IE工业工程标准工时制定与工作改善2

标准工时设定与工作改善

目录第一章标准工时的应用方向第二章订定标准工时的应有基础理念第三章马表测时法的关键技巧第四章宽放的设定与赋予第五章预定动作时间标准法第六章综合数据法第七章工作设计改善与产销经营第八章运用稼动率分析技巧进行改善第九章运用工艺手段做好工作设计第十章运用程序分析与搬运减少浪费第十一章作业站效率化设计改善第十二章如何使流水线平衡提升绩效标准工时制定与工作改善福友企业顾问公司 讲师：傅武雄先生November,2004第一章标准工时的应用方向一、标准工时在工厂管理的工具性角色1、多项“计划”作业的核算工具生管排程工作负荷量人工成本基准2、多项“查核”工作的基准员工效率人力编成/设备配置编成生产线/设备绩效损失分析3、其他方法比较与工作改善二、标准工时之应用范围1、生产管理方面A、生产排程各制程之“制程工时”，以“标准工时”乘“排程数量”与“制程系数”得之最好运用“有限产能法”即时控制B、产能负荷管理排程投入应计算该“工作中心”该“时段”之“负荷工时”作产能比较，以复核与再调整之依据

2、绩效管理方面作业绩效，是以“实作工时”与“标准工时”相比较而得“效率”依效率之差异，据以分析差异原因，作改善方向依效率状况，作激励/考核/奖金之参考依据3、工作方法改善方面生产线平衡分析改善之依据决定合理的每人操作机台数改善案之评价与选择4、成本管理方面估算合理的人工成本（及制费分摊基准）价格决策三、生产排程的两大重点MPS主排程依据销售预测或直接订单---确立生产批排出“时段”与“大制程”区分的排程量覆核确定订单可交货日期作用料购备与其他生产准备工作之基准DPS细排程针对生产线/生产组/工作站依据现场实况，排出近数日的制令排程量必须考虑产能负荷与备料实况做现场派工与投产准备依据做进度管理依据1、基本架构

产品现有库存量月份月份销售预测量生产计划量生产计划量销售预测量生产计划量生产计划量生产计划量=销售预测量-现有库存量-预估入库量+库存已指派出货量+最底安全存量2、大日程计划量与生产批设定

产品周次123456A111计划量3004004002005000生产批号数量：700第一周数量：600第三周B222计划量生产批号3、简单分析MPS基本格式

生产批号时段产品21前21后22前22后23前23后1#A2002002002002002002#B3003003003003003003003003#C2502502502504#D4、多阶式主排程程计划基本本格式生产批号：：___品号：___生产批量：：____应完工日期期：_____大制程制令No品号21周22周23周24周25周主装配1#X分装配2#A3#B零件产制4#A15#A26#A37#A4四、运用RCCP粗粗略产能规规则复查MPS计量化确定定订单（生生产批）之之交期可能能性尤其是订单单生产型能能确定生产批批主排程的的可行性找出比较有有问题的生生产批/大大制程/时时段/排程程量及早调整排排程事先筹划对对策措施提示营业部部门有关生生产线负荷荷状况，作作营业人员员接单与营营销活动参参考粗略产能负负荷管理基基本格式生产线：___产品群___月份___周次一二三四五出勤日数日产能基准（可用人机工时）周产能（产量/工时）排程约当产量（总负荷工时）负荷率主排程的负负荷展开约当产量=排程数量量X（产品）产产量系数符合工时=排程数量量X标准工时X制程系数五、细排程程适用范围围1.分批订订单生产的的加工程序序安排（订单生产产/程序加加工业）生生产批加工工途程安排排交期确认认之用2.制程组组内机台（（作业员））作业程序序进度安安排以人员/机机台/工作作组为对象象确立（日/时辰）排排程数量，，作进度稽稽催管制依依据3.包括生生产前各项项准备工程程的作业安安排1.甘特图图基本格式式生产线：____月份：___周次___生产批号产制件号一二三四五#90018A111#90023B232#90024C334#90029D224#90031E443#90033E234Ａ制程2.另一种种形式的甘甘特图排程对象制令No.制程一二三四五甲#900028A100100#900034A200200#900034B300200200乙#900056C100#900065C1001001003.排程工工时展开制程期间（（小时）=标准准备备工时+排程数量X单件标准工工时X（1+制程程系数）途程表基本本格式产品件号：：_____品名规格：：_____序制程工作中心标准工时单件工时良率夹工具道具作业标准生产组细排排程计划表表No：生产线（组组）：___月份___周次____（机台：____）（从从__月___日到__月___日）制令单No产品型号料号工序制程名称制令数量排程日/排程量4、有限产产能排程法法之运用架购建立生产线线/机台/作业员的的标准产能能资料建立工作日日历资料含含工作时数数基准排程时直接接以过程产产能换算排排程量同时查核该该工作站的的负荷不致致冲突实际做法先建立工作作站的产能能负荷挡案案由生产批展展开途程换换算标准产产能查核原有负负荷将剩余余产能转换换为排程量量注意站标准工时与与制程工时时的相关系系数工作中心：：B5立式式钻床日期周几产能工时附注已负荷工时时闲余产能工工时3/18一一444*（8+3）30143/19二二324*820123/20三三333*（8+3）15183/21四四243*812123/22五五333*（8+3）10233/23六六324*80323/24日日0（（例例假日不出出勤）………以有限产能能排程法去去展开排程程，结果如如下：日期周几闲余产能工工时计算方式可排程量累计3/18一一14（（14*60-20）÷1.2=6846843/19二二12（（12*60-20）÷1.2=58412683/20三18（（18*60-20）÷1.2=8842152六、产能负负荷分析之之用途.