品管工作标准

品管工作标准品管工作标准品管工作标准资料仅供参考文件编号：2022年4月品管工作标准版本号：A修改号：1页次：1.0审核：批准:发布日期：品管部工作标准部门队伍建设工作标准

一、部门经理对本部门的人员稳定状况、流动状况、需求状况安排专门人员进行统计，统计按照周统计、月统计的方式进行，并对当周、当月的数据进行汇总，绘制成曲线图。

二、品管部每周、每月对公司各部门、各职位的稳定、流动和需求状况进行汇总并对原因进行分析，整理各部门、职位不稳定的因素，并以内部工作交流的方式知会各部门经理。

三、部门经理每天对直接下属的工作检查一次，对没有完成的工作要有详细的书面记录，并且又有标准的整改期限，对直接属于当天为完成的工作必须限定在12小时内完成。

四、行政部对于各部门关于管理协调的要求，必须在第一时间内给予答复。

五、各级管理人员的工作处理实行4小时工作回复制，常规问题当场解决，一般问题4小时解决，复杂问题12小时解决，特殊问题36小时解决。

六、各级管理人员的工作考核有直接上级考核，考核采取每天检查记录并且公布的方式进行，考核检查记录直接记录在管理人员工作考核日记录表上。

七、对于员工提出的有关离辞职申请的，直接管理必须在接到申请的1小时内与该员工沟通。了解员工离辞职的原因，并将原因呈报给部门经理，经部门经理同意后，在4小时内将该员工的相关情况反馈、移交到品管部。

八、员工离辞职申请必须写明离辞职的真正原因，对于“家中有事情、不适应、工资待遇问题”等模糊的原因，一律不予以上报。即使上报到部门经理处，经理在没有看到具体的原因时，必须在第一时间内退回到给员工的直接管理处；如果该员工的直接上级是部门经理，则原因审批后，直接教导品管部。

九、工作人员的任用和离辞职按照跳一个级别的标准执行;部门经理由总经理确定，生产部门的车间主任级别的由生产副总经理确定，一线员工由部门经理确定。

缺点与不良品的界定标准

（1）缺点：指产品部门上任何不符合特定要求条件者。

（2）不良品：指一个产品部门上含有一个或以上的缺点

（3）不良率：任何已知数量产品部门不良率为100%乘以其中所含的不良品的部门数，再除以产品部门的总数即得。

不良品个数

不良率=×100%

检验之产品部门数

（4）严重缺点：指根据判断及经验显示，对使用、维修或依赖该产品的个人，有发生危险或不安全结果的缺点，有可能会造成严重的后果及影响。

（5）严重不良品：指一个产品部门上含有一个或以上的严重缺点，同时亦可含有主要/或次要缺点。

（6）主要缺点：指严重缺点以外的缺点，其结果或许会导致故障，或实质上减低产品部门的使用性能。以致不能达到期望的目标。

（7）主要不良品：指一个产品部门上含有一个或以上的主要缺点，同时亦可含有次要缺点，但并无严重缺点。

（8）次要缺点：指产品部门在使用性上不至于减低其期望目的的缺点，或虽与已设定之标准有所差异但在产品部门的使用与操作上，并无多大影响。

（9）次要不良品：指一个产品部门含有一个或以上的次要缺点，但江无严重缺点或主要缺点。

质量管理中的统计指标界定

项目定义

客户投诉次数重大品质案件发生的次数

相同客户投诉再次发生次数类似产品同一客户投诉原因再度发生之次数

未准交货%100%准时交货率

销售退回金额%（品质原因）销售退回金额／总销售金额×100%

AOQ（PPM）总不良数／总抽样数×（1-批退货率）×106

OBA（PPM）总不良数

×106

总抽样数

准时交货率准时交货批数

（1-批退货率）×100%

应交货总批数

第一次良品率第一批产出量（良品）

批投入量×100%

返工率全部返工量

全部批投入量×100%

总良品率批总产出量（含返工）

×100%

批总投入量

个别零件使用率个别零件或原料使用量

正常成品（零件标准使用量）

空运出货率（非客户）总空运货柜数

总出货货柜数

检验工作标准

1、检验的标准内容

（1）来料检验（IQC，IncomingQualityControl）;

（2）过程检验（IPQC,InprocessQualityControl）;

（3）最终检验（FQC,FinalQualityControl）;

（4）出货检验（OQC,OutgoingQualityControl）;

不合格的原因界定

（1）设计和规范原因：

①含糊或不充分；

②不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理；

③图纸或资料已经失效。

（2）机器和设备原因：

①加工能力不足；

②使用了已损坏的工具、工夹具或模具；

③缺乏测量设备/测量器具（量具）；

④机器保养不当；

⑤环境条件（如温度和湿度）不符合要求等；

（3）材料原因

①使用了未经试验的材料；

②用错了材料；

③让步接收了低于标准要求的材料；

（4）操作和监督原因：

①操作者不具备足够的技能；

②对制造图纸或指导书不理解或误解；

③机器调整不当；

④监督不充分

3、品质管理的工具（QC7大手法）？

排列图

将问题的原因或是状况进行分类，然后把所得的数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。

因果图

用枝状结构画出因果关系的图，将影响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系

散布图

以点的形式在坐标系上，画出两个对应变量之间的内在关系的图，用于确认两变量之间是否存在某种内在系统，判明原因的真假。

直方图

对同一类型的数据进行分组、统计，并根据每一组所分布的数据量画出柱子状的图，弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变展异，并能以此推测事物总体的发展趋势。

检查表

以表格的形式，对数据进行简单整理和分析的一种方法，简便、直观地反映数据的分布情况。

分层法

按某一线索，对数据进行分门别类，统计，寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。

控制图

用统计方法分析品质数据的特性，并设置合理的控制界线，对引起品质变化的原因进行判定和管理，使生产处于稳定状态的一种时间序列图抽样检验的实施

预防信息工作标准

1、采集标准

（1）检验和试验报告；

（2）统计技术分析：

（3）客户重大投诉：

（4）用户服务报告：

（5）产品让步放行的记录；

（6）内审结果；

（7）管理评审的结论；

（8）设计评审/验证/确认的结论；

（9）采购时客户提出的评价；

（10）质量成本的分析报告。

建立预防措施的流程标准

首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件

明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标

决定采取预防措施的实施计划

应用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体落实和有效执行

实施预防措施，并加以验证。确保活动的有效性

将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性

客户的退货要求处理标准及流程

销售人员密切关注顾客反映意见的各种方式

对顾客的意见进行登记和分类，让顾客知道公司已经注意到他们所提的意见

以表格的形式详细记录顾客反映的意见，内容包括顾客姓名、地址、所购产品名称、数量、金额以及反映的质量问题和要求等

明确调查和追究造成顾客意见者的责任，以及进行跟踪调查活动的要求

明确不良品的修理、调换、退货或其他补偿办法

监督顾客意见的处理过程。直至问题解决

抽样操作的界定

样本：从总体中抽取的，用以测试、判断总体质量的一部分基本部门。

抽样：从总体取出一部分个体的过程称为抽样。

批量：一批产品包含的基本部门数量称批量，以N表示。

样本大小：样本中包含的基本部门数量称为样本大小，以n表示。

抽样计划：一个抽样计划是指每一批中所需检验的产品部门数，（样本大小或一连串的样本大小），以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）

抽样时机：样本可在批内所有各部门全部组装完成后抽取，或在批组装时抽取，在这种情况下，批的大小须在任何样本部门抽取前决定，如果样本部门是在批组装时抽取，如果在该批完成前即已达到拒收数，则已完成的此部分产品，应予拒收，不良产品的原因须先查明，并采取矫正措施，在此之后才可开始新的批。

