.不同类别的产品质量检验(1)机械产品的质量检验1）零件金属材料的化学成分2）金属材料的显微组织3）主要结构尺寸、位置工差及表面粗糙度4）材料的机械力学性能5）运动部件的灵活性6）配合部件的互换性等等10.不同类别的产品质量检验(1)机械产品的质量检验63(2)电工、电子产品的质量检验1）电气绝缘强度2）电压、电流、功率、频率、温升等3）工作性能4）电磁兼容性5）工作环境条件等等(2)电工、电子产品的质量检验6411.检验的依据

相应的法律、法规相应的国标、行标、企标、标准化资料图纸、作业指导书、检验要求检验规范、工艺文件样品、样件等等

11.检验的依据

相应的法律、法规65

第二章质量检验管理

第一节质量检验计划的概念及编制原则一.质量检验计划的概念质量检验计划就是对检验涉及的活动,过程和资源及相互关系做出的规范化的书面(文件)规定,用以指导检验活动正确,有序.协调地进行.二.编制质量检验计划的原则(一)充分体现检验的目的(二)对检验活动能起到指导作用(三)关键质量应优先保证(四)综合考虑检验成本(五)进货检验,验证应在采购合同的附件或检验计划中详细说明,并经双方共同评审确认.(六)检验计划应随产品实现过程的变化作相应修改和调整.第二章质量检验管理第一节质量检验计划的概念及编制66第二节质量检验计划的内容一.质量检验计划的基本内容(一)编制检验流程图,确定适合作业特点的检验程序(二)合理设置检验站,点(组)(三)编制产品及组成部份的质量特性分析表.制订产品不合格严重性分级表.(四)对关键的和重要的产品组成部份编制检验规程(检验指导书,细则或检验卡片).(五)编制检验手册.(六)选择适宜的检验方式,方法.(七)编制测量工具,仪器设备明细表,提出补充仪器设备及测量工具的计划.(八)确定检验人员的组织形成,培训计划和资格认定方式,明确检验人员的岗位工作任务和职责等.第二节质量检验计划的内容67产品质量缺陷严重性分级

表4.1产质量量缺陷严重性分级的参考模式

涉及的

缺

方

陷

面

的级别

安全

运转或运行

寿命

可靠性

装配

使用安装

外观

下道工序

本系统内处理权限

检验严格性

致命缺陷（A）

影响安全的所有缺陷

会引起难于纠正的非正常情况

会影响寿命

必然会造成产品故障

会造成产品安装的困难

肯定造成下道工序混乱

总质量师

100%

严格检验

加严检验

严重缺陷（B）

不涉及

可能引起易于纠正的异常情况

可能影响寿命

可能会引起易于修复的故障

肯定会造成装配困难

可能会影响产品安装的顺利

使产品外观难于接受

给下道工序造成较大困难

检验部门负责人（处、科长）

严格检验

正常检验

一般缺陷（C）

不涉及

不会影响运转或运行

不影响

不会成为故障的起因

可能会影响装配顺利

不涉及

对产品外观影响较大

对下道工序影响较大

检验工程师

一般正常检验

抽样检验

轻微缺陷（D）

不涉及

不涉及

不涉及

不涉及

不涉及

不涉及

对产品外观有影响

可能影响下道工序

检验站、组长

抽样检验

放宽检验

产品质量缺陷严重性分级表4.168二.检验流程图(一)流程图的基本知识1.和产品形成过程有关的流程图有:(1)作业流程图(工艺流程图)(2)检验流程图2.流程图的概念和表达形式(1)作业流程图是用简明的图形,符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入,输出和过程形成要素之间的关联和顺序.(2)检验流程图是用图形.符号,简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程(过程.路线),检验工序,位置设置和选定的检验方式,方法和相互顺序的图样.二.检验流程图69(二)检验流程图的编制过程1.熟悉和了解有关的产品技术标准及设计技术文件,图样和质量特性分析:2.熟悉产品形成的作业(工艺)文件,了解产品作业(工艺)流程(路线);3.设计检验工序的检验点(位置),确定检验工序和作业工序的衔接点及主要的检验工作方式,方法,内容,绘制检验流程图:4.对编制的流程图进行评审,批准.(二)检验流程图的编制过程701237654111098121321354衬套（２＃）阀杆（３＃）阀杆（１＃）浇注清理机加工检验机加工检验浇注清理机加工检验浇注清理机加工孔加工检验机加工检验手轮（５＃）密封帽（４＃）

