CRTSⅡ型板无砟轨道底座板技术监控细则

-PAGE44-前言1本细则的编制是按照铁道第ⅹ勘察设计院集体有限公司《****CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板设计》(图号:***轨修05)以及铁道部、国家颁布的现行有关技术规范、技术标准和试验方法，在总结以往制梁经验基础上进行编制。2本细则注重产品技术标准、施工工艺、质量控制，具有全面、规范、实用、可操作性强的特点。3由于CRTSⅡ型板技术新，施工工艺及技术标准高，而我们的水平有限，经验不足，本工艺细则中难免有不足之处。请各部室、班组在执行过程中，认真总结经验，如发现有需要修改和补充之处，请将意见汇总到工程部，以使本工艺细则不断得到补充和完善。4本细则解释权属制梁场工程管理部，其修订工作亦由工程管理部负责。其他任何人均无权随意改动。5本细则的颁布和修订由制梁场总工程师批准执行。****CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板工艺流程图目录1总则 12原材料技术要求 32.1材料进场验收规定 32.2水泥 32.3粉煤灰 42.4高效减水剂 52.5细骨料 62.6粗骨料 72.7混凝土拌合及养护用水 82.8高强度挤塑板 92.9滑动层（两布一膜） 112.10钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 152.11精轧螺纹钢筋 172.12钢板 172.13钢筋保护层垫块 173滑动层 183.1高强度挤塑板 183.2两布一膜 184钢筋工程 204.1钢筋加工 204.2钢筋绑扎 214.3剪力钉安装 224.4钢板连接器焊接 224.5钢板连接器后浇带安装 235模型工程 245.1模型设计 245.2模板安装 255.3后浇带模板安装 255.4模板拆除 265.5模板整修 266混凝土工程 276.1混凝土拌制与运输 276.2混凝土运输 276.3混凝土浇筑 276.4混凝土养护 296.5混凝土冬季施工 296.6混凝土夏季施工 306.7混凝土雨季施工 307底座板混凝土缺陷修补 317.1混凝土缺陷类别 317.2修补方案 317.3修补材料要求 317.4参考配合比 317.5拌制方法 327.6施工方法 327.7注意事项 328.底座板纵向连接 328.1概念 328.2浇筑段长度、温度量测 338.3张拉行程确定 338.4临时端刺与常规区第一次纵连 348.5临时端刺与下一施工段的纵连 368.6施工要求 378.7后浇带的浇筑 389产品检查验收 409.1底座板生产过程控制检验 409.2产品检查验收 401总则1.1本生产工艺细则依据****CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板设计图、现行有关规范和技术标准，并结合本场实际生产情况进行编制。1.2本生产工艺细则适用于***高速铁路****CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板施工工艺和质量控制。1.3本工艺规定了生产CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板所用的材料规格和要求，底座板产品质量验收标准和生产过程中各工序的工艺要求。1.4本场生产的CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板采用的通用设计图：****CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板(图号:***轨修05)1.5施工中应采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，但推广实用新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用。1.6施工人员应严格按照本生产工艺细则要求进行施工，技术人员及质检人员应对施工的每个环节进行检查监督，如发现与施工工艺规定不符应及时予以纠正。1.7本工艺未尽事宜，应按铁道部、国家现行有关技术规范和规程办理。