冷轧工艺知识问答(精华版)

冷轧工艺知识问答(精华版)冷轧工艺知识问答(精华版)冷轧工艺知识问答(精华版)xxx公司冷轧工艺知识问答(精华版)文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度冷轧工艺知识问答一1、

轧机对冷轧板来料有何要求？

答：1）钢的化学成份应符合国家标准的规定。2）来料厚度和宽度尺寸符合规定。3）表面无氧化铁皮，边部无裂纹等。4）无条状划伤、压印、压坑、凸泡和分层等缺陷。5）带钢无塔形、松卷等。

2、

冷轧带钢主要板形缺陷有哪些？

答：“镰刀弯”、“浪形”、“瓢曲”。浪形有多种类型，如一边浪、二边浪、中间浪、两肋浪、周期性浪、局部浪。

3、

板形缺陷对冷轧过程有什么影响？

答：板形不良好对冷轧过程有很大影响，给实际操作带来困难，严重的镰刀弯会造成跑偏断带，而浪形会导致勒辊、断带事故，板型状况不佳限制了速度的提高，因而影响轧机生产能力，此外板形不良也使轧机所能轧出的最小厚度受到限制。

4、

本轧机机组板形调节有哪几种？

答：弯辊调节、乳化液调节，中间辊移动调节和压下摆动调节。

5、

轧制中观察和测量板形的方法有几种？

答：目测法、感应法（用木棍敲打带钢两边）、用张力辊式板形仪测量。

6、

冷轧带钢厚度调节有哪几种方式？

答：利用轧制力P来间接测量轧件厚度，然后调节辊缝进行厚度控制，称为压力一厚控（P－AGC），粗调AGC采用张力调节作为调节手段，即T－AGC。

7、

轧机工艺冷却系统作用是什么？

答：1）冷却轧辊。在轧制过程中，由于金属变形及金属与轧辊间摩擦产生大量变形热和摩擦热，使轧辊与轧件温度升高，乳化液起冷却作用。

2）润滑。减少带钢和轧辊间的摩擦力，从而达到减小金属变形抗力，使轧制压力降低的作用。

3）调节板形。在轧制过程中，能通过调节乳化液喷射梁各区段的流量，达到控制和改善板形的作用。

8、

简要说明乳化液在轧钢过程中的作用。

答：乳化液在轧制过程中主要起润滑、冷却作用。轧制过程中，因轧辊与带钢接触，轧制压力大，为消除这一影响，通过乳化液来减小轧辊与带钢之间的摩擦力，从而减小轧制压力，控制板形，乳化液的另一作用是冷却带钢与轧辊，在轧制过程中，因轧辊与带钢接触，产生热量，造成轧辊热膨胀，通过乳化液来消除轧辊热膨胀，从而达到控制板形的目的。

9、

乳化液与带钢表面喷射角是多少角度选择的原则是什么？

答：工作辊乳化液喷射角—般为45°或60°，其原则是冷却液要最大程度地喷射到辊缝及带钢上，以起到冷却轧辊和减少辊缝和带钢间摩擦的作用。

10、

工作辊和中间辊乳化液流量如何调节？

答：在实际生产中，主操工根据实际板型，通过调节电位计旋钮，将操作信号转换为压力信号，调节管道气动薄膜阀开启量，从而达到控制乳化液流量的目的。11、

什么叫“镰刀弯”和“S弯”它们对冷轧生产有何影响？

答：“镰刀弯”和“S弯"指在带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形变化而言，在轧制过程中引起带钢跑偏，严重时造成断带，使带钢卷取也产生塔形，钢卷上、下两端松紧不均。

12、

冷轧带钢有哪些品种？

答：冷轧带钢主要有深冲钢板、普碳板、自行车板、镀锌钢板、彩涂板和电镀锡板。

13、

冷轧工艺有哪些特点？

答：1）带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化，钢质愈硬，轧程愈多。

2）冷轧过程必须采用工艺冷却及润滑。

3）冷轧中采用张力轧制，张力轧制就是带钢在轧制中轧制变形是在一定前后张力作用下进行。

14、

冷轧中采用张力轧制的作用？

答：防止带钢在轧制过程中跑偏（保证正确对中轧制）；使所轧带钢保持平直（包括在轧制过程中保持板形平直和轧后板形良好）；降低金属的变形抗力，有利于轧制更薄产品，起适当调节冷轧机主电机负荷的作用，由于张力的变化会引起前滑与轧辊速度的改变，故对冷轧过程有一定自动调节作用。

15、

什么叫冷轧冷轧带钢有哪些优点？

答：金属或合金在低于再结晶温度下进行的轧制叫冷轧，通常指的冷轧是将轧材不经过任何温度处理进行加工，在轧钢过程中轧件随着变形增加，温度不断升高，为了防止轧件和轧辊温度的升高，轧钢过程需要不断采取降温措施来控制温度升高，一般冷轧的轧件最高出口温度为150℃。

冷轧生产可提供大量高精度和性能优越的钢板和带钢，其最主要的特点是加工温度低，同热轧相比，有以下优点：1）冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀；2）可获得热轧无法生产的极薄材（≤O．001mm）；3）表面质量优越，不存在热轧带钢常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。4）具有很好的机械及工艺性能；5）可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高生产率。

16、

冷轧带钢厚度波动的原因有哪些？

答：冷轧带钢厚度的波动主要原因在于轧制压力的波动，而影响轧制压力波动因素是多方面的。

1）带钢方面原因，带钢化学成分和组织结构不均匀，轧制速度的变化对带钢厚度的变化有很大影响，如带钢的焊缝等。

2）轧机方面的原因，轧辊的热膨胀、轧辊的磨损、轧辊的偏心运转等也会造成带钢厚度的波动。

3）轧制工艺方面的原因、冷轧轧制时带钢前、后张力的变化，轧制速度的变化，摩擦系数的波动等，也是造成厚度波动的原因。

17、

写出中间辊轴向移动量调节公式。

答：S＝（辊身长度一带钢宽度一校正值）／2

其中：校正值为中间辊端部倒角弧长，单位：mm

18、

乳化液系统长时间停车应采取哪些措施？

答：1）将系统泵、循环泵、及粗分离器、磁棒过滤器、皮带刮油器传动停。

2）打开收集箱压缩空气喷吹阀，防止长时间停车造成油水分离。

19、

对轧钢工艺润滑的基本要求有哪些？

答：1）适当的油性。

2）良好的冷却效果。

3）对轧辊和带钢表面有良好的冲洗和清洁作用。

4）良好的理化稳定性。

5）退火性能好。

6）防锈性能好。

7）对人体健康无害。

8）油源广泛，成本低。

20、

乳化液分哪些类型？

答：乳化液分为水包油型（O／W）和油包水型（W／O）两种类型，前者含油量在10％以下，后者一般在30—40％以上。21、

轧辊表面裂纹产生的原因是什么？

答：1）由于轧辊本身质量问题，内部有缺陷。

2）由于操作原因造成裂纹，新辊换上后，预热时间太短，在轧制第一卷钢时轧制速度过快，轧辊温度急骤升高产生内应力，或由于轧制压力太大，使轧辊产生裂纹，发现有裂纹应及时换辊，否则会造成轧辊掉肉甚至爆裂。

22、

在轧制过程中会产生哪些轧辊缺陷这些缺陷对带钢表面质量有何影响？

答：1）轧辊裂纹：带钢表面会产生等距离大小、形状与裂纹相同的突出轧痕。

2）轧辊掉肉：在裂纹的基础上若不及时换辊，继续高速，大轧制力轧制，会产生轧辊掉肉，若发现应立即停机，换辊，否则会发生断带。

3）勒辊：由于升速或甩尾不当，带钢跑偏会造成勒辊，勒辊后带钢表面会产生勒印，其颜色与周围不同，手摸无感觉。

4）轧辊热划伤，由于高速轧制时，乳化液流量太小，产生变形热不能及时带走，使轧辊温度升高，带钢表面油膜破裂。造成带钢表面条痕状划伤，另外轧辊打滑，带钢与轧辊产生相对摩擦，也会产生热划伤。

5）轧辊老化，辊身表面产生桔子皮纹。

6）轧辊划伤：由于下工作辊护板间隙未调整好，在下工作辊表面产生一道道平行等距的划痕，其距离等护板筋间的距离。

7）粘辊：由于断带造成碎带钢粘在辊身表面，轻微的粘辊可用油石打磨消除。

23、

轧辊爆裂产生的原因有哪些？

答：1）轧辊内部存在裂纹，在高速大轧制力轧制时，会产生爆裂。

2）轧辊表面裂纹在磨削过程中未掏沟处理消除裂纹，在轧制过程中裂纹扩大，产生爆裂。

3）操作因素：新换轧辊预热时间太短，第一卷钢升速太快，轧制压力突然增加，以及在轧制过程中发现裂纹未及时换辊，轧辊连续轧制产生疲劳，致使内裂纹扩大，容易产生轧辊爆裂。