计量化确定定订单（生生产批）之之交期可能能性.确定生产批批排程的可可能性，作作派工与细细部进度计计划依据.提示营业业部门负负荷状况况，作营营业人员员接单与与营销活活动参考考.作部门间间人力调调度及作作业工时时调整之之依据.作自制/让工外外发指令令之依据据七、产能能负荷管管理之程程序范围围.生产线（（大制程程）产能能预估/修订.依MPS（DPS）展展开生产产线负荷荷/异状状提出.产能负荷荷异状之之提示/建议.MPS（（DPS）再调调整.作自制/让工外外发指令令之依据据1.产能能负荷管管理基本本格式工作中心心：时段产能工时负荷工时负荷率产能闲余过负荷备注2.产能能负荷管管制卡工作中心心：___月份：___周次：___机台（M）/人人力（L）：___星期日期可动数正班工时加班工时共计产能本周产能能合计：：________负荷明细细生产批号品号制令NO制程排程量标准工时负荷工时累计负荷生产批号号：#0302019产品号：：MG0314制令批量量：60工序：#3制程：精钻齿排程应开开始日：：4/2工作中心心：M06机台数：：8准备工时时：1.8小小时单件工时时：65分预定预预定定排程日期期派工机机台数产能工时时排程量展算负荷荷工时4/222*（8+3））=22201.8+（65/60*18）=22.24/312*8=16151.8+（65/60*12）=14.84/422*（（8+3）=22201.8+（（65/60*12））=22.24/511*8=851.8+（65/60*5）=7.23.计量量化的产产能负荷荷管理1.产能能可动人机机数/班班次数正班工时时/加班班工时––产能工时时2.负荷荷（排程数量量X标准工时时）+准准备工时时––负荷工时时3.差异异之调整整排程之调调整人员调度度支援加班调度度调整托外加工工之调整整八、APC现场场绩效管管理的机机能1.分析作业业员，工工作组/部门的的绩效，，凭作作考核奖奖惩依据据2.紧密分析析作业员员/机台台/生产产批的““效率””状状况/及早了了解差异异原因，，迅速及及时找出出对策3.定期分析析“损失失工时””的型态态及原因因，及早早寻求效效率改善善的适正正对策1、PAC的运运作方向向1、作业业员效率率2、部门门及现场场主管之之责任绩绩效3、损失失工时之之部门责责任追究究（包括管管理幕僚僚部门））2、PAC效率率计算公公式1、∑（合格格完工数数量）××（制程程标准工工时）毛效率＝＝─────────────────────────部门（个个人）总总投入工工时2、∑（合格格完工数数量）××（制程程标准工工时）净效率＝＝──────────────────────────总投入工时时－责任外外损失工时时3、总总出勤工时时－责任外外损失工时时损失工时率率＝────────────────────────总出勤工时时3、有效产产出工时依据“标准准工时”为为准有效产出工工时Ａ、完成良良品量（制制程别）Ｂ、标准工工时（制程程别）Ｃ、标准准准备时间（（Set-upTime））有效产出工工时＝准备备工时＋（（完成良品品量×标准准工时）九、生产线线平衡基本本锥形途程＃1途途程＃2途途程＃4途程＃3途程＃5途程＃61、生产线线平衡以标标准工时为为依据途程＃1途程＃2途程＃3途程＃5途程＃6途程＃4→→→→→单件工时（分））0.61.10.52.51.80.5基本配置数1214312、工作站站不平衡的的结果A、作业时时间短的工工作站━停业等待待作业时间长长的工作站站━忙碌不不停B、整体产产出效率低低━瓶劲制制程的影响响C、不平衡衡损失工时时━浪费3、生产线线平衡改善善的方向重新配置各各制程的工工作站数使更为平衡衡细分各制程程作业单元元，再重组组工作站有些单元移移前/移后后工作站，，使更为平平衡瓶颈制程的的直接工作作改善运用夹具/道具/工工具，减少少该制程标标准工时使使之不成为为瓶颈十、工作方方法设计改改善之应用用1、生产线线设计在确立工作作方法/作作业标准之之下计算出TactTime依生产线PitchTime算出生生产线（条条）数各生产线依依各作业站站与PitchTime比比率算出各工作作站站数依之配置机机台/模具具/夹道具具2、工作站站工作方法法设计设计工作方方法锥形（（包括夹具具/道具））预估该工作作方法之标标准工时与TactTime比较，，检核可行行度进一步改善善工作方法法之设计使符合TactTime需需求十一、标准准成本之运运用1、标准成成本之需求求背景新产品订单单承接之决决策（产品订价价）订单售售价变化之之决策经营计划之之复核成本差异管管理之基准准利润中心制制度（部门门计价）之之参考基准准2、标准成成本范围与与标准工时时之关连A、直接材材料/间接接材料成本本（与标准工工时无关））B、直接人人工成本（以制程标准准工时/工资资费率为基准准）C、间接人工工成本及管销销费用（采取分摊法法）D、制造费用用（以制程标准准工时及制程程各制造费率率计算）制程标准直接接人工成本之之计算1、公式准备作业工时时─────────＋单件件标准工时××〔该制程工工时工资率××（1基基本（经营））批量＋＋调整率率）2、注意点……准备作业业仍需建立标标准工时……工时工资资率由工资直直接换算……调整率要要深入研订第二章订定标准工时时的应有基础础理念一