1.8本工艺细则引用的技术标准、施工规范及试验方法科技基[2009]88号客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件科技基[2009]88号客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件铁建设[2009]218号高速铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道施工质量验收暂行标准铁建设[2007]47号新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范JG/T10-95混凝土泵送施工技术规程JGJ28-1986粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程GBJ146-1990粉煤灰混凝土应用技术规范铁建设[2005]160号客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设[2005]160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准TB10415-2003铁路桥涵工程质量验收标准TB10424-2003铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10425-1994铁路混凝土强度检验评定标准JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程GB50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范科技基[2005]101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件GB175-2007通用硅酸盐水泥JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法标准GB8076-1997混凝土外加剂GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰JG163-2004滚轧直螺纹钢筋连接接头JG107-2003钢筋机械连接通用技术规程GB176-1996水泥化学分析方法GB/T700-2006碳素结构钢铁道部铁建设【2009】152号文

2原材料技术要求2.1材料进场验收规定1．底座板生产所采用的各类原材料，应具有供应商提供的出厂检验合格证明书或经国家认可的第三方检测机构出具的质量合格检验报告单。2．原材料进场后必须经复验合格后方可办理入库手续，不合格的原材料不得发料及使用，单独堆放，用不合格专牌标识，留下试样后，由厂家收回。3．所有原材料的技术条件应符合以下规定，如有未尽事宜，应按相应的现行国家标准和部颁标准执行。2.2水泥2.2.1使用品种底座板混凝土用水泥采用P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥。2.2.2质量标准水泥性能应符合GB175－2007《通用硅酸盐水泥》、铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》，具体标准见表2-1。表2-1普通硅酸盐水泥质量要求及检验频率项目质量要求抽验项目频次全面检验项目水泥⑴烧失量≤5.0％每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月水泥⑵氧化镁≤5.0％√⑶三氧化硫≤3.5％√⑷比表面积（㎡/kg）300～350√√⑸凝结时间初凝时间≥45min√√终凝时间≤10h√√⑹安定性(mm)≤5√√⑺强度（MPa）抗压强度3d≥17.0√√28d≥42.5抗折强度3d≥3.528d≥6.5⑻碱含量≤0.6％√⑼氧化钙含量≤1.5％√⑽助磨剂名称及掺量√⑾石膏名称及掺量√⑿混合材名称及掺量√⒀Cl-含量≤0.06％√⒁熟料C3A含量≤8.0％√2.2.3（1）必须有制造厂家的出厂试验报告单，进场复验合格后才允许使用。（2）散装水泥运单应清楚标明:产品名称、代号、净含量、强度等级、生产许可证编号、生产者名称和地址、出厂编号、执行标准号年、月、日。散装运输时应提交与散装标志相同内容的卡片。（3）每批(即同厂、同品种、同标号和编号，散装水泥不大于500t)，应随机地取样,取样数量不小于12kg2.2.4（1）水泥在运输过程中应有防雨和防潮措施。（2）不同品种、不同标号、不同编号的水泥，须分罐储存。储存要求干燥通风,并按进场时间批号挂牌明示,做到先进场的先使用。（3）水泥如发现受潮，凝结过慢,应停止使用。（4）水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月。2.3粉煤灰2.3.1粉煤灰应符合GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》、铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。