质量奖罚制度

质量奖罚制度1.目的为了稳定公司产品质量，扩大市场占有率，提高产品质量，强化员工的质量意识、严肃工艺纪律，增强全体员工的工作责任心，避免质量事故的发生，特制定本制度。2.考核对象公司所有部门的职员及所有车间的操作者。3.考核办法3.1检验员抽检时发现的质量问题，每月月底汇总统计。3.2在车间生产过程中上下道工序互检时发现的质量问题由发现者反馈到检验员处。3.3车间生产过程中发现的质量问题由发现者反馈到检验员，由检验员记录作汇总统计。4.处罚条例4.1零配件进货检失控造成的直接经济损失：a)300元~1000元，由责任人负担60%损失；b)1000元以上，由责任人在负担（1）项处罚的基数上再负担超过部分30%损失。4.2毛坯进货检失控造成的直接经济损失：a)3000元~5000元，由责任人负担15%损失；b)5000元以上，由责任人在负担a）项处罚的基数上再负担超过部分10%的损失。4.3车间巡检、完工检、装配首检失控造成的直接经济损失处罚参照4.1进行。4.4最终检失控，按合同金额计算损失：a)5000元~20000元，每次300元，其中责任人负担200元，部门负责人负担100元；b)20001元~100000元，每次600元，其中责任人负担400元，部门负责人负担200元；c)100000以上，每次1500元，其中责任人负担1000元，部门负责人负担500元。4.5技术图纸出错造成的直接经济损失：a)100元~1000元，由责任人负担20%损失；b)1000元~5000元，由责任人在负担a）项处罚的基数上再负担超过部分10%的损失；c)5000元以上，由责任人在负担b）项处罚的基数上再负担超过部分5%的损失；以上设计、审核、批准各负担33%损失。4.6生产交货期延迟，合同价值在：a)50000元以下，每天处5元处罚；b)50000元~200000元，每天处10元处罚；c)200000元以上，每天处15元处罚。4.7车间生产批量报废，处罚参照4.1进行，直接责任人占处罚金额的50%，车间巡检员占处罚金额的30%，车间主任责任人占处罚金额的20%。4.8供应部采购延期的，延期到货每份合同按每日2元处罚，其中部门负责人占1.5元，协助人员占0.5元（因自然灾害、不可抗力造成除外，本项每月由行政部进行统计）。采购计划出错造成直接经济损失处罚参照4.1进行。4.9销售部由于合同传递不清或审核不当造成直接经济损失：a)300元~1000元，由责任人负担60%损失；b)1001元~5000元，由责任人在负担a）项处罚的基数上再负担超过部分30%的损失。c)5000以上，由责任人在负担b）项处罚的基数上再负担超过部份10%的损失。4.10物流部数量填写错误及无复核每次处5元处罚，其中直接责任人占10元，复核人5元。领发料错误造成直接经济损失处罚参照4.1进行；4.11行政部、财务部人员失职造成直接经济损失处罚参照4.1进行。5奖励条例5.1车间与车间之间互相监督把好质量关，减少批量性质量问题。下道工序要及时指出上道工序的质量问题，上道工序所处罚的50%金额用于奖励下道工序。5.2车间员工对质量问题提出书面合理化建议，并被采纳得到落实的一次性奖励30～200元。5.3在产品创名牌、质量创优方面作出突出贡献的一次性奖励100～300元。5.4车间主动组织QC小组活动，对生产过程、质量问题进行讨论并获得成果的一次性奖励200～500元。5.5在提高产品质量、工作质量和服务质量作出较大成绩，受到上级部门表彰、用户的表扬，为公司提高信誉的一次性奖励300～800元。5.6车间及时反映出技术设计上的缺陷并能提出改进措施，避免批量性质量问题或提高产品质量、产品的奖励300～1000元/次。6执行说明6.1制度的执行为质检部，当达到处罚或奖励的标准时，由质检部及时提出申请，处罚由生产副总审批，奖励由总经理审批。6.2如果