、标准工时时的意义（在一定的““科学化”条条件下订定））：Ａ、一定的作作业环境条件件例如：气温/湿度/人体体工学状况应在合理合宜宜条件下（否则要改用用“宽放”调调整之）Ｂ、一定的作作业方法至少是现今仍仍属“较合理理”的操作标标准例如：加工机机台速度/温温度/压力/刀具工具Ｃ、胜任而熟熟习的作业者者至少是“会做做”，而不是是“摸索”中中的新进人员员身体善的“胜胜任”水准（例如：四肢肢健全度、重重量负荷能力力……）Ｄ、标准的速速度现下可接受（（公认）的可可行标准最好可以用““科学方法””测定比较二、科学化的的原则细分化以“制程工序序”为中心细分到“作业业单元”细分到“细微微动作”系统化一定的观测分分析程序确定的观测分分析表格世界性的基准准资料留有分析过程程纪录WorkSheet整理过程透明明化配合统计原理理合理的观测过过程数数据整理三、工艺面的的基础充分了解制程程产品结算自制件工序途途程（Routing））作业机台（工工作站）作业业标准深入作业细节节观察了解实际际作业内容最好自己会做做掌握工作方法法作业程序使用模具治具具动作四、工作设计计合理化的原原则拒绝不正确的的工作方法建建立标准工时时明显的不良工工作方法必需需提示包括治工具核对/确立作作业标准先做好方法改改善，再进行行工时测定分分析最好跟工艺工工程师讨论确确立一旦工作方法法改变，立即即重新测定标标准工时设计图变更知知会工作方法/作作业标准变理理的知会五、标准工时时的结构1、标本结构构|←──准备备作业──→→||←───单件作业业工时──→→|正常工时宽放正常工时宽放|←────────生产批批总标准工时时────────→|2、正常工时时运用科学化方方法测定不管作业者的的“实况”变变异，一律以以合宜的理想水准为准准正常工时＝实实作工时×评评比3、宽放工时时以“比率”附附加于“正常常标准工时””上最好运用用科学方法设定定宽放率4、标准工时时＝正常工时××（１＋宽放放）六、标准工时时的设定方向向1、非科学化化的方法Ａ、经验的方方法主事者/资深深作业者接臆臆测易争执/无依依据资料Ｂ、历史记录录法运用“工时记记录单”作资资料来源运用简易“统统计方法”分分析2、科学化的的方法Ａ、马表测时时法（StopWatchTimeStudy）传统方法用途/适用性性最广Ｂ、预定动作作时间标准法法（PTS））以“动作”的的科学分析为为主体例如：适用于人体作作业Ｃ、综合数据据法（MTM-2MODAPTSWorkFactors）以“作业单元元”为主体对对象适用性很广/易为现场人人员所接受第三章马表没时法的的关键技巧一、马表时间间研究特性1、在作业““现场”实地地观测/记录录“工时”由主管人员（（或助理人员员）担任由特别委任的的“工业工程程师”担任2、以作业““单元”为观观测/记录对对象再调整为“制制程”标准工工时3、运用马表表为测时工具具包括附属工具具/表格4、必须施予予“评比”使调整为“标标准”状况下下之工时5、其他科学学方法之要求求二、使用工具具1、马表（StopWatch））机械式/电子子式60进分/100进分/万进时运动式马表2、没时纪录录表格有系统的事先先规划设计方法标准之叙叙述单元工时之纪纪录工时整理3、观测板4、其他辅助助器材三、马表没时时的总程序1、观测前的的准备与确认认作业方法与标标准化条件2、割分作业业单元（Element）3、现场实地地观测及纪录录单元归零法/连续续法/累积法法4、基本时值值整理异常值之排除除观测过程之复复查5、评比调整整求取“正常工工时”6、赋予宽放放成为“标准工工时”四、割分作业业单元1、马表测时时的直接对象象是“单元”（（Element）而非非“制程”（（Process）2、割分作业业单元之理由由Ａ、正确施予予“评比”Ｂ、明明确作作业方方法细细部Ｃ、作作业条条件（（方法法）编编定之之用Ｄ、日日后““综合合数据据”编编定之之用Ｅ、与与其他他通用用（类类似））单元元之比比较/标准准化3、割割分作作业单单元的的原则则宜有明明确开开始/终止止点太短工工时的的单元元不宜宜割分分一低于于0.04分单单元没没有意意义手作业业单元元与机机器自自动单单元分分的割割分机器内内手作作业与与机器器外手手作业业单元元分离离规则单单元与与不规规则单单元分分离一尤其其间歇歇性发发生单单元异常/例外外单元元之分分离4、基基本格格式实实例

过程单元123456789101、取工件放锁上2、工件装入治具内锁紧3、调整锁刀迫近孔位4、自动锁孔5、移开锁刀6、松螺丝卸下治具7、移完工件于堆置架五、单单元工工时之之纪录录1、记记录方方式Ａ、归归零法法（SnapBack）每个单单元均均归零零重新新测定定Ｂ、连连续法法一开始始启动动马表表，一一直贯贯穿所所有过过程到最后后过程程最后后单元元，才才按信信马表表但每个个单元元逐将将记录录Ｃ、累累积法法必须使使用变变表运运动式式特制制马表表2、连连续法法的基基本过过程单元周程ABCDEFGHRTRTRTRTRTRTRTRT12345678910六、异异常值值之摒摒弃1、摒摒弃异异常值值的理理由Ａ、统统计精精确度度的需需求不合理理的极极端值值，严严重影影响到到平均均值的准确确性Ｂ、统统计上上观测测次数数的限限制Ｃ、实实务上上的困困难作业者者的故故意2、算算术平平均法法先求总总平均均再把比比平均均高25％％（或或低30％％）弃弃去3、罗罗数法法依现有有10～20个个工时时数据据中，，取““集中中”范范围再弃弃去偏偏高偏偏低者者（用用主观观方式式）4、管管制上上下限限法七、复复查观观测过过程数数/并并予补补足1、合合理观观测过过程数数的背背景Ａ、