2.3.2粉煤灰的质量要求应满足表2-2的规定。表2-2粉煤灰的质量要求及检验频率项目质量要求抽验项目频次全面检验项目粉煤灰⑴细度≤12.0%√每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者⑵烧失量≤3.0%√√⑶含水率≤1.0%√⑷需水量比≤100%√√⑸三氧化硫含量≤3.0%√⑹氧化钙含量≤10%√⑺Cl-含量≤0.02%√⑻活性指数（28d）≥70%√√⑼游离氧化钙≤1.0%√⑽碱含量√2.3.3粉煤灰的检验规则（1）粉煤灰进场时必须有制造厂家的出厂试验报告单（28天活性指数除外），28天活性指数应在发货后32天内补报。粉煤灰产品中加入其它组分的品种和数量应在试验报告中予以说明。（2）应检查其执行的国家标准号、生产厂名、产品名称、等级、净含量或体积、生产日期、出厂编号及是否受潮等。散装粉煤灰应提交与袋装标志相同内容的卡片，并作好记录。（3）每批粉煤灰（同类、同等级、同一编号不超过120吨为一批）都应取样做试验。取样应随机取样，要有代表性，每样至少12kg，试样混匀后按GB176-1996《水泥化学分析方法》、GB/T1596—2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》等试验方法，复验粉煤灰的细度、烧失量、需水量比及活性指数等项目，试验结果符合GB1596—2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》、铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》方可发放使用。（4）任何新选货源或同厂家、同品种的粉煤灰使用达六个月后，应取样进行全项检测，检测项目除上述细度、烧失量、需水量比及活性指数等项目外，还应检验粉煤灰三氧化硫、氯离子含量、含水率、碱含量、游离氧化钙等。其检验结果必须符合GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》、铁科技[2004]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》规定后方准使用。2.3.4粉煤灰的发放规则（1）粉煤灰必须按批试验合格后发放使用（2）在正常运输、贮存条件下，粉煤灰的储存期从生产之日起计算为半年。如果超过储存期或在领料及使用过程中如发现受潮结块，应停止领用或使用，重新复检合格后方可使用。散装粉煤灰应在专用的仓罐中贮放，并定期清仓。2.4高效减水剂2.4.1采用经铁道部鉴定或评审合格的聚羧酸高效减水剂，并经铁道部质量监督检验中心检验合格，本梁场采用的高效减水剂采用聚羧酸高效减水剂,其执行标准为GB8076-1997《混凝土外加剂》、铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》2.4.2高效减水剂的性能应满足表2-4的要求。表2-4减水剂的性能及检验频率项目质量要求抽验项目频次全面检验项目减水剂⑴水泥净浆流动度≥240mm每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土高效减水剂√任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者⑵减水率≥20%√√⑶坍落度保留值30min≥180mm自检60min≥150mm⑷常压泌水率比≤20%√√⑸压力泌水率比≤90%√⑹含气量≤3%√√⑺抗压强度比3d√自检自检7d≥125%28d≥120%⑻对钢筋的锈蚀作用无锈蚀√⑼相对耐久性指标（200次）≥80%√⑽Cl-含量≤0.1%√⑾碱含量(Na2O+0.658K2O)≤10.0%√⑿硫酸钠含量≤5.0%√⒀收缩率比≤135%√⒁匀质性指标符合GB8076-1997表2《混凝土外加剂》√2.4.3验收规则（1）进场的减水剂采用塑料桶包装运输，所有的包装容器在明显位置标明：产品名称、型号、净质量或体积（包含含量或浓度）、生产厂名。进场时提交产品质量检验合格证及使用说明书，并注明生产日期和出厂编号；产品说明书应包括产品名称及型号、出厂日期、主要特性及成分、适用范围及推荐掺量、外加剂总碱量、氯离子含量、有无毒性、易燃状况、储存条件及有效期、使用方法及注意事项。（2）减水剂以50t为一批取样复检，取样时应从三个或三个以上的部位取等量样品均匀混合而成，样品数量不少于2kg。取得的样品应并分成两份，一份按GB8076-1997《混凝土外加剂》要求进行减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比、坍落度保留值试验。