脱硫案例分析

一、吸收塔结垢原因及防治吸收塔内结垢可分为沉积结垢、干湿结垢及结晶结垢，其中，沉积结垢和干湿结垢占大部分。（一）沉积结垢沉积结垢现象：主要发生在脉冲悬浮泵出口底层区域、吸收塔底部直角圆周区域、检修人孔门区域。垢块呈黑色，棱角较光滑，密度较结晶晶块低，杂物多，有时呈暗红，垢块纹理混乱，分层混乱，水分含量大，硬度低，易变形。沉积结垢形成原因：吸收塔浆液是含有碳酸钙、硫酸钙、亚硫酸钙等物质的悬浊液，如果搅拌器设置不合理，出现搅拌死角；停用设备没有及时疏放冲洗；泵的选型不合理等都会引起固体颗粒沉积而堆积在容器底部或管道上。沉积结垢防治：沉积结垢主要是控制浆液流速，吸收塔内部搭件尽量简单，注意管件、弯头处的畅通，避免出现浆液扰动出现死角。（二）干湿结垢干湿结垢现象：主要发生在吸收塔原烟气入口处、除雾器内部、后一层除雾器与烟气出口间的塔壁面、氧化空气管内部于“干湿”交界区。垢块较松散，易变形，密度、硬度低晶块棱角尖锐，晶块颗粒透明发亮，具有晶体的共性，各视角面上都有光亮，石膏晶块呈菱形块状，整体颜色呈暗褐色，晶块层次分明、规则，易碎。干湿结垢形成原因：吸收塔浆液中含有多种物质，如硫酸钙、亚硫酸氢钙、亚硫酸钙、碳酸钙及锅炉燃灰中包含的Si、Fe等重金属离子，这些都是粘稠度较大的物质。当浆液碰撞到塔壁时，它们中的部分便会粘附于塔壁而沉降下来；运行时由于各种原因，会把浆液循环泵喷淋下的浆液带入吸收体入处内，在高温烟气的作用下，使干湿垢慢慢形成。干湿结垢的防治:及时冲洗是防治干湿结垢的有效办法，如除雾器的冲洗。控制冲洗时间，一般控制在60-90min范围内冲洗一次。对于氧化空气管道内的结垢，采用在氧化空气管内加装喷水减温喷嘴，通过调节减温水的流量来控制氧化风的温度，一般控制在50°C左右。（三）结晶垢结晶垢现象：主要发生在吸收塔内部运行液位控制以下的壁面，包括吸收塔内部构件，如分离器大梁、各氧化风管、脉冲悬浮泵上吸入口滤网，石膏排出泵上吸入口滤网等处。吸收塔石膏结晶晶体特点是分布均匀，排列整齐，硬度大，密度较大。结晶垢形成原因：当浆液石膏生成量大于浆液的溶解极限时，石膏慢慢凝聚成晶体小颗粒然后开始沉积。当石膏的过饱和度大于临界值时，生产的石膏晶体就会越来越多，并在吸收塔内部构件或是已有晶体颗粒上聚集，慢慢形成并逐步成长结成坚硬垢淀，从而析出作为石膏结晶的垢。结晶垢的防治：提高浆液氧化率；加入适量的有机酸添加剂等二、吸收塔浆液起泡原因分析及预防措施（一）吸收塔浆液起泡原因锅炉在运行过程中投油、燃烧不充分。锅炉后部除尘器运行状况不佳，烟气粉尘浓度超标，含有大量惰性物质的杂质。脱硫用石灰石中含过量MgO（起泡剂）。脱硫装置脱水系统或废水处理系统不能正常投入。锅炉燃烧情况不好，飞灰中有部分碳颗粒或焦油随烟气进入吸收塔。运行过程中出现氧化风机突然跳闸现象。（二）预防及处理措施从吸收塔地坑加入脱硫专用消泡剂；保证净烟气SO2fe标排放的前提下，停运一台循环泵，减少吸收塔内部浆液的扰动，降低2浆液气泡性；加大石膏脱水量，加大废水排放量，降低浆液中重金属离子；氯离子、有机物、悬浮物及各种杂质的含量；严格控制脱硫用工艺水水质，定期化验BOD、COD指标；严格控制石灰石纯度，减少杂质，尤其是MgO含量；减少投油稳燃；加强锅炉燃烧调整，使燃料充分燃烧，减少飞灰中的含碳量。