到到现场场“测测时””也是是“抽抽样””（Sampling））的一种种，必必须符符合““统计计学””原则则Ｂ、抽抽样数数不够够，对对“整整体””不具具有代代表性性Ｃ、但但抽样样数太太多就就等于于要““没时时”很很长时时间人力力成本本上为为不值值得2、使使观测测更准准确的的条件件测时员员的技技术良良好操作员员技术术/心心里上上的良良好配配合作业方方法/条件件的标标准化化程度度3、观观测次次数复复查公公式Ａ、基基本条条件+5％误误差界界限，，95％信信赖水水准4、运运用d2值值法复复查观观测次次数5、自自订复复查标标准（美国国GeneralElectric实例例）周程时间次数40分以上20～40分10～20分5～10分2～5分3581015周程时间次数1～2分0.75～1分0.5～0.75分0.25～0.5分（以下不列）20304060八、评评比的的背景景1、测测时实实务上上的需需求Ａ、标标准工工时在在“测测定””胜任任而““熟习习”的的作业业员，，及““以标标准速速度””进行行作业业•事实实上，，无法法要求求现场场找出出“标标准熟熟习””的作作业员员•作业业员不不可能能随时时都““以标标准速速度””作业业Ｂ、解解决方方法以测时时员的的“技技巧””，去去“调调整””为““标准准速度度”状状态九、评评比系系统1、速速度评评比（（SpeedRating）Ａ、以以测时时员之之直觉觉，以以较作作业速速度与与标准准（理理想））速度度例：某某单元元“平平均””5.0秒秒速度评评比为为90％（（稍慢慢）故正常常工时时“调调整””为5.0×90％％＝4.5秒Ｂ、易易产生生误解解/争争执2、客客观评评比由Dr.Mundel所所提倡倡已很少少人使使用3、平平准化化评比比（Leveling））Ａ、由由西屋屋电器器公司司所倡倡用Ｂ、基基本原原理把影响响“作作业速速度””的要要因区区分四四项熟练度度（Skill）努力度度（Effort））工作环环境（（Condition））一致性性（Consistency）把每一一个因因各予予（全全世界界）一一致的的分级级，并并定出出““评评比值值”超佳/优/良/平均均/勉勉强（（可））/劣劣C、四四要项项之程程度及及评比比值（（Skill））超佳Ａ１Ａ２＋0.15＋0.13优Ｂ1Ｂ2＋0.11＋0.08良Ｃ1Ｃ2＋0.06＋0.03平均Ｄ0.00可Ｅ1Ｅ２－0.05－0.01欠佳Ｆ1Ｆ2－0.16－0.22努力系系统（（Effort）超佳Ａ１Ａ２＋0.13＋0.12优Ｂ１Ｂ２＋0.10＋0.08良Ｃ１Ｃ２＋0.05＋0.02平均Ｄ0.00可Ｅ１Ｅ２－0.04－0.08欠佳Ｆ１Ｆ２－0.12－0.17工作环环境系系统（（Condition））理想Ａ＋0.06优Ｂ＋0.04良Ｃ＋0.02平均Ｄ0.00可Ｅ－0.03欠佳Ｆ－0.07一致性性系统统（Consistency）理想Ａ＋0.04优Ｂ＋0.03良Ｃ＋0.01平均Ｄ0.00可Ｅ－0.02欠佳Ｆ－0.04第四章章宽放的的设定定与赋赋予一、宽宽放的的必要要性1、人人，不不可能能像““机器器”，，可以以不断断“正正常””作业业，人人，必必定““因人人而异异”。。2、人人，必必然有有生理理上与与心理理上的的困难难与限限制3、由由于作作业环环境的的不同同，使使作业业“中中断””损失失，会会以一一定比比率发发生。。4、作作业中中难免免发生生“行行政管管理””上的的需求求。““阻碍碍”作作业的的顺畅畅进行行。二、宽宽放的的赋予予标准工工时＝＝正常常工时时×（（1＋＋宽放放率））问题：：只在在于宽宽放率率的订订定三、宽宽放适适用范范围生理宽宽放上厕所所/喝喝茶………私私事宽宽放疲劳宽宽放精神疲疲劳体力疲疲劳管理宽宽放现场行行政管管理需需求特殊宽宽放小批量量宽放放平衡宽宽放四、运运用ILO世界界性的的宽放放标准准（联合合国国国际劳劳工局局标标准））1、固固定宽宽放项目男女私事宽放5％7％基本疲劳宽放4％4％2、变变动宽宽放（（疲劳劳）区分男女立姿操作12不自然姿势稍不舒适23挂向上55极舒适77重量/阻力5磅以上0110磅以上12其他他：：照照明明不不良良•大大气气条条件件••最最密密的的注注意意力力•噪噪音音••精精神神疲疲劳劳（（加加工工复复难难度度））••单单调调感感••无无聊聊感感五、、定定率率宽宽放放公公式式（（疲疲劳劳宽宽放放））1、、基基本本架架构构合计计疲疲劳劳宽宽放放率率＝＝（（ＡＡ＋＋ＢＢ））××ＣＣ＋＋ＤＤＡ→肉肉体体努努力力宽宽放放率率Ｂ→→精精神神努努力力宽宽放放率率Ｃ→→对对停停休休时时间间之之恢恢复复系系统统Ｄ→→对对单单调调感感之之宽宽放放率率2、、肉肉体体努努力力宽宽放放率率（肉肉体体之之努努力力/作作业业姿姿势势））程度宽放率极轻1.8％轻3.6％中5.4％重7.2％极重9.0％3、、精精神神努努力力宽宽放放率率程度宽放率轻0.6％中1.8％重3.0％4、、对对停停休休时时间间之之恢恢复复系系统统停休时间％恢复系统0～51.006～100.9011～150.8016～200.7121～250.6226～300.54六、、西西屋屋式式疲疲劳劳宽宽放放率率表表1、、影影响响要要素素Ａ、、努努力力ＢＢ、、姿姿势势Ｃ、、特特殊殊作作业业衣衣与与装装具具ＤＤ、、细细密密度度与与眼眼部部疲疲劳劳Ｅ、、反反复复动动作作与与神神经经紧紧张张度度ＦＦ、、单单调调度度Ｇ、、责责任任与与对对危危险险之之注注意意度度Ｈ、、创创造造力力/集集中中力力/注注意意力力Ｉ、、环环境境ＪＪ、、噪噪音音Ｋ、、温温度度ＬＬ、、光光亮亮度度Ｍ、、地地面面状状况况七、、特特殊殊宽宽放放Ａ、、管管理理宽宽放放例如如：：朝朝会会/作作业业场场所所清清扫扫…………等等杂杂项项Ｂ、、组组宽宽放放针对对““输输送送带带””型型态态，，多多人人连连贯贯流流程程而而设设。。