24、

换辊后第一卷各道次为什么采用较大弯辊？

答：由于轧辊必须以某一特定规程轧制若干卷后才形成稳定的热凸度，因此，换辊后第一卷的轧制相当于冷辊轧制，而冷辊的热凸度为零，所以，实际凸度曲线是水平线T，完好板形如图示，当以正常轧轧制力PA轧制时，产生完好板形的凸度应该是K’，但实际轧辊凸度是车削凸度K（本车间k=0），它远小于完好板形线所需凸度，因此带钢必然形成明显的边浪，为消除边浪而采用较大弯辊。

25、

在轧制过程中，带钢出现跑偏的原因是什么如何处理？

答：在轧制过程中带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的原因主要有以下几个方面：

1）来料原因。来料板型不好，有严重的边浪，使带钢边缘控制装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采用措施是：轧制速度不要太高，操作者留心注意观察，及时进行双摆调节，发现问题及时停车。

2）操作原因。由于操作者双摆调节不例题，造成带钢跑偏。

3）电气原因。由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。

4）轧辊。由于轧辊磨削后有严重的锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调节增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏、断带。

5）带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其他物体遮住，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。带钢轻微跑偏可以通过调节双摆及时消除，严重跑偏发现后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应及时换辊。

26、

造成带钢断带的原因有哪些断带后如何处理？

答：在轧制过程中造成断带有以下几个方面原因：

1）来料原因。来料有严重质量缺陷，如废边压入，严重溢出边及严重欠酸洗或过酸洗，厚度严重不均，板形边浪或中间浪会导致断带。

2）设备故障。电气、控制系统故障或液压系统故障，常见的有张力波动、张力消失、液压系统停车等。

3）操作故障。操作事故造成的断带是较常见的，如发现带钢跑偏，来料缺陷未及时降速或停车；道次计划选用不合理，道次变形量太大，造成轧制压力大，板形难控制，道次前、后张力太大，将带钢拉断；前道次带钢某处厚度波动（减薄或超厚），后道次未及时减速或将张力控制切断，造成断带等。

4）轧辊爆裂造成断带，断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊、中间辊拉出，检查工作辊、中间辊是否粘辊或损坏，轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重损坏，应换支承辊。另外必须将机架内断带碎片清扫干净，若轧机主传动轴安全环断应立即通知机械人员更换安全环，否则无法抽出工作辊。必要时可将乳化液喷射打开，将残留在机架内碎小带钢冲洗干净。更换轧辊后，开轧的第一卷钢速度不要太快，并且认真检查其表面质量。

27、

轧制过程中，轧机产生振动的原因是什么应如何处理？

答：轧机振动一般发生在高速轧制极薄带钢时，由于振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带，另外，厚度波动经过镀锡后产生“斑马纹”使镀锡板降组，甚至产生废品。

产生振动的原因很多，主要有以下几个方面：

1）轧制速度太高，成品规格薄。

2）道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。

3）润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。

4）轧辊损坏，如中间辊或支承辊断带时损坏未及时更换。

5）轧辊轴承与轴承座之间存在间隙。出现轧制过程中轧机产生振动，应分析判断产生的原因，并采取相应的措施进行处理。若原因较复杂一时难以下结论，或者发现原因后一时难以处理，可适当降低轧制速，消除或降低振动程度，等到机组检修时再进行处理。

28、

轧制过程中，对带钢张力有何要求张力波动会产生哪些后果？

答：在轧制过程中，如穿带，加减带以及稳定轧制各个阶段，要求带钢前、后张力保持恒定。一般来说，要求轧机加减带时带钢张力波动≤±15％，卷取机与轧机间带钢张力波动≤±5％，稳速轧制时，带钢张力波动±5％。在轧制过程中，如果带钢张力波动，将会使带钢表面产生二肋浪（俗称“起梗子"），给板型控制带来困难，不能正常升速，严重者造成勒辊，甚至断带。

29、

轧机对冷轧普碳钢坯料有哪些要求？

答：带钢表面光洁，不得有裂缝、折叠、分层、气孔、非金属夹杂、粗毛刺和鳞片层，

30、

造成轧辊压痕有哪些原因？

答：轧辊压痕主要是由于杂物进入轧机，使轧辊辊面被压出不同形状的坑。一般产生的压痕的轧辊必须更换。

31、

造成粘辊有哪些原因？

答：造成粘辊的原因是局部压下量过大，断带碎片、折叠带钢等进轧机所致。一般轻微粘辊经人工用磨石磨削后可继续使用，带钢表面要求高时必须换辊。二1、

对冷轧轧辊的材质有哪些要求？

答：冷轧过程中，轧辊表面承受很大的挤压和强烈的磨损。高速轧制时卡钢、过烧等会造成辊面裂纹。因此，冷轧工作辊应该具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层以及良好的耐磨性与抗裂性。轧辊具有良好的耐过烧、抗裂性是延长轧辊寿命的主要因素。

2、

轧辊硬度不够对轧制过程有哪些影响？

答：轧辊硬度不够，轧制时弹性压扁大，轧辊与带钢表面接触面积增大，要获得同样厚度的产品，必须增大轧制压力，而轧制压力大对板形的调节不利。

3、

轧辊粗糙度过大对轧制过程有哪些影响？

答：轧辊粗糙度大，轧制时轧辊与带钢表面摩擦系数增大，造成摩擦力增大，轧制压力增加。

4、

怎样用弯辊来消除“两边浪”和“中间浪”？

答：当轧制过程中带钢出现两边浪时，说明带钢两边的轧制压力过大，这时应用正弯辊来消除两边浪，当出现中间浪时，说明轧辊原始凸度或热凸度太大，这时用负弯辊来消除。

5、

如何防止穿带时的跑偏？

答：首先，在穿带前一定要校正好压下，给定好辊缝，看来料质量情况，是否有边浪，观察带钢运行情况。发现跑偏及时调节压下，如跑偏太快调不过来迅速停车。

6、

在轧制过程中，带纲出现跑偏的原因和如何处理？

答：在轧制过程中，带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要原因有以下几个方面：

1）由于来料的原因来料板形不好，有严重的边浪，使带钢边缘控制装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是轧制速度不要太高，及时调节压下摆动调节或及时停车。

2）操作原因由于操作压下摆动调节不合理，造成带钢跑偏。

3）电气原因由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。

4）轧辊由于轧辊磨削后有严重的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摆动增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成跑偏断带。

5）带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或接受装置污染等，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。

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带钢平直度及表示方法是什么？

答：带钢平直度指带钢沿宽度方向上各点延伸率相异程度或带钢横向应力分布的最大幅度，单位：I相对延伸率幅度0．001％时为1“I”（即：1米长度相对延伸1毫米）。

8、

轧辊磨削会出现哪些质量缺陷在轧制过程中会产生哪些不良后果？

答：1）辊身有锥度：造成压下不能校正，并容易造成一边浪，板形难以控制，要求辊身锥度小于

2）磨削不圆：辊身有椭圆度。在轧制过程中产生振动，轧制压力波动，沿长度方向带钢厚度波浪形变化。

3）凸度：在机组工艺上要求轧辊为平辊，若轧辊有凸度，在轧制过程中易产生带钢中间浪和二肋浪

4）轧辊表面粗糙度太大。在轧制过程中轧制压力增加，板形难以控制，并且影响带钢表面质量。

5）轧辊辊身裂纹，由于未对裂纹进行掏沟、磨净。未对轧辊进行探伤检测，在轧制过程中带钢表面产生与裂纹形状的突出轧痕。

9、

怎样防止轧辊磨损不均？

答：首先，中间辊的辊肩部采用R=500～1500mm的圆角；其次，各轧辊采用不同的硬度，工作辊硬度HS为95以上，中间辊硬度HS为75～80。支撑辊硬度为60～65，这样就有效的防止了磨损不均的问题。

10、

轧辊断辊产生原因

答：1）轧辊制造原因：辊颈部位本身就有缺陷，加之该部位承受扭距最大。轧辊断辊一般发生在辊颈部位。

2）爆辊造成断辊：大轧制力高速轧制时爆辊造成断辊。断辊部位在爆裂部位。

3）操作原因造成断辊：压下偏斜，轧辊一侧受力。容易造成轧辊在辊颈部位断裂。

11、

引起轧制压力增大的因素是什么？

1）来料成分中C、Si含量高，当C>％Si>％轧制压力明显增加。来料严重超厚，来料超厚>以上，当轧制最后道次时，累计变形量达到90％，已产生加工硬化，变形抗力增加导致变形困难。