当使用双次或多次抽样时，每一样本应从整个批中抽取。

1、抽样计划工作标准

1、单次抽样计划：检验的样本部门数，应等于抽样计划中所定的样本大小，如样本中发现的不良品个数小于或等于允收数时，则认为可以允收该批。如不良品的个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。

2双次抽样计划：检验的样本部门数，应等于抽样计划中所确定的第一次样本大小。如第一次样本中发现的不良品个数小于或等于第一次的允收数时，则认为可以允收该批，如第一次样本中发现的不良品个数大于或等于第一次的拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发现的不良品个数是介于第一次允收数与拒收数之间，则应检验同样大小的第二次样本。第一次及第二次样本中发现的不良品个数，应加以累计。如累计的不良品个数等于或小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如累计的不良品个数等于或大于第二次允收数时，则应拒收该批。

3、多次抽样计划：多次抽样的计划的程序与双次抽样计划所规定的相类似，最多可以七次抽样。

计量值与计数值的界定标准

（1）计量值：在数轴上连续分布的数值体系，由数轴上有限或无限范围内的所有点构成（如长度公差10mm±）.

（2）计数值：由数轴上有限个点可指明的无限个点组成的数值体系，在数轴上呈离散分布，是不连续的数值，计数值可分为：计件值（如不合格品数）和计点值（如疵点、污点、气泡等）。

（3）计量值在一定的情况下可转为计数值，计数值导出的质量指标仍属计数值。

抽样检验的分类标准

（1）按选定的质量指标属性分类

①计数抽样检验：用计数值作为批的判定标准，适用于不合格品数或缺陷数，表示部门产品质量的检验；

②计量抽样检验：用计量值人选为批的判断标准，适用于检验部门产品质量特性呈正态分布的情况。

（2）按抽取样本的次数分类

①一次抽样检验：只根据抽取一次样本的检验结果判定合格与否。

②二次抽样检验：根据第一次抽样检验结果可作出接收、拒收或再一次抽样检验判断。

③多次抽样检验：可能超过二次抽样的检验。

④序列抽样检验：事先不规定样本抽样次数，每检一个或一组产品，将累积结果与依此判定基准比较，作出接收，拒收或继续检验的判断，直到作出最终判断。

附1：计数抽样检验与计量抽样检验的比较表：

计数抽样检验计量抽样检验

计件值计点值

质量表示方法合格品、不合格品缺点数

检验不需要熟练工进行检验

检验设备简单

计算简单

对多个检验项目可以进行综合判定

需要熟练工进行检验

检验设备复杂

计算复杂

需要对各个检验项目分别判定

检验项目多时，批的综合不合格品率不能保证检验所需时间长

检验记录复杂

检验所需时间少检验记录简单检验所需时间较少检验记录较简单

应用时在理论上的限制除随机抽样外，对进行式无限制除随机抽样外，限于使用于特性值呈正态分布的情况

优质批和劣质批的判别力和检验个数要得到相同的判别力，样本容量要大。若检验个数相同，则判断力下降欲获得相同的判别力，样本容量较小。检验个数相同时，判别力提高

检验记录的应用检验记录用于其它目的的程度检验记录在其它方面的应用程度高

低较低

适用场合检验费用比产品价格低时，检验时不太花时间，设备和人力检验项目多，欲对批质量综合保证检验费用比产品价格高时，检验时花费较多时间。

不合格品全部替换成合格品缺陷修理或修补面合格品

不同次数的抽样方案标准：

项目一次抽样方案二次抽样方案从次抽样方案序贯抽样方案

检验费用大中小小

检验量的变化无稍有有有

操作繁简的程度简单中等复杂复杂

心理效果差中良良

平均抽验件数大中小最小

适用场合部门产品检验费用低的场合部门产品检验费用稍高，力图减少抽验件数的场合部门产品检验费用高，抽样方便，检验简单，强烈要求减少检验件数的场合部门产品检验费用高，抽样方便，检验简单，及迫切要求减少检验件数的场合

计数抽样方案确定的标准

（1）抽样方案

从一批产品中抽取样本的次数、样本大小、产品接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范称

（2）计数抽样方案的参数

①某一批交验产品批量为N；

②随机抽取N件产品构成样本；

③接收批量最大允许不合格品数Ac（Acceptance）；

④拒收批量最小允许不合格品数Re（Rejection）；

（3）计数抽样方案判定

①当样本中不合格品数d≤Ac，判交验批合格；

②当Ac＜c＜Rc，判不定，继续抽检；

③当d≥Re，判交验批不合格。

（4）计数抽样的表示方式

①用N、n、Ac、Re表示一个抽样方案记作（N、n、Ac、Re）；

②当批量比样本足够大（N≥10n）时，记作（n、Ac、Re）；

③对一次抽样Re=Ac+1，在公司中最为常用；

④对多次抽样，每次N、AC、RE在方案中都已明确规定。

合格质量水平（AQL）的界定标准

合格质量水平：抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也可称可接收质量水平（AQL）。一般用每百部门产品不合格品数或不合格表示。

1、、合格质量水平（AQL）确定的参考数据

分类AQL（%）

按产品最终使用要求很高≤

高≤

一般≤

低≥

按不合格品类别进公司验收重不合格品

轻不合格品

出公司验收重不合格品

轻不合格品

按缺陷类别进公司验收致命缺陷

重缺陷

轻缺陷

按产品质量性能电器性能∽

机械性能∽

外观∽

按产品检验项目数重不合格数轻不合格数

项目数AQL(%)项目数AQL(%)

1∽21

3∽42

5∽73∽4

8∽115∽7

12∽198∽18

20∽48﹥18

﹥48

合格质量水平的确定方法

①根据过程平均确定

②由供需双方协商确定；

③根据用户要求确定；

④根据损益平衡点确定；

⑤根据消费者长期希望得到的平均质量；抽检步骤样本大小字码标准

①调整型抽样检验中用以代表一定检查水平和批量范围内样本大小的字母;

②批量越小,样本字码越大,样本也越大;

③检查水平超高时,样本字码越大,样本也越大;

④批量太小时,不同检查水平用相同的样本字码.

5、、样本大小字码

批量范围特殊检查水平一般检查水平

S—1S—2S—3S—4IIIIII

1∽8AAAAAAB

9∽15AAAAAAC

16∽25AAVBBCC

26∽50ABVCCDE

51∽90BBCCCEF

91∽150BBCDDFG

151∽280BCDEEGH

281∽500BCDEFHJ

501∽1200CCEFGJK

1201∽3200CDEGHK

3201∽10000CDFGJLM

10001∽35000CDFHKMN

35001∽150000DEGJLNP

150001∽500000DEGJMPQ

≥500001DEHKNQR

来料检验（IQC）的内容及应用方法标准

来料检验（IQC是IncomingQualityControl的缩写）：从供应商处采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。