以弥弥补补其其连连续续作作业业移移运运中中的的““不不平平衡衡””损损失失Ｃ、、小小批批量量宽宽放放针对对经经常常““多多批批小小量量””产产品品多多变变的的生生产产现现象象为弥弥补补““熟熟习习曲曲线线””问问题题而而设设。。第五五章章预定定动动作作时时间间标标准准法法（ＰＰＴＴＳＳ））一、、PTS法法的的需需求求背背景景1、、马马表表测测时时缓缓不不容容急急要等等到到““生生产产效效率率稳稳定定””才才可可准准确确测测时时待到到标标准准工工时时测测时时建建立立，，该该产产品品批批已已经经生生产产完完成成2、、产产销销环环境境的的逼逼迫迫设计计完完成成，，就就要要有有““标标准准工工时时””多批批小小量量/短短交交期期/产产品品多多变变的的经经营营环环境境3、、成成本本耗耗费费耗费费工工程程师师人人力力工工时时与与成成本本4、、评评比比的的困困扰扰评比比不不易易标标准准化化二、、PTS法法的的特特色色1、、在在““上上生生产产线线之之前前””，，就就已已建建立立标标准准工工时时对多多批批小小量量/短短交交期期生生产产型型态态，，最最为为有有利利对产产品品寿寿命命周周期期较较短短者者，，更更为为经经济济实实用用工作作设设计计上上的的要要求求管理理上上的的优优点点2、、效效率率最最高高不必必到到现现场场测测时时3、、避避免免评评比比的的困困难难一次次OK一一组组合合法法4、、使使用用世世界界性性标标准准，，最最有有一一致致性性及及说说服服力力三、、MTM-2法法1、、倡倡用用者者─瑞瑞典典2、、基基本本理理念念──MTM系系统统之之简简化化与与合合并并（成成为为37个个时时值值单单元元））3、、时时值值表表代号GAGBGCPAPBPC

距离（CM)-5371431021-156101961526-3091423111930-45131827152436-80172332203041GW-1KgPW1-5KgARECSFB146715189614、、时时值值单单位位：：TMU（（TimemeasurementUnit））1TMU＝＝0.00001小小时时＝0.0006分分＝0.036秒秒5、、动动作作单单元元说说明明G取取物物（（Get））GA触触取GB一次次抓取GC多次次抓取（含含一次以上上修正动作作）P放物（Put）PA简单单放物（不不必对准））PB稍复复查放物（（有对准动动作）PC复查查对准放物物（有二次次以上修正正动作）取取取重（GW）/放重重（PW））以2Kg为为准，超过过2Kg即即予补足D、其他A、按摩（（ApplyPressure）R、重握（（Regrasp）E、眼动作作（EyeMotion）C、摇转（（CrankS、移步（（Step））F、脚动作作（FootMotion）B、弯身及及起立（Bend））6、MTM－2建立立标准工时时实例步骤左手说明符号TMU符号右手说明18GB45取电机铁心24PB45给左手接过铁心握持GB5710GB15取出固定铁线15PB156PA15放铁线14GB30取固定销固定19PB3014PC527GC45取铁心绝缘放入四、其他变变体之应用用1、MODAPTS法Ａ、倡导者者－澳洲Ｂ、特色－－与MTM-2类似似为MTM-2之再简简化与合并并（仅21个单元时时值）Ｃ、基本架架构M1手指指动作M2手腕腕动作M3前臂臂动作M4上臂臂动作M5肩部部动作L1取取重/放重重E2眼眼动作R2重重握D3判判定（思考考决定）F3脚脚动作A4按按压C4摇摇转W5移移步B17弯弯身及起立立S30坐坐下及起立立第六章综合数数据法法一、综合数数据法之需需求背景1、产品投投入生产之之前，就可可准确估定定标准工时时多批小量生生产/产品品寿命周期期短管理计划上上的需求2、机械自自动作业与与手作业经经常并存愈是领导性性工厂，愈愈自动化附加价值高高之工厂，，愈有技巧巧性决发性性3、产业现现场作业形形态不同不易套用世世界性标准准4、生产现现场接受度度的问题二、综合数数据法的特特色1、合成法法与PTS相相同2、预定标标准投入生产前前（甚至设设计完成时时）已可估估定工时3、不必到到生产现场场测时4、人手作作业/机械械作业同时时并存5、容许技技巧性/思思考性/困困难度单元元之适用6、完全符符合生产现现场特性接受度最高高三、定常单单元的表达达方式（冲床加工工综合数据据表）作业项目作业形态标准工时（秒）取物塑胶篮蝴蝶龙栈板冲压5T（易）12.5T（中）20T（难）放物塑胶篮蝴蝶龙栈板清机台350T以上350T以下检验调值350T以上350T以下四、变动单单元之时值值表达法1、单纯直直线图（例：“取取材料”－－以“重量量”为单一一变动要因因）123456789101211109876代数公式Y=a+bX工时（0.01分）重量（Kg）2、机械自自动作业计计算公式Ａ、车床切切削加工t=dLd：加工件件直径1000VsL：加加工长度V：加工长长度B、平铣床床加工s：进刀速速度t=dLL：加工长长度1000Vss：每每边进刀速速度D：铣刀直直径V：切削速速度五、如何道道出自己所所需的综合合数据1、马表测测时资料之之整理以过去的马马表测时原原始资料整整理之2、运用马马表法，针针对特定单单元进行严严密测时针对该单元元有关“作作业”，举举出较广范范围之样本本作业实施马表测测时运用统计方方法，得出出该单元综综合数据3、运用PTS法，，求取特定定单元