检验流程图示例1237654111098121321354衬套（２＃）阀杆71第一部分质量检验管理与方法课件72第一部分质量检验管理与方法课件73第一部分质量检验管理与方法课件74三.检验站的设置(一)检验站的基本概念检验站是根据生产作业分布(工艺布置)及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体.(二)检验站设置的基本原则1.要重点考虑设在质量控制的关键部位和控制点;2.要能满足生产作业过程的需要,并和生产节拍同步和衔接;3.要有适宜的工作环境;4.要考虑节约检验成本,提高工作效率;5.检验站的设置不是固定不变的,应根据作业(工艺)的需要做适时和必要的调整.三.检验站的设置75(三)检验站设置的分类1.按产品类别设置2.按生产作业组织设置3.按工艺流程顺序设置(1)进货检验站(组)(2)过程检验站(组)(3)完工检验站(组)(4)成品检验站(组)4.按检验技术的性质和特点设置(四)几种主要检验站设置的特点和要求1.进货检验站(1)本组织检验(2)供货单位进行检验2.工序检验站(1)分布式(2)集中式3.完工检验站(1)开环分类式检验站(2)开环处理式检验站(三)检验站设置的分类76四.检验手册和检验指导书(一)检验手册1什么是检验手册（1）检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合.（2）检验手册由程序性和技术性两方面内容组成.（3）产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程(工序)而异.四.检验手册和检验指导书772检验手册具体内容（1）质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定；（2）质量检验的管理制度和工作制度；（3）进货检验程序；（4）过程(工序)检验程序；（5）成品检验程序；（6）计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)；（7）检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；（8）不合格产品审核和鉴别程序；（9）检验标志的发放和控制程序；（10）检验结果和质量状况反馈及纠正程序；（11）经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。

2检验手册具体内容783产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程(工序)而异。主要内容有:（1）不合格严重性分级的原则和规定及分级表；（2）抽样检验的原则和抽样方案的规定；（3）材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准；（4）过程(工序)部分，有作业(工序)规程、质量控制标准；（5）产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等；（6）检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准；（7）索引、术语等。

编制检验手册是专职检验部门的工作，由熟悉产品质量检验管理和检测技术的人员编写。检验手册中首先要说明质量检验工作宗旨及其合法性、目的性，并经授权的负责人批准签字后生效，并按规定程序发布实施。

第一部分质量检验管理与方法课件79

(二)检验指导书(检验规程)1.检验指导书的概念(1)检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件,又称检验规程或检验卡片.(2)它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件,又可作为检验手册的技术性文件.(3)它是产品检验计划的一个重要部份,为重要产品及组成部份和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导.(4)它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件,又可作为检验手册持技术性文件.主要作用:是使检验人员按检验指导书规定的内容、方法、要求和程序进行检验，保证检验工作的规范性，有效地防止错检、漏检等现象发生。

(二)检验指导书(检验规程)802编制检验指导书的要求(1)对该过程作业控制的所有质量特性(技术要求)，应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。此外，它还可能要包括不合格的严重性分级、尺寸公差、检测顺序、检测频率、样本大小等有关内容。(2)必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表。并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。(3)当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定可接受质量水平AQL值，正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的、性质、特点选用适用的抽样方案。

2编制检验指导书的要求813.检验指导书的内容(1)检测对象(2)质量特性值(3)检验方法(4)检验手段(5)检验判定(6)记录和报告(7)其它说明3.检验指导书的内容82基本内容：⑴ 检验对象及其在检验流程上的位置 受检产品名称、型号、图号、工序（流程）名称及编号。⑵ 所要检验的质量特性① 针对检验项目，应全部逐一列出所有质量特性，不可遗漏。② 明确规定需要检验的质量特性的质量要求 （依据相关的国家标准、行业标准或企业标准）③ 按质量特性缺陷严重程度，对缺陷进行严重性分级。基本内容：83⑶ 检验方法包括：① 检验人员的资格要求② 抽样方案 抽样检验时有关规定和数值（如样品容量、AQL值、检查水平、合格判定数等） 检测频率（如每小时检验一次）③ 所用设备的要求 计量器具、仪器设备的名称、型号、规格和编号，甚至使用方法等。(4)检验手段检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号:

