活用品质知识-零件暨外包品质课件

零件暨外包品质翁田山，华魁专业顾问公司总经理讲义ＥｄｉｔｂｙＲｏｃＬｕｏ２００８／０2／15

零件暨外包品质翁田山，华魁专业顾问公司总经理讲义1目录

一、前言

二、企业常见问题和盲点：

1.先用再说的困惑

2.为零件、材料验收而验收

3.零件质量责任认知不同而内耗企业生产部门

4.周边配合不足的负面效应

5.只知防堵，不知疏导而洪水泛濫

6.误解外包加工的最终责任

7.外包业务（非核心业务委外控管）

目录

一、前言

二、企业常见问题和盲点：

1.先用再说的困惑2目录

三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业务下单重要因素之一

2.善于运用资源的零件验收

3.进阶验收检讨—零件特性与可靠度

4.零件、材料的免检制度与方针管理

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

6.组装制程对零件质量暨可靠度的影响（二）—内部制程因素

7.零件质量源于设计概念（一）—电子零件部份

8.零件质量源于设计概念（二）—机构零件部份

四、结论和建议

目录

三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质3一、前言

零件暨外包质量:是外部影响内部，问题解决困难度较高，因涉及不同公司经营理念冲击，可掌控因子较少，所以无法实时看到成果，但业务下单掌控权在我方，若能善于运用且塑造正面优胜劣败的环境，自然而然就往正面发展良币驱劣币！若企业为全球化竞争，时间就是商机不容等待，所以〝零件暨外包质量〞就会变得棘手，不好快速解决，同时它和当地的工业水平亦有直接关連，因此于不同国家地区的因应处理方式会有不同，如日本企业通常没有进料验收检验，因整个供应商水平很高，质量是一种事业的基本责任；反之于落后国家设厂，需采用本土的材料零件，就要有完全不同的做法，先设定卖方会有问题如何防止角度思维才能生存！本文下笔是以台湾电子、信息、通讯产业为背景基础，同时以更广泛角度分享工作经验心得，即经常可见的问题盲点（负面表列），和如何做可以事半功倍，超越同业（正面表列）。

一、前言

零件暨外包质量:是外部影响内部，问题解4二、企业常见问题和盲点：

1.先用再说的困惑

没有进料验收检验（IQC），零件先用了再说，有问题再行维修就是，所以不良率皆很高，若量不大（千件以内）尚可处理，若公司接到大的订单就麻烦了，不但人手不足去维修，反而交期失误、交货后客户抱怨不断，此刻就需要改变，去要求零件质量及加以管制，因而建立进料检验单位及设备，于物流概念就增加了零件验收流程，这就是零件质量需求的开始！若中型及以上企业没有零件验收作业就会觉得奇怪，随着环境和客户要求，成本压力等，就会愈做愈精致，继而产生许多经验和智慧。

二、企业常见问题和盲点：

1.先用再说的困惑

没有5二、企业常见问题和盲点：

2.为零件、材料验收而验收

验收要有依据，除人力设备外，就开始建立相关规范，如图面、规格表、承认书、抽样计划、检验说明书等，依程序及相关标准，日復一日，经年累月就产生〝为验收而验收〞的疑惑，因为开始依程序、标准做是对的，但来源环境在变、工作量增加、内部反应验收执行不力、专业分析能力不足等因素，若不做改变和不断修正，会被质疑不知验收目的、重点和方向，只会为验收而验收，浪费保贵资源，例如：不同零件及特性项目的抽样计划之样本数和允收水平是依需要，可以改变的！当零件质量水平提高和恶化，其验收作业是可以调整的！若零件常出问题项目或特性，就是验收重点，反之长年未见问题或不影响我方成品质量的项目，就不要浪费人力去执行！若发现质量不良的〝贯犯〞且经常造成我方损失，就要和采购沟通，设法减单或除名！若成年零件验收皆找不到问题，或零件质量从未造成我方损失，干嘛花人力去检验，即可免检入库，上线使用！

二、企业常见问题和盲点：

2.为零件、材料验收而验收

6二、企业常见问题和盲点：

3.零件质量责任认知不同而内耗企业生产部门

经常可见因零件质量问题（尤其全批性问题）造成重大损失，甚或停线，就斥责验收检验单位放水，工作不力，而验收单位也很无力，因不是全检是抽检存有风险，就有误判，不是工作不力或故意放水，这种争论于企业中到处可见，双方士气低落，影响正常作业造成内耗是不智的，其实问题出在双方对责任的基本认知不同，零件验收单位是需要生产使用单位的零件信息回馈，以利修正作业程序，针对所需提高执行成效，内部责任在验收单位，外部责任在供应厂商，而生产使用单位不可用斥责心态，改为〝协助我解决问题〞方式，不但实时回馈零件质量问题，亦可提出要求验收单位做了什么、问题有否解决不再发生，双方即可产生良性正面互动，要知道没有人要故意做错事，大家都在学习，只要诚心、正面思维且持续改善，问题就会很好解决。二、企业常见问题和盲点：

3.零件质量责任认知不同而内耗企7二、企业常见问题和盲点：

4.周边配合不足的负面效应

当周边配合措施不足或不当，会使内部运转失调产生更大的问题，例如：

A.〝零件批〞判拒收但急需上线使用情况，就需有〝零件鉴审会〞(MRB)快速决策如何处理，由采购主动召集（或亲赴有关单位，获处理上的签认）决定后续处理方式。

B.新零件的〝零件承认〞草率，造成后续零件问题不断（为祸源），不可只做文件审核，应对零件特性、可靠度做实际的测试、实验，才予判定是否可用于我方产品。

C.对零件承认的资源、设备不足时，应有限量使用于生产线实际试用，再行判定。

D.当我方产品质量问题复杂时，需厘清原因，就需要〝零件问题分析〞（亦有可能设计或制程造成零件问题），才有能力去解决问题，若配合不当，亦是内耗之源。

E.使用单位零件质量问题，回馈的后续行动不当，如何解决目前救急问题，再考虑供应商如何一劳永逸，还有自己的验收作业如何修正，采购策略如何调整等。

F.采购合约的配合，当造成我方损失，有否相对的罚则，尤其外购（国外进口）零件更应审慎检讨合约内容，有否保护我方权益，合约若能我方拟定提出更佳。二、企业常见问题和盲点：