1来料检验（IQC）对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式的界定标准

①物料对成品质量

②供料公司商的品质保证程度；

③物料的数量、单价、体积、检验费用；

④实施IQC检验的可用时间；

⑤客户的特殊要求等；

来料检验标准（SIP）

来料检验标准（SIP即：standardinspectionprocedure检验标准）

（1）明确了对于进料（IncomingMaterials）的5W1H：

a、Why（为什么要检验）

b、What（检验什么）

c、When（何时检验）

d、Who（谁执行检验）

e、Where（在何处检验）

f、How（怎样检验）

检验项目内容标准

外观检验；尺寸、结构性检验；电气特性检验；化学特性检验；物理特性检验；机械特性检验；包装检验；型式检验；

（5）检验方法标准

①外观检验：一般用目视、手感限度样本。

②尺寸检验：如游标卡尺、分厘卡、塞规（GO/NOGOGAUGE）。

③结构性检验：如拉力计、扭力计。

④特性检验：使用检测仪器或设备，如使用示波器来检验电气性能等。

（6）检验方式界定标准

①全检：数量少，单价高，适用于重要来料。

②抽检：数量多，或经常性之物料，为大多数的检验方式，

免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检公司商的物料。

质量尺寸外观检验标准（国家19580体系）

中国红光电气有限公司（技术文件）编号：

标题：质量尺寸外观检验标准版次：

页码：共3页

一、尺寸限度

1.平面度

H1-H22厚度认可公差

（同样适用于方形产品）

2.垂直度

-901

（同样适用于方形产品）

3.凹凸度

H1=

H2=

H1-H2最大适用

(如测量物为矩行，D改为测

量面的边角长度）

4.圆柱度

D1-D2

d1-d2

注：D和d应在标准尺寸以内

5.同心度

二、外观限度

1.掉边

长度：10度以内

宽度：t=（D-d）

(圆片按t"=D

深度：t″=T(厚度的15%以内)

数量：可允许有一个掉边。如果中心度在3度以内的掉边，上下表面总共可有3个小掉边。

2.外侧掉边

宽度：10度以内

深度：t=T(厚度的10%以内)数量：可允许有一个掉边

3.矩行掉边

长度：=a(a边长的10%以内)

宽度：t=d以内

深度：t=c(c边长的10%以内)

数量：可允许有一个掉边

4.表面缺陷（砂眼或麻点）

面积：直径以内

深度：t以内

数量：一面允许有2个

合计总面积一面允许有4%

（同样适用于方形产品）

5.黑皮

中心角：10度以内

深度：t=

面积：总黑皮面积合计认可表面一

侧5度以内

数量：可允许一侧表面有一点

6.表面裂纹

长度：10度以内

数量：可允许有一处

但不能是进行性裂纹

（同样适用于方形产品）

7.径向裂纹

长度：（D-d）

(a面积的1/2以内)

宽度：不能垂直裂开允许线状

深度：t（厚度的1/20）

数量：可允许有一处

（同样适用于方形产品）

8.内外面裂纹

长度：5以内

中心角：10度以内

数量：可允许有一处

但不能是进行性裂纹

（同样适用于方形产品）

编制：审核：批准：

日期：日期：日期：

来料检验和试验控制标准（程序）

来料检验和试验控制标准（程序）

，确保其符合条例规定要求，防止不合格品投入使用，确保产品质量。

5.．2、适用范围

本程序适用于公司内所有来料检验和试验。

5.．3、职责

5．.3．1仓管负责来料的验证与点收

5.．3．2IQC负责来料检验和试验。

5．.3．3品管部经理负责批准特采申请。

5．.4、工作程序

5．.4．1所有来料由仓管员负责按《采购清单》进行入库验收（验收数量、名称、型号、客户名等），在验收过程中，发现客户来的物料有异或与《采购清单》内容有出入，仓管员及时报告采购部经理处理。以验收无误的来料通知IQC检验。

5.．4．1．1一些辅助物料由仓管员验收合格后直接入库，仓管员在客户《送货单》上签名作为验收合格的证据。

5.．4．1．2工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记。

5.．4．2品管部IQC接到通知后，依据抽样计划，样品及相关检验标准执行检验，具体按《原材料检验指导书》、《包装材料检验指导书》执行，并将检验结果记录在《IQC检验登记表》上。

5.．4．3有些来料的检验（如原材料、部分辅助材料的材质检验）。品管部IQC人员可委托外部部门实施。

5．4．4检验结束后，依《检验与试验状态控制程序》对来料进行标识，对于检验合格的来料巾上绿色的“合格标签”；对于检验不合格的来料贴上红色的“不合格标签”。：合格/不合格标签“必须标明来料名称、规格、编号、数量、检验日期、检验员姓名等内容。

5．4．5本公司不允许物料的紧急放行，但可对轻微不合格品进行特采，特采须经品管部经理审核，总经理批准后方可特采，特采单随物料一起流动。

5．4．6仓管人员依检验标识结果将来料入库或退货。

5．4．7生产部负责对材质试验及信息的反馈。

5．4．8IQC将每月检验情况进行整理后呈报品管部经理审阅，并以此作为评审供应商之依据。

5．4．9来料检验的样品标准制作具体按《样品制作与管理规定》执行。

5．4．10所有质量记录按《质量记录控制程序》执行。

5．5、相关文件

5．5．1《不合格品控制程序》

5．5．2《检验和试验状态控制程序》

5．5．3《质量记录控制程序》

5．5．4《产品标识和可追溯性控制程序》

5．5．5《原材料检验作业指导书》

5．5．6《包装材料检验作业指导书》

5．5．7《半成品检验作业指导书》

5．5．8《仓库管理规定》

5．5．9《采购控制程序》

5．6、质量记录

5．6．1《IQC检验登记表》

5．6．2《来料检查记录表》

5．6．3《IQC委托检验书》

5．6．4《半成品品检查表》

5．6．5〈包装材料检验记录表〉

5．7、来料检验和试验流程

过程检验标准

1目的

1．1确保过程中的半成品达到相应的品质要求，不合格品质要求的不合格证品不流入下一工位。

1．2明确过程中的品质控制流程。

2适用范围

本公司制造过程中一切未完工的货品。

3职责

3．1操作工对自己工序的产品自己检验，下道工序对上道工序的产品进行抽检。

3．2工位QC员（由生产车间直接管理人员兼任）：负责对相应工位的货品进行百分百的检验和测试。

3．3巡查QC员：负责巡查各工位的半成品品质是否与相应作业指导书要求相符。

3．4生产、品管部管理人员：负责整个过程的品质统筹和品质控制。

4参考文件

4．1生产过程控制程序

4．2产品标识和可追溯性程序

5工作程序

5．1巡查QC对工位QC盛放不良盛器中的不良品进行确认并巡查各工位的品质情况。

5．2QC巡查员定时抽查各工序的半成品的品质状况，并记录于《QC巡查记录表》，QC位的不良品，填于《生产过程相应监测表》，巡查QC负责监督此表的真实性，并依此填写《QC检测统计表》交品管部经理及生产经理各一份。

5．3生产部根据QC巡查表和QC检测统计表，决定需要采取相应的纠正预防措施，提升品质。

5．4生产过程中发现的不合格品

5．4．1生产过程中不合格品质对照相应检验标准及各工序作业指示书规定执行，无法确认时与客户协商，协商确认后方可生产，按规定的由生产组长或以上人员确认将不合格品放置于不合格区进行返工、报废或改作他用。

5．4．2包装车间在自主检查或半成品检测中发现的不良品，由发现者立即通知当班操作员或以上处理，必要时停机，不良品以不合格章“QCNG”或挂不良品禁牌表示，生产部须将不良品立即与良品隔离。

5．5生产过程中发现的不合格来料

生产过程中发现的不合格来料由生产部组长通知IQC书面确认，判定为不合格的，IQC须反馈到生产部，并上报品管部经理，品管部经理参照本公司验收水准，台超出则需召集不合格评审紧急会议进行协商，处理方案可为选用或退货。