⑶ 检验方法84④ 操作规程等 检测程序、方法 操作步骤 采样方法(5) 接收准则 数据处理、判断比较的方法、判定规则(6) 记录和报告要求 规定如何搜集、记录、整理、分析和传递质量数据④ 操作规程等85第一部分质量检验管理与方法课件86第一部分质量检验管理与方法课件87产品检验指导书实例案例1:某工厂五金件产品共有如下工序:冲孔,z曲,抽孔,折45度,导面,压平,L曲,V曲,凸包等.要求建立该产品的检验指导书.1.产品名称:某五金件2.零件号:15E74460K23.检验依据:顾客要求,图纸,样件4.抽样检验:按GB/T2828,批量为500件,A类AQL=0.4%,B类AQL=1.5%,IL=II正常检查一次抽样方案.并按转移规则运用正常,加严和放宽检查.5.检查项目:外观,呎寸,平面度,粗糙度,平行度等.6.检验要求:呎寸给出公差,封样件.7.测量器具:量具,硬度仪.8.检验方法:目测,样板比较.9.不合格分类:A类:配合呎寸,平行度,平面度B类:粗糙度,外观.产品检验指导书实例889.注意事项:1)在测量零件时,必须作好清洁工作,消除毛刺和硬点,保持良好状态.2)需用量块校准呎寸,并消除量块误差.3)在检验接触精度时,需保护塞规清洁,防止拉毛,起线.4)在使用各种量仪时,应具备有效期内的检定合格证.案例2:

某工厂生产电风扇产品共有如下共序:装同步电机,装主电机,装启动电容,焊线,装接线端子,中测,装后盖,总测.要求建立该产品的检验指导书.1.产品名称:多功能电风扇2.型号规格:SM-303.检验依据:GB4706,企业产品标准.4.抽样检验:按GB/T2828,批量为300件,A类,AQL=0.65%件,B类AQL=1.0%,C类AQL=2.5%,IL=II正常检查一次抽样方案.并按转移规则运用正常,加严和放宽检查.9.注意事项:895.检查项目:外观:表面光滑,无黑点,无划伤,无严重缩水,无披峰.功能:风速高,中,低档,自然风,睡眠风,定时,摇头等.性能:耐压3750V,低压启动135-145V,功率45W等.6.检验要求:定量指标给出公差7.测量器具:耐压测试仪,调压器,电压表,功率表8.检验方法:目测,用仪器测量9.不合格分类:A类:性能指针B类:功能C类:外观9.注意事项1)注意检验顺序2)定量指针测试用的仪器一定要检定3)要及时记录测试结果4)统计不合格品数,判定批合格与否5)对不合格批规定处理方法.5.检查项目:90第三节质量特性分析和不合格严重性分级(一)质量特性分析表的概念质量特性分析表是分析产品实现过程中产品及其组成部份的重要质量特性产品适用性的关系和主要影响这些特性的过程因素的技术文件(二)质量特性分析表编制依据编制质量特性分析所依据的主要技术资料有:1.产品图纸或设计文件2.作业流程(工艺路线)及作业规范(工艺流程)3.作业(工艺)管理点明细表4用户或下一作业过程(工序)要求的变更质量指针的数据.第三节质量特性分析和不合格严重性分级91质量特性分析表示例

质量特性分析表质量特性分析表示例92(三)不合格的严重性分级

1.不合格的概念不合格:未满足要求.2.不合格分级的概念不合格严重性分级,就是将产品质量可能出现的不合格,按其对产品适用性影响的不同进行分类,列出具体的分级,据此实施管理.3.不合格分级的作用(1)可以明确检验的重点(2)有利于选择更好的验收抽样方案(3)便于综合评价产品质量(4)对不合格进行分级并实施管理,对发挥质量综合管理和质量检验职能的有效性都有重要作用.(三)不合格的严重性分级

1.不合格的概念934.不合格严重性分级的原则(1)所规定的质量特性的重要程度(2)对产品适用性的影响程度(3)用户可能反映的不满足强烈程度(4)除功能性质量特性外的外观,包装等非功能性的影响因素.(5)不合格对下一作业过程(工艺)的影响程度.5.不合格严重性分级的级别(1)分为三级不合格1)A类不合格:单位产品的极重要的质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性极严重不符合规定;2)B类不合格:单位产品的重要质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性严重不符合规定;3)C类不合格:单位产品的一般质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性轻微不符合规定.4.不合格严重性分级的原则94(2)分为四级不合格1)A级----非常严重(不合格分值100分)2)B级----严重(不合格分值50分)3)C级----中等严重(不合格分值10分)4)D级----不严重((不合格分值1分)(2)分为四级不合格95第四节不合格品的处理