另一份密封保存六个月，以备复验或仲裁。（3）任何新选货源或同厂家、同品种的减水剂使用达六个月后，应取样进行全项检测，检测项目除上述减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比等项目外，还应检验减水剂净浆流动度、收缩率比、压力泌水率比、硫酸钠含量、氯离子含量、碱含量、对钢筋的锈蚀作用、抗冻性以及匀质性试验等。其检验结果必须符合GB8076-1997《混凝土外加剂》、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》规定后方准使用。2.4.4外加剂的存发放规则（1）外加剂应入库，如露天存放应做好遮盖工作。（2）外加剂应按批分堆存放，并按进场时间编号挂牌明示，并表明检验状态，做到先进场的先用。（3）外加剂必须按批试验合格后发放使用。2.5细骨料2.5.1细骨料采用硬质洁净的天然中粗砂，材料标准执行JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》、铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件2.5.2细骨料的质量要求应满足表2-5的要求。表2-5细骨料的质量要求及检验频率项目质量要求抽验项目频次全面检验项目细骨料⑴筛分符合Ⅱ区中砂要求√每批不大于600t或400m3√任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者⑵吸水率＜2.0%√⑶细度模数2.6～3.0√√⑷含泥量≤2.0%√√⑸泥块含量≤0.1%√√⑹坚固性≤8.0%√⑺云母含量≤0.5%√√⑻轻物质含量≤0.5%√√⑼有机物含量不深于标准色√√⑽硫化物及硫酸盐含量≤0.5%√⑾Cl-含量≤0.02%√⑿碱活性岩相法无碱-碳酸盐反应√砂浆棒法＜0.10%2.5.3细骨料的检验规定（1）细骨料按400m3或600t为一批取样，取样时取样部位应均匀分布，先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份（不少于88kg（2）任何新选货源或使用相同产地的砂达一年时，应取样进行全项检测，检测项目应包括筛分及细度模数、吸水率、密度、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、有机物含量、氯离子含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等，检测结果应符合JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》、铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求。2.5.4细骨料的存放发规则(1)细骨料应进场冲洗后按合格区和待检区分开堆放，分别插牌明示，不得使用未经检验合格的砂。(2)砂在生产、堆放、装卸和运输过程中不得与泥土、杂物等有害物质相混杂，料场必须清洁，应有专人负责管理。(3)取用细骨料时，应按原材料使用通知单核对实物，当发现不符时，暂停使用。2.6粗骨料2.6.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，其材料标准执行铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。2.6.2粗骨料的质量要求应满足表2-6的要求。表2-6粗骨料的质量要求及检验频率项目质量要求抽验项目频次全面检验项目粗骨料⑴颗粒级配两级配√每批不大于600t或400m3√任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者⑵岩石抗压强度≥100MPa√⑶吸水率＜1.0%√⑷紧密空隙率＜40%√⑸压碎指标≤10%√√⑹坚固性≤5%√⑺针片状颗粒含量≤5%√√⑻含泥量≤0.5%√√⑼泥块含量≤0.1%√√⑽硫化物及硫酸盐含量≤0.5%√⑾碱活性岩相法无碱-碳酸盐反应√砂浆棒法＜0.10%⑿Cl-含量≤0.02%√⒀松散堆积密度≥1500Kg/m3√2.6.3(1)粗骨料检验以400m3或600t为一批取样，取样时取样部位应均匀分布，先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等量的石子16份（在料堆的顶部、中部和底部均匀分布的16个不同部位取得，共50kg），组成一组样品，5～10mm和10～2(2)任何新选货源或使用相同产地的碎石达一年时，应取样进行全项检测，检测项目应包括颗粒级配、岩石抗压强度、密度、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、压碎指标、氯离子含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等，检测结果应符合铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求。