之标标准工时先研定各““单元”（（人手作业业），并设设定“变动动”范围依以上条件件范围进行行PTS设设定工时编成单元标标准时值表表综合数据的的大区分1、设定工工时的对象象－作业单单元（Element）2、区分““定常单元元”与“变变动单元””Ａ、定常单单元－不受受任何“变变动原因””影响者Ｂ、变动单单元－受到到若干“变变动要因””影响者3、定常单单元之时值值处理以“平均值值”求出一一代表时值值4、变动单单元之时值值处理圆表（直线线图/曲线线图）计算公式数值表多变数表第七章工作设计改改善与产销销经营一、产销经经营竞争力力所在依新产品开开发/商品品化取胜有人气的新新产品快速投入市市场以产销经营营规模取胜胜造成市场优优势包括通路以低成本/合宜售价价取胜降低成本就就是策略直接成本的的降低分摊费用的的降低以多批小量量/短交期期接单取胜胜必需使制程程期间为最最短必需快速回回应订单变变更二、内部管管理对工作作改善的需需求稳定的制程程，才有稳稳定的管理理制程不良频频仍，不可可能有稳定定有效的管管理经常交期延延误，不可可能有稳定定有效的管管理计划管制基基准的必要要条件标准工时必必须以正确确工作方法法为基准从工作设计计建立正确确基准，才才可能做出出正确计划划激励必须建建立在正确确有效的工工作基准之之下浪费错误的的工作方法法，再如何何努力都不不值得激励励对企业不利利的结果，，不值得激激励工作设计在在工作改善善之先三、车间绩绩效的来源源1、高精度度/高效率率生产设备备资方的努力力2、高技术术/高效能能的工作方方法生产技术幕幕僚/基层层主管的努努力3、周说最最密的管理理生管/物管管等管理幕幕僚的贡献献基层主管也也要参与4、肯配合合有干劲的的员工而且要胜任任/有能力力四、现场生生产力浪费费的根源1、由于设设计生产技技面引发2、由于制制程不良所所引发3、由于低低效率工作作方法所引引起作业场所问问题夹工具/辅辅助工具问问题作业方法本本身生产线不平平衡4、由于管管理不良所所引起停工待料损损失工时机台故障损损失工时制程安排不不衔接的待待工员工意愿低低落总制造时间间的构成与与生产力关关系制造基本必必要时间Ａ附加时间－－设计或规规格问题而而发生B浪费时间－－低效率生生产设备或或工作方法法Ｃ浪费时间－－制造管理理问题发生生Ｄ无效时间－－作业员问问题发生五、提升现现场绩效的的策略方向向1、从设计计阶段就考考虑生产力力更少的用料料组成更少的制造造途程2、从生产产技术面提提升生产力力更有效的作作业标准镆具/夹道道具/辅助助工具设计计/配置减少制程不不良缩短准备作作业工时3、从工作作方法面提提升生产力力更少的细部部作业程序序更佳的人机机作业配合合更直接有效效的作业方方法/动作作生产线平衡衡4、从制造造管理面提提升生产力力MRP物料料管理方法法，减少停停工待料有效的生产产排程及管管制，使制制程衔接良良好预防保养机机制，减少少机台故障障待工损失失六、工作改改善的目标标指向1、消除浪浪费2、提高工工作效率3、直接降降低成本4、缩短制制程时间5、减少摸摸索时间更短的交期期，更具竞竞争力6、消除无无效疲累的的作业包括危险的的作业7、更高的的成就感/高报酬七、工作改改善六大步步骤154623↓↓↓↓↓选择改善主主题对象观测及记录录现状事实实检讨现状问问题站提出改善构构想方法建立实施计计划推动及维护护新方法八、工作改改善基本理理念1、五个Why的深深入分析深层追求细分化2、以事实实为基准要有具体数数据要记录事实实细节3、从合理理的怀疑下下手4、必须有有具体的改改善对策不能只是抱抱怨（或反反应事实））而已5、追求永永远的再改改善1、从5WIH质问问法产生构构想What（（做做什么/意意义/最终终目的）Where（何处处做）Whern（何时时做）Who（（何人所所做）Why（（为何要要做）How（（如何做做的）2、工作改改善的著眼眼法则1、删除2、少量化化3、多量化化4、合并5、重组6、替代7、简化8、改换第八章运用稼动率率分析技巧巧进行改善善一、稼动率率分析的背背景1、一目了了然，掌握握问题重点点，不在枝枝节打转。。2、以现场实实况调查分析析为依据，分分析调查操作／停开的的内容分配3、运用科学学方法，主观观臆测。4、深入检讨讨分析，作出出改善构思。。二、科学化的的稼动率分析析工作抽样（WorkSample）1、在现场进进行实际观测测并记录实况况真实的数据由大量数据归归纳提炼出真真象2、以统计学学为背景的数数据分析法从有效的样本本（Sample）推测测母群体符合统计分析析原则注意补观测““样本”的有有效性/代表表性3、分析出真真象（比率））找出重点先从若干最大大的“浪费””项目下手4、依重点分分析原因，找找出改善对策策特性要因的理理念主产技术面/作业方法面面/制造管理面的的改善对策三、稼接率调调查记录表1、基本格式式时刻事象8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合计正常作业准备作业搬运检验休息不在岗故障停开重制重修2、位内容Ａ、观测对象象作业员或机台台Ｂ、观测“事事象”内容例如“实际作作业中”、““准备作业中中”、“人停停开”、“人人不在”Ｃ、观测时刻刻大多一日一张张表Ｄ、观测次数数记录四、工作抽样样的进行程序序1、事前的准准备Ａ、决定观测测对象Ｂ、决定观测测次数及进行行期间平常以3－10天内为原原则观测次数约略略符合统计需需求Ｃ、预备观测测，决定“事事象”记录之之具体定义稼动/非稼动动之区分必须具体，又又简捷易观测测/记录Ｄ、确定观测测次数及观测测时刻/方式式例如：每天几几次，多久一一次再修订观测次次数Ｅ、备妥观测测记录表格2、进行现场场实地观测Ａ、设定观测测时刻/观测测人机/观测测路线注意“随机””（Roandom）的的统计要求Ｂ、采取SnapReading观测记录依照观测记录录表之“事象象”区分必要时问清楚楚“稼动”内内容及“非稼稼动”原因，，用“正”号号（5个为最最大单位）作作记录五、稼动率分分析的结果－－问题重点实实例区分观测事象比率％稼动中有效作业29准备作业20不良重制重修14非稼动（作业员原因）休息4如厕/喝茶5交谈5非稼动（非作业员原因）停工待料11机台故障4六、问题的重重点1、有效的真真正作业，才才占29％（（大警讯）作业员仍很忙忙（稼动占63％）但实际生产力力低准备作业占20％为何？？