三、喷淋层堵塞原因及对策原因分析如下：1）燃烧低硫煤时，部分浆液循环泵停运后，冲洗不佳，长期积累造成部分喷嘴堵塞；2）冠道内衬胶质量不高，导致运行中衬胶脱落堵塞管路或喷嘴，从而影响脱硫效率；3）检修工艺不良导致焊渣进入冲洗水，或检修杂物、生活杂物地沟排放回收系统，导致管路或喷嘴堵塞。预防措施：1）控制燃煤含硫量不高于设计值；2）对石灰石品质严格把关；3）将吸收塔浆液循环泵入口滤网改造，以防滤网堵塞；4）加强对浆液循环叶轮的检查和维修工作；5）保证浆液循环泵停运后，冲洗时间和效果；6）每次脱硫系统停运后，吸收塔注清水对管路和喷嘴做喷淋实验；四、石膏含水率高的分析与处理原因分析如下：1）石膏浆液中杂质过多。杂质主要指飞灰以及石灰石中带来的杂质等，这些杂质干扰了吸收塔内化学反应的正常进行，影响了石膏的结晶和大颗粒石膏晶体的生成；另一方面杂质夹在石膏晶体之间，堵塞了游离水在石膏晶体之间的通道，使石膏脱水变得困难。2）石膏浆液中CaCO3或CaSO3-1/2H2O过多。这是吸收塔内pH值控制不好以及氧化不充分所致。若pH值过高，则石膏中的CaCO3就会增加，一方面导致浆液品质恶化脱水困难，一方面又不经济。如果生成的CaSO3-1/2H2O得不到充分的氧化,会导致石膏中CaSO3-1/2H2O含量过高，脱水困难。3）废水系统不能正常投用，系统中杂质无法排出。脱硫系统中排出的废水取自废水旋流器的溢流，主要为飞灰、石灰石中带来的杂质以及未溶的石灰石。4）石膏浆液过饱和度控制不好，导致结晶颗粒过细或出现针状及层状晶体。5）煤种硫分偏高导致烟气脱硫装置（FGD）进口烟气中含硫量超标。6）吸收塔浆液或石膏浆液的含固量达不到要求。吸收塔浆液的含固量达不到要求，则直接导致石膏旋流器底流出来的石膏浆液含固量偏低。而如果石膏浆液含固量达不到要求，则直接影响脱水效果。7）真空皮带机真空达不到要求。处理措施：1）降低系统中杂质含量以提高石膏浆液的纯度：提高静电除尘器各电场的参数，降低电除尘出口的烟尘含量；提高石灰石的品质；对石膏浆液进行抛弃；对废水进行改造，实现废水的正常排放；2）对表计进行校正：pH计进行了校正，将偏差范围控制在0.2内，使pH计能及时准确地反映吸收塔内的真实pH值；对吸收塔的密度计进行改造，在主管道上加装了节流孔板，提高了密度计前后的压差；3）提高吸收塔内浆液的含固量：4）提高石膏旋流器底流的含固量5）对真空皮带机进行检查6）控制石膏的结晶时间五、浆液循环泵常见故障原因及分析（1）现象：入口滤网堵塞、滤网本体穿孔渗漏、法兰渗漏、防腐损坏、加强筋开焊等。原因：入口滤网堵塞杂物主要是吸收塔石膏结晶，碎裂的鼓泡管及氧化风机管，另外还有部分吸收塔玻璃鳞片和衬胶碎片；脱硫浆液循环泵入口滤网为衬胶防腐，设备出厂时衬胶质量较好。随机组运行时间增加，衬胶局部有损坏现象。由于现场衬胶修复时间较紧，质量无法达到要求，使用时间较短。对策：控制吸收塔石膏浆液浓度，保证在标准范围内。