一.不合格品的处理(一)不合格品的概念:未满足要求的产品所谓不合格品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。(二)不合格品的类型1.返工2.返修3.让步接收4.降级5.报废

第四节不合格品的处理

一.不合格品的处理96(三)不合格品的处理程序1.标识2.隔离3.记录4.评审5.处置6.重新检验

(三)不合格品的处理程序97(四)不合格品管理的工作1、“三不放过”的原则

一旦出现不合格品，则应：1）不查清不合格的原因不放过。因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。2）不查清责任者不放过。这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防，提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量。3）不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。“三不放过”原则，是质量检验工作中的重要指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能。(四)不合格品管理的工作982、分类处理

对于不合格品可以有以下处理方法：1）报废，对于不能使用如影响人身财产安全或经济上产生严重损失的不合格品，应予报废处理。2）返工，返工是一个程序，它可以完全消除不合格，并使质量特性完全符合要求，通常返工决定是相当简单的，检验人员就可以决定，而不必提交“不合格品审理委员会”审查。3）返修，返修与返工的区别在于返修不能完全消除不合格品，而只能减轻不合格品的程度，使不合格品尚能达到基本满足使用要求而被接收的目的。4）原样使用，原样使用也称为直接回用，就是不加返工和返修。直接交给用户。这种情况必须有严格的申请和审批制度，特别是要把情况告诉用户，得到用户的认可。第一部分质量检验管理与方法课件993、不合格品的现场管理

不合格品的现场管理主要做好以下两项工作：1）不合格品的标记凡经检验为不合格品的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或做出特殊的标志。例如，有的企业在废品的致废部位涂上红漆，在返修品上涂以黄漆，在回用品上打上“回用”的印章等办法，以示区别。2）不合格品的隔离对各种不合格品在涂上（或打上）标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。废品在填写废品单后，应及时放于废品箱或废品库，严加保管和监视，任何人不准乱拿和错用。一旦发现动用废品，以假充真，检验人员有权制止、追查或上报。隔离区的废品应及时清除和处理，在检验人员参与下及时送废品库，由专人负责保管，定期处理消毁。

3、不合格品的现场管理100第五节检验记录的管理（一）、检验记录的作用：1、表明企业实施的质量控制和最总产品符合质量要求的证据。表明负责产品放行的检验部门和检验人员。2、质量信息，可供统计和分析使用，为纠正措施和改进质量提供依据。3、当客户需要时，向客户提供检验记录和数据。第五节检验记录的管理（一）、检验记录的作用：101(二)检验记录的种类和内容1、进货检验记录；2、过程检验记录；3、成品检验记录；4、包装和发货记录；5、设计、生产定型鉴定的检验记录；周期检验记录（稳定性检验）；6、检验报告、质量分析报告等。(见有关报告)（三）检验记录的管理1、检验记录是质量管理体系中质量记录的一部分，首先，应按质量管理体系文件和资料控制程序的要求，设计好每一张检验表单，使表单便于检验人员填写和它的真实、有效。2、其次按照质量记录控制程序要求，对检验记录进行标识、收集、编目、归档、贮存、防护、借阅和处理的管理。3、按检验和程序及检验规程将其中规定的记录及时传递其它部门，以及上报企业领导。(二)检验记录的种类和内容102(4)检测操作和记录注意事项检测人员按照规定的检测程序和检验规程进行检验操作。做好检测原始记录。当检测由一人读数一人记录时，记录人员要复念一遍所记的数字，以免数字传递发生差错。在检测中，出现靠近合格界限的边缘数据时，须进行必要的重复检测，以验证检测的准确性。检测结束，应对仪器设备的技术状态和环境技术条件进行检查，看其是否处于正常状态。如果出现异常，应查明原因，并对检测结果的可靠性进行验证。