4.周边配合不足的负面效应

当周8二、企业常见问题和盲点：

5.只知防堵，不知疏导而洪水泛濫

当零件质量出现问题的直觉是〝以后零件验收检验要更仔细〞，设备不足就增添设备，人员不足就增加人员，当订单增加进来零件、材料当然也随之增加，所以验收单位组织人力及设备也要等比增加，这是人的自然反应，不知不觉中就落入〝防堵〞方向，河堤越筑越高（看看真实世界也是这样！）终有一天河堤是无法再增高，或终有一天会溃堤造成严重损失，这种现象反映于验收单位是：1.每人每天验收批极高2.经常晚间加班配合 3.组织人力多4.设备完整5.无长期对策的追踪6.无明确的厂商奖惩7.验收单位忙亂独撑大局8.采购独立作业，下单和质量无关9.零件质量问题未达天听10.欠缺零件技术工程师11.未施行免检制度12.没有供应厂商策略，短打为之。

以上现象是随环境自然波动的结果，有智慧的人会设法改变环境，因下单主控权在我方，我们就有能力决定游戏规则，让优良厂商壮大，劣质厂商自然消失，不需动用大量人力及设备，只需观念和做法上的改变，省时省力即可达成目的，为什么不用心思考去做呢？其实〝零件验收检验〞对我方言，是没有生产力的！理想上是〝无需验收作业程序〞，但为迁就现实工业水平（厂商业态水平），不得不的权宜措施（验收作业），也是在耗用资源（因无生产力），不要〝只知防堵〞无限制的扩张下去，毕竟执行〝进料检验〞是〝两全其害，取其轻〞的哲理，可减少成本支出！二、企业常见问题和盲点：

5.只知防堵，不知疏导而洪水泛濫9二、企业常见问题和盲点：

6.误解外包加工的最终责任

外包加工即我们的一部份制程委外处理，完成后仍然经我方组装包装后出货，对客户言有任何质量问题还是我方责任，因此外包加工质量我方要负全责，若产品出了问题，更不能向客户说〝对不起！那个加工部份不是我做的！〞，既然外包加工的最终责任在我方，于此提出如何做好外包加工的建议如下：

A.慎选外包加工厂商如同正常程序的〝厂商调查与评估〞。

B.外包加工制程所需的特定软、硬设备，我方要协助架设，甚至相关的资料报告系统格式要教外包商和我方同步，我方工程师必须在现场监督执行，直至外包商能独立运作，提供正确加工品及资料为止。

C.当我方提供第1次（以前未有加工经验的料号）加工零件、村料及图面、文件资料，应实时赴现场讲解，并驻厂了解产出加工品之质量是否正确无误。

D.加工完成品、交我方仍需验收程序，视运作方便性可外验或内部验收皆可。

E.外包加工的制程良率，除和该加工厂之加工成本有关外，也会影响我方后制程的质量和可靠度，因此需要求外包加工制程良率目标，直至我方满意为止。于企业外包加工作业，经常发现不负责任的干部，把材料、零件往加工厂一丢就不管，等到出了狀况就说加工厂不好，责任推得干净，其实最终责任还是自己，因它是我们制程的延伸，从制程建立、试产到量产良率及验收，我方皆需投入必要资源。二、企业常见问题和盲点：

6.误解外包加工的最终责任10二、企业常见问题和盲点：

7.外包业务（非核心业务委外控管）

常见的通病外包业务如〝委外制造〞（OEM）、〝委外设计制造〞(ODM)、〝接单下单生产〞(BTO)、〝电子专业制造代工〞(EMS)、〝随需应变创新服务〞(ODIS)等，以为找一家有能力的配合专业公司和我对应窗口即可成事，那就太低估其复杂度了，要做好外包业务至少应考虑做好下列事项：

A.先执行〝自已做〞或〝委外做〞的评估，若委外做总成本很有吸引力，才组织团队执行。

B.要成立临时业务委外团队，原有〝自己做〞业务如何逐渐移转至委外公司，或如何把自己做的业务单位，整个移转至委外公司，这些都是临时业务委外团队的责任。

C.成立常设单位，负责监督和掌握委外公司的执行狀况，有否符预期目的。

D.要预设可能的困难、障碍（尤其文化面的适应问题）及可能腹案（Back-UpPlan），从「评估→移转→试行→执行→监督」各步骤皆应有弹性的应变改善方案。

E.委外业务若为产品层面(OEM/ODM/BTO/EMS)，则会有不同产品别、型号之我方负责工程师和经理人员，应针对个案分别签定合约，独立监督和管控。二、企业常见问题和盲点：

7.外包业务（非核心业务委外11三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业务下单重要因素之一

本小节旨在如何建立一个良性的供货商竞争环境，需要公司决策者及采购主管的支持，而技术面需品保单位及零件承认技术单位的协助，以下逐项列出建议方法，只要持续运转二年，自然就会产生〝重视质量的厂商族群〞，不好和恶劣厂商会自动消失，〝零件质量是供货商的责任〞理念，才能落实，此基本能力有了之后，才能顺利推行进料验收免检制度，以下列出如何执行的建议：

A.供货商调查、评估的选定项目，质量是重要项目之一，不可遗漏！

B.选定后，若需下单，务必要有零件承认程序，负责单位要确实测试和试验，确认可用。

C.正式下单交货，要实施进料验收检验，不合格除正常退货外，若对我方造成损失，则可予扣款处理，并于采购合约中载明有关条款（即验收和扣款的说明）。

D.每月实施交货厂商评价、分等，特优和特差者，要有明显奖惩，其办法要正式公布给所有厂商并要求其经营者签认同意回复之（让厂商经营团队完全了解）。三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业12三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业务下单重要因素之一

E.每季或每半年选定特差厂商或有重大事故者，予以降级（或惩处）、除名（若供应来源可予取代者），一定要玩真的，杀鸡警猴的用意在此，厂商才会相信！

F.每季将供货商的评价、分等结果，加上本公司责任者加注意见和期望，用正式信件或e-mail至供货商经营者（请注意！非责任者！），好或不好定期响应，公正且公开。

G.对于持续较差或有重要事故的供货商，要求到本公司的「质量会议」中报告，接受各级单位之质询和挑战，让厂商感受正面的改善压力。

H.若我方有足够规模，每年至少举办乙次供货商会议，其活动内容可參考于下：

a.宣达本公司质量理念和年度质量目标及对供货商要求配合事项。

b.举办优良供货商发表会，当场表扬，并宣布订单比重加大。

c.由本公司VQA(orIQC)提出常见性及一般性厂商问题解说，希各厂商配合事项。

d.新技术、新方法、新观念等之专题演讲安排。三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业13三、如何事半功倍，超越同业

2.善于运用资源的零件验收

本节针对尚未能实施〝进料免检〞的零件材料而言，重点在有效利用资源，建议于下：

A.建立供货商验收资料库，可依供货商、料号、时间、检测资料及问题说明等，随取随有，资料可依时间（X轴）推移，零件、材料不良可从多渠道输入汇整后，绩效或问题可前后比较。