2.6.4粗骨料的存发放规则(1)不同品种和级配的碎石应分别按批堆放，不得混杂。(2)在运输和堆放过程中，不得混有粘土团块或有机杂质，颗料表面不得附有粘土包履层。(3)取用骨料时，应按原材料使用通知单核对实物，如有不符，暂停使用。2.7混凝土拌合及养护用水2.7.1混凝土拌合及养护用水采用地下水，其标准执行JGJ63-2006《混凝土用水标准》、铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》2.7.2混凝土拌和及养护用水的质量应符合表2-7要求。表2-7混凝土拌合及养护用水的质量要求及检验频率项目质量要求抽验项目频次全面检验项目混凝土拌和及养护水⑴pH值＞4.5√任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者⑵不溶物含量＜2000mg/L√⑶可溶物含量＜2000mg/L√⑷氯化物含量＜500mg/L√⑸硫酸盐含量＜600mg/L√⑹碱含量＜1500mg/L√⑺凝结时间差-30～+30min√⑻抗压强度比≥90%√⑼硫化物含量＜100mg/L√2.7.3混凝土拌和及养护用水的检验规定：(1)用混凝土拌合用水和蒸馏水进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝时间不小于45min，终凝时间不大于600min。(2)用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的3d或28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。(3)任何新水源或使用同一水源达一年时，应取水样委托具有相应资质的检测机构进行全项检测，检测项目应包括PH值、不溶物含量、可溶物含量、硫酸盐含量、碱含量、氯离子含量、凝结时间差、抗压强度比等，检测结果应符合JGJ63-2006《混凝土拌合及养护用水标准》、铁科基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件规定后方准使用》。(4)养护用水采用拌和用水。2.8高强度挤塑板2.8.1高强度挤塑板执行科技基[2009]88号客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件。2.8.2技术要求高强度挤塑板表面平整，无夹杂物，颜色均匀。不应有影响使用的可见缺陷，如起泡、裂口、变形等。尺寸允许偏差应符合表2.8-1要求，物理机械性能应符合表2.8-2的规定。表2.8-1允许偏差（mm）长度和宽度L厚度h对角线差T尺寸允许偏差尺寸允许偏差尺寸对角线差L<1000±5h<50±2T<100051000≤L<2000±7.51000≤T<20007h≥50±3L≥2000±10T≥200013表2.8-2物理机械性能序号项目单位指标检验标准1边缘结构符合设计要求2表皮结构有表皮3尺寸mm符合设计要求4厚度mm符合设计要求GB/T6342-19965表观密度Kg/m343~53GB/T6343-19956早热系数平均温度10℃W(m.K)≤0.035GB/T10294-2008或GB/T10295-2008平均温度25℃kPa≤0.0387剪切强度kPa≥300GB/T10007-20088压缩强度或相对形变为10%时的压缩应力kPa≥700GB/T8813-20089压缩弹性模量MPa38~42GB/T8813-200810断裂弯曲负荷N≥120GB/T8812.1-200711弯曲变形mm≥20GB/T8812.1-200712在250Kpa压应力作用下，使用寿命为60年时的压缩蠕变%≤2BSEN1606-199713闭孔率%≥95GB/T10799-200814尺寸稳定性%≤5GB/T8811-20081580℃±2%≤5GB/T20672-20061670℃±2%≤5GB/T20672-200617水蒸气透过系数ng(Pa.m.s)≤2GB/T21332-200818吸水率，浸水96h%(V/V)≤1.0GB/T8810-200519冻融循环300次后的吸水率%(V/V)≤1.0BSEN12091-199720燃烧性能CGB8624-2006GB/T8626-20072.8.3检验规则⑴型式检验型式检验应由具有相应资质的检验单位在厂家进行检验，型式检验应从成品中随机抽取样品，每项性能测试三块样品，有下列情况之一者，应进行型式检验。