(4)检测操作和记录注意事项103(五)检测出现异常情况的处理检测数据发生散布异常时，应查明原因，纠正后，方可继续检测。因外界干扰（如停电等）影响检测结果时，检测人员应中止检测、待排除干扰后，重新检测，原检测数据失效，并记录干扰情况。因仪器设备出现故障而中断检测时，原检测数据失效。故障排除后，经校准合格，方可重新检测。在检测过程中，发现样件损坏、变质，无法得出正确的检测数据时检测失效，应改用备用样品或者重新抽取样品重新进行检测。

(五)检测出现异常情况的处理104产品检验记录表检验部门：检验日期：

年

月

日第

页，共

页QR-711-2-01A0产品检验记录表检验部门：105试验报告试验部门：试验日期：

年

月

日第

页，共

页QR-711-2-01A0试验报告试验部门：106第六节检验状态控制

目的：通过明确产品（含零部件）在各阶段的检验状态，并实施有效控制，确保未经检验合格的产品不流入下一过程。2.范围：本规程适用于全部产品（含零部件）在各阶段的检验状态的标识与控制。3.职责：3.1技术质量部负责制定本规程，并负责组织进厂物料检验、产品最终检验的检验状态的实施。

3.2工厂各制造部负责生产过程检验状态、组件、零部件、成品的检验状态具体实施。3.3资材部负责检验状态的传递。第六节检验状态控制

目的：1074.进检状态的标识

未做任何状态标识的产品视为待验品。

a绿色标贴，表示经进检判为合格或允收的物料。b黄色标贴，表示经进检判为特采的物料。c红色标贴，表示经进检判为不合格拒收的物料。4.进检状态的标识1085.过程检验状态的标识

a以悬挂合格标牌、标贴或码放合格品区，表示经检验合格、放行的组件、零部件、成品。b以悬挂不合格标牌、标贴或码放不合格品区，表示经检验不合格的组件、零部件、成品。c必要时，需借助于不同颜色、编号的标贴区分不合格的不同内容：1)黄色标贴，表示经QC检验不合格但可修理的组件、零部件、成品。2)红色标贴，表示经QC检验不合格须退库或报废的零部件、组件或成品。5.过程检验状态的标识109d当不合格品或零部件缺陷是明显的，不须借助于其它手段（如测量）可判断的，将不良标识贴在缺陷部位或零部件上。e当不合格品或零部件缺陷不是明显的，必须借助于其它手段（如测量）判断的，工厂各制造部可对典型缺陷进行编号，形成文件，要求QC人员在不合格产品或包装上不仅要贴对应的检验状态标识，还要同时写上对应缺陷编号。也可将不合格情况分类存放，在其存放器具上标明缺陷内容。d当不合格品或零部件缺陷是明显的，不须借助110第七节

检验的可靠性

一.测量设备的选用.校准(一)基本概念

1.测量设备;为实现测量过程所必需的测量仪器,软件,测量标准,标准物质或辅助设备或它们的组合;2.校准:在规定条件下,为确定测量仪器,测量系统的示值,实物量具或标准物质所代表的值与相对应的由参考标准确定的量值之间关系的一组操作;3.检定:通过检查和提供证据来证实要求已经得到满足;4.计量确认:为确保测量设备符合预期使用要求所需要的一组操作.第七节检验的可靠性

111

(二)强制检定、检定、校准关系

(二)强制检定、检定、校准关系112

强制检定、检定、校准关系强制检定、检定、校准关系113强制检定、检定、校准关系强制检定、检定、校准关系114强制检定、检定、校准关系 强制检定、检定、校准关系 115(三)检定,校准,计量确认周期的确定

1.检定周期:测量设备相邻两次检定的时间间隔.在计量检定规程中规定.2.校准周期:测量设备相邻两次校准的时间间隔.在校准规范中规定.3.计量确认间隔:测量设备相邻两次确认的最大期限.原则是使用不合格测量设备的风险尽可能小和保持一个最小的费用.(三)检定,校准,计量确认周期的确定1164.测量设备的分类控制(1)企业的测量标准分为最高测量标准和工作测量标准.(2)最高测量是实行强制检定,必须送当地计量行政部门指定的计量检定机构进行检定.可编制周期检定送检计划.(3)工作测量标准可编制周期检定计划.(4)在用测量器具周期检定(标准)可编制在用测量器具周期检定(标准)计划.企业最高测量标准周期检定送检计划表4.测量设备的分类控制117企業最高測量標準周期檢定送檢計劃表企業最高測量標準周期檢定送檢計劃表118二.检验测量误差产生的原因(一)检验测量误差产生的原因