机组停机检修期间，应将吸收塔排空，并对吸收塔内杂物进行彻底清理；要求防腐单位使用质量更好的胶板材料，并在做衬胶的过程中，严格监测环境湿度，如湿度太大则立即停止。修复后回装滤网，不要立即注水并将排污门打开，保证衬胶有充足的养护时间。（2）浆液密度过高对策：优化系统运行，保证脱硫效率，降低石膏浆液浓度；定期人工提取浆液样本，与在线仪表进行核对，对控制系统参数进行调整，减小测量值与实际值的误差，防止因浆液浓度过高而对系统造成影响。（3）现象：渗漏、动静环碎裂、机封水管脱落、机封水管路堵塞等。原因：机械方面检修工艺复杂，检修人员没有熟练掌握机械密封安装和调整工艺。机械密封弹簧压缩量调整不合适，动静环保护不到位。对策：严格控制机封水压力，保证机械密封的冷却和润滑；定期清理工艺水母管滤网，保证机封水管路不堵塞；加强机械密封的使用和维护方面的培训。六、脱硫系统CEMS常见故障及解决措施常见问题：1）CEMS测点安装位置不合理，导致测点位置烟气混合不均匀，SO2分布不均匀，CEMS为单点测量，不具有代表性。2）量程设置不合理，存在量程设置过高的问题。3）气路漏气，导致氧量升高，SO2测量值偏低。4）氧量测量不准确影响折算结果。5）伴热管线温度不够，导致管线烟气冷凝，SO2测量值偏低。6）管路堵塞，测量结果偏低。解决措施：1）CEMS测点安装在较长的直管段烟道上，尽量避开水雾、烟道变径等影响因素，尽量使烟气混合均匀，SO2分布均匀。2）与当地环保部门申请，合理设置量程为排放标准的2倍左右。3）仔细检查气路的每个接头，重新紧固后就会正常。4）检查氧电池，测量电压低于5mv就不能用了，需要更换新电池。5）伴热管线加热温度要达到120°C，保证管路中的烟气不发生冷凝。6）仔细检查管路，疏通堵塞部位，保持稳定的流量。七、石膏品质差的原因及预防措施原因分析：1）石灰石纯度低（一般要求＞90%），粒径不满足要求（90%通过325目）造成杂质过多抑制石膏晶体的生长与氧化。2）入口含尘量大，携带的重金属浓度升高，抑制石膏晶体的生成，导致石膏品质下降。3）氧化风量不足，亚硫酸钙含量增大，造成脱水困难。4）石膏旋流站运行异常，石膏脱水效果达不到设计要求（40-50%）。5）真空度不足。6）滤布堵塞，通透性不好，脱水效果不好。7）滤饼过厚，阻碍石膏中水分的脱除，造成石膏含水率高。解决措施：1）保证石灰石纯度满足要求（＞90%），粒径满足要求（90%通过325目）。2）加强除尘器的运行调整，保证脱硫入口的烟尘浓度达到设计值要求。3）对氧化风管进行定期清理，保证氧气量供应充足。4）确保石膏旋流站运行正常，保证石膏浆液脱水至40-50%。5）确保真空泵运行正常，保证真空度满足要求。6）定期冲洗滤布，保证通透性良好。7）滤饼厚度控制在25-30mm，确保滤布冲洗水均布器完好。八、脱硫效率低的原因分析及解决方法原因分析：1）入口烟气含尘量大，烟气中的F+与A13+生成络合物，抑制石灰石溶解和SO2的吸收，造成脱硫效率下降。2）石灰石纯度与活性不满足要求，纯度越高，活性越强。3）石灰石粒径过大，比表面积小，接触不充分，石灰石活性低。