热轧工艺不合理，温度制度（开轧温度、终轧温度、卷取温度等）、变形制度不合理。

2）轧辊：磨削质量不过关粗糙度>时，轧制压力明显升高。

工作辊硬度不够：轧制过程中产生弹性压扁，使变形区接触弧面积增大，总轧制压力增加。

3）总变形量太大或道次计划变形分配不合理，致使变形量大的道次轧制压力大。

4）测厚仪测量值与实际不符，由于测厚仪不到位、未校正、系统故障或者外罩污染，会出现测量值误差。正差时将造成轧制压力增加。

12、

轧制后带钢产生边裂的原因是什么？

答：1）由于酸洗后切边剪的剪刃间隙未调整好或剪刀已坏未及时更换，剪边后边部毛刺，轧后容易产生边裂。

2）来料边部含碳量高，边部硬度高，轧后容易产生边裂。

3）总变形量太高或道次变形量分配不合理，最后道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。

13、

简述常用乳化液设备。

答：各种乳化液介质输送泵（系统泵、回流泵、循环泵等），管道阀门（截止阀、翻板阀、薄膜阀等）。

磁性过滤器、平板带式过滤器、反冲洗过滤器、双联过滤器、预过滤器等过滤设备。

搅拌器、刮油板、加热器、冷却器等辅助设备。

14、

如何正确配置乳化液？

答：清洗机架、乳化液箱、收集槽及管道等涉及整个乳化液循环回路的相关部位。加水打循环后排放，然后加水、加温至规定要求，加油量对应目标浓度按照容量法计算：

Lt=Qr×J

式中：Lt——加油量（升）

Qr——乳化液总量（乳化液箱+管道容积）m3。三1、

常用加油方式有哪些？

答：泵口加油、乳化液箱体加油、直喷式加油。

2、

简述乳化液温度调控的作用。

答：对于不同的轧制油品均有相应的乳化液颗粒度控制，而颗粒度的变化将影响到轧制油的润滑性，因此现场乳化液温度控制应对应油品的温度一颗粒度控制曲线制订使用区间。

3、

简述乳化液浓度发生异常对轧制过程的影响。

答：乳化液浓度大辐下降会造成乳化液的润滑性下降，轧制力上升，表面质量、板型难以控制。

乳化液浓度大辐上升会造成轧制打滑，若由于外来杂油泄漏造成的浓度上升，会降低乳化液皂化值，轧制力上升，表面质量、板型难以控制。

4、

乳化液浓度发生异常的原因分析。

答：乳化液浓度发生异常应首先再次取样化验，确认浓度异常的可靠性。

造成浓度下降的原因有：补充水质异常造成PH值下降；乳化液温度异常；乳化液箱体搅拌装置故障；乳化液过滤装置过度使用；加油管路泄漏；循环回路泄漏造成补充水量过大等。

造成浓度上升的原因有：外来杂油泄漏；酸洗工序带钢预涂油过量；加油量过大等。

5、

简述皂化值的概念及其作用。

答：中和一克酸所需氢氧化钾的毫克数称为皂化值。皂化值是反映乳化液油脂含量的主要指标，一般而言，皂化值与杂油含量成反比；同时皂化值的大小也反映了轧制油的润滑性及对带钢表面的影响，皂化值愈高，润滑性愈好，但退火后表面清净性较差。因此应根据不同的产品大纲要求，选用具有相应皂化值的轧制油。

6、

皂化值下降时的调控手段。

答：造成皂化值突然下降的因素有：外来杂油泄漏；酸洗工序带钢预涂油过量等。

调控手段：检查处理外来杂油泄漏；停机、停止乳化液箱体搅拌，使外来杂油漂浮，刮除杂油后补充新的轧制油；

若由于酸洗工序带钢予涂油过量造成的皂化值下降，则可补充新的轧制油至规定范围。

7、

简述PH值的概念及作用。

答：PH值是反映乳化液中的酸碱度，PH值7为中性，大于7为碱性，小于7为酸性。PH值影响乳化液中的颗粒度，影响乳化液的稳定性。一般来说，PH值偏碱性，乳化液会趋向稳定；PH值偏酸性，乳化液会趋向不稳定。若乳化液PH值发生异常，一般应及时检验补充水质及酸洗带钢表面质量。

8、

简述电导率的概念。

答：电导率是指乳化液电阻的大小，是检测乳化液中各种离子含量的指标，主要监测生产过程中补充水的质量和酸洗带钢表面氯离子的含量情况。

9、

轧制过程中润滑方式分为几种？

答：边际润滑、液体润滑、极压润滑。

10、

轧制油的主要性能指标。

答：润滑性，极压性，稳定性，清洁性，退火挥发性、防锈性。

11、

简述乳化液点检内容。

答：乳化液设备运行状况；循环回路泄漏状况；系统压力，温度；乳化液外观；机架钢板表面质量。

12、

简述表面夹杂缺陷特征。

答：钢板表面呈现点状、块状或线状的非金属夹杂物(如耐火材料、保护渣等)，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为红棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。

13、

简述分层缺陷特征。

答：钢板内部或断面上出现分离层，有时在分层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物，呈深灰色，分层不在钢板边缘时，板面出现无规则的小波纹或鼓包。轧制后，凸出部分发亮，波纹不能消除。剪切或冲压时，钢板分层。

14、

简述氧化铁皮压入缺陷特征。

答：热轧时氧化铁皮被压入钢板表面，呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑迹，分布面积大小不等，压入的深浅不一，一般下表面多于上表面。酸洗时无法洗掉，铁皮脱落时成为凹坑。

15、

简述粘结缺陷特征。

答：退火钢卷层间互相粘合在一起称粘结，粘合的形式有点状、线状和大块面粘合，粘结较严重时，手摸有凸起感觉，多分布于带钢的边部或中间；严重的面粘结，开卷时被撕裂或出现孔洞，甚至无法开卷。16、

简述锈蚀缺陷特征。

答：钢板表面局部呈现不规则的点状、块状、条片状的锈斑，轻微者颜色浅黄；较重者颜色为黄褐色或红色；严重者为黑色，表面粗糙。

17、

简述划伤缺陷特征。

答：钢板表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤处较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。

18、

简述卷取擦伤缺陷特征。

答：带钢表面呈现点状、短线状伤痕，沿轧制方向不规则分布，形如蝌蚪，擦伤处有金属亮色，精整擦伤有扎手感，平整擦伤较平滑，擦伤多发生在带钢头尾部。

19、

简述折皱缺陷特征。

答：薄钢板表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于以下的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。

20、

简述塔形缺陷特征。

答：钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比另一圈高(或低)，连续不断，形如宝塔，多出现于钢卷的内(外)圈部分。

21、

简述溢出边缺陷特征。

答：带钢卷取时，边缘形成的端面参差不齐，有时一圈比一圈突出，继而又一圈比一圈凹进，连续不断。

22、

简述扁卷(心型卷)缺陷特征。

答：卧放的钢卷，内径变形尺寸不一现象，与地面平直，形状似心，液称心型卷，多发生在厚度≤的钢卷中。

23、

简述粘结产生原因。

答：冷轧时，卷取张力过大或张力波动，板形不佳，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结；带钢表面粗糙度太小；板形不良，产生边浪或中间浪，以及存在焊缝、塔形、溢出边，吊运夹紧时局部挤压以及堆垛时下层受压等，造成局部压紧粘结；炉温控制不当，温度过高；钢质太软，钢中碳、硅含量少，粘结倾向高；退火工艺制度不合理，退火时间太长或退火工艺曲线有误。

24、

简述锈蚀产生原因。

答：钢板与周围介质(空气、水、汽)等接触，发生化学反应，形成铁的氧化物。

退火钢卷在中间库停留时间长(大于10天)，表面可见局部点锈，相对湿度大，或厂房漏水，加速锈蚀。

钢板涂油不均，在未涂油处出现红、黄色锈。

防锈油水分多，质量差或钢板包装后，运输途中进水、湿度大，存放时间长。

25、

简述乳化液斑缺陷特征。

答：经退火的钢板表面呈现不规则的或象小岛形状的黑色、褐色图形，常出现在带钢的头尾部；有时出现在带钢边部；有时带钢通长都有。

26、

简述乳化液斑产生原因。

答：在轧机出口处乳化液未吹净，残留在带钢表面上。

末机架出口吹净装置压力小，吹不净。

穿带时吹净装置未开，甩尾时吹净装置关闭。

装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点。

27、

简述裂边产生原因。

答：酸洗机组圆盘剪剪切不良，剪刃间隙和重合量调节不当。

圆盘剪剪刃磨损，未及时更换。

带钢边缘在大张力轧制条件下发生撕裂。

总压下率大。

28、

简述塔形产生原因。

答：卷取机对中失灵，带钢跑偏。

带钢不平直，如镰刀弯，窄尺等。

板形不良，出现大边浪，使带钢超出对中装置调节范围。

设备故障或操作不当，卷筒收缩量小，卸卷时，内圈拉出。

29、

简述扁卷(心型卷)产生原因。

答：带钢在连轧、脱脂、平整时，卷取张力选择较大，带钢层间压力很大，卸卷后，内圈层间压力与带钢的支承力不够。

带钢板型差，卷取时，两边张力不等，产生一边心型。

吊运过程中撞击或钢卷挤压产生。

30、

简述卷取擦伤产生原因。

答：连轧时卷取张力过小或波动，下工序大张力开卷时带钢层间产生相对运动。

甩尾时，张力失调，带钢层间错动擦伤表面。

钢卷隆起或鼓包，张力波动。

带钢表面污垢。

钢卷松卷、散卷。

31、

简述厚度不合产生原因。

答：轧机测厚仪失准、故障，以及其他异物影响测量精度。

速度、张力及压下设定不合理。

厚调系统失灵。

原料厚度、材质波动偏差。

轧错规格、混号。

32、

简述工艺润滑及冷却的作用。

答：工艺润滑在冷轧带钢生产中起着重要作用。良好的工艺润滑可以减少带钢与轧辊间摩擦力，从而降低轧制压力和张力，增大压下量降低能耗，使得轧制更薄规格产品成为可能。另外，良好的冷却、润滑可提高带钢厚度精度和表面质量，提高轧辊使用寿命。