1.计量器具误差产生的原因

2.环境条件误差

3.方法误差

4.检验员误差

5.受检产品误差二.检验测量误差产生的原因(一)检验测量误差产生的原因119(二)误差的分类1.系统误差:在同一条件下多次测量同一量时,误差的绝对值和符号保持恒定,或在条件改变时,按某一确定的规律变化的误差.2.随机误差:在相同的条件下,多次测量同一量时值时,误差的绝对值和符号的变化,时大时小,时正时负,以不可预定的方式变化的误差.3.粗大误差:超过规定条件预计的误差.(二)误差的分类120

(三)、产生误差的原因1.系统误差由某种固定原因所造成的误差，使测定结果系统偏高或偏低。当重复进行测量时，它会重复出现。

仪器误差：由于使用的仪器本身不够精确所造成的。方法误差：由分析方法本身造成的。试剂误差：由于所用水和试剂不纯造成的。操作误差：由于分析工作者掌握分析操作的条件不熟练，个人观察器官不敏锐和固有的习惯所致。(三)、产生误差的原因1.系统误差仪器误差：121由于在测量过程中，不固定的因素所造成的。又称不可测误差、随机误差。正误差和负误差出现的机会相等。小误差出现的次数多，大误差出现的次数少，个别特别大的误差出现的次数极少。在一定条件下，有限次测定值中，其误差的绝对值不会超过一定界限。

2.偶然误差由于在测量过程中，不固定的因素所造成的。又称不可测误差、随机122舍去所得结果。3.过失误差

由操作不正确，粗心大意引起的误差。舍去所得结果。3.过失误差

由操作不正确，粗心大意引起123(四)如何提高检验结果的准确度1.系统误差的消除(1)对照检验(2)校准仪器(3)检验结果的校正(4)在测量过程中选择适当的测量方法,可消除可变系统误差.2.检验环境和检验过程测量条件的控制3.设备和计量器具的选择控制4.检验方法的选择5.对检验员的要求(四)如何提高检验结果的准确度124第六节实验室认可的相关知识一.实验室认可的概念实验室认可是对某一实验室具备进行规定的检测或特定类别的检测能力的正式承认.二.实验室的认可准则和程度(一)实验室认可的分类1.检验实验室认可2.校准实验室认可(二)实验室认可的依据和准则1.质量认证方面的法律,法规和规章2.实验室认可方面的规范性文件3.实验室认可方面的标准第六节实验室认可的相关知识125(三)实验室认可的程序1.申请2.现场评审3.批准认可4.认可后的监督复审(三)实验室认可的程序126

第三章质量检验与质量管理体系

127

第一节质量管理体系的概念一.体系:相互关联或相互作用的一组要素.二.管理体系:建立方针和目标并实现这些目标的体系.三.质量管理体系:在质量方面指挥和控制组织的管理体系.

第二节质量检验与质量管理体系的关系一.质量检验机构是构成组织质量管理体系的重要组成部份;二.质量检验的职能活动过程应制定出规则或程序;三.质量检验是质量管理体系过程中的一部份.四.质量检验应配备充足的资源.第一节质量管理体系的概念128第三节质量检验部门在质量管理体系中的职能活动

一.检验和验证(一)进货检验(二)过程检验(三)最终检验(四)检验记录二.检验和验证状态的识别(一)目的(二)方法或形式三.不合格品的控制(一)识别(标识,隔离)(二)记录(三)评价(职责和权限)(四)处置及途径(五)重新验证第三节质量检验部门在质量管理体系中的职能活动129第四节检验手册与质量管理体系文件的关系一.检验手册的概念二.质量管理体系文件的内容三.质量手册的概念四.检验手册与质量体系文件的关系第五节纠正措施和预防措施一.纠正措施和预防措施为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施二.纠正措施的内容1.评审已出现的不合格(或顾客投诉)2.确定不合格的原因3.评审确保不合格不再发生的措施的需求4.确保和实施所需的措施5.记录所采取措施的结果6.评审所采取的纠正措施第四节检验手册与质量管理体系文件的关系130三.预防措施的概念为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施.四.预防措施的内容(一)确定潜在不合格及其原因(二)评价防止不合格发生的措施的需求(三)确定并实施所需的措施(四)记录所采取措施的结果(五)评审所采取的预防措施三.预防措施的概念131