4）pH值偏低，脱硫剂不足。5）喷嘴堵塞，造成烟气逃逸，脱硫效率下降。6）液气比偏低。7）亚硫酸根浓度过高，造成碳酸钙溶解度下降及抑制SO2的气相扩散。8）氯离子和氟离子浓度偏高，抑制石灰石的消溶。解决措施：1）加强除尘器的运行调整，降低烟气中的含尘量。2）严格控制石灰石质量，保证石灰石纯度满足要求（＞90%）。3）严格控制石灰石浆液的筛分细度，保证石灰石浆液粒径不大于44微米。4）调整脱硫塔pH在5.2-5.8之间运行。5）在停运期间，清理喷淋管及喷嘴。6）确保液气比满足设计要求。7）保证氧化风量充足，控制亚硫酸根的浓度。8）增大废水排放量，降低氯离子和氟离子的浓度。九、pH对脱硫系统的影响1影响1）影响二氧化硫吸收：二氧化硫被循环浆液吸收后，被吸收的二氧化硫会在浆液中SO?、SO32-和HSO3-形式存在，当pH较低时，被吸收的二氧化硫主要以液相SO2形式存在，根据亨利定律，浆液中SO2所占比例越大越不利于二氧化硫吸收，因此pH越高越利于二氧化硫吸收，随着pH降低二氧化硫吸收效率降低。2）影响石灰石溶解：随着pH升高石灰石溶解度降低，低pH有利于石灰石的溶解。3）影响亚硫酸氢氢根氧化：随着pH升高亚硫酸氢根氧化速率先升高后降低，当pH值在4.5左右达到最大，吸收塔浆液pH通常控制在5.2-5.8之间，在这个范围内pH值越低亚硫酸氢根氧化速率越高，越有利于亚硫酸氢根氧化。4）造成吸收塔结垢：随着pH值升高，亚硫酸钙溶解度迅速降低，造成亚硫酸钙结晶析出，在吸收塔壁、滤网表面结晶，造成吸收塔结垢。5）影响脱硫效率，脱硫效率随着浆液pH值升高而升高，但pH值过高会影响抑制石灰石溶解，亚硫酸氢根氧化、亚硫酸钙吸收，浆液品质恶化，降低脱硫效率。、6）影响石膏结晶：随着pH值升高，石膏晶体粒径变小，pH越低越有利于石膏晶体形成较大的晶粒。2影响脱硫系统浆液pH因素：7）脱硫系统入口二氧化硫浓度。8）石灰石浆液量、浆液浓度、石灰石活性、石灰石粒径、石灰石纯度的。9）油类物质、氯离子含量（油类物质可覆盖在石灰石表面，抑制石灰石溶解，降低浆液pH。值，浆液中氯离子主要以氯化钙形式存在，增加了钙离子的含量，会抑制石灰石溶解）。10）石膏晶种含量过低、吸收塔浆液密度过高（当石膏晶中含量过低或吸收塔浆液密度过高时，新生成的石膏会在浆液中形成新的晶核，会在石灰石颗粒表面生长，抑制石灰石溶解，降低浆液pH值）。11）氧化风量，氧化风量不足时，生成的亚硫酸钙无法及时被氧化为硫酸钙，亚硫酸钙溶解度随pH值升高而降低，当石灰石溶解时，石灰石颗粒表面液膜内的亚硫酸钙溶解度降低，亚硫酸钙析出，包附在石灰石表面，抑制石灰石溶解，降低浆液pH。12）脱硫入口粉尘浓度，粉尘含量高或重金属含量高，进入吸收塔后灰附着在石灰石颗粒表面，影响石灰石颗粒的溶解和反应。pH值控制方式保证石灰石浆液量及浆液品质，密度在1200-1250Kg/m3之间，石灰石中碳酸钙含量在90%以上，粒径为250目或325目过筛率大于90%。及时排放脱硫废水，控制氯离子浓度在20000mg/m3以下。保证氧化风量充足。