33、

简述乳化液取样要求。

答：在油箱内取样，打开取样阀，放30秒之后用干净试样瓶取样；

每班取样一次，送常规分析样，分析内容：PH值、电导率、温度、浓度、铁皂；

每周送一次全分析样，分析内容：PH值、电导率、温度、浓度、铁皂、氯含量、铁含量、游离脂肪酸、皂化值、灰份。

34、

简述轧辊掉肉原因。

答：在轧辊裂纹的基础上，如果未及时换辊，继续在高速、大轧制力状态下轧制则会产生轧辊掉肉，使带钢轧穿；另外，由于乳化液不干净含有较硬杂物或断带碎带钢压入辊缝，在轧辊表面产生凹坑，也会使带钢产生类似缺陷。

35、

简述轧辊压痕缺陷。

答：断带时，一些碎铁片粘在或熔化在轧辊表面造成粘辊，造成的钢板缺陷与轧辊掉肉相反。

36、

简述热划伤缺陷。

答：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕。产生原因是在高速、大轧制力状态下由于乳化液流量、压力不够，使变形区轧辊和带钢温度过高，或轧制油品油膜强度不够，造成带钢表面油膜破裂，带钢与轧辊直接接触产生轧辊划伤，并在带钢上造成划痕。

37、

简述橘子皮缺陷。

答：轧辊轧制时间过长，辊面老化，使带钢表面也产生象橘子皮状的花纹。

38、

简述轧辊“刀花”缺陷。

答：轧辊磨削过程中，砂轮振动产生。轧辊表面“刀花”一般轧辊粗糙度大，造成带钢轧制过程中轧制力过大，给操作、板型控制和表面质量带来困难。

39、

简述轧辊锥度缺陷。

答：由于轧辊磨削过程中托架未调整好，造成轧辊辊身锥度。其结果导致换辊后压下不能校正或轧钢过程中带钢板型差，操作困难并容易产生断带。

40、

简述轧辊大面积剥落缺陷。

答：主要原因为新辊本身内部有缺陷或在轧制过程中由于轧制力、辊身温度不均等因素对轧辊造成损伤而没有及时更换轧辊，则容易造成轧辊大面积损坏剥落。

41、

简述轧制油的主要组成。

答：基础油及润滑添加剂、乳化剂、防锈添加剂、活性剂、稳定剂等添加剂。

42、

HC机组乳化液系统主要工艺参数是什么？

答：温度55—65℃，浓度5—7％、系统压力13bar。

43、

乳化液配制对水有何要求？

答：配制乳化液必须使用软水(去离子水)，否则水中的Mg2+、Ca2+与油脂发生皂化反应生成不溶于水的物质将管道堵塞。

44、

HC机组卷取机减速级别选则原则是什么？

答：卷取机减速级别取决于轧制速度和张力，当张力在15KN一150KN范围内调节，速度不大于600m／min时，选用级别1；当张力小于在—75KN范围内调节，速度大于600m／min时，选用级别2

45、

什么叫加工硬化？

答：带钢在冷轧后，由于晶粒被压扁、拉长、品格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低，强度和硬度增高，这种现象叫加工硬化。

47、

在轧制过程中，影响轧制压力的原因有哪些？

答：1、金属化学成份、变形程度；3、温度的升高，变形抗力降低，轧制力降低；4、摩擦力越大，压力越大；5、轧件厚度和轧辊直径；6、张力影响。

48、

如何防止穿带、甩尾时的跑偏？

答：首先，在穿带前一定校正压下，给定好辊缝，查看来料质量情况，看是否有边浪，在穿带时除注意压下外，还要观察带钢运行情况，如发现异常情况，迅速停车。

49、

冷轧工艺润滑剂为什么必须有适当的润滑性？

答：在冷轧过程中，轧制压力很大，工艺润滑剂具有一定的润滑性就能在带钢表面形成一层油膜，从而降低磨擦阻力和金属变形抗力，减少轧辊的摩损，延长轧辊的使用寿命，另外，减小金属的变形抗力可以啬道次压下量，减少轧制道次，节约能量消耗，但润滑性能应适当，否则会产生打滑，使带钢表面产生热划伤。

50、

冷轧工艺润滑剂有哪几种HC机组采用哪种润滑剂？

答：1）矿物油，在轧制过程中以纯油方式应用。

2）植物油，如棕榈油、蓖麻油。

3）乳化液，即水和基油以一定比例配比其冷却能力比油好，润滑效果劣于油，基油一般有矿物油、动物油、HC机组采用乳化液作润滑剂，基油是动物脂肪(牛油、猪油)。

51、

可逆式冷轧机中张力主要作用是什么？

答：1）防止带钢在轧制过程中跑偏。

2）使带钢保持良好板形，横向延伸均匀。

3）降低金属变形抗力。52、

材料的比例极限是什么？

答：低碳钢的拉伸初级阶段，6与关系为直线oa，按虎克定律：，式中E为材料有关的比例常数，称为弹性模量。直线oa的最高点a所对应的应力，用来表示，称为比例极限。

53、

什么叫材料的延伸率？

答：试件拉断后，弹性变形消失，而塑性变形依然保留，试件的原始长度l0，l1后的长度，用百分比表示的比例=(l0-l1)／l0×100％称为延伸率。

54、

什么叫材料的截面收缩率？

试件拉断后，若以A1表示颈缩处最小截面面积，用百分比表示比例，=(A-A1)/A1×100％，称为截面收缩率。A为试件截面原始面积。

55、

金属在冷加工变形中机械性能有哪些变化？

金属在冷加工变形中机械性能的变化有：

1）金属的变形抗力指标一比例极限，弹性极限，

屈服极限，强度极限，硬度等随变形程度的增加而升高。

2）金属的塑性指标一延伸率，断面收缩率等，随变形程度增加而降低。

56、

轧制过程中防止跑偏的方法有哪些？

防止跑偏的方法有：

l、采用凸形辊缝。

2、采用导板夹逼。

3、采用张力防偏。

带钢张力如何选择确定？

带钢张力可按下式计算确定：

T=hbk

式中：K：张力系数

K=。

h：带钢厚度；b：带钢宽度；—带钢屈服强度。

56、

什么叫轧制力矩

答：在轧制过程中轧制压力以及作用在轧辊上的张力，所产生的力矩，称为轧制力矩。

57、

什么叫空转力矩？

答：轧机主传动各转动零件重量引起摩擦损失产生的力矩称为空转力矩。

58、

什么叫动力矩

答：在轧制过程中降速轧制时，由于速度的变化产生的力矩为动力矩。

59、

什么叫计算机设定及最优控制？

答：计算机在轧制生产过程中的设定及最优控制是指计算机利用轧钢数学模型，根据先进的指导思想，目标函数进行轧制规程最优化设定，然后将其送到轧机生产过程进行控制。

60、

什么叫计算机自适应控制？

答：在计算机控制条件下，计算机对各种设定参数与实际值总会有一定的差异计算机自动消除设定值与实际值的误差，提高预控精度的过程称自适应控制过程。

61、

冷轧设备有哪几种润滑方式？

答：冷轧设备的润滑方式主要有稀油润滑，干油润滑和油雾润滑。

62、

什么叫稀油润滑它有什么特点？

答：稀油润滑是采用矿物油(液体润滑油)做润滑剂，具有好的流动性使油脂冉阱附在零件的表面上，形成流体动压力将磨擦面隔开，油脂的流动还能带走磨擦热量厂但定在设备的润滑时也容易侵入水，氧化铁皮等杂质。

63、

什么叫干油润滑它有什么特点？

干油润滑是用的膏状润滑脂(通常叫黄油)做润滑剂，其特点具有粘附能力强的润滑性能。对另件表面的保护较好，对磨擦表面还起密封作用，以免金属腐蚀和杂质侵入，加入一次后可运转一段时间，使用方便，但运转时能量消耗较稀油大，不适用于高速运转设备。