B.建立供货商暨零件质量衡量指针和方法，每月厂内公告及发通知至供货商经营者。

C.重大质量事件（或长期不好）之零件、材料，安排供货商列席本公司质量会议，报告后续行动，我方黑白脸扮演要适当。

D.长期不好又不见改善，若其它来源可取代，会同采购予以砍单或除名，塑造采购下单和质量有关。

E.对有时间性的质量重大事件，应派零件工程师赴厂商深入了解，找出根源，除短期对策外，要求厂商提出长期对策，并予追踪之。

F.若需节省退货处理时间，增加仓储运转效率或时空特定要求，可派员赴厂外验，但公正、操守为首要。

三、如何事半功倍，超越同业

2.善于运用资源的零件验收

14三、如何事半功倍，超越同业

3.进阶验收检讨—零件特性与可靠度

A.零件特性进阶验收：量测特性数据必须用分布表达（通常是常态分布）并和规格上下限比较，预估超出规格的机率，做为整体零件特性质量水平依据，若特性值愈高所需成本愈高，如：高压、容量、感抗、电感量等，供货商之零件特性值会偏下限，以节省成本；反之特性值愈低则成本愈高的话，如杂质量/启动电压、消耗电流等，则其特性会偏上限，应要求在中心分布才正常！

B.可靠度验收：可靠度项目不易查觉，且受限于设备和时间，所以通常都未验即入库，于企业经常可见零件可靠度问题，全批性市场出狀况，于此提出一些可靠度验收的重点建议方向：

a.于零件承认阶段，就必须列入在承认书中，如零件故障率、温度系数/曲线、结构承受外应力极限、性能的机能界限等，若已列入应要求如何证明，并取部份可靠度项目加以确认实验，自己若无设备，视必要性亦可委外试验确认；以上若可靠度项目无误，则选定较易变化或能力较差项目，于进料验收重点检测，在承认书内加注要求事项。三、如何事半功倍，超越同业

3.进阶验收检讨—零件特性与15三、如何事半功倍，超越同业

3.进阶验收检讨—零件特性与可靠度

b.于进料验收阶段，若设备不足、时间所限情况下的变通措施：

‧用心观察外观颜色、材质、声音及实装测试是否有任何改变，若有则是变异的源头。

‧用心查看生产地（或代号）、生产批号、日期码、工程变更码、料号码等，

若有不同要追根究底。

‧电子零件注意引脚的焊锡性、共平面度，机构零件观察组装位置材质、强度等。

‧要求供货商定期执行各种零件的可靠度测试，同时对我方回报了解，若有任何怀疑我方应另安排可靠度委外试验（暂时先验收入库），需保有局部的吓阻能力。

三、如何事半功倍，超越同业

3.进阶验收检讨—零件特性与16三、如何事半功倍，超越同业

4.零件、材料的免检制度与方针管理

若零件的质量水平（SPQL）可以接受(如：500PPM)，对我制程并不会造成困扰，则进料就不必检验，直接上线生产不是很好吗？因此免检制度的推行，首先就要了解所有零件的质量水平（发现零件不良数除以使用总数），再检视从未造成制程困扰的零件，其质量水平为多少，选其不良质量水平最大者(如：600PPM)为免检标准的门坎，但免检仍然要查看品名、料号、包装、数量及采购订单核对等，若免检零件发生重大质量事件，则应实时恢復验收检验作业，每年至少要有乙次的零件质量水平总检讨，决定那些零件免检，那些零件抽检或那些零件要全检，建立或修正免检制度办法。（注：上述〝零件质量水平〞计算，含进料、制程、出货、市退等发现不良总数）对已实施免检的供货商，不是放任不管，而是以年度的方针管理来监督，于每年年底前和各供货商分别订定明年底的目标，经供货商初步同意后，再行检讨如何做到的计划，若双方皆认为可行，尔后每季或每半年再行要求供货商到我方简报执行狀况及结果、对策，对于质量优、主动性强且每年皆能符目标的优良供货商，可每年检讨乙次，视结果于公开场合颁奖，如此年復1年，不断修正目标、检讨狀况、验收成果，这就是日本工业界与供货商的方针管理模式。三、如何事半功倍，超越同业

4.零件、材料的免检制度与方针17三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

于系统产品的组装制程若有疏忽，会影响零件质量及可靠度（是我方造成，非供应商之责任），于此举一些电子、通讯类组装制程常发生问题例子供參考，希能举一反三于不同产业，本节主因为外部应力：

Ａ.手工焊接的烙铁工具，使用及管制不当易造成质量及可靠度问题，如下列情况：烙铁的温度不足（通常工具已半损坏狀态），易造成焊接点冷焊现象，产生机能问题。

a.烙铁头的氧化，造成失温而冷焊，其问题同上，此通常为管制不当所致。

b.烙铁工具漏电，此为工具内部短路造成的现象，造成问题很严重，可能零件实时故障或受伤而影响寿命，同时此问题亦不易察觉，因烙铁高温狀态，没有人会去碰而感知有漏电现象，所以零件有时会莫名其妙故障，找不出原因，此问题最严重，应设法研究好的冶具（如烙铁架），可实时探知工具是否有漏电现象（可用LED显示之）。

三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度18三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

B.零件整脚作业不当，造成引脚和本体之间有〝裂痕〞现象，此为外力而造成应力问题，最早期的整脚用人工去弯，常造成问题（当时当然不知道，所以不良率很高）！所以以后皆改用机器去弯，其制程为：零件脚夹住固定→弯脚→切脚→打开退出零件，此作业当然需要冶具，用久了零件脚就无法夹住固定（因磨擦产生公差加大而无法固定），经弯脚、切脚就产生引脚内应力传至本体造成〝裂痕〞，重则零件损坏，轻则产品上市后陸续出现可靠度问题（即退修率大增），此零件整脚作业通常为线外加工，或于零件厂商的包装制程完成，其作业不当造成问题，经常可在不同公司、不同地点、不同时间、不同产品上查觉到，而其主因却是相同的！

C.制程中静电打伤零件，最早期因无知，制程不知不觉中会产生静电，例如：工作者的衣物鞋子、装半成品的箱子盖子、测试台及实验室材料、包装材料等都有可能产生静电，因此以后就要求带静电环、量测是否堪用，以及有关衣物/材料/缓存器物，都要求防静电（即不易产生静电的东西），外加地板也考虑接地等之种种保护行三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度19三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

动，其实生产现场经常会有不预期狀况，虽有正常管道管理，但问题大部份皆在〝非正常〞管道发生，所以有必要定期（每周）用静电量测仪器，量遍工厂的相关场所、用具、材料、暂存物、个人物品等，找出可能静电来源，再加以防范对策，从源流概念出发，才可治本！