五.糾正措施和預防措施的區別措施五.糾正措施和預防措施的區別措施132

第六节质量检验与质量审核一.审核的概念及类型为获得审核证据并对其客观的评价,以确定满足审核准则的程度所进行的系统的,独立的并形成文件的过程.内部审核------第一方审核（组织内部）外部审核------第二方审核（顾客或相关方）第三方审核（认证机构等）二.质量审核的概念质量审核:确立质量活动和有关结果是否符合计划的安排,以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定目标的,系统的,独立的检查.第六节质量检验与质量审核133內部審核-----第一方審核外部审核第二方审核第三方审核质量管理体系审核

过程质量审核

产品质量审核

服务质量审核

质量审核

內部審核-----第一方審核外部审核第二方审核第三方审核质134

第四章抽样检验原理

135第一节抽样检验的基础知识一.概率分布基础知识(一)概念1.总体:研究对象的全体.2.个体:构成总体的每个成品.3.样本:从总体中抽出的部份个体组成的集合.4.样品:样本中所含的个体为样本品.5.样本容量:样本中样品的个数为样本容量或样本量.6.样本均值.第一节抽样检验的基础知识1367.样本中位数8.众数

数据中最常见的数.9.样本方差

S2

=1n-1∑ni=l(X1-x)210.样本标准差S=√s27.样本中位数S2=1n-1∑ni=l(X1-x)2137(二)常用的概率分布1.二项分布设在一次试验中某事件发生的概率为p,现进行n次独立重复试验.则其中该事件发生的次数为随机变量x,服从二项分布,记作X~B(n,p).其概率分布为:P(x=d)=cdpd(1-p)n-d,d=0,1,2,3,…,nn(二)常用的概率分布P(x=d)=cdpd(1-p)n-d1382.超几何分布设有N个产品组成的总体,其中含有M个不合格品.若从中随机不放回地抽取n个产品,则其中不合格品的个数x是一个离散随机变量,假如n≤M,则X可能取0,1,…,n;若n＞M,则X可能取0,1,…,M;其概率分布服从超几何分布,记为h(n,N,M);

P(X=x)=

x=0,1,2,…r.(r=min(n,M)CnNCCXMn-xN-M2.超几何分布CnNCCXMn-xN-M1393.泊松分布如果变量X的概率分布为:P(X=d)=,d=0,1,2,…

則称x服从泊松分布,記作x~p(λ)4.正态分布如果x的概率密度为:

称x服從正态分布,記作x~N(μ,σ2)

λdd!e-λf(x)=,一∞＜x＜+∞2

σ√

1e-(x-μ)22σ

23.泊松分布λdd!e-λf(x)=140二.抽样检验原理(一)基本概念1.全数检验对产品批中的每一个单位产品逐个进行检验,分别作出合格与否的结论,把产品批分为合格品和不合格品.2.抽样检验采用统计方法,从一批交验的产品中随机抽取一定数量的产品进行检验,把检验结果与所选定的判定基准进行比较,对整批产品作出合格与否的结论.3.计数检验根据给定的技术标准,将单位产品简单地分成合格品或不合格品,或是统计出单位产品中不合格数的检验.4.计量检验根据给定的技术标准,将单位产品的质量特性(如重量,长度,强度等)用连续呎度测量其具体数值并与标准对比的检验.二.抽样检验原理1415.单位产品为了抽样检验而划分的单位体或单位量.6.检验批作为检验对象而汇集起来的一批产品.7.批量检验批中单位产品的数量,用符号N表示.8.缺陷单位产品未满足与预期或规定用途有关的要求,即构成缺陷(defect).5.单位产品1429.不合格指单位产品的任何一个质量特性不符合规定要求.可按质量特性的重要性或其不符合的严重程度分类,不合格可分成三类:(1)A类不合格单位产品的极重要的质量特性不符合规定,或单位产品的质量特性极严重不符合规定,称为A顃不合格.9.不合格143(2)B类不合格单位产品的重要特性不符合规定,或单位产品的质量特性严重不符合规定,称为B类不合格.(3)C类不合格单位产品的一般特性不符合规定,或单位产品的质量特性轻微不符合规定,称为C类不合格.10.不合格品有一个或一个以上不合格的单位产品,称为不合格品.(1)A类不合