浆液密度控制在1080-1150Kg/m3之间。定期进行脱硫废水、石灰石（粉）、脱硫石膏、吸收塔浆液化验。保证电除尘器达到性能保证值。十、吸收塔浆液中毒原因及解决措施现象：原烟气SO2含量变化不大、浆液pH值持续降低、脱硫效率急剧下降、过量供浆无效及石膏品质变差。原因：氧化风量不足，造成亚硫酸钙附着在石灰石表面，导致石灰石难以溶出，造成脱硫剂失效，浆液pH值降低。浆液中铝离子和氟离子含量过高，当脱硫系统长期低pH值运行时，铝离子和氟离子生成氟铝络合物，附着在石灰石颗粒表面，导致石灰石难以溶出，造成脱硫剂失效，浆液pH值降低。预防：定期对脱硫浆液、石灰石、脱硫石膏进行化验，定期对pH计及CEMS进行标定；根据除尘器运行效果，调整除尘器运行参数；SO2突变时，如需快加大供浆量，改为手动调节，缓慢加大供浆量，增开氧化风机。处理：将供浆阀改为手动控制，减少供浆量，控制pH降低至4.6左右；缓慢增加石灰石供浆量，使pH值逐渐上升到5.0左右（回升速率0.05-0.1/h）；检查浆液中的CaCO3含量，当含量低于3.0%，可确定摆脱盲区；按理论供浆量100%进-105%行供浆，直至pH值恢复至5.2-5.8正常控制范围内，改为自动调节。同时根据石灰石、脱硫浆液、脱硫石膏等化验结果，采取相应措施。十一、高浓度氯离子对脱硫系统的影响及解决措施现象（1）Cl-浓度过高将使SO2吸收减慢，降低脱硫效率。（2）氯离子对石灰石溶解不利。（3）不利于CaSO3氧化，大量的CaCl2析出物的存在，降低了空气运动速度，不能使氧气和浆液充分混合，也降低氧化速度。（4）氯化物还对石膏的生成产生影响。少量氯离子跟钙离子留在石膏晶粒之间，堵塞游离水通道，使得脱水困难。（5）对吸收塔液位的影响因为盐水溶液会引起泡沫，当浆液中的氯化物含量较高时，吸收塔内浆液会相应的产生泡沫。由于大量的泡沫的产生，对运行调整带来了很大的困难。（6）Cl-导致金属发生缝隙腐蚀、点腐蚀、应力腐蚀、气泡腐蚀及冲刷腐蚀。原因脱硫系统中的Cl-主要来源由两部分构成，工艺水和烟气。第一种来源就是脱硫系统使用的工艺水，一般就是普通工业水，水中含有一定量的Cl-，有的电厂使用中水，中水本身Cl-含量已经很高，这种情况更加加重了脱硫系统的Cl-含量;第二种来源就是烟气（大部分），烟气中的HCI气体和灰尘中的氯化物，特别是灰尘颗粒中的氯化物占的比例又很大,有的电厂的除尘器效果不好，烟气到达脱硫时，含尘量较大，进而有较多的氯化物进入浆液，溶解后产生Cl-。即使这两种Cl-的来源也不足以达到20000mg/L的限值，主要是因为废水循环利用，Cl-一直保持在溶液中，不断的积累，才形成如此高的浓度。解决措施（1）对高Cl-浓度产生泡沫的处理采用专用除沫剂简单的加以控制，可取得良好的效果。（2）对废水中的Cl-彻底清理，降低浆液Cl-浓度。Cl-对环境的影响并不大，可将废水处理达标后直接排放。（3）将脱硫废水与浓缩形成的副产品石膏混合排至灰场。（4）通过电除尘器与空气预热器之间的烟道蒸发。十二、石膏雨形成及防治方法现象石膏雨会对附近居民生活环境造成严重污染，同时也会影响电厂的正常生产，甚至会引起设备腐蚀。