不良重制重修修占14％，，为何？2、作业员责责任很小，已已够努力如厕/休息仅仅各占5％左左右已是世界性宽宽放水准范围围内3、停工待料料占11％，，为何？七、原因对策策的实例1、准备作业业工时比率高高原因对策多批小量生产运用群组技术集合派工法，减少准备次数/时间供料不及，分段生产运用DPS缺料分析手段，抑减不必要的分段生产换刀换道具模具时间长，尤其调整时间长进行SingleSet-up准备作业改善2、不良重制制重修比率高高原因对策前制程不良的蔓延各主制和运用Gauge作处主检查/顺次点检/线上检查材料本身不良强化并落实进料品质保证机台精度未能确保，产生冤枉不良运用制程能力分析手法，确保机台精确度/精密度作业员不小心的疏忽运用FoolProof防呆式工作设计，完全避免出错新进人员不会做/不熟练训练基层干部工作教导能力八、办公室稼稼动率分析事事象举例停业等待准备作业电脑机台准备备归档及找档电话联络中当面讨论中文件登账及处处理电脑登录人手登录管理分析报表表编制计算中人不在岗位会议中外出第九章运用工艺手段段做好工作设设计一、SingleSet-up的的背景1、换镆“准准备工时”太太长，本身就就是非效率－－没有产量。。2、在多批小小量生产形态态下，准备工工时已经成为为效率最大负负担。二、新乡式的的SingleSet-up要领领1、内准备与与外准备之分分化2、将内准备备转化为外准准备互换零件之利利用预热3、机能标准准化之实施中心位置标准准化安装部位厚度度标准化4、安装工具具之机能性采采用分离/整合5、中介工具具之利用6、调整作业业之排除正确位置之决决定使用专用定位位量规7、机构的改改善三、SingleSet-up实实例1、塑胶射出出成型作业改改善预热之运用（（外准备）2、汽车钣金金冲床之换镆镆作业改善调整作业之排排除安装部位厚度度标准化四、制程品质质不良的四大大主因1、不会做/不熟练1、冤枉做坏坏前制程不良之之蔓延材料本身不良良机台精度偏失失3、疏忽做错错4、不愿做好好意愿/领导统统御问题组织氛围问题题五、FoolProof的背景需需求1、防范不良良发生，比如如何检出不良良/处理不良良更重要。2、很多的不不良，是由于于疏忽不注意意。3、很多的不不良，是由于于作业困难麻麻烦而产生。。4、以“工具具/道具/量量具”自然防防止疏忽或减减少作业困难难度，更为有有效。六、FoolProof防呆式设设计方向1、防止过多多的制程2、防止“准准备作业”的的错误3、防止“装装卸”的错误误4、防止机台台精确度/精精密度的偏差差5、防止操作作标准的偏差差6、防止不良良品的过关七、FoolProof的实例（某家电装配配厂）现状在产品完成包包装时，要附附加四个不同同配件（附件件），但装配配作业员经常常不是少装就就是多装，引引起抱怨以及及损失。改善对策使用光电管，，配合电路自自动检查，以以及Reset线路管制制与Buzzer警示，，已完全消除除此不良缺失失。第十章运用程序分析析与搬运减少少浪费一、整体制程程的非效率因因素1、非直接有有效的稼接准备作业不良重制重修修2、阻碍制程程进行的劳动动作业检验搬运3、阻碍制程程进行的停开开停滞储存二、程序符号号与车间四大大浪费事象操作/l加工工检验搬运停滞储存1、操作加工工（换镆）准备备作业/其他他各项工作准准备机台/人力操操作（实际加加工）（不良重制/重修）2、检验停机检查/不不停机检查作业员自主检检查/顺次点点检线上品管人员员的全数（抽抽样）检验品保人员的制制程稽催（作业标准稽稽催）3、搬运自动搬运/人人手搬运专人搬运/作作业员搬运装卸作业4、停滞自主性停滞（（例如：休息息）强制性停滞（（例如：停工工待料）呆滞未处理5、储存存仓/政策性性暂置现场管理疏失三、程序分析析图的结构1、对象作业者（以人人为准）料件（以物为为准）2、事象记录录程序图符号/编号（注意意混用符号））事象内容说明明3、问题点方方向距离（→布置改善））时间（→各项项改善）困难危险（→→直接动作改改善/夹工具具设计）四、程序分析析的实例1、锭剂包装装工程程序图图2、仓库橡皮皮管领料程序序图五、流程图辅辅助工具1、线图（FlowDiagram）直接绘出现场场配置图依料品（或作作业者）走动动路线，绘出出经路图找出距离太长长（或重复/逆向）的问问题进行问题点改改善六、程序分析析的检讨要点点1、操作加工工1、省力化→装卸工具/夹道具2、省时化→→装卸工具/道具3、准备工时时抑减4、提升良品品率～FoolProof设计2、检查1、少人化→自动化/自自主检查2、无检查化化→制程ZD化3、时间→简简化/检验工工具之使用/抽验4、次数→抽抽验/检查规规范3、储存1、期间→MRP之运运用/看板方方式2、品料项目目→库存模式式适用化LeadTune压缩缩/无库存化化3、流通性→→在制品容器器化4、及时性→→呆料之处理理4、停滞1、期间→派工方法/进度管制法法/模式配列列2、时间→Layout改善/搬运运设备活性化化3、无停滞性性→制程多移移转设备改善善4、生产线平平衡性？