D.连接器（Connector）、有关(Switch)、顶针(Pin)沾到助焊剂，因波焊制程管控不当易造成一些小被动组件沾助焊剂而接点不良或可靠度问题，若事故已发生，必须报废所有组件，重新组装焊接；若上助焊剂过程无法防止助焊剂扩散，则于组件接点外部加贴无黏胶性贴带(Tape)，保护接点不受污染，这些小常识也是前人心血的结晶。

E.锁付作业扭力太大，造成机构组件、材质破裂，此现象将造成机构、外观及电器特性（如绝缘、耐压）、问题，管控应该比较容易，但〝无知〞厂商还是到处可见，问题重复发生！

三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度20三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

F.振荡器(Crystal)内石英裂，企业内经常可见振荡器不良率很高但找不出原因，尔后没做什么突然变好，如此时好时坏在不同时空下到处可见，经深入剖析不良品有〝微裂〞（振荡频率偏）、〝全裂〞（不振荡）、〝接点不良〞（振荡不稳定），前二者为零件受外力冲击所致，后者为引脚和石英接点焊接问题是原供货商制程问题（日制品很好，台制品则较差），既然〝裂的问题〞是外力冲击，是否可于包装改善或运送/存放作业如何防范！

G.制程测试机台接地问题打伤零件，你相信吗？自己的测试机台会打伤自已的产品，此通常不易发现，但产生问题会是全面性，若有足够的工作经验，会发现它在不同公司有不同故障现象，但造成原因是相同的，即该接地点未接地（人为没固定或设计疏漏或冶具盲点等）！

三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度21三、如何事半功倍，超越同业

6.组装制程对零件质量暨可靠度的影响（二）—内部制程因素

A.在制品（Workinprocess,wip）存放、堆积不当，对于〝组件〞或〝板边〞的零件，易受撞击而损伤！

B.重工、维修表面黏着技术(SMT)之零组件，因加热时间过久（要取出零件关系），造成零件受伤。

C.自动波焊制程(WAVE)，因失控造成温度过高，或浸锡时间过久，而损伤零件。

D.使用长脚零件作业，长脚作业易造成许多问题，如过锡炉易短路，要切脚焊点易裂，焊不好要二次过锡炉（花工时、浪费材料、失误机会增加）等，台湾目前大部份应是短脚作业，若为长脚问题会很多！

E.电测基板后，不适当存放，残存电流打伤零件，若电测基板必然电容充电，取下后又将不同的二个基板，焊接面碰触存放，必然将残存电流相互放电，有可能打伤功率较小的电子零件。

F.制程应力筛选，由于控制不当，如温度未均衡分布过度集中、温控失效、电压转换失控等。三、如何事半功倍，超越同业

6.组装制程对零件质量暨可靠度22三、如何事半功倍，超越同业

7.零件质量源于设计概念（一）—电子零件部份

A.特性、规格及允差：每种电子零件都有其不同性能，主动组件尽可能使用低电压低功率、低电流、高效率以免产生热而影响寿命，其输入容许范围愈大愈好，即稳定性愈佳，而输出变化范围愈小就愈稳定，若高热无法避免就考虑散热方式效果愈大愈好；被动组件的损耗愈小愈好，如变压器的磁导系数、电容的漏电流等，耐热等级愈高愈好，如漆包线、基座材料、电容界面材料等，至于特性值要不大不小恰到好处，同时要注意零件特性分布，以分布中心（即?X）为特性设计的中心值，若为直流产品（如PDA、手机），启动电压愈低愈好，消耗电流愈少愈好，其零件皆以此方向去配合设计；至于线路设计，各方块间的容许允差匹配愈大愈好，单独零件规格的允差愈小愈好（但成本较高），于整个系统配置，应考虑各个零件在相互极值时是否可匹配有机能（可执行极值测试），允差亦为设计考量之一。

三、如何事半功倍，超越同业

7.零件质量源于设计概念（一）23三、如何事半功倍，超越同业

7.零件质量源于设计概念（一）—电子零件部份

B.可靠度部份的基本认知：若X轴以温度应力大小表示，Y轴以性能绩效表示，如故障率、耐压值、阻抗值、频率、电容量等，此为零件特性和外部温度环境的关系，基本上是愈稳定愈好，即上下变化愈少愈好，或称此为温度系数，有正、负之分，当然是愈小愈好！前述X轴亦可用其它应力方式表达，如电压、电流、湿度等，其可靠度观念亦同，即上下变化愈小愈稳定！若X轴用时间表达，Y轴为产品特性，另界定当零件失效时的产品特性值，此即为该零件的寿命曲线，当然寿命愈长愈好，而寿命的定义为此寿命曲线自然衰减达到失效界定值(在Y轴上)时的相对应X轴，即为寿命值；以上这些〝特性一应力〞和〝特性一时间〞的曲线，是需要长期有计划实验，以了解物性本质，这就是可靠度。

三、如何事半功倍，超越同业

7.零件质量源于设计概念（一）24三、如何事半功倍，超越同业

7.零件质量源于设计概念（一）—电子零件部份

C.零件减额使用概念：即零件使用必须低于规格界定范围内，如零件功率1watt则实际使用不得超过1watt或耐压为400V，使用上不可超过400V；于涉及使用者的生命财产时，各国都有相关规定以保护消费者，如住房须符合建筑法规、配电须符电工法规、电梯须符安全限制、药品须符人体安全界限值等，于地面电子产品虽各国没有相关规定，但买卖双方长期以来已有不成文的商业使用默契，会另建立零件使用减额准则(DeratingRule)，依零件不同特性、參数分别建立，有用图示的也有用表列的；若对此完全没有概念，未曾建立准则，则于此简略建议地面电子装置的减额设定于0.6～0.75之间，即为规格界限值的0.6倍到0.75倍之间，为应用上最适当的建议值。

三、如何事半功倍，超越同业

7.零件质量源于设计概念（一）25三、如何事半功倍，超越同业

7.零件质量源于设计概念（一）—电子零件部份

D.零件选用概念：若零件设计已考虑上述各小节（7.1/7.2/7.3），且合适的供货商有二家以上，那我们要如何选定，首先当然采用已来往供货商，因已有默契且集中量大可谈判空间较大，若制度完善会建立〝已承认厂商表〞(QVL)，且以曾承认过的零件优先采用(PPL)；若为新的厂商就要去了解，执行〝厂商调查、评估〞，若为新的零件，就做好零件承认工作，这就是零件选定的基本原则。