原因（1）净烟气温度，烟气达到湿饱和状态温度时，净烟气中携带的饱和水蒸汽会发生冷凝并析出水滴，同时排烟温度过低，烟气的抬升和扩散受到影响。（2）除雾效果，除雾效果不能满足要求，烟气含液量很高，而且除了液态水之外，还包含有石膏浆液。携带有大量逃逸石膏浆液的烟气在排出烟囱后冷凝，会产生严重的石膏雨现象。（3）烟囱设计，其原因体现在3个方面.一是烟囱形状如果是等直径直筒形烟囱，凝结水一般会比较顺利地沿烟囱内壁向下流动，然后在底部排出；如果是锥形烟囱，由于重力作用，凝结水在下流的过程中会脱离烟囱内壁，被上升的烟气携带进入大气，易形成石膏雨。二是烟囱内壁的平整度，如果烟囱内壁粗糙，凝结水易飞溅，从而与上升烟气混合被带出烟囱；如果内壁较光滑，烟气凝结水则会沿内壁向下顺利流出。三是出口直径.烟囱的出口直径会影响烟气流速，一般情况下，如果烟囱出口烟气流速超过18m/s，烟气对液滴的携带量会大大增加。环境因素，当净烟气从烟囱排出时，如果烟气与环境温差较大，烟气扩散不及时，烟气中的蒸汽随温度的降低变成过饱和状态，最终与其携带的石膏浆液一起凝结沉降，形成石膏雨，因此石膏雨现象在冬季更容易发生。运行工况，若机组运行过程中燃料燃烧不充分，未燃尽成分会随锅炉尾部烟气进入脱硫塔，引起塔内浆液有机物含量的增加，易发生起泡现象，大量泡沫上扬，随烟气进入烟囱易产生石膏雨。当机组运行负荷过高时，烟气流量增大，流速加快，也将增加烟气的浆液携带量，从而加重石膏雨现象。解决措施提高除雾效率，包括：选用屋脊式除雾器、优化除雾器喷淋层的喷嘴布置、增加一级除雾器、采用湿式静电除尘器和电除雾器等新型除雾除尘技术。提高烟气温度。优化烟囱设计，保证烟囱内筒的形线和光滑度，使烟囱内烟气流速低于酸液液膜撕裂的临界流速，减少烟囱内壁上凝结液的二次携带.可以根据机组大小设计烟囱的内筒出口直径，以控制烟囱内的烟气流速。优化运行调整，由于机组运行工况也会影响石膏雨的形成，因此在机组运行过程中要严格按照规程操作，保证锅炉燃料燃烧良好，减少烟气中未燃尽成分的携带量。应当机组负荷较高时，应在正常燃料燃烧用氧条件下，适当减少风量，控制炉膛负压与升压风机压力，降低烟气流速和流量。十三、脱硫废水处理工艺传统工艺，沉降池：沉降池通过重力作用去除废水中颗粒物，基于此原理，必须保证废水在沉降池内有足够的停留时间。沉降池处理成本低，对浮颗粒物有一定的去除作用，但是不能除去废水中溶解的金属盐类，不能满足排放标准的要求，一般只用于其他技术的预处理。化学沉淀：脱硫废水的化学沉淀处理主要包括4个步骤。1.废水中和。脱硫废水进入第1隔槽的同时加入适量的石灰浆液，使其pH值由5.5左右升至9.0以上，并且使得大部分金属离子形成难溶的氢氧化物。2.重金属沉淀。在第2个隔槽中加入有机硫化试剂TMT-15与Hg2+、Pb2+反应形成难溶的硫化物沉积至槽底。3.絮凝。在第3隔槽中加入一定量的絮凝剂，使颗粒和胶体物质凝聚成大颗粒后沉积至槽底。4.浓缩/澄清。在澄清/浓缩池中，絮凝物沉积在底部并通过重力作用浓缩成污泥，上部为净水。