64、

弹跳方程有何意义？

弹跳方程对于轧机的调整具有重要意义：

1）在实际操作时，要应用弹跳曲线来确定轧辊原始辊缝

2）弹跳方程是厚度自动控制的一个有力工具

3）弹跳方程可作为间接测厚的一个基本公式

65、

什么叫轧机刚度？

答：轧机工作机座抵抗纵向弹性变形的能力大小称为轧机纵向刚度，简称轧机刚度。

66、

在冷轧带钢生产中张力的作用是什么选择张力大小的原则是什么？

答：在冷轧带钢生产中张力起着重要作用，首先张力可以降低轧制力；其次，在冷轧过程中自动调节带钢横向延伸，使之均匀化，从而保证带钢板形平直，提高表面质量；另外，带张力卷取可使钢卷紧密整齐，在连轧生产中张力还可起到自动调节连轧关系的作用，因此，冷轧带钢时，在保证带钢正常轧制前提下，均采用大张力轧制。对于2～4mm厚的带钢，张力选择δ0＝（）δs（δs是考虑加工硬化后的材料屈服极限）；厚的带钢，δ0＝（）δs；在连轧机组中，末架轧机与卷取机之间带钢采用小张力，δ0＝（）δs

67、

在计算轧制力时，摩擦系数如何确定？

答：在冷轧带钢生产中，轧辊与带钢间的摩擦系数与粗糙度、轧制速度、采用的工艺润滑剂有密切的关系到，在研磨的轧辊上，采用棕榈油摩擦系数最小，采用动物油作为工艺润滑剂效果其次，而采用矿物油作为工艺润滑剂摩擦系数较大，另外，随着轧制速度的提高摩擦系数减小。四1、

简述辊印缺陷特征。答：钢板表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。2、

简述压印缺陷特征。答：薄带钢表面呈现一定深度的凹坑，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮。

3、

简述边裂缺陷特征。答：带钢边缘上出现大量细小的横向裂边、裂口，长短不一，形如锯齿状，裂口深度在～之间，有时是断续的，单边或双边，多出现于普碳钢中，优质低碳钢塑性好，裂口较细小。

4、

写出镀锡板生产工艺流程图？

答：是酸洗一冷轧一脱脂一热处理一双平一镀锡一成品剪切

5、

常见的金属晶格有几种

常见的金属晶格有体心立方，面心立方、密排六方三种。

6、

指出金属材料机械性能的主要指标。

指出金属材料机械性能的主要指标有：抗拉强度，屈服强度，伸长率，断面收缩率，硬强度，冲击韧性值。

7、

影响金属塑性的因素主要有哪些？

答：影响金属塑性的主要因素有：

1）金属自然性质

金相组织状态、晶粒的大小、化学成分。其中碳、硅、锰、磷、硫等元素的含

量。

2）变形温度。

3）变形速度。

4）应力状态。

5）应变状态。

6）不连续变形。

7）金属尺寸大小。8、

晶粒大小对金属塑性有何影响？

答：金属随着晶粒增大，塑性降低，因为晶粒细小标志着晶界面积大、晶界强度高，变形将集中于晶内，故表现出较高的塑性，而晶粒粗大易发生晶间变形，使塑性变坏。

9、

温度对金属塑性变形有何影响？

答：金属一般是随着温度升高塑性增加，这是因为随温度升高有利于：

1）出现新的滑移系统。

2）回复与再结晶过程的发展，残余应力减少与消失，实现软化。

3）塑性变形过程中造成的缺陷得到修复。

4）扩散型的塑性变形机构可同时发生作用。

10、

变形速度对金属塑性变形有何影响？

答：一般当变形速度不大时随着变形速度的提高塑性降低，而在变形速度较大时随着变形速度的提高塑性增加。

这是因为变形速度较低时，加工硬化的作用占主导地位，而在变形速度较大时，热效应引起变形金属的温度升高，‘使金属的软化过程比加工硬化过程进行得更快。

11、

应变状态对金属塑性有何影响？

答：两压一延伸的主变形塑性最好，一向压一向延伸次之，两向延伸一向压缩最差。这是因为压缩有利于塑性发挥，而延伸则有损于塑性两面压缩一面延伸的主变形条件下金属内的面缺陷(气孔夹杂等)可被压小而变成线缺陷。

12、

不连续变形对金属塑性有何影响？

答：热状态不连续变形可提高塑性，冷状态影响不大。

这是因为：

1）每次变形量小不易超过金属塑性变形极限

2）在热状态下各次变形的间歇内金属有时间发生软化过程，使塑性可在一定程度上得以恢复

3）经变形后，改善了组织结构，提高了致密度

13、

如何提高金属的塑性？

答：为了提高金属的塑性，必须设法促进和发展对塑性有利的因素，同时减少或避免不利因素，归纳起来，提高塑性的主要途径有以下几个方面：

控制化学成份，改善组织结构，采用合适的变形温度一速度制度，选用三向压应力较强的变形过程尽量造成均匀的变形状态，避免加热和加工时周围介质的不良影响，在分析解决具体问题时应综合考虑所有因素，要根据具体情况来采取柏府的右神措施。

14、

计算机在轧钢生产过程中的主要作用是什么？

答：计算机在轧钢生产过程中的主要作用是：

1）工艺技术参数的设定及最优控制

2）自适应控制

3）直接数字控制

4）生产过程程序控制

5）生产管理(生产计划程序编制及完成的数据反馈)

6）制表显示

15、

简述金属塑性的概念？

金属塑性是指金属在外力作用下，能稳定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。

16、

碳素钢中五大元素是什么？

碳素钢中五大元素是：

碳C，锰Mn，磷P，硫S，硅Si

17、

碳钢中碳元素含量对冷轧板有何影响？

碳钢中碳元素对冷轧的影响是随含碳量的增加，金属塑性降低，强度增加。

18、

简述硫在碳钢中的影响。

一般来说，硫是有害元素，硫通过形成硫化夹杂而对钢的力学性能发生影响，含硫量增加，钢的塑性和韧性将降低，钢材的力学性能的方向性增大。

19、

简述磷在碳钢中的影响。

一般来说，磷是有害杂质元素，磷能提高钢的强度，但使塑性，韧性降低，特别是使钢的脆性转折温度急剧升高即提高了钢的冷脆性(低温变脆)。

20、

产品力学性能检验包括那些内容？

答：对拉力试样给以机械力，所测得的性能称为力学性能，也有称为机械性能。薄板一般要检测硬度、强度极限（也称抗拉强度）、延伸率、屈服极限。

21、

什么强度极限和屈服极限的检验？

答：强度极限和屈服极限是指拉力试样在拉伸时表示钢材的强韧性的程度。屈服极限是钢材在拉力的作用下，试样开始出现塑性变形时的应力（用σs表示），强度极限是钢材在拉力作用下，试样开始出现缩颈时的应力（用σb表示）。

22、

什么是显微组织检验其项目有那些？

答：薄钢板材的显微组织检验一般是在光显微镜下进行观察和辨认微观的组织状态和分部情况，也成为金相检验。

23、

薄钢板的工艺性能检验和使用性能检验包括哪些方面内容？

答：工艺性能检验包括弯曲实验、反复弯曲实验、杯突实验、分层实验、粗糙度检验。

薄钢板的使用性能检验是指使薄钢板已制成零部件，在使用过程中的适应能力。镀锌板、彩涂板的耐大气腐蚀性，电工钢的磁学性能和不锈钢的晶间腐蚀性能检验。五1、

怎样利用调节乳化液流量来消除两边浪、中间浪？

答：在轧制过程中，带钢出现两边浪，除带钢两边轧缺压力大以外，轧辊两边产生热膨胀也是一个原因，这时，应加大带钢两侧的乳化液流量来消除轧辊的热膨胀，从而消除带钢的两边浪。

2、

什么叫液压弯辊？

答：液压弯辊是用液压缸对工作辊或支承辊施加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度，补偿轧辊原始辊型凸度，以保证带钢板形良好。

3、

怎样才能保证板形良好？

答：为了保证板形良好，必须遵守均匀延伸或所谓“板凸度”一定原则，即必须使带钢沿长度方各上向点的延伸率或压下率基本相等，要想满足均匀变形条件，保证板形良好，则必须使带材轧前的厚度与轧后的厚度之比等于延伸率，或轧前板凸度与轧后板凸度保持一致。

4、

轧机辊缝形状与哪些因素有关？

答：带钢的横向厚差和板形变化由辊缝形状变化引起，影响辊缝形状的因素有：1）轧辊的弹性弯曲变形。

2）轧辊的热膨胀。

3）轧辊的磨损。

4）轧辊的弹性压扁。

5）轧辊的原始辊型。

5、

轧制过程中有哪些因素促使工作辊的实际凸度和挠度不断改变？

答：1）轧制工作时间的长短、轧制速度的高低、轧制品种的不同、轧辊冷却条件的差异等会引起轧辊温度分布状况的改变，导致轧辊热凸度的变化，从而引起工作辊实际凸度的改变。