三、如何事半功倍，超越同业

7.零件质量源于设计概念（一）26三、如何事半功倍，超越同业

8.零件质量源于设计概念（二）—机构零件部份

A.特性、规格及允差：若为精密机械的零件，其设备能力就很重要了，如表面粗度、平面度、偏心度、允差度，若机构零件和硬度、强度有关，则制程能力和材料特性就很重要了，若需表面处理，则和制程技术和管理有关，若为冲压机械件，则和模具能力及冲压机有关，若为塑料射出成形件，则和材料、成形条件及模具有关，若需承受冲击应力的机构零件，则形狀、肉厚就要考虑，若用于运动或转动的机构件，就需用心考虑耐磨、老化、磨擦系数、杂质、润滑油蒸发等问题，若为机械组装的联结零件，如轴心、锁付、焊接、压合、卡榫等，则考虑承受应力（扭力、重力、拉力等）强度及机能动作的顺畅性，若为基座用途的零件（含塑胶件及金属件），其搭配尺寸及承受应力、环境条件有直接关系，若为机电整合组件（如喇叭、风扇、振动器等），则其有个别电器性能，外加和整体系统匹配问题，若为附件、配件用（如螺丝、铭版、橡胶、标签、说明书等）其外观及适当使用为先。三、如何事半功倍，超越同业

8.零件质量源于设计概念（二）27三、如何事半功倍，超越同业

8.零件质量源于设计概念（二）—机构零件部份

B.可靠度的基本认知：主要在环境使用应力分布和零件本身能承受应力分布的比较，若后者的强度愈大，则出问题的机会就愈小，可靠度就愈高，反之两者的差异愈小，则可靠度就愈差；另只有塑料件对环境条件较敏感，因塑料会软化、易热涨冷硬或脆化而影响使用的可靠度，故于成形条件、材质、添加料等要有管制；有关转动、运动件会有寿命问题，其和润滑油、磨擦力、材料老化等因素有关；若机构件用于绝缘，耐压用途，则其寿命和湿度环境有关。

C.零件减额使用概念：机构件同电子件，通常金属件较不会有问题，塑料件使用也要有减额概念，其应力比（Applied/Rated）宜小于0.5，因其对环境温度的影响较大。

D.零件选用概念：同电子零件，此部份较为管理层面，所以大致相同。

三、如何事半功倍，超越同业

8.零件质量源于设计概念（二）28四、结论和建议

本文较强调在企业运作中，常见的问题、盲点并提出可行的改善建议（计7项），及更精致化可事半功倍的做法（计8项），尤其当我们抱怨和质疑供货商质量时，也不要忘了自己的制程会造成零件问题，更应小心加以防范！虽然我们说产品质量源于设计、制程及零件，而零件表面是和供货商有关，但最基本的源头却是我方的〝零件设计概念〞，有足够知识和概念，过程中予以适当管理，其结果必然是正面的，希望本文从〝零件设计〞→〝制程因素〞→〝零件本身〞→〝管理层面〞等之构面解说，对企业职场相关干部、责任者有所帮助，加速企业的成长！

四、结论和建议

本文较强调在企业运作中，常见的29

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TheEnd!

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30零件暨外包品质翁田山，华魁专业顾问公司总经理讲义ＥｄｉｔｂｙＲｏｃＬｕｏ２００８／０2／15

零件暨外包品质翁田山，华魁专业顾问公司总经理讲义31目录

一、前言

二、企业常见问题和盲点：

1.先用再说的困惑

2.为零件、材料验收而验收

3.零件质量责任认知不同而内耗企业生产部门

4.周边配合不足的负面效应

5.只知防堵，不知疏导而洪水泛濫

6.误解外包加工的最终责任

7.外包业务（非核心业务委外控管）

目录

一、前言

二、企业常见问题和盲点：

1.先用再说的困惑32目录

三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业务下单重要因素之一

2.善于运用资源的零件验收

3.进阶验收检讨—零件特性与可靠度

4.零件、材料的免检制度与方针管理

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

6.组装制程对零件质量暨可靠度的影响（二）—内部制程因素

7.零件质量源于设计概念（一）—电子零件部份

8.零件质量源于设计概念（二）—机构零件部份

四、结论和建议

目录

三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质33一、前言

零件暨外包质量:是外部影响内部，问题解决困难度较高，因涉及不同公司经营理念冲击，可掌控因子较少，所以无法实时看到成果，但业务下单掌控权在我方，若能善于运用且塑造正面优胜劣败的环境，自然而然就往正面发展良币驱劣币！若企业为全球化竞争，时间就是商机不容等待，所以〝零件暨外包质量〞就会变得棘手，不好快速解决，同时它和当地的工业水平亦有直接关連，因此于不同国家地区的因应处理方式会有不同，如日本企业通常没有进料验收检验，因整个供应商水平很高，质量是一种事业的基本责任；反之于落后国家设厂，需采用本土的材料零件，就要有完全不同的做法，先设定卖方会有问题如何防止角度思维才能生存！本文下笔是以台湾电子、信息、通讯产业为背景基础，同时以更广泛角度分享工作经验心得，即经常可见的问题盲点（负面表列），和如何做可以事半功倍，超越同业（正面表列）。

一、前言

零件暨外包质量:是外部影响内部，问题解34二、企业常见问题和盲点：

1.先用再说的困惑

没有进料验收检验（IQC），零件先用了再说，有问题再行维修就是，所以不良率皆很高，若量不大（千件以内）尚可处理，若公司接到大的订单就麻烦了，不但人手不足去维修，反而交期失误、交货后客户抱怨不断，此刻就需要改变，去要求零件质量及加以管制，因而建立进料检验单位及设备，于物流概念就增加了零件验收流程，这就是零件质量需求的开始！若中型及以上企业没有零件验收作业就会觉得奇怪，随着环境和客户要求，成本压力等，就会愈做愈精致，继而产生许多经验和智慧。

二、企业常见问题和盲点：

1.先用再说的困惑

没有35二、企业常见问题和盲点：

2.为零件、材料验收而验收

验收要有依据，除人力设备外，就开始建立相关规范，如图面、规格表、承认书、抽样计划、检验说明书等，依程序及相关标准，日復一日，经年累月就产生〝为验收而验收〞的疑惑，因为开始依程序、标准做是对的，但来源环境在变、工作量增加、内部反应验收执行不力、专业分析能力不足等因素，若不做改变和不断修正，会被质疑不知验收目的、重点和方向，只会为验收而验收，浪费保贵资源，例如：不同零件及特性项目的抽样计划之样本数和允收水平是依需要，可以改变的！当零件质量水平提高和恶化，其验收作业是可以调整的！若零件常出问题项目或特性，就是验收重点，反之长年未见问题或不影响我方成品质量的项目，就不要浪费人力去执行！若发现质量不良的〝贯犯〞且经常造成我方损失，就要和采购沟通，设法减单或除名！若成年零件验收皆找不到问题，或零件质量从未造成我方损失，干嘛花人力去检验，即可免检入库，上线使用！