深度处理工艺，生物处理：生物处理是利用微生物处理可生物降解的可溶的有机污染物或是将许多不溶的污染物转化为絮状物。污染物的去除可通过有氧、无氧或缺氧段三种方式去除。一般电厂利用有氧方式去除BOD5，通过厌氧或缺氧的方式去除金属或是营养盐，微生物可以通过呼吸作用将硒酸盐或亚硒酸盐还原为元素态的硒，吸附在微生物细胞表面。生物处理可以有效地去除脱硫废水中的硒（降至昭/L级）、汞（降至ng/L级）等重金属元素，但是其系统复杂，造价高且容易形成有毒的有机硒和有机汞，造成二次污染。混合零价铁技术：零价铁可以有效的减少废水中的硒酸盐或是亚硒酸盐的含量，但是随着反应的进行，铁表面容易钝化，影响零价铁的反应活性。后有学者将Fe2+引入零价铁处理系统，发现零价铁的反应活性有了明显提高。（3）零排放技术，脱硫废水和飞灰混合：如果电厂的飞灰用于填埋处理，可将排放的脱硫废水用于飞灰的增湿，这有利于运输过程中减少粉尘的飞扬和容积。但若飞灰用于商用（如制砖、作为水泥添加剂），则往往很难接受过高的Cl含量。蒸发池：蒸发池是通过自然蒸发减少废水体积的一种方法。烟道蒸发:脱硫废水烟道蒸发技术是利用气液两相流喷嘴将脱硫废水雾化并喷入空预器与除尘器之间的烟道中，利用烟气余热将废水完全蒸发，使废水中的污染物转化为结晶物或盐类，随飞灰一起被除尘器捕集。十四、除雾器结垢堵塞原因及分析（1）系统的化学过程。吸收塔浆液中总含有过剩的（CaCO3），当烟气夹带着这种浆液经过除雾器时，液滴就会被捕集在除雾器的折流板上，如果未被及时清除，则浆液会继续吸收烟气中未反应的SO2，生成亚硫酸钙或硫酸钙，在除雾器的折流板上析出沉淀而形成结垢。措施：A调节供浆调节阀，保证吸收塔浆液池（CaCO3）浓度在合理范围B.加强除雾器压损检测，保证及时有效冲洗（2）冲洗系统设计不合理。当冲洗除雾器板面的效果不理想时就会出现干区，导致产生结垢和堆积物。措施：A合理的布置喷嘴位置，选择合理的喷嘴，保证冲洗角度B.检测运行参数，保证冲洗水管道的流量和压力（3）冲洗水质量。如果冲洗水中不溶性固体物含量较高，就会可能堵塞喷嘴和管道，造成冲洗效果变差。如果冲洗水中Ca2+达到过饱和，例如高硬度的地下水或工艺回收水，则会增加产生亚硫酸钙或硫酸钙的反应，导致折流板的结垢。措施：A.加强冲洗水质检测，保证水质满足冲洗的要求B.在工艺水系统设置滤网并及时清洗，避免杂物进入冲洗水系统（4）折流板的设计。如果折流板的表面有复杂隆起的结构和有较多的冲洗不到的部位，就会迅速发生固体堆积物的现像，最终发展成堵塞通道。措施：A.选择合格的供应商，保证除雾器片表面的光滑、光洁B.加强设备监造，保证除雾器片之间板间距，保证供货除雾器片之间不留异物（5）烟气含尘量超标。吸收塔入口烟气含尘量超标，粉尘随浆液经过除雾器时，粘结在除雾器片表面，诱导堵塞发生措施：A.提高除尘器效率，保证除尘效率B.适当加大废水排放量，降低浆液粉尘含量十五、除雾器坍塌原因及分析（1）安装误差，支撑梁安装偏离设计位置，造成除雾器搭接尺寸偏小；（2）除雾器堵塞，造成局部荷载超载，造成压塌掉落；（3）除雾器受高温烟气长时间流过，除雾器本身软化、碳化变形掉落；（4）除雾器堵塞，造成局部