2）在轧制过程中因轧辊的磨损不断增大也引起轧辊实际凸度的变化。

3）轧件厚度、宽度、张力等的变化及轧件机械性能不均匀等的影响，均会引起轧制压力的大小及横向分布规律的变化从而引起工作辊实际挠度的变化。

6、

带钢横向厚差与板形是一回是吗？

答：带钢横向厚差与板形不是一回事，横向厚差是板带材沿宽度方向的厚度偏差，它决定于板形的横截面形状板形是板带材平直度的简称，因此，板形决定于带钢纵向延伸差，与横向厚差不同，但它们有着内在联系，通过调节辊缝形状可以达到减小带钢横向厚差，改善板形质量的目的。

7、

在轧制过程中带钢张力过大或过小会对操作带来哪些不良后果？

答：在选择道次计划时，必须正确选择各道次带钢张力，如果带钢张力选择不当，会影响带钢质量和实际操作，当带钢前、后卷取机张力选择过大时，会造成断带或轧后钢卷内径呈“鸡心”状，张力过小会造成勒辊或带钢跑偏断带损坏轧辊。

8、

冷轧工作辊为什么要进行双频淬火双频淬火原理是什么？

答：在冷轧生产中轧制力很高，为了减小轧制力和保证带钢质量，冷轧工作辊辊身硬度必须保证在肖氏硬度(HS)90以上，因此，冷轧工作辊必须经过淬火以提高表面硬度，双频淬火就是采用双频加热轧辊表面进行淬火的方法，即利用交变电流的集肤效应和邻近效应使电流能够高度集中于轧辊表面，从而使轧辊表面很快加热升温进行淬火。

9、

冷连轧机工艺上要求电动机满足哪些方面的特性？

答：1）要求轧机有较大调速范围，且要求连续可调。2）各机架轧机速度能单独起、制动及正反向运转，并能联合起制动。3）为了保证顺利穿带，电机特性要足够硬，电机动态速率不能大于25％，为保证穿带顺利并建立张力，必须有速度微调装置。4）在穿带、加速、稳速轧制和减速各种操作中，应能保证所要求带钢张力，减小张力波动。

10、

轧辊辊径大小会对轧制过程产生什么影响？

答：1）辊径太小，减小了弯辊调节效果，板型难以控制。

2）辊径太小，超出轧辊表面淬硬层深度，轧辊表面硬度小，一方面软点多，影响表面质量；另一方面变形区接触弧面积增大，轧制力增加。

11、

什么叫体积不变定律？

答：金属或合金在变形时，变形前后的体积保持不变，即可用下列公式表示：

L×B×H=I×b×h=c

式中：L、l—变形前后的长度

B、b—变形前后的宽度

H、h—变形前后的高度

c—滞数量

12、

什么叫冷轧最小可轧厚度？

答：在一定轧机上冷轧某种产品时，随着带钢变薄，压下愈来愈困难，当带钢厚度达到某一限度后，不管如何加大压下，不管轧制多少道次，也不可能使带钢变薄，这时带钢的极限厚度则称为最小可轧厚度。

13、

冷轧轧制过程有哪些工艺特点？

答：冷轧轧制过程有如下特点：

1）加工温度低，钢板在轧制过程中将产生不同程度的加工硬化。

2）冷轧过程采用冷却与润滑剂。

3）冷连轧或单机可逆轧制时，冷轧过程采用张力轧制。

14、

什么叫轧制张力及张力轧制？

答：物体的一部份对另一部分的拉拽的力称为张力，连轧过程的轧制张力是由于前后机加工速度差(流量差)产生的张力轧制就是带钢在轧辊中轧制变形是在一定前张力和后张力状态下进行的。

15、

张力在轧制过程中的作用是什么？

答：张力轧制使工业化冷轧成为现实，张力在轧制过程中的作用主要是：

1）张力能控制前滑区与后滑区的变化，从而改变轧材在变形区的金属流量，这样张力能自动调整轧辊辊缝不水平度，能纠正轧材局部的横向不均匀，使轧制保持平直，防止带钢在轧制过程中的跑偏。

2）在轧制过程中，张力可以适当调整轧机主电机负荷。

3）改变轧件的应力状态，便于轧制更薄产品。

4）在连轧过程中张力具有自动调节轧制过程状态的作用，使连轧受一定外扰量后可由一稳态平衡达到另一稳态平衡。

16、

什么叫轧机可变刚度？

答：轧机的刚度是指轧制压力与轧机弹性变形的比值，是轧机设计中及轧制参数计算中一个主要参数，轧机制造安装以后它的刚度是一个定值，通过特殊手段，人为改变轧机刚度称之可变刚度。轧机的刚度大有利于减少来料厚度的波动，轧机的刚度小有利于减少由于轧机本身的原因造成成品的厚度波动。

17、

加工硬化对冷轧过程有何影响？

答：带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化。加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制，因此带钢经冷轧一定的道次即完成一定的冷轧总压下量之后，要想继续轧薄，往往要经过软化热处理(再结晶退火等)，使轧件恢复塑性，降低变形抗力。

18、

冷带钢轧主机列有哪几部分组成？

答：冷带钢轧机主机列有如下几部份组成：

l、主传动电机

2、主电机传动轴

3、(法兰盘式)安全接轴

4、减带机(齿轮箱)