a新产品或者产品转厂生产的定型鉴定；b首次供货前；c正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；d正常生产是，每年至少进行一次，其中在250Kpa压应力作用下、使用寿命为60年时的压缩蠕变试验至少每2年进行一次；e产品停产六个月恢复生产时；f用户提出要求时。⑵进场检验a进场检验应按批进行，同一类别、同一规格的产品每300m3为一批（其中燃烧性能进场检验以1200m3为一批），不足的按一批计。b进场检验内容、检验依据和抽样数量应符合表2.8.3的规定，并出具相应的检验报告。表2.8.3高强度挤塑板进场检验检验项目检验内容检验依据检验抽样数量（件数/批）产品尺寸全部内容5.26外观质量全部内容5.36物理机械性能表观密度5.43压缩强度或相对形变为10%时的压缩应力压缩弹性模量抗剪强度燃烧性能5.43⑶判断规则型式检验、进场检验均采用随机抽样方式进行，检验项目应全部合格，则该批产品为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍试样对不合格项目进行复测。若复测后还有不合格项，则该批产品为不合格。⑷存放及运输a高强挤塑板应存储在干燥清洁、通风、不被日光直射、远离化学试剂和腐蚀性气体的场所，并距离火源5m以外。b高强挤塑板在运输过程中严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等接触，防止暴晒，避免雨淋，避免长期承受重压及其他机械损伤。2.9滑动层（两布一膜）2.9.1滑动层各组成部分的规格尺寸及偏差①土工膜a单卷长度不宜小于32m，长度偏差为±0.5%。b宽度不应小于3050mm，宽度偏差为-1.0%-+1.5%。c厚度为1.0（0-+0.2）mm。②土工布a单卷长度不宜小于32m，长度偏差为±0.5%。b宽度不应小于3050mm，宽度偏差为-1.0%-+1.5%。c滑动层土工布厚度：下层（与梁面防水层或混凝土面粘贴的土工布）厚度为3.0～3.5mm，上层厚度为1.8～2.2mm。用于CRTSII型板式无砟轨道与摩擦板间的两层土工布厚度均为3.0～3.5mm。2.9.2滑动层各组成部分的外观质量①土工膜土工膜的外观质量见表2.9.2。表2.9-1外观质量序号项目技术要求1切口平直，无明显锯齿现象2短头、裂纹、分层、穿孔修复点、机械损伤、折痕、皱褶不允许3表面凹痕深度不得超过厚度的5%4水纹不明显5晶点、僵块和杂质0.6~2.0mm，每平方米限于10个以内。大于2.0mm的不允许6气泡不允许7搭接街头规格确定的长度内不允许②土工布a不应出现断针。b外观疵点分为轻缺陷和重缺陷，评定标准见表2.9-2。不允许使用重缺陷材料，且每100m2土工布上的轻缺陷不允许超过3处。表2.9-2外观疵点的评定序号疵点名称轻缺陷重缺陷备注1布面不匀、折痕轻微严重2杂物软质，粗≤5mm硬质；软质，粗>5mm3边不良≤300cm时，每50cm计一处>300cm4破损≤0.5cm>0.5cm；破损以疵点最大长度计5其他参照相似疵点评定2.9.3滑动层各组成部分的物理力学性能①土工膜物理力学性能应符合表2.9-3的规定。表2.9-3土工膜的物理力学性能序号项目单位指标1密度g/cm3≥0.9402拉伸屈服强度（纵、横向）N/mm≥163屈服伸长率（纵、横向）%≥124拉伸断裂强度（纵、横向）N/mm≥275断裂伸长率（纵、横向）%≥7506直角撕裂强度（纵、横向）N≥1307抗穿刺强度N≥3208拉伸负荷应力开裂（切口恒载拉伸法）h≥3009氧化诱导时间（OIT）min200℃常压氧化诱导时间≥100或150℃高压氧化诱导时间10-70℃-30个试件中的25个以上不破坏为通过11尺寸稳定性%±2.01285℃%≥5513抗紫外线强度（紫外线照射1600h后OIT保持率）%≥50147d后的吸水率%≤0.115耐碱性（饱和Ca（OH）2溶液×168h%拉伸断裂强度保持率≥80，断裂伸长率保持率≥9016碳黑含量%2.0~3.017碳黑分散性-10个数据中9个为1级或2级，3级不多于1个②土工布物理力学性能a应具有较好的憎水性能。b物理力学性能应符合表2.9-4规定。