5．6如结果为退货，则在外包装贴上“IQCRETECT”贴纸，同时由品管部发出“供应商纠正通知书”交PMC部，要求供应商在两个工作日内回复，并采取纠正行动。

5．7通过正常品检活动，确认供应商的纠正措施是否有效，并作好记录，有必要的话对供应商进行审核。

5．8车间主任定时收集工位QC放在不良盛器中的不良品，修理人员修理或返工，修理或返工之后货品需做好标识，经巡查QC检验合格后才可流入下一工位。

5．9巡查QC在抽查货品时，需将发出的不合格品放在指定的位置与良品隔离。

5．10如发现不良品与总抽查数之比在于3%，巡查QC发出“内部质量异常反应单”责任部门应立即采取纠正行动，巡查QC负责改善效果的跟进，品管部经理最后确认。

5．11如发现的严重缺陷不良品与总抽查数之比率大于10%，巡查QC立即通知生产部停产，同时迅速上报品管部经理，品管部经理必须及时同QA和生产相关人员分析不良因素，召开不良品评审会议，拟出解决措施及纠正方案，并按纠正方案在停产两个不时内恢复生产，巡查QC负责跟进处理结果。

5．12生产退料检验程序

5．12．1生产部将退回物料按来料坏（IQC判定）、生产损坏（由巡查QC判定）、良品（IQC判定）等分开。并做好不良类别标记，连同“原料退库单”交予IQC或巡查QC，IQC或巡查QC对其进行抽查，如判定为允收，相应品检员则在“原料退库单”上签名，如判定为拒收，生产部需要新挑选和分类后再送相关品检员抽查。

5．12．2生产退回货仓的来料不良品，经相关部门经理协调，判定为特采、选用还是退货，具体办法参照5。6、5。7、5。8进行。

5．12．3生产退回货仓的生产损坏料，经相关部门经理协调，改用或报废，报废按《报废流程规定》办理。

5．13巡查QC负责对免检物料投入使用时的品质情况进行跟踪检验，如首检OK，则在该批塑料包装袋贴纸上盖上“QC”“OK”印章，否则，盖上“QC”“NG”印章，并由生产部交现场不良品隔离。

产品最终检验标准

（一）产品最终检验标准及控制程序（1）

1目的

确保出货的成品质量符合客户的需求。

2适用范围

凡本公司所生产的成品入库前的检验。

3职责

3．1品管部经理

3．1．1保证本程序完整、持续有效地实施。

3．1．2对不合格品提出处理方案。

3．2QA质检员

3．2．1对完成生产全过程的所有产品进行抽检。

3．2．2依据事实做出正确的判定，并如实填写《成品检验报告》。

3．2．3对所有成品作好各种检验状态标识，已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章。

4标准程序要点

4．1所有完成如工过程的产品，在入库生产车间要填写《成品报检单》，通知QA质检员进行检查。

4．2QA质检员按照《成品质检指导书》，正常抽样标准进行检验，经品管部经理审核，并将检验结果填写到《成品检验报告》上。检验报告后，在成品箱上盖上“QAPASS”印章。

4．3若检验不合格，则发出《返工通知单》给生产车间，并将货品放在“不合格”区，按《不合格品控过程序》办理，生产车间返工后再进行报检。

4．4检验记录：成品的检验状况及结果需记载于《成品检验报告》中，并报《质量记录控过程序》保存。

5、相关文件

5．1《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》

5．2《不合格品控过程序》

5．3《成品质检指导书》

5．4《抽样表》

5．5《质量记录控过程序》

6、相关记录表格

6．1《成品报检单》

6．2《成品检验报告》

6．3《返工通知单》

6．4《寿命试验报告》

产品最终检验标准及控制程序（2）

1目的

通过对将要进入成品进行抽样检验，确保符合质量要求的成品才能进入成品库，并提供产品符合规定要求的检测记录。

2适用范围

本公司生产的各型号成品及向外购入直接用于销售的其它产品。

3相关责任部门

技术品保部——最终检验组，生产部——生产组、仓储组。

4工作程序

4．1生产成品检验

4．1．1最终检验组在接到生产组的《生产命令》通知后（参见《过程检验控过程序》），即安排人员到成口若悬河待检区，按照《成品检验抽样计划》抽取部分样品。

4．1．2对抽取样品按照《成品检验办法》进行检验，按照《现有成品一览表》进行判断，并将结果填入《QA检验报告》和《生产命令》相应栏位。

4．1．3检验合格之成品还须核对产品的型号、包装方式、数量等与《生产命令》是否相符，包装是否完好，标签是否完好和正确，并填入相应栏位。

4．1．4核对无误后，在每个已包装的成品外贴上“合格”标签，以《生产命令》通知生产组办理入库手续。

4．1．5核对有误后，立即用《生产命令》通知生产组改正后再按4。1。3和4。1。4执行，直至合格。

4．1．6检验不合格的产品，按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后，按照《不合格品控过程序》予以处理。

4．1．7生产线将《生产命令》交回生管驵归档，将《QA检测报告》交技术品保部经理审批后归档。

4．1．8最终检验组将每次检验结果填入《生产成品月合格率统计表》，并保存一年，作为过程能力评估的依据。

4．2进料成品的检验

4．2．1对于外购的直接用于销售的成品，最终检验驵在接到仓储组（参见〈进料检验控过程序〉）通知后，即安排人员到进料待验区，按照〈成品检验抽样计划〉抽取部分样品。

4．2．2对样品按照《进料成品检验办法》和《现有产品一览表》进行检验和判断，并将结果填入〈QA检测报告〉中。

4．2．3检验合格的产品，在每个包装外贴上“合格”标签，通知仓储组入库。

4．2．4检验不合格之产品，按照《检验和试验状态的控过程序》贴上“不合格”标签后通知仓储组将产品隔离后转入〈不合格品控过程序〉处理。

4．2．5将〈QA检测报告〉交技术品保部经理审核后归档。

4．2．6最终检验组将每次检验结果填入〈供应商进料结果记录表〉，并保存一年，作为供应商评估的依据。

4．3销货退回的检验

4．3．1对于客户因各种原因退回的成品，由业务人员填写〈销货退回申报单〉，退回成品由仓储组归入成品待检区，通知QA进行检验。

4．3．2QA对退回成品进行全检。

4．3．3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回成品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA检验报告〉中。

4．3．4检验合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。

4．3．5检验不合格的成品，由QA在每个外包装上加贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉。

4．3．6《QA检验报告》交技术品保部经理审核后，连同《销货退回审报单》归档。

4．4逾期成品的检验

4．4．1对仓库盘点中发现的超过储存期限的成品，由仓储组移入成品待检区，通知QA进行检验。

4．4．2QA对逾期成品进行全检。

4．4．3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对逾期成品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA检验报告中。

4．4．4检验合格，由QA在每个外包装上加贴“逾期堪用”标签，通知仓储组办理入库，并安排尽快出货。出货前再通知QA进行一次检验。

4．4．5检验不合格的成品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组阄此成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉。