5、主传动轴

6、工作机座

19、

什么叫变形抗力？

答：变形抗力是指金属抵抗塑性

变形的能力，它取决于金属中化学成份及原子间的结构状态。20、板形不良的调整方法主要有哪些答：板形不良的调整方法主要有压下量（轧制力）调整法、张力调整法和热凸度调整法。压下量调整法具有调整速度快、效果显著的优点。当出项中间浪时适当增加一些压下量，当出现边浪时适当减小一些压下量，马上就会使板形质量得到明显改善。在人工操作的轧机上，它一直是调整板形不良的主要方法。压下量调整法的缺点是在调整板形的同时也改变了辊缝，势必导致出口厚度和其他参数发生变化，而且调整过程不稳定，需多次调整才能得到稳定良好板形。张力调整法主要是通过后张力的变化来进行调整的。当出现中间浪时，适当减少后张力，一方面可使轧辊的热凸度减小，另一方面可使轧辊的挠度增大，从而使板形得到改善。当出现边浪时，调整后张力的情况正好与出现中浪时调整后张力的情况相反。采用这种方法进行调整时，后张力的调整量要受到张力本身所允许的上、下限的限制。热凸度调整法是通过改变轧辊热凸度来进行调整的。当出现中间浪时，加大中间喷嘴的冷却液的流量，或减小两侧喷嘴的冷却液的流量。出现边浪时，与中间浪相反。缺点是需要的时间较长，因此与其说用它来进行调整，倒不如用它来进行预防。简答题（共55题）1、什么叫弹塑性曲线其意义是什么答：把轧件塑性曲线与轧机弹性曲线画在同一个图上，这样的曲线图称为轧制时的弹塑性曲线。P-H图是目前讨论板厚差和板厚控制问题的一个重要工具。利用P-H图可以形象地分析造成厚度差的各种原因及轧机的调整过程。2、什么叫冷轧冷轧带钢有哪些优点答：金属在再结晶温度以下进行轧制变形叫冷轧。冷轧生产可提供大量高精度和性能优越的钢板和带钢，其主要的特点是加工温度低，同热轧相比，有以下优点：①冷轧带钢产品尺寸精确，厚度均匀；②可获得热轧无法生产的极薄材；③表面质量优越，不存在热轧带钢常出现的麻点、压入氧化铁皮等缺陷。④具有很好的机械及工艺性能；⑤可实现高速轧制和全连续轧制，具有很高生产率。3、什么叫加工硬化其对冷轧生产过程有何影响解：带钢在冷轧后，由于晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低，强度和硬度增高，这种现象叫加工硬化。带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化。加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制，因此带钢经冷轧一定的道次即完成一定的冷轧总压下量之后，要想继续轧薄，往往要经过软化热处理（再结晶退火等），使轧件恢复塑性，降低变形抗力4、简述工艺润滑及冷却的作用。答：工艺润滑在冷轧带钢生产中起着重要作用。良好的工艺润滑可以减少带钢与轧辊间摩擦力，从而降低轧制压力和张力，增大压下量降低能耗，使得轧制更薄规格产品成为可能。另外，良好的冷却、润滑可提高带钢厚度精度和表面质量，提高轧辊使用寿命。5、轧制工艺参数内容有哪些有何作用答：内容：⑴温度参数，如加热温度、轧制温度、冷却终了温度；⑵速度参数，如变形速度、冷却速度等；⑶变形程序参数，如道次变形程序、总变形程序等；⑷时间参数，如道次间的间隙时间、变形终了后到开始急冷的时间等。作用：⑴变形温度是决定钢材具有良好强韧性能的重要工艺条件，轧前加热是实现控制轧制的第一步，它对钢材的最终性能，获得最适合的组织结构也同样有重要的作用。⑵在控制轧制过程中，一般随变形程度的增加，晶粒变细。从而使风材的强度升高，脆性转变温度下降。⑶轧后的冷却速度对钢材的强韧性能有明显的影响，在不同终轧温度下，冷却速度对机械性能和晶粒大小的影响，当冷却速度较低时，铁素体晶粒粗大。6、简述轧辊掉肉原因。答：在轧辊裂纹的基础上，如果未及时换辊，继续在高速、大轧制力状态下轧制则会产生轧辊掉肉，使带钢轧穿；另外，由于乳化液不干净含有较硬杂物或断带碎带钢压入辊缝，在轧辊表面产生凹坑，也会使带钢产生类似缺陷。7、边部或中部浪形是如何产生的对冷轧生产有什么影响答：边部或中部浪形往往是由于热轧过程中两边或中间与两边压下量不均，轧件加热不均匀而使纵向延伸不均匀造成的。在连续机组上运行时，浪形下部往往出现新的划伤；如果浪形严重时，在剪边后还会出现多肉和卷取后出现端部松紧不同等缺陷，在冷轧过程中出现跑偏、轧皱和轧制不稳定等现象。8、什么是镰刀弯和S弯它们对冷轧生产有什么影响答：镰刀弯和S弯是指带钢中心线沿带钢长度方向出现的镰刀形和S形的变化。必然引起带钢跑偏，严重时造成断带事故。同时在圆盘剪上剪切时，往往不能保证带边均匀和取直，使带钢卷取时产生塔形，钢卷上下两端松紧不均。9、简述五辊矫直机的作用。答：矫直机的作用是使带钢由拆卷和氧化铁皮破碎机产生的弯曲得以矫直，也能在一定程度上使带钢浪形和由于拉辊两边辊缝不均造成的带钢小浪形得以减少，从而消除因带钢板形不好在机组上运行时产生的表面划伤，保证带钢头尾剪切断面平直，有利于焊接和光整，保证剪边和卷取质量。10、简述粘结产生原因。答：冷轧时，卷取张力过大或张力波动，板形不佳，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结。带钢表面粗糙度太小。板形不良，产生边浪或中间浪，以及存在焊缝、塔形、溢出边，吊运夹紧时局部挤压以及堆垛时下层受压等，造成局部压紧粘结。炉温控制不当，温度过高。钢质太软，钢中碳、硅含量少，粘结倾向高。退火工艺制度不合理，退火时间太长或退火工艺曲线有误。11、冷轧中为什么要对带钢进行冷却答：实验表明，冷轧带钢的变形功约有84%-88%转变为热能，使带钢与轧辊的温度升高，故须采用冷却措施。辊面温度过高会引起工作辊淬火层硬度下降，影响带钢的表面质量和轧辊寿命。辊温的升高和辊温的分布不均匀会破坏正常的辊形，直接影响带钢的板形和尺寸精度。对轧辊和带钢应采取有效的冷却与调节辊温的措施。12、简述冷轧中张力的作用答：张力的作用是：防止带钢在轧制过程中跑偏（即保证正确的对中轧制）；使所轧带钢保持平直（包括在轧制过程中保持板形平直和轧后板形良好）；降低金属的变形抗力，有利于轧制更薄的产品，起适当调整冷轧机主电机负荷的作用。由于张力的变化会引起前滑与轧辊速度的改变，故其对冷轧过程有一定的自动调节作用。13、什么叫辊缝人工零位答：由于机座各部件间存在着间隙和接触不均匀等不稳定因素，弹跳曲线的非直线部分经常是变化的。在实际操作时，为了消除非直线段的影响，往往采用人工零位法进行轧制。即在轧制前，先将轧辊预压靠到一定的压力P0，并将此时的轧辊辊缝指示盘读数设为零，称为人工零位。14、怎样做好轧辊及各部件安装检查答：为了保证轧制正常进行，轧制前必须对轧辊位置，轧机各主辅部件及有关设备进行检查。（1）、轧辊位置：轧辊是否水平，辊张缝大小，孔型是否对正，轧轴向位置是否偏向一方。（2）、检查轧机各主、辅部件安装是否正确，各部螺丝是否紧固连杆木棍长短是否合适，捆扎是否牢固；导位装置、冷却水管安装是否合理、牢靠等。（3）、检查辅助设备运转情况；输送辊道及围盘内有无异物，安全护设施是否齐全、牢靠。15、什么叫辊形简述辊形设计的任务。答：轧辊辊身表面的轮廓形状称为辊形，一般以辊身中部和端部的直径岔换（即凸度）来表示。辊形设计的任务是在轧制时使工作辊辊形能够补偿轧制力引起的轧辊弹性变形，以保证带钢的横向偏差最小。16、简述带钢横向厚差与板形的区别。答：板带材沿宽度方向的厚度偏差（即带钢中部与边部厚度之差）称为横向厚差（或称为同板差或三点差），它决定于板材横截面的形状。板形是板带材平直度的简称。板形的好坏是指板带材横向各部位是否产生波浪或折皱，它决定于板带材沿宽度方向的延伸是否相等。17、什么叫液压弯辊有几种基本方式答：液压弯辊就是用液压缸对工作辊或支撑辊施加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度，补偿轧辊原始辊形凸度，以保证带钢板形良好。液压弯辊有两种基本方式：弯曲工作辊和弯曲支撑辊。18、怎样控制冷轧机的液压弯辊答：液压弯辊的控制可分为手动调节系统和自动调节系统两类。采用手动调节系统时，弯辊力的大小是操作者根据对板形的观测、计算（包括使用计算机计算）或操作经验给定的，而没有板形的反馈调节。手动调节系统的要求是给定后的弯辊力应能保持不变。19、简述板形控制的工艺方法。答：（1）设定合理的轧辊凸度；（2）合理安排不同规格产品的轧制顺序；（3）合理地制定轧制规程；（4）调节冷却剂的供给量及其横向分布，或对轧辊进行局部加热以改变轧辊的热凸度；（5）通过控制张力来控制板形。20、简述厚度控制的基本原理。答：常用的厚度控制方式有调整压下、调整张力和调整轧制速度。调整压下是通过改变空载辊缝的大小来消除各种因素的变化对轧件厚度的影响。调整轧制速度可以起到调整轧制温度、张力和摩擦系数的作用，从而改变塑性曲线的斜率，达到厚度控制的目的。21、轧辊爆裂造成断带后应该如何处理答：断带后，应立即停车，将机架内带钢拉出，并将工作辊、中间辊拉出，检查工作辊、中间辊是否粘辊或损坏，若损坏应换辊。抽出工作辊和中间辊后，进机架检查支承辊是否粘辊或损坏，轻微粘辊可用油石将表面磨平，严重损坏，应换支承辊。另外必须将机架内断带碎片清扫干净，若轧机主传动轴安全环断应立即通知机械人员更换安全环，否则无法抽出工作辊。必要时可将乳化液喷射打开，将残留在机架内的碎小带钢冲洗干净。更换轧辊后，开轧的第一卷钢速度不要太快，并且认真检查其表面质量22、在轧制过程中，带钢出现跑偏的原因是什么如何处理答：在轧制过程中带钢跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的原因主要有以下几个方面：1、由于来料的原因，来料板型不好，有严重的边浪，使带钢边缘控制装置不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是：轧制速度不要太高，操作者留心注意观察，及时进行双摆调节，发现问题及时停车。2、操作原因，由于操作者双摆调节不例题，造成带钢跑偏。3、电气原因，由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。