二、企业常见问题和盲点：

2.为零件、材料验收而验收

36二、企业常见问题和盲点：

3.零件质量责任认知不同而内耗企业生产部门

经常可见因零件质量问题（尤其全批性问题）造成重大损失，甚或停线，就斥责验收检验单位放水，工作不力，而验收单位也很无力，因不是全检是抽检存有风险，就有误判，不是工作不力或故意放水，这种争论于企业中到处可见，双方士气低落，影响正常作业造成内耗是不智的，其实问题出在双方对责任的基本认知不同，零件验收单位是需要生产使用单位的零件信息回馈，以利修正作业程序，针对所需提高执行成效，内部责任在验收单位，外部责任在供应厂商，而生产使用单位不可用斥责心态，改为〝协助我解决问题〞方式，不但实时回馈零件质量问题，亦可提出要求验收单位做了什么、问题有否解决不再发生，双方即可产生良性正面互动，要知道没有人要故意做错事，大家都在学习，只要诚心、正面思维且持续改善，问题就会很好解决。二、企业常见问题和盲点：

3.零件质量责任认知不同而内耗企37二、企业常见问题和盲点：

4.周边配合不足的负面效应

当周边配合措施不足或不当，会使内部运转失调产生更大的问题，例如：

A.〝零件批〞判拒收但急需上线使用情况，就需有〝零件鉴审会〞(MRB)快速决策如何处理，由采购主动召集（或亲赴有关单位，获处理上的签认）决定后续处理方式。

B.新零件的〝零件承认〞草率，造成后续零件问题不断（为祸源），不可只做文件审核，应对零件特性、可靠度做实际的测试、实验，才予判定是否可用于我方产品。

C.对零件承认的资源、设备不足时，应有限量使用于生产线实际试用，再行判定。

D.当我方产品质量问题复杂时，需厘清原因，就需要〝零件问题分析〞（亦有可能设计或制程造成零件问题），才有能力去解决问题，若配合不当，亦是内耗之源。

E.使用单位零件质量问题，回馈的后续行动不当，如何解决目前救急问题，再考虑供应商如何一劳永逸，还有自己的验收作业如何修正，采购策略如何调整等。

F.采购合约的配合，当造成我方损失，有否相对的罚则，尤其外购（国外进口）零件更应审慎检讨合约内容，有否保护我方权益，合约若能我方拟定提出更佳。二、企业常见问题和盲点：

4.周边配合不足的负面效应

当周38二、企业常见问题和盲点：

5.只知防堵，不知疏导而洪水泛濫

当零件质量出现问题的直觉是〝以后零件验收检验要更仔细〞，设备不足就增添设备，人员不足就增加人员，当订单增加进来零件、材料当然也随之增加，所以验收单位组织人力及设备也要等比增加，这是人的自然反应，不知不觉中就落入〝防堵〞方向，河堤越筑越高（看看真实世界也是这样！）终有一天河堤是无法再增高，或终有一天会溃堤造成严重损失，这种现象反映于验收单位是：1.每人每天验收批极高2.经常晚间加班配合 3.组织人力多4.设备完整5.无长期对策的追踪6.无明确的厂商奖惩7.验收单位忙亂独撑大局8.采购独立作业，下单和质量无关9.零件质量问题未达天听10.欠缺零件技术工程师11.未施行免检制度12.没有供应厂商策略，短打为之。

以上现象是随环境自然波动的结果，有智慧的人会设法改变环境，因下单主控权在我方，我们就有能力决定游戏规则，让优良厂商壮大，劣质厂商自然消失，不需动用大量人力及设备，只需观念和做法上的改变，省时省力即可达成目的，为什么不用心思考去做呢？其实〝零件验收检验〞对我方言，是没有生产力的！理想上是〝无需验收作业程序〞，但为迁就现实工业水平（厂商业态水平），不得不的权宜措施（验收作业），也是在耗用资源（因无生产力），不要〝只知防堵〞无限制的扩张下去，毕竟执行〝进料检验〞是〝两全其害，取其轻〞的哲理，可减少成本支出！二、企业常见问题和盲点：

5.只知防堵，不知疏导而洪水泛濫39二、企业常见问题和盲点：

6.误解外包加工的最终责任

外包加工即我们的一部份制程委外处理，完成后仍然经我方组装包装后出货，对客户言有任何质量问题还是我方责任，因此外包加工质量我方要负全责，若产品出了问题，更不能向客户说〝对不起！那个加工部份不是我做的！〞，既然外包加工的最终责任在我方，于此提出如何做好外包加工的建议如下：

A.慎选外包加工厂商如同正常程序的〝厂商调查与评估〞。

B.外包加工制程所需的特定软、硬设备，我方要协助架设，甚至相关的资料报告系统格式要教外包商和我方同步，我方工程师必须在现场监督执行，直至外包商能独立运作，提供正确加工品及资料为止。

C.当我方提供第1次（以前未有加工经验的料号）加工零件、村料及图面、文件资料，应实时赴现场讲解，并驻厂了解产出加工品之质量是否正确无误。

D.加工完成品、交我方仍需验收程序，视运作方便性可外验或内部验收皆可。

E.外包加工的制程良率，除和该加工厂之加工成本有关外，也会影响我方后制程的质量和可靠度，因此需要求外包加工制程良率目标，直至我方满意为止。于企业外包加工作业，经常发现不负责任的干部，把材料、零件往加工厂一丢就不管，等到出了狀况就说加工厂不好，责任推得干净，其实最终责任还是自己，因它是我们制程的延伸，从制程建立、试产到量产良率及验收，我方皆需投入必要资源。二、企业常见问题和盲点：

6.误解外包加工的最终责任40二、企业常见问题和盲点：

7.外包业务（非核心业务委外控管）

常见的通病外包业务如〝委外制造〞（OEM）、〝委外设计制造〞(ODM)、〝接单下单生产〞(BTO)、〝电子专业制造代工〞(EMS)、〝随需应变创新服务〞(ODIS)等，以为找一家有能力的配合专业公司和我对应窗口即可成事，那就太低估其复杂度了，要做好外包业务至少应考虑做好下列事项：

A.先执行〝自已做〞或〝委外做〞的评估，若委外做总成本很有吸引力，才组织团队执行。

B.要成立临时业务委外团队，原有〝自己做〞业务如何逐渐移转至委外公司，或如何把自己做的业务单位，整个移转至委外公司，这些都是临时业务委外团队的责任。

C.成立常设单位，负责监督和掌握委外公司的执行狀况，有否符预期目的。

D.要预设可能的困难、障碍（尤其文化面的适应问题）及可能腹案（Back-UpPlan），从「评估→移转→试行→执行→监督」各步骤皆应有弹性的应变改善方案。

E.委外业务若为产品层面(OEM/ODM/BTO/EMS)，则会有不同产品别、型号之我方负责工程师和经理人员，应针对个案分别签定合约，独立监督和管控。二、企业常见问题和盲点：