4．4．6，〈QA检验报告〉交技术品保部经理审核后归档。

4．5退回样品的检验

4．5．1对业务人员提出却未能试验的样品，由业务人员填写〈样品退回申报单〉，退回样品由仓储组归入成品待验区，通知QA进行检验。

4．5．2QA对退回样品进行全检。

4．5．3QA依据〈成品检验办法〉或〈进料成品检验办法〉对退回样品进行检验，并依据〈现有产品一览表〉进行判断，最后将结果填入〈QA检验报告〉中。

4．5．4检验合格的样品，由QA在每个外包装上加贴“合格”标签，通知仓储组办理入库。

4．5．5检验不合格的样品，由QA在每个外包装上贴“不合格”标签，通知仓储组将此成品转入不合格品区，转入〈不合格品的控过程序〉。

4．5．6〈QA检验报告〉交技术品保部经理审核后，连同〈样品退回申报单〉归档。

4．6〈QA检验报告〉由最终检验组保存三年。

5相关文件

5．1〈进料检验控过程序〉

5．2《检验和试验状态的控过程序》

5．3《不合格品控过程序》

5．4《成品检验办法》

5．5《现有产品一览表》

5．6《进料成品检验办法》

5．7《货仓管理办法》

5．8《成品检验抽样计划》

6相关记录

6．1《QA检验报告》

6．2《销货退回申报单》

6．3《样品退回申报单》

1、质量成本费用汇总归集

二级科目三级科目费用责任部门

预防成本质量培训费顾问师授课费品管部

培训教材费、文具、资料费等综合部

质量管理活动费质量管理部门办公费

质量管理资料费

质量审核费副总

质量奖励费

质量管理咨询费

质量改进措施费产品质量改进费品保部

设备、工具购置费

质量评审费质量体系认证审核费副总

产品质量审核费

新产品研发费技术部

工资及福利基金质量管理人员工资及福利基金综合部

鉴定成本试验检测费工序检验费品保部

材料、半成品、成品试验检验费

办公费品保部办公费综合部

工资及福利基金质量检验人员工资及福利基金

检测设备检定折旧费检测设备检定、校准费品保部

检测设备折旧费财务部

内部损失

成本报废损失费报废损失费生产部

返工费返工工时费

返工材料费

停机损失费停机损失费

质量事故处理费质量事故处理费品保部

外部损失

成本索赔费索赔赔偿费业务部

诉讼费副总

退货损失费退货损失费业务部

调货损失费

2、质量成本状况月报表

项目项目说明平均数本月计划本月实际比较

与平均数比较与计划比较

预防成本质量管理费

质量培训费

质量评审费

质量改进措施费

质量奖励费

…

合计

鉴定成本检测试验费

品质部办公费用

检测设备折旧修理

工资及福利基金

…

合计

故障损失成本废品损失

返工修理费用

事故分析和处理费

产品降级损失

停工损失

退货损失

产品赔偿、

降价损失

…

合计

总计

预防成本率

鉴定成本率

故障损失成本率

质量成本率

分析结果

3、质量成本反馈表

项目项目说明金额或相关数据

预防成本质量管理工作费用

质量培训费

质量评审费

质量改进措施费

质量奖励费

…

合计

鉴定成本检测试验费外协测试

计量

水电费用

办公费用

检测设备折旧和修理费

工资及福利基金

…

合计

故障损失成本废品损失

返工修理费用

事故分析和处理费用

产品降级损失

停工损失

退货损失

产品赔偿、降价损失

…

合计

反馈部门反馈人反馈时间

审核人审核时间

4、年度质量成本计划

部门：元

二级科目三级科目目标值

总成本其中

预

防

成

本质量培训费

质量管理活动费

质量改进措施费

质量评审费

工资及福利基金

小计

鉴

定

成

本试验检测费

品保部办公费

工资及福利基金

检测设备检定折旧费

小计

内

部

故

障

成

本报废损失费

返工费

停机损失费

质量事故处理费

小计

外

部

故

障

成

本索赔费

退货损失费

小计

质量成本合计

质量成本指标目标值

预防成本率

鉴定成本率

内部损失成本率

外部损失成本率

质量成本率

产品销售收入质量成本率

利润质量成本率

编制：审核：核准:

姓名工序：工序：工序：工序：总工资

订单号日期数量单价工资订单号日期数量单价工资订单号日期数量单价工资订单号日期数量单价工资

品管部经理

来料检验和试验控制流程

OKNGNG

请购、验收付款流程

类别请购单位仓储采购单位经理单位财务部说明

请

购

1请购

请购验收单

2

填请购资料

请购验收单

4询价并统

一编号

请购验收单

6

3核准

5准购

请购验收单1.请购部门填写请购资料

2.仓储组填前购库存资料

3.经各级经理核准后送采购

4.采购部门填询价资料

5.由上级经理核准购买（依采购权限办理

6.采购部门将各联分送有关部门（1.2联暂自存，联暂存仓储）

7.仓储填写验收资料后将3联及发票送采购

8.采购在1.2.3联盖章验讫后将来联及发票转会计，1联退原请购部门

9.会计凭3.5联及发票作帐

10.付款核准

11.付款后3.5联存档

验

收

付

款

请购收单

7

请购验收单

发票

请购验收单

8盖章验讫

发票请购验收单

10核准

9作帐

发票

请购验收单

11付款

请购验收单

产品研发验收管理流程

生产过程检验流程

产品质量管理流程

生产过程检验流程

成品检验管理流程

、

质量改进管理流程

计量器具管理制度

总则

计量工作企业实现现代化管理要基础工作之一。根据《中华人民共和国计量法》和《全国公司工矿企业计量管理实施办法》，结合我公司的实际情况，制定本实施办法：

一、设立适应生产需要的检验室，配备专职或兼职的计量人员，在总经理直接领导下，协同各部门，统一管理全公司的计量工作。

二、建立健全的技术档案和原始记录，并要妥善保管，其内容主要有：

1、1.计量器具检验设备台帐；

2、2.计量器具、检验设备历史档案；

3、3.计量器具、检验设备周期检定计划

4、4.计量器具检验设备的技术资料（包括说明书、合格证、送检合格证、检定原始记录、报废单等）。

三、能源、工艺、质量、经营管理计量器具、检验设备配备的各种类、规格、数量必须与实际需要相应，并能满足要求。

四、在用的计量器具、检验设备必须执行周期检定制度，检定不合格的不得使用，周期受检率达成100%，周期合格率在95%以上。

五、建立和建各项计量管理制度，并且要严格遵守，计量管理制度包括：1.入库、流转、降级、报废核制度；

2.使用、维护、保养制度；

3.周期检定制度；

监视和测量装置采购、入库、流转、降级、报废、核准管理制度

一.工程部根据生产的需要制订计量器具的购置计划，经公司批准后，交由采购业务部外购。

二.新购买的计量器具，必须具有合格证，仓库才能办理入库手续，入库后应即报工程部备案。

三.使用部门领用新购置的器具，必须报工程部，由工程部视其工作性质，决定器具的类型，规格和使用精度核对后才要发放，并做好有关登记工作。

四.因机台动迁或生产器具保管使用者的调动，计量器具要流转时，须由车间班组报工程部办理转移手续。

五.计量器具在周期检定和抽检中，发现精度达不到原来等级时，应降级使用。

六.计量器具使用到残旧，已不能再降级使用时，经工程部核准，作报废处理，报废后计量器具，不得继续转移，流入生产使用。

七.计量器具使用保管者，由于人为原因造成器具损坏，遗失的必须及时报车间和工程部，并写明原因，损坏程度，责任者由车间根据《奖惩制度》提出处理意见，工程部根据实际情况签署意见后提交公司处理；损坏至不能使用或遗失不能找回的器具由工程部根据生产的需要制订计量器具的购置计划，经公司批准后，交由采购业务部外购。