4、轧辊，由于轧辊磨削后有严重的锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调节增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏、断带。5、带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其他物体遮住，使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。带钢轻微跑偏可以通过调节双摆及时消除严重跑偏发现后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应及时换辊。23、简述使用千分尺测量带钢厚度时的注意事项。答：（1）注意对好零位；（2）千分尺不能用来测量带毛刺的边缘表面；（3）测量时，用拧头来控制测量力的大小，不要猛拧外套。测量后及时反拧退出千分尺；（4）不要把千分尺放在磁场附近；（5）读数要仔细，不要疏忽多读或少读一圈。24.什么叫退火退火的目的是什么答：退火俗称“焖火”。将金属材料及其制品加热、保温，然后缓慢冷却。其加热温度、保温时间和冷却速度决定于材料的成分和处理目的。退火的目的是：（1）降低硬度提高塑性，以利于切削加工或压力加工；（2）消除内应力；（3）细化结晶组织；（4）消除组织不均匀性，为进一步热处理作准备；（5）扩散去气（主要是去除钢中氢气）。25、简述轧制速度变化对冷轧的影响。答：轧制速度变化使金属变形抗力变化，或者速度变化影响油膜轴承的油膜厚度变化，从而改变轧制压力和实际辊缝。速度增大使油膜增厚，压下量加大，因而使带钢变薄。速度增加使摩擦系数减小，即使轧制压力减小。26、如何正确配置乳化液答：清洗机架、乳化液箱、收集槽及管道等涉及整个乳化液循环回路的相关部位。加水打循环后排放，然后加水、加温至规定要求，加油量对应目标浓度按照容量法计算：Lt=Qr×J式中：Lt——加油量（升）Qr——乳化液总量（乳化液箱+管道容积）m3J——乳化液浓度（%）27、酸洗-轧机联合机组有哪几个关键设备答：（1）酸洗头部的焊接机；（2）酸洗段的拉伸矫直机；（3）酸洗尾部的剪边机和废边处理装置；（4）轧机前的张力辊组和张力调节装置；（5）轧机尾部的卷取机。28、对冷轧板带钢通常要求哪些力学性能和工艺性能答：力学性能是指钢材受外力作用时反映出来的各种指标，包括抗拉强度、屈服强度、伸长率、断面收缩率和冲击韧性等。工艺性能试验的目的是检验板带钢具有的再加工性能，包括弯曲、冲压、焊接性能等29、轧制过程中，轧机产生振动的原因有哪些应如何处理答：轧机振动一般发生在高速轧制极薄带钢时，由于振动，使带钢厚度波动，同时易产生断带，另外，厚度波动经过镀锡后产生“斑马纹”使镀锡板降组，甚至产生废品。产生振动的原因很多，主要有以下几方面：1、轧制速度太高，成品规格薄。2、道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。3、润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。4、轧辊损坏，如中间辊或支承辊断带时损坏未及时更换。5、轧辊轴承与轴承座之间存在间隙。出现轧制过程中轧机产生振动，应分析判断产生的原因，并采取相应措施进行处理。若原因较复杂一时难以下结论，或者发现原因后一时难以处理，可适当降低轧制速度，消除或降低振动程度，等到机组检修时再进行处理。30、如何使轧机轧制厚度更薄的带钢答：（1）有效地减小金属在轧制过程中的实际变形抗力，减小工作辊直径，采用高效率的工艺润滑剂，适当采用张力轧制，适当安排软化热处理；（2）增加轧机的刚性，主要是要有效的减小轧辊的弹性压扁。31、附加应力和残余应力对金属性能有何影响答：附加应力会使变形能量消耗增加，单位变形力增高；若轧件中存在残余应力，会使轧件的力学性能降低，此外还要使轧件形状弯曲或起皱纹，严重时将产生裂纹或破断而造成废品。在实际生产中力求变形和应力均匀分布，以减少附加应力和残余应力。32、简述支撑辊换辊准备步骤答：1、酸洗和轧机先停机，机架转至换辊状态。2、1#机架前的带钢夹持器合拢，7#S辊的上穿带辊压下。3、带钢在1#机架前剪断，机架内的带钢拉出出机架。4、工作辊、中间辊抽完辊后（旧辊已抽出）切到换支撑辊状态。33、当轧机由工作辊传动时，实际操作中如何保证工作辊的稳定性答：操作中要保证：（1）当无张力轧制时，轧机为不可逆轧制，则工作辊稳定条件是工作混向出口方向偏移，偏移量e=5～１０mm；若为可逆轧制，工作辊应不偏移。（2）带张力轧制时，要保证前张力大于后张力，即使工作辊偏移量e为零。34、简述冷轧规程的内容以及制定的主要依据。答：冷轧规程一般包括：总（轧程）压下率、道次压下率、前后张力、轧制速度、轧辊的辊径和辊形等。制定冷轧规程的主要依据是：带材交货标准的各项要求，用户提出的特殊要求，以及设备能力和生产要求等因素。35、简述道次压下率的分配原则以及生产中如何确定冷轧压下率。答：道次压下率的分配原则一般是：第一、二道压下率最大，之后随着带材的加工硬化不断增加，而道次压下率逐渐减小，以使各道次的轧制压力大致相同。最后一、二道为了保证板形及厚度精度，一般按经验取较小的压下率。确定冷轧压下率时，一般先按经验对各道压下进行分配，然后按工艺要求并参考经验数据，选定各道的单位而压力，最后校对设备的负荷等各项限制条件，并作出适当修正。36、轧辊辊径大小会对轧制过程产生什么影响答：①辊径太大，减小了弯辊调节效果，板型难以控制。②辊径太小，超出轧辊表面淬硬层深度，轧辊表面硬度小，一方面软点多，影响表面质量；另一方面变形区接触弧面积增大，轧制力增加。37、轧制过程中，轧机产生振动的原因有哪些答：产生振动的原因很多，主要有以下几方面：①轧制速度太高，成品规格薄。②道次轧制工艺参数不合理，如轧制压力低，变形量小，带钢前张力较大。③润滑条件不佳，如乳化液浓度太高或太低。④轧辊损坏，如中间辊或支承辊断带时损坏未及时更换。⑤轧辊轴承与轴承座之间存在间隙。38、冷轧带钢生产中，带钢平整的目的是什么答：平整的目的：①消除带钢的屈服平台，改善钢的机械性能；②改善带钢的平直度，获得良好的板型；③使带钢表面达到一定的粗糙度，从而获得不同的钢板表面结构。39、轧机辊缝形状与哪些因素有关答：影响辊缝形状的因素有：①轧辊的弹性弯曲变形。②轧辊的热膨胀。③轧辊的磨损。④轧辊的弹性压扁。⑤轧辊的原始辊型。40、欠酸洗会对轧制过程带来哪些危害答：带钢欠酸洗，表面氧化铁皮未完全清洗掉，由于氧化铁皮与带钢基体力学性能有差异硬度大，延伸率不同，因此，轧制过程中一方面轧制压力大，另一方面易造成断带。41、酸轧联合机组的优点有哪些答：①设备减少，与传统的常规轧机相比，省掉了酸洗机组的尾部和连轧机组头部的机电设备。②减少主厂房建筑面积，省掉了酸洗与轧机之间的中间钢卷存放库并缩短了生产周期。③跟无头轧制一样，免除了穿带、甩尾等容易造成事故的作业，操作比较平稳，提高了轧机的作业率和金属收得率，产品质量得到了提高。④跟无头轧制一样，可以不停机来变换产品规格，生产灵活，计划安排比较方便。⑤由于轧制速度比常规轧制低，主电机容量相应可以减少1/4～1/3，电气设备容量和能耗可以减少。⑥由于工序和设备减少，自动化程度提高，操作人员可大大减少。42、冷带钢连轧厚度控制系统主要由哪几部分组成答：①粗调AGC。一般由第一架前的入口测厚仪，第一、第二机架的轧制力AGC，以及第二（或第一）机架出口处的测厚仪组成的粗调系统。②精调AGC。由第五架后的测厚仪及第四、第五架的测厚仪组成带钢厚度精调系统。③张力补偿及加减速补偿。43、板形标准曲线的作用是什么答：①补偿板形的测量误差。②补偿在线板形离线后发生变化。③实现板凸度控制。④满足轧制及后部工序对板形的要求。44、连铸连轧与现行的直接轧制工艺相比，有何优点答：①利用连铸坯冶金热能，节约能源消耗。②提高成材率，可节约金属消耗。③简化生产工艺流程，减少厂房面积和运输各项设备，节约基础建设投资和生产费用。④大大缩短生产周期。⑤提高产品的质量。45、辊形设计的目的是什么答：辊形设计的目的就是轧制时使工作辊辊形能够补偿轧制力引起的轧辊弹性变形（包括弹性弯曲和弹性压扁），以保证带钢的横向偏差（断面凸度）最小。46、CVC轧机的基本原理是什么答：CVC轧机的基本原理是将工作辊辊身沿轴线方向一半磨削成凸辊形，另一半磨削成凹辊形，整个辊身呈S形或花瓶式轧辊，并将上、下工作辊对称布置，通过轴向对称分别移动上、下工作辊，以改变所组成的孔型，从而控制带钢的横断面形状而达到所要求的板形。47、造成轧辊裂纹缺陷的原因是什么答：轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大和轧辊急冷急热而引起的。轧机上，若乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。冬季由于气温较低，因此比夏季更容易产生裂纹。48、卡罗塞尔卷取机的工作原理及优点是什么答：卡罗塞尔卷取机的工作原理就是在一个可转动的大转盘上安装两只可以自己转动的卷筒，通过自己转动的卷筒进行轧制后带钢的卷取。同时，为满足全连续化的要求，两个卷筒可以通过大转盘的转动交替处于工作状态。49、简述恒延伸异步轧制轧制精度高于同步轧制精度的原理，答：⑴常规轧制时，随厚度的减薄，受来料厚度、变形抗力、摩擦系数、轧辊偏心、油膜厚度等因素的影响，相对厚差会逐渐增大。根据体积不变定律，忽略宽展，有：⑵当带材出口速度与入口速度比值保持不变，且延伸系数恒定不变，即有：恒延伸轧制时，随带材厚度的减薄，可以保证相对厚度差不变或绝对厚度差成比例下降。即恒延伸轧制随厚度减薄可大大提高轧制精度。50、轧制过程中，轧件压下量、摩擦系数、轧辊直径如何影响轧件的前滑答：轧件的前滑：①轧件压下量-前滑随轧件压下量的增加而增加；②摩擦系数-其他条件相同时，摩擦系数增加，前滑增加；③轧辊直径对前滑的影响-辊径增加，前滑增加。51、轧制过程中，轧件压下量、摩擦系数、轧辊直径如何影响轧件的宽展