7.外包业务（非核心业务委外41三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业务下单重要因素之一

本小节旨在如何建立一个良性的供货商竞争环境，需要公司决策者及采购主管的支持，而技术面需品保单位及零件承认技术单位的协助，以下逐项列出建议方法，只要持续运转二年，自然就会产生〝重视质量的厂商族群〞，不好和恶劣厂商会自动消失，〝零件质量是供货商的责任〞理念，才能落实，此基本能力有了之后，才能顺利推行进料验收免检制度，以下列出如何执行的建议：

A.供货商调查、评估的选定项目，质量是重要项目之一，不可遗漏！

B.选定后，若需下单，务必要有零件承认程序，负责单位要确实测试和试验，确认可用。

C.正式下单交货，要实施进料验收检验，不合格除正常退货外，若对我方造成损失，则可予扣款处理，并于采购合约中载明有关条款（即验收和扣款的说明）。

D.每月实施交货厂商评价、分等，特优和特差者，要有明显奖惩，其办法要正式公布给所有厂商并要求其经营者签认同意回复之（让厂商经营团队完全了解）。三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业42三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业务下单重要因素之一

E.每季或每半年选定特差厂商或有重大事故者，予以降级（或惩处）、除名（若供应来源可予取代者），一定要玩真的，杀鸡警猴的用意在此，厂商才会相信！

F.每季将供货商的评价、分等结果，加上本公司责任者加注意见和期望，用正式信件或e-mail至供货商经营者（请注意！非责任者！），好或不好定期响应，公正且公开。

G.对于持续较差或有重要事故的供货商，要求到本公司的「质量会议」中报告，接受各级单位之质询和挑战，让厂商感受正面的改善压力。

H.若我方有足够规模，每年至少举办乙次供货商会议，其活动内容可參考于下：

a.宣达本公司质量理念和年度质量目标及对供货商要求配合事项。

b.举办优良供货商发表会，当场表扬，并宣布订单比重加大。

c.由本公司VQA(orIQC)提出常见性及一般性厂商问题解说，希各厂商配合事项。

d.新技术、新方法、新观念等之专题演讲安排。三、如何事半功倍，超越同业

1.让厂商「相信」零件质量是业43三、如何事半功倍，超越同业

2.善于运用资源的零件验收

本节针对尚未能实施〝进料免检〞的零件材料而言，重点在有效利用资源，建议于下：

A.建立供货商验收资料库，可依供货商、料号、时间、检测资料及问题说明等，随取随有，资料可依时间（X轴）推移，零件、材料不良可从多渠道输入汇整后，绩效或问题可前后比较。

B.建立供货商暨零件质量衡量指针和方法，每月厂内公告及发通知至供货商经营者。

C.重大质量事件（或长期不好）之零件、材料，安排供货商列席本公司质量会议，报告后续行动，我方黑白脸扮演要适当。

D.长期不好又不见改善，若其它来源可取代，会同采购予以砍单或除名，塑造采购下单和质量有关。

E.对有时间性的质量重大事件，应派零件工程师赴厂商深入了解，找出根源，除短期对策外，要求厂商提出长期对策，并予追踪之。

F.若需节省退货处理时间，增加仓储运转效率或时空特定要求，可派员赴厂外验，但公正、操守为首要。

三、如何事半功倍，超越同业

2.善于运用资源的零件验收

44三、如何事半功倍，超越同业

3.进阶验收检讨—零件特性与可靠度

A.零件特性进阶验收：量测特性数据必须用分布表达（通常是常态分布）并和规格上下限比较，预估超出规格的机率，做为整体零件特性质量水平依据，若特性值愈高所需成本愈高，如：高压、容量、感抗、电感量等，供货商之零件特性值会偏下限，以节省成本；反之特性值愈低则成本愈高的话，如杂质量/启动电压、消耗电流等，则其特性会偏上限，应要求在中心分布才正常！

B.可靠度验收：可靠度项目不易查觉，且受限于设备和时间，所以通常都未验即入库，于企业经常可见零件可靠度问题，全批性市场出狀况，于此提出一些可靠度验收的重点建议方向：

a.于零件承认阶段，就必须列入在承认书中，如零件故障率、温度系数/曲线、结构承受外应力极限、性能的机能界限等，若已列入应要求如何证明，并取部份可靠度项目加以确认实验，自己若无设备，视必要性亦可委外试验确认；以上若可靠度项目无误，则选定较易变化或能力较差项目，于进料验收重点检测，在承认书内加注要求事项。三、如何事半功倍，超越同业

3.进阶验收检讨—零件特性与45三、如何事半功倍，超越同业

3.进阶验收检讨—零件特性与可靠度

b.于进料验收阶段，若设备不足、时间所限情况下的变通措施：

‧用心观察外观颜色、材质、声音及实装测试是否有任何改变，若有则是变异的源头。

‧用心查看生产地（或代号）、生产批号、日期码、工程变更码、料号码等，

若有不同要追根究底。

‧电子零件注意引脚的焊锡性、共平面度，机构零件观察组装位置材质、强度等。

‧要求供货商定期执行各种零件的可靠度测试，同时对我方回报了解，若有任何怀疑我方应另安排可靠度委外试验（暂时先验收入库），需保有局部的吓阻能力。

三、如何事半功倍，超越同业

3.进阶验收检讨—零件特性与46三、如何事半功倍，超越同业

4.零件、材料的免检制度与方针管理

若零件的质量水平（SPQL）可以接受(如：500PPM)，对我制程并不会造成困扰，则进料就不必检验，直接上线生产不是很好吗？因此免检制度的推行，首先就要了解所有零件的质量水平（发现零件不良数除以使用总数），再检视从未造成制程困扰的零件，其质量水平为多少，选其不良质量水平最大者(如：600PPM)为免检标准的门坎，但免检仍然要查看品名、料号、包装、数量及采购订单核对等，若免检零件发生重大质量事件，则应实时恢復验收检验作业，每年至少要有乙次的零件质量水平总检讨，决定那些零件免检，那些零件抽检或那些零件要全检，建立或修正免检制度办法。（注：上述〝零件质量水平〞计算，含进料、制程、出货、市退等发现不良总数）对已实施免检的供货商，不是放任不管，而是以年度的方针管理来监督，于每年年底前和各供货商分别订定明年底的目标，经供货商初步同意后，再行检讨如何做到的计划，若双方皆认为可行，尔后每季或每半年再行要求供货商到我方简报执行狀况及结果、对策，对于质量优、主动性强且每年皆能符目标的优良供货商，可每年检讨乙次，视结果于公开场合颁奖，如此年復1年，不断修正目标、检讨狀况、验收成果，这就是日本工业界与供货商的方针管理模式。三、如何事半功倍，超越同业