计量器具使用、维护、保养制度

一.计量器具的使用。必须有专人负责，流动性的器具应由专人保管，保管人员应保持相对稳定。

二.计量器具必须经检定合格后方可使用。

三.计量器具使用者，应熟悉它的性能和使用规程，严格按操作规程使用。

四.使用时必须注意爱护，经常保持清洁，小心轻放。

五.使用前和使用过程中，发现有失灵、超差等异常现象，不得擅自拆修，应及时报技术质量部进行检修，合格后方能续继使用。

六.计量器具的维护，保养落实到个人，不用时应清洁干净，装入盒内，保存在干燥处。

七.在用计量器具，必须按规定接受周期检定和抽检以保证其完好合格。八.切勿将量具，仪器暴晒于日光中或置于尘埃沽污，潮湿之中。

在用计量器具现场抽查制度

一.在用计量器具在规定使用期限内、计量人员定期或不定期到车间、班组进行现场抽检，如发现有不合格现象、有权立即停止其使用。

二.对关健工艺中的在用计量器具，在检定有效期内按10%的比例抽检，并计算出抽检合格率。

三.在抽检中如发现抽检合格率低于95%时，要及时提出整改措施，发确保测量精度和产品质量的稳定。

计量工作制度

一.贯彻执行国家计量法令、法规、组织学习有关计量文件。

二.设计编制全公司的各种计量网络图，制定计量器具配备方案。

三.制定本企业的计量管理办法和各种管理制度，报总经理批准后贯彻实施。四.根据实际情况，组织一个由各车间各部门人员组成的计量管理系统。

五.制定各种量值传递系统表和周期检定日程表，组织全公司的计量器具的检定工作，保证量值传递和测量数据的准确。

六.根据实际情况，建立公司级标准计量器具，开展一些必要目的检定，测试，组织按期送检，保证标准计量器具的周检合格率达100%，不合格一律不准使用。

七.统管全公司计量器具和有关部门配合制订计量器具购置计划，组织好计量器具入库、发放、使用、降级和报废的登记工作，建立计量器具台帐和历史档案卡。八.整理保管计量文件和技术资料，统计分析和各种计量数据，供公司决策参考。

九.普及宣传计量法令、法规和计量技术知识，对职工进行正确使用、维护、保养计量器具的教育，负责计量人员的培训和考核。

十.监督全公司各部门执行计量法；推行法定计量部门，实施计量管理制度。

十一.对违反计量法，违反计量管理制度的人和事必须作出处理。

十二.负责调解处理管理范围内的计量纠纷。

计量工作人员岗位责任制

一.认真贯彻执行国家和地方的计量法令，法规和公司的各项计量管理制度。

二.按具体分工负责计量检定，测试任务，提供准可靠的计量检定，测试数据。

三.对违反计量管理制度及因违反所造成损失的部门和个人，有权监督和检查，有权向有关领导部门反映情况和提出处理意见。

四.加强学习、熟悉所从事的计量工作业务，接受上级有关部门的培训和考核

五.自觉维护和保养各种计量器具，经常深入车间、班组抽查计量器具，发现问题及时处理，并监督指导车间、班组人员正确使用计量器具，合理存放和妥善保管。

计量原始数据、统计报表、检定证书的管理制度

一.据实际需要，编制各种统计报表，对有关计量数据进行计算整理、分析，供有关部门参考、查对。

二.收集整理、保存各种原始数据，不得伪造、删改遗失

。三.各种检定证书（出公司合格证、检定合格证等）由工程部负责保管。

四.各种原始记录，统计报表、检定证书一般应保存三年以上。

强制检定工作计量器具管理办法

根据《计量法》和国务院关于《中华人民共和国强制检定的工作计量器具检定管理办法》，结合我公司实际情况，特制定本办法。

一.我公司范围内使用的强制检定工作计量器具的部门和个人，必须按规定将其使用的强制检定工作计量器具报工程部登记、备案。

二.工程部根据执行检定机构的检定周期，编制《计量器具周期检定计划》，并负责按期组织送检。

三.属于强制检定的工作计量器具（包括新购置的）未备案，检定或经检定不合格的，任何部门或个人不得使用。

四.未取得《修理计量器具许可证》的人，不准修理强制检定工作计量器具。

五.使用属于强制检定工作计量器具的部门或个人，不得拖延或拒绝送检。

六.对没有执行或违反上述规定的，按照《计量法》第二十六条规定进行处理。

七.计量监督人员，必须对强制检工作计量器具按有关规定进行监督管理，对失职者，视其情节轻重给予处罚或追究法律责任。

八.凡用于贸易结算，安全防护、环境监测，卫生等方面的强检工作计量器具，使用者要经常检查、发现问题及时报工程部进行处理，计量监督员要经常到现场抽查，以保证使用准确、安全可靠。

九.强制检定工作计量器具的采购、入库、领用、流转、降级、报废、使用、维护、保养等应按有关的计

五.标准计量器具一年送经理部门检定一次，要求送检率达成100%，送检合格率100%，以保证全公司量值传送的准确。

六.检定合格的计量器具才能发放使用，不合格的不得使用，过期未检的应停止使用。

七.对完成检定的计量器具，做好详细的检修记录，并把记录归类存档，妥善保管

检验抽样管理规范

1.目的:

为使进料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。

2.范围:

进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。

3.权责:

由品管部IQC、IPQC、FQC、OQC检验员负责实施之。

4.定义:

4.1部门产品:为实施抽样检查的需要而划分的基本部门,称为部门产品。

4.2检查批:为实施抽样检查汇集起来的部门产品称之为检查批,简称为批。

4.3批量:批中所包含的部门产品数,称为批量。

4.4样本部门:从批中抽取用检查的部门产品,称为样本部门。

4.5样本:样本部门的全体,称为样本。

4.6样本大小:样本中所包含的样本部门数,称为样本大小。

4.7抽样检验:1.吸盘：依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。

2.载带：制程检验每次抽5M，成品检验每批抽5盘，每盘抽5米。

4.8不良率:不良品的表示方法。

任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以部门产品的总数再乘以100%即得:

不良品个数

不良率=*100%

检验部门产品总数

4.9检验方法:用检验、量测、试验或其它方式将部门产品和其规定的要求加以比较的方法。

4.10抽样计划:样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。

4.11抽样程序:使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。

4.12符号:

N:批量n:样本大小

Ac:合格判定数(允收数)Re:不合格判定数(拒收数)

IL:检验水准AQL:合格质量水准(允收品质水准)

MAJ:主要缺点MIN:次要缺点

样本代字:不同的样本大小用不同的英文字母替代。

5作业内容:

抽样计划的说明:

本公司之进料檢验抽样采用GB2828-87正常检查单次抽样计划,一般水平Ⅱ级抽样方法抽样,AQL值取MIN:MAJ:；尺寸抽检5PCS。

转移规则:

a.从正常检验到加严检验

当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验。

b.从加严检验到正常检验

当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。

c.从正常检验到减量检验

当进行正常检验时，若连续10批来料检验合格，则后续来料转到减量检验。

d从减量检验到正常检验

当进行减量检验时，若有一批来料检验不合格，则后续来料转到正常检验。

e.从加严检验到供应商除名

当进行加严检验时，若连续三批加严检验不合格，则该供应商除名。

f.从减量检验到免检

当进行减量检验时，若连续五批减量检验合格，则后续来料转为免检。

g.从免检到正常检验

当产线抱怨来料异常时，或品管经理认为有必要回到正常检验，则后续来料转到正常检验。

原则上FQC、OQC抽样采用C=0抽样计划,AQL=,进行抽样检验作业。如检验时间允许,FQC可自我调节,适当增加其抽样数量。

客户有特定要求时,依客户特定要求执行之。

进料检验抽样计划使用：

附件一：（国家标准）样本大小字码

附件二：（国家标准）正常检验一次抽样方案

附件三：（国家标准）加严检验一次抽样方案

附件四：（国家标准）减量检验一次抽样方案

FQC、OQC抽样计划使用,

附件五：C=0SAMPLINGPLANS。

进料检验抽样方式:

进料检验抽样方式:按条款作业。

进料检验抽样有特殊要求(如PVC检验)时,在相应之进料检验规范中明确订出,经经理

核准后据以执行之。

制程检验方式:

制程首件检验方式:吸盘：首件检验:5PCS/次。载带：首件检验:5M/次

制程巡回检验方式:

检验单位量试抽验数量产抽样数

成型5PCS/2H20PCS/2H

裁切5PCS/2H20PCS/2H

制程成品检验方式:按条款作业。

成品入库检验抽样方式:

成品入库检验方式:按条款作业。

成品检验抽样有特殊要求时,在相应之成品检验规范中明确订出,经经理核准后据以执

行之。

成品出货检验抽样方式:

最终产品出货查核:在每次出货前对每类产品抽查2箱,不及2箱的为全检,具体检杳项目见《最终出货查核规范》。

最终产品出货查核之允收缺点数为零。

检验批批量设定:

进料检验批:以供货商每次交货之每一规格的数量为一检验批。

制程成品检验批(原则上以此为参照,具体根据产线状况予以调整):

入库成品检验批:以入库单提交批量为依据。原则上一天的生产量为一个入库检验批。当生产量较大时，可适当分批送检入库，数量3000~5000PCS为一检验批为宜。原则上以此为参照,具体根据生产状况予以调整。

出货成品检验批:

自制:以送货单提交批量为依据。

外包公司(外购):交进成品以每一料号每交货批为一检验批。

每检验批数量视具体料号之装箱方式与工单量而定。

6．相关文件/资料：

《成品检验规范》

7．使用表单

8．附件：

8．1附件一：（国家标准）样本大小字码

8．2附件二：（国家标准）正常检验一次抽样方案

8．3附件三：（国家标准）加严检验一次抽样方案

8．4附件四：（国家标准）减量检验一次抽样方案

8．5附件五：C=0SAMPLINGPLANS

质量管理日常检查规定

第一条的避免人员的疏忽，而导致不良的影响，使全体员工，重视质量管理，确实爲提高産品质量、降低成本而努力。

第二条范围

(一)工作检查

(二)生産操作检查

(三)自主检查

(四)外作公司商质量管理检查

(五)质量保管检查

(六)设备维护检查

(七)公司房安全卫生检查

(八)其他可能影响産品质量者

第三条检查的频率依检查范围的类别，以及对産品质量影响的程度而定。

第四条检查的专案依检查范围的类别而定，详如实施要点。

第五条检查资料的回馈要转知有关部门研讨改进，并作爲下次检查的依据。

第六条实施部门质量管理部成品科及有关部门。

第七条实施要点

(一)工作检查

1必须由各部门经理配合执行。

2频率：

(1)正常时每周一次，每次二至三人，但至少每月一次。

(2)新进人员开始时每周一次，至其熟练後，与其他人员一样，依正常时的频率。

(3)特殊重大的工作则视情况而定。

3工作检查表

(五)质量保管检查

1原料、加工品、半成品、成品等

2频率：每周一次。3质量保管检查表。

（七）公司房安全卫生检查频率：每周一次。

第八条本规定经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。

持续改进管理作业标准

1.规范本公司产品(含质量、成本、产能、交期)，作业流程或产品开发或特定事项之项目的启动、展开、管理、结案等的作业规定.

2.除经副总以上特别指定外，凡符合下列条件之项目，其项目主办的界定均依以下规定：凡未规定明确者均由副总以上再指示之.

现有产品

.1以质量不良率为改善主题者，称为：质量改善项目，由质量保证处主办.

以产能提升为改善主题者，称为：产能提升项目，由生产部主办.

含盖质量、产能、成本为主要改善主题者，称之为：产品优化项目，由能力保证部或生产部主办.

以托外公司商为改善主题者，称为：托外提升项目由委外采购主办.

以原物料、辅料质量、交期、价格、服务为改善主题者，称为：原辅料提升项目，由采购部主办.

作业流程之改善，依须改善之流程，命名为XX流程改善项目，由品管部主办.

项目产品开发，以确保该产品自开发到可以正式量产均可符合客户，公司的要求者，称为XX产品开发项目由开发工程处主办.

其它之项目依性质由副总以上交办时，同时命名且指定负责人及监督.

以上项目之负责人原则上均为理级干部或项目专职人员，或经副总以上特别指定.

3.项目启动程序规定：

项目主要流程：

步骤一：明确项目理想目标，理清目标的衡量定义.

产出：1.专案愿景宣告.2.所需支持人力物力之申请.3.项目成员组织图.

重点：1.求证并明确项目的目标与期限，澄清可取得之资源及能力.

2.以执行者的角度，来叙述项目的原由、企图及希望产生的贡献，如此，才不会一开始就只为达成工作指示来工作，而把视野限制了.

3.在一开始就从头到尾澄清衡量目标的定义，才可能取得项目内、外部所有人员一致的认知.

4.拟定项目的组织及组织内各人员的工作内容与目标(含参与人员预估每日、每周所需之时间和可分配贡献比)，和组织的报告指挥规定，(含会议，报告，奖惩)并取得该项目核准人员的核准

5.透过.来取得项目内部，来自不同部门间不同人员的共识，而形成责任承担的主动意愿

精神：1.项目主办所订的目标或称企图一定要高于授权人员之指定，如此，在带领项目的心态才会正确.

2.愿景高于要求目标，除激发主动任事的潜力外，可形成风险管理以保证真的可以达成要求目标.

3.一开始就澄清与体认目标、资源，且形成共识，这是一个临时式组合项目的团队可以发挥功能的主因.

4.行政经理尽量不要兼项目主办，否则项目工作一饱和就会产生时间排跻效应.

步骤二：界定本项目最低的要求目标，目标的衡量方法须同步骤一，且须完全满足客户(或下制程或上司)的基本要求.

产出：1.项目成果要求(不要只有最终结果，如果可区分质量、成本、产量或人、机、料、法等的小项目目标更好.)

重点：1.界定授权人员所下达的目标，在总目标与质量、成本、产能、交期或人、机、料、法上再区分目标.

2.步骤一的愿景倡导可能会较大方向，也因而会理想化，反之，以愿景为理想透过步骤二来拉回理想与现实间的事实面，这是一般项目管理常疏失的步骤，而造成一群项目人员都只是在完成责任，但没发挥他们的潜力.

3.取得该项目组织需参加人员的部门经理，指定该部门参加人员的名单，项目组织与可使用资源正式定案

精神：1.在执行此步骤时可能会发现步骤一的愿景宣告太不可能实现了，所以，必要时要再回到步骤一重新定义愿景宣告

2.本步骤上希望在项目团队一开始之时，能在事实之中，不矮化、不浮跨，形成愿意联合在一起，主动任事的企图.

步骤三：衡量现有绩效，评估当前流程及最后的结果，如果步骤二有依小项目区分时，本步骤也须如此.

产出：1.项目现行作业流程图(必要时，尚须把主流程，展为细部流程图)

2.现行作业流程中各流程段的绩效与最终成果绩效(注意绩效衡量方法须同步骤一、二)

3.选定作业流程中各项可改善的项目，排定优先级及可达成目标，拟定项目展开工作计划草案

重点：1.把现行流程，管制点，现况数据弄清楚，且书面化这是接受事实的方法之一.