5、干涉性停停滞→人机程程序改善七、场地布置置造成的非效效率因素搬运距离时间/人力/建物运用搬运次数逆搬运不必要的搬运运装卸作业人力/时间〕〕损失设备八、搬运程序序图1、实例（略略）2、记录分析析要点用什么搬运搬运耗用时间间搬运距离搬运困难度九、搬运分析析表从到料件搬运者容器用车重量距离时间次数改善重点十、搬运的检检讨要点1、距离→Layout改善2、次数→多多量化→自动动化3、少人化→→自动化4、时间→装装卸方法/机机械化5、省力化十一、搬运改改善方向1、非由作业业员搬运2、避免重覆覆搬运/逆搬搬运3、运用自然然力搬运4、使搬运距距离/次数/时间为最少少→ActivitiesRelationChart5、缩减LeadTime6、减少搬运运困难度与用用力度十二、搬运的的盲点所在1、装卸搬运前的处理理/搬运后的的处理反面不被重视视复杂的装卸，，反面比搬运运更耗时费力力2、放置状态态以料品旋转的的“活性系数数”表示超低阶的旋转转，越花搬运运人力工时3、逆搬运（（BackTracking）应尽可能避免免十三、物品放放置的活性系系数0散放在在地板上小量放入袋子子（容器）内内放在栈板上放在车辆上（（待移动）放在移动的搬搬运工具上（输送带/滑滑台）第十一章作业站效率化化设计改善（人机程序与与动作改善））一、作业员效效率低落的现现象人机配合不佳佳的停关多人配合不佳佳的等待无效动案的存存在阻碍直接有效效动素进行的的动素手的停滞等待待方法/操作标标准的缺失材料/工具/机台准备不不佳的影响心态/意愿的的问题二、运用人机机程序图进行行改善目的找出人员或机机台的原著等等待状态找出合理的周周程时间1人多机（或或1机多人））的最佳安排排三、人机程序序图的基本结结构停闲停闲停闲作业者时间机台四、人机程序序图编制要点点1、确认作业业员/机台的的作业单元2、确定各作作业单元间先先后顺序及同同进间关系3、测定各单单元时间4、依时间绘绘入人机（相相对）单元程程序图5、检讨改善善/构思新方方法6、绘出新方方法程序图五、人机程序序图实例（改改善前）时间时间机台单元作业员单元取出治具取出成品放材料等待取出治具停止机台加工关机放入治具关机等待停机放入治具1613908121810090118共257秒现状的过程时时间为257秒机器等待待为118秒秒，因此，一周程程中的机器作作业率周程时间－等等待时间257-118＝──────────＝────＝54.1％周程时间257改善方法作业员在开机机后“等待””90秒时，，同时将材料料放入另一副副治具中，因因此省掉放成成品后的“放放入材料”的的100秒钟钟时间，需要要准备另一副副治具机台原原来停闲100分钟，现现在减为18分钟。改善成果周程时间由257秒缩减减为167秒秒机器使用率（（167-28）/167＝83.2％比改善前提高高29％六、动作改善善的原理排除下列动作作“单元”或或“动素”提提高效率1、非直接有有效的单元或或动素例如：寻找/检查……2、抑减会疲疲劳的单元或或动素例如：不自然然的姿势/需需小心的工作作（需用力气的的工作）3、去除停闲闲等待与无价价值的单元或或动素4、改善会影影响作业员情情绪/安全的的单元或动素素例如：故障/噪音……七、动作分析析（对动图SimoChart））左手动作左手符号右手符号右手动作八、动作作改善的的两种方方式目视分析析以作业单单元为记记录分析析对象动素分析析以动素为为记录分分析对象象九、目视视单元分分析的符符号加工作业业（含检检查）移动等待停闲等待待十、动素素（Therblig）第一类：：进行必必要的要要素伸手抓取移物装配应用拆卸放手第二类：：阻碍第第一类动动素之进进行检验寻找选择计划（思思考）对准预讨第三类：：完全无无益的动动素持住休息迟延故延十一、针针对动素素的检讨讨改善1、动作作经济原原则手的充分分运用最不疲劳劳的身体体部位最易取用用材料工工具尽量取代代人手作作业2、减少少第二类类动素3、去除除第三类类动素十二、动动作经济济原则1、关于于身体使使用部位位（１）双双手应同同时开始始，并完完成其动动作（２）除除规定休休息时间间外，双双手不应应同时空空闲（３）双双臂之动动作应对对称，反反向并同同时为之之（４）手手之动作作应心低低级次而而能得到到满意结结果为安安，动作作可分为为下列五五级：Ａ、手指指动作～～级次最最低，速速度最快快。Ｂ、手指指及手腕腕动作～～上臂及及下臂保保持不动动，手指指及手腕腕移支。。Ｃ、手指指、手腕腕及前臂臂动作～～限制在在肘部动动作，肘肘以上不不动，此此通常视视为最有有效，不不致引起起疲劳之之动作。。Ｄ、手指指、手腕腕、前臂臂及上臂臂动作。。Ｅ、手指指、手腕腕、前臂臂及躯干干之动作作最耗体体力，亦亦最慢。。（5）物物体之运运动量应应尽可能能加以利利用，但但如果肌肌力制止止时，则则应将其其减至最最小限度度。（6）连连续之曲曲线运动动，较含含有方向向突变之之直线运运动为佳佳。（7）弹弹道式之之运动，，较受限限制或受受控制之之运动较较快确实实。（8）动动作应尽尽可能使使其轻松松自然之之节奏，，因节奏奏能使动动作流利利及自发发。2、关于于操作场场所布置置（１）工工具物料料应置于于固定场场所（２）工工具物料料及装置置应布置置于工作作者之前前面近处处（３）零零件物料料之供给给，应利利用其重重要坠至至工作者者手边。。（４）““坠送””方法应应尽可能能利用之之。（５）工工具物料料应依照照最佳之之工作顺顺序排列列。（６）应应有适当当之照明明设备，，使礼堂堂