加强圈内支撑固定件等焊接件制作安装工艺规程

加强圈内支撑固定件等焊接件制作安装工艺规程工艺编号：艺17号料按设计图纸和标准图选用材料，保温支持板、预焊件垫板材料应与壳体材料相同。按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，将预焊件垫板套裁到一张板上，一次号出并留出切割余量。按设计图纸、标准图，根据展开尺寸，进行内外件的号料，划出相应部件的倒角、内外圆弧、圆角。内部组合接管支撑固定件、防涡流板、防冲挡板（减压塔切向进料口）、预焊件配套支座支撑和椭圆封头的接触弧线须精确放样。角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈号料时，考虑焊接收缩，内外圆直径须同步放大10mm，以保证最终尺寸。预留切割余量2~5mm。下料剪切、切割下料。按设计图纸、标准图保证倒角、内外圆弧、圆角。剪切面允许有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5mm的毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。滚制按壳体外径滚弧。直接采用角钢、工字钢、槽钢的加强（保温）圈滚制后，不得有扭曲变形，型钢表面不得有明显皱折和开裂。压制按设计图纸、标准图进行椭圆封头上垫板压制，垫板应与封头或筒体的曲面紧密结合，间隙不大于1mm。煨弯用氧—乙炔火焰煨弯内部把手，保证外形尺寸及弯曲角度和半径。划线按设计图纸、标准图进行其它内外件的划线。在弧板上进行预焊件垫板的划线，同时划出圆角、通气孔。划出内部组合接管支撑固定件、保温支持圈、保温支持板、预焊件配套支座、内部斜梯的圆孔。用永久性记号笔标注圆孔规格、数量，并在基准线、基准圆上打上钢印，以便检查机加工误差。所有划线允差为±1mm。钻孔按划线要求进行圆孔的钻孔，钻孔粗糙度，加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。切割按划线要求进行切割，保证垫板外形及圆角尺寸。切割后材料表面均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺陷，不得有氧化铁等杂物。预制按设计图纸、标准图进行其它内外件的地面预制工作。在铆工平台上进行角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈的组对，沿圆周均布适当的龙门卡具，用销子锁紧，以减少焊接变形。保证内外圆直径及90°直角，并专门制作直角样板进行检查。环形板必须在同一平面内，不平度允差≤2mm。安装划线按设计图纸、标准图进行其它内外件的划线，所有方位允差为±1mm。安装表面打磨干净后，将其它内外件依次组装到壳体上。角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈，和壳体直接相焊的弧板到壳体上组焊，其余部件在地面上完成组焊工作。加强圈应避开筒体上的环焊缝（经设计同意后，加强圈标高可在±100mm内调整），遇到纵缝时焊缝应磨平。加强圈的拼接焊缝应采用双面全焊透结构。附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。焊接焊接程序：沿预焊件垫板周边对称焊接垫板和壳体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。分段退步对称交错焊接保温支持圈和壳体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。对称交错焊接防涡流板、防冲挡板、预焊件配套支座支撑及其和壳体（垫板）角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。沿圆周分段退步对称交错焊接角钢、工字钢、槽钢型拼焊加强（保温）圈及其和壳体角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。连续焊接剩余角焊缝，按设计图纸、标准图上要求保证焊角高度，进行连续或间断焊接。焊接采用小规范多层多道焊。加强圈预制拼焊过程须控制焊接变形，保证角焊缝尺寸，用直角样板跟踪检查，并进行必要的校正。检查焊缝金属表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接后不应残留有飞溅物。注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。支座组焊完毕后，各部件应平整，不得翘曲。按设计图纸要求对预焊件垫板等角焊缝进行磁粉或渗透探伤检查，表面不允许存在裂纹。备注：1.本工艺同时适用于加强（保温）圈、内部组合接管支撑固定件、防涡流板