2.改善即打破现状，也就是在流程的组合，管制方法，人机料法环上有那些机会可以将现状改变而会带来全流程的效益.

3.全体团队一起排定新的流程或上述2项之改善措施，如此，可因对全流程贡献的理解而主动愿意在某一流程段做更多的投入.

4.透过书面化把新旧流程或新旧改善对象呈现出来，如此，就可在全体团队中对优先级的排定，以及相互衔接的急迫性产生理解!且愿意主动承诺可完成目标.

5.完成本步骤之工作后，对项目可完成目标的程度其风险的评估才能接近80%以上.

精神：1.以书面把实际以及可能有机会改善的流程显现出来，本身就是一种整合性的分析与理解.

2.人们对事实的理解程度愈有把握，则主动为之的能力愈高.

步骤四：排定各项可改善目标的先后顺序、负责人员、时间段.并形成工作执行计划进行分析，

执行且收集改善中的数据.

产出：1.项目改善工作主计划表作成.

2.各项目参与人员展开细步执行工作计划表.

3.分析报告

现行作业的查检表(必要时要有特性要因图、柏拉图)

改善中每日的查检表，每周的柏拉图或推移图.

4.每日／周向该项目监督或核准人员进行工作汇报

5.每周将参与该项目人员的成果与异常部份，经该项目核准人员核定后，通知该人员的直属部经理

6.每月将该项目所参与的各部门应完成进度与结果，经该项目核准人员核定后，通知该部经理纳入日常管理会议提报和或差异分析

7.每月将该项目的应完成进度与结果，经该项目核准人员核定后，纳入所属部门的日常管理会议提报和或差异分析

8.于每月(或项目结束时)，提报参与人员项目绩效的绩效加分报告，经该项目核准人员核定后，通知企划进行该月的绩效分之加减

9.当项目进行中，对项目的执行成果会产生严重的拖延或人为错误时，均需立即提报改善措施与惩处名单(需包含该人员的直属经理)，经该项目核准人员核定后，依公司奖惩流程实施，必要时，直接上报人事评议会处理

重点：1.项目主办的整体主计划的建立与控制，此项是总体之控制，要注意的是，各细项工作执行计划的时间与实际成果，对总体计划的相互影响.

2.各指定细项负责人的执行工作计划的进度，实施结果与原先预估之差别的调节，此一点对项目主办是一项重大的决策技巧，重点在追求总体最大值，千万不要因小失大，也就是风险控管的做法要对.

3.数据的收集方法要正确，收集的方法正确，才会有正确的最后结果.

精神：1.进度异常要有加快某一作业某一控制点之前把它补回来，而不是总体的时间也往后延!

3.奖惩措施建议.

重点：1.总结时一定要将项目全部的过程，在以理想目标、要求目标、实际成果间做一比较，不要只是现在比以前改善多少而已，因为如此一来已先把自己限制在某一区间了!

2.把改善的成果得以在项目结束后能被行政体系承袭继续维持下去，才叫能被管理，也只有某一件事是处于能被管理的状态，那一件事才能正常运作产生应有的绩效!

3.管理上，在改善不可以只是解决问题，反过来水平展开，进而反馈到源头，那才能真正的不制造问题，所以须把与本项目相关，相类似的改善空间纳入结案重点.

4.有赏有罚，有自我评价，有上司评价才能自我校正，才能相互校正，共存共荣.

精神：1.思考的角度，决定工作态度.

2.改善是一时的，能得到管理才可形成绩效.

3.点火的目的，是为启动系统，但为什么系统不会自己点火呢？

4.项目人员的职责：

被指定的项目主办的职责.

承副总以上经理之授权，在监督协助下进行所负责项目之规划.展开、管理、回报.并对项目之成败向授权人员负全责.

依完成项目所需的人力、物力进行申请，使用与效益管理.

须对参予该项目人员的工作进度十足掌控，最少三天回报监督一次，每周一次项目团队会议，并作成会议记录呈监督后分送参与各部经理与（副）总经理.

协助各项目参予人员展开工作，必要时进行项目研讨会邀请相关人员(须以联络单经监督以上核准)进行问题研讨，寻求他部门或相关经理的支持.

须审查并确保所负责项目的各项数据正确，不允许虚假、灌水

对所属的项目临时参予人员进行工作进度、工作成果、异常处理成效、工作态度等之考核，每周回报时一并呈报.

因项目的执行而可能影响本职工作时，须主动呈报直属经理，不允许影响到应尽的任务职责.

每周／月呈报项目总进度以及各参与部门的进度供各部门提报月日常管理会议

每月及项目结束时提报参与人员的项目绩效分经监督后送企划加减绩效分

于项目进行中呈报参与人员严重失误或造成项目停滞的惩处提议

于项目结束时呈报参与人员的奖惩提议

参与项目人员的职责

依项目主办之申请，经直属经理的指定，参与项目作业，并对该项目所分配的权责负责，且在该项目所需完成的工作受该项目主办的管理.

依项目主办之指定项目、期限、目标进行工作计划的展开，且进行数据的收集、分析、改善，依项目主办之指定主动回报项目主办

每周依指定参加项目管理会议，对所负责项目进行工作汇报，有异常时进行异常分析并确保改善得以完成.

项目项目执行中若有困难时，主动向项目主办提报，寻求支持，必要时亦向直属经理寻求支持.

确保所呈报的项目资料、报告、查检表、统计表等正确、不虚假、不灌水.

因项目的执行而可能影响本职工作时，须主动呈报直属经理，不允许影响到项目项目应尽的任务职责.

5.系统管制规定

项目项目执行中，若需执行试行标准时，则项目主办需行成文件，做好教育培训后，才能开始试行

试行标准经监督核准后，项目主办将文件交能力保证部，予以发行试行(注意：需限制使用期间或产品或客户等)，试行需求完成后，由能力保证部收回作废

项目类别________________________________

专案名称________________________________

成立日期：________________预计完成日：________________最后应完成日：_____________

授权人员：________________专案主办：________________督导协理：______________

项目成立原因说明及上司与客户需求说明

本专案愿景宣告

管制措施□每周开项目会议并作成会议记录呈监督后分送参与各部经理与（副）总经理□每周／月呈报项目总进度以及各参与部门的进度供各部门提报月日常管理会议□每月及项目结束时提报参与人员的项目绩效分经监督后送企划加减绩效分□于项目进行中呈报参与人员严重失误或造成项目停滞的惩处提议□于项目结束时呈报参与人员的奖惩提议□

(副)总经理监督项目主办

项目类别________________________________

专案名称_______________________________

人力、物力申请表

年月日

希望以下部门参与项目贡献分配％所需支持专长每日／周须投入时间H被申请部经理指定人员

被申请部经理指定人员字段在本表经监督签名后再请被申请部经理填写然后再呈核(副)总经理

所需其它物力

(副)总经理监督项目主办

项目类别________________________________

专案名称________________________________

项目作业流程图

□现状□未来年月日

流程现在负责部门现行异常项目与%改善后可达成绩效优先顺序负责人员期限

监督：专案主办：

项目类别_______________项目名称_______________________________主工作计划表

目标：年月日第版

NO工作项目负责人所需时间/成本时程

(副)总经理：监督：专案主办：

项目类别_______________项目名称_______________________________分项细步执行计划表

目标：年月日第版

NO工作项目负责人所需时间/成本时程

监督：专案主办：制表：

项目类别_______________

项目名称_______________________结案报告

成立日：___________