4.零件、材料的免检制度与方针47三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

于系统产品的组装制程若有疏忽，会影响零件质量及可靠度（是我方造成，非供应商之责任），于此举一些电子、通讯类组装制程常发生问题例子供參考，希能举一反三于不同产业，本节主因为外部应力：

Ａ.手工焊接的烙铁工具，使用及管制不当易造成质量及可靠度问题，如下列情况：烙铁的温度不足（通常工具已半损坏狀态），易造成焊接点冷焊现象，产生机能问题。

a.烙铁头的氧化，造成失温而冷焊，其问题同上，此通常为管制不当所致。

b.烙铁工具漏电，此为工具内部短路造成的现象，造成问题很严重，可能零件实时故障或受伤而影响寿命，同时此问题亦不易察觉，因烙铁高温狀态，没有人会去碰而感知有漏电现象，所以零件有时会莫名其妙故障，找不出原因，此问题最严重，应设法研究好的冶具（如烙铁架），可实时探知工具是否有漏电现象（可用LED显示之）。

三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度48三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

B.零件整脚作业不当，造成引脚和本体之间有〝裂痕〞现象，此为外力而造成应力问题，最早期的整脚用人工去弯，常造成问题（当时当然不知道，所以不良率很高）！所以以后皆改用机器去弯，其制程为：零件脚夹住固定→弯脚→切脚→打开退出零件，此作业当然需要冶具，用久了零件脚就无法夹住固定（因磨擦产生公差加大而无法固定），经弯脚、切脚就产生引脚内应力传至本体造成〝裂痕〞，重则零件损坏，轻则产品上市后陸续出现可靠度问题（即退修率大增），此零件整脚作业通常为线外加工，或于零件厂商的包装制程完成，其作业不当造成问题，经常可在不同公司、不同地点、不同时间、不同产品上查觉到，而其主因却是相同的！

C.制程中静电打伤零件，最早期因无知，制程不知不觉中会产生静电，例如：工作者的衣物鞋子、装半成品的箱子盖子、测试台及实验室材料、包装材料等都有可能产生静电，因此以后就要求带静电环、量测是否堪用，以及有关衣物/材料/缓存器物，都要求防静电（即不易产生静电的东西），外加地板也考虑接地等之种种保护行三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度49三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

动，其实生产现场经常会有不预期狀况，虽有正常管道管理，但问题大部份皆在〝非正常〞管道发生，所以有必要定期（每周）用静电量测仪器，量遍工厂的相关场所、用具、材料、暂存物、个人物品等，找出可能静电来源，再加以防范对策，从源流概念出发，才可治本！

D.连接器（Connector）、有关(Switch)、顶针(Pin)沾到助焊剂，因波焊制程管控不当易造成一些小被动组件沾助焊剂而接点不良或可靠度问题，若事故已发生，必须报废所有组件，重新组装焊接；若上助焊剂过程无法防止助焊剂扩散，则于组件接点外部加贴无黏胶性贴带(Tape)，保护接点不受污染，这些小常识也是前人心血的结晶。

E.锁付作业扭力太大，造成机构组件、材质破裂，此现象将造成机构、外观及电器特性（如绝缘、耐压）、问题，管控应该比较容易，但〝无知〞厂商还是到处可见，问题重复发生！

三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度50三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度的影响(一)—外部应力因素

F.振荡器(Crystal)内石英裂，企业内经常可见振荡器不良率很高但找不出原因，尔后没做什么突然变好，如此时好时坏在不同时空下到处可见，经深入剖析不良品有〝微裂〞（振荡频率偏）、〝全裂〞（不振荡）、〝接点不良〞（振荡不稳定），前二者为零件受外力冲击所致，后者为引脚和石英接点焊接问题是原供货商制程问题（日制品很好，台制品则较差），既然〝裂的问题〞是外力冲击，是否可于包装改善或运送/存放作业如何防范！

G.制程测试机台接地问题打伤零件，你相信吗？自己的测试机台会打伤自已的产品，此通常不易发现，但产生问题会是全面性，若有足够的工作经验，会发现它在不同公司有不同故障现象，但造成原因是相同的，即该接地点未接地（人为没固定或设计疏漏或冶具盲点等）！

三、如何事半功倍，超越同业

5.组装制程对零件质量暨可靠度51三、如何事半功倍，超越同业

6.组装制程对零件质量暨可靠度的影响（二）—内部制程因素

A.在制品（Workinprocess,wip）存放、堆积不当，对于〝组件〞或〝板边〞的零件，易受撞击而损伤！

B.重工、维修表面黏着技术(SMT)之零组件，因加热时间过久（要取出零件关系），造成零件受伤。

C.自动波焊制程(WAVE)，因失控造成温度过高，或浸锡时间过久，而损伤零件。

D.使用长脚零件作业，长脚作业易造成许多问题，如过锡炉易短路，要切脚焊点易裂，焊不好要二次过锡炉（花工时、浪费材料、失误机会增加）等，台湾目前大部份应是短脚作业，若为长脚问题会很多！

E.电测基板后，不适当存放，残存电流打伤零件，若电测基板必然电容充电，取下后又将不同的二个基板，焊接面碰触存放，必然将残存电流相互放电，有可能打伤功率较小的电子零件。

F.制程应力筛选，由于控制不当，如温度未均衡分布过度集中、温控失效、电压转换失控等。三、如何事半功倍，超越同业

6.组装制程对零件质量暨可靠度52三、如何事半功倍，超越同业

7.零件质量源于设计概念（一）—电子零件部份

A.特性、规格及允差：每种电子零件都有其不同性能，主动组件尽可能使用低电压低功率、低电流、高效率以免产生热而影响寿命，其输入容许范围愈大愈好，即稳定性愈佳，而输出变化范围愈小就愈稳定，若高热无法避免就考虑散热方式效果愈大愈好；被动组件的损耗愈小愈好，如变压器的磁导系数、电容的漏电流等，耐热等级愈高愈好，如漆包线、基座材料、电容界面材料等，至于特性值要不大不小恰到好处，同时要注意零件特性分布，以分布中心（即?X）为特性设计的中心值，若为直流产品（如PDA、手机），启动电压愈低愈好，消耗电流愈少愈好，其零件皆以此方向去配合设计；至于线路设计，各方块间的容许允差匹配愈大愈好，单独