表2.9-4土工布的物理力学性能序号项目单位指标上层下层1单位面积质量g/m2200(1±6%)400(1±6%)2握持强度纵向N≥900≥1600横向≥900≥16003握持延伸率纵向%60~8050~100横向50~7050~100450N握持延伸率纵向%3~83~8横向3~83~85梯形撕裂强度纵向N≥350≥500横向≥350≥5006CBR顶破强力kN≥2.5≥4.37断裂强度纵向kN/m≥11≥22横向≥11≥2245º斜向≥11≥228断裂延伸率纵向%40~7550~90横向45~6550~90950N断裂延伸率纵向%3~63~6横向3~63~610刺破强力N≥430≥90011抗酸、碱性%断裂强度保持率90%，断裂延伸率保持率90%断裂强度保持率90%，断裂延伸率保持率90%12断针隐藏mg≤2≤213等效孔径（干筛），O90mm≤0.1≤0.114垂直渗透系数cm/s≤0.2≤0.215剥离强力N/5cm≥80≥100③胶粘剂的物理力学性能a胶粘剂不应与梁面防水层发生化学反应。b表干时间和适用期见表2.9-5。表2.9-5胶粘剂主要技术指标序号项目单位指标1凝结时间（20℃）min30~602固体含量%≥973适用温度℃5~404适用湿度（RH）%≤80c物理力学性能应符合表2.9-6规定。表2.9-6胶粘剂的力学性能序号项目单位指标1拉伸强度MPa≥52断裂延伸率%60~1203撕裂强度kN/m≥124拉拔粘结强度（与混凝土板）MPa≥2.5(或混凝土破坏)5拉拔粘结强度（与聚脲防水层，混凝土板上）MPa≥1.06拉拔粘结强度（与高强度挤塑板）MPa≥0.67碱处理后拉拔粘结强度（与混凝土板）MPa≥2.5（或混凝土破坏）8剪切强度（聚脲防水层和土工布）MPa≥0.4（或土工布破坏）9不透水性0.4MPa，30min-不透水10180º土工布与聚脲防水层的剥离强度N/mm≥2.5（或土工布破坏）2.9.4滑动层综合性能要求a滑动层整体性能试验前后，综合摩擦系数应小于等于0.35。b滑动层整体性能试验前后，土工布和土工膜不应出现超过试件总面积5%的磨损。c滑动层作为无砟轨道主体结构，应满足60年设计使用寿命要求。2.9.5检验规则滑动层（土工膜、土工布、胶粘剂）生产厂质验部门应对材料质量负责检验，未经检验不得出厂。2.9.6检验批次a土工膜应按批检验，同一配方、同一规格、同一工艺条件下连续生产的产品每30000m2为一检验批，不足30000m2按一批计。b土工布应按批检验，同一配方、同一规格、同一工艺条件下连续生产的产品每6为一检验批，不足60000m2按一批计，或按照双方约定频率进行检验。c胶粘剂按批检验，同一配方、同一工艺条件下连续生产的产品每5t为一检验批，不足5t按一批计。2.9.7抽样数量a土工膜每批抽取的样品不应少于3卷。b土工布每批抽取的样品不应少于3卷。c胶粘剂每批抽取的样品不应少于6kg。2.9.7型式检验有下列情况之一者，应进行型式检验：a首次供货前；b原材料、配方和工艺有较大改变时；c正常生产一年时；d停产六个月恢复生产时；e用户提出要求时。f型式检验应由具有相应资质的检验单位在厂家进行抽检。2.9.8进场检验g进场检验应按批进行。h进行检验项目应符合表2.9-7所列。表2.9-7滑动层的进场检验项目土工布土工膜胶粘剂进场检验项目（1）外形尺寸和外观质量；（1）外形尺寸和外观质量；（1）外观质量；（2）单位面积质量；（2）密度；（2）适用温度；（3）厚度；（3）拉伸屈服强度（纵、横向）；（3）与防水层的粘结强度；（4）断裂强度（纵、横及45º斜向）；（4）拉伸断裂强度（纵、横向）；（4）与高强度挤塑板的粘结强度；（5）断裂延伸率（纵、横向）；（5）屈服伸长率（纵、横向）；（5）180土工布与聚脲防水层或混凝土面的剥离强度。（6）顶破强力；（6）断裂伸长率（纵、横向）；（7）握持强度；（7）直角撕裂强度（纵、横向）；（8）剥离强力。（8）氧化诱导时间；（9）碳黑质量；（10）碳黑分散性。备注土工布供货前由需方代表对供方断针检测设备精度做现场确认，供货后需方可随时检查确认供方的检测精度土工膜拉伸负荷应力开裂（切口恒载拉伸法）试验在初次进场时检验，而后每生产150000m2现场抽检一次滑动层综合性能除进行型式检验外，供货过程中应加强抽验，每100km（双线）供货量应抽检一次；当供货商供货总量不足100km（双线）时，应在供货期间抽检一次。滑动层各组成部分（土工布、土工膜、胶粘剂）符合要求，则判为合格。如有不合格者，应从该批产品中加倍抽样，对不合格项目进行复检，如果复检结果符合要求，则判定该批产品合格；如果复检结果仍不符合要求，则判定该批产品不合格。2.9.8标识、包装、贮存及运输⑴标识土工膜、土工布每卷产品应附产品合格证，并标明产品名称、代号、产品规格、面积或净质量、产品标准号、生产日期、批号、卷号、检验员章及厂名、厂址等内容。胶粘剂包装桶外应有明显标识，注明产品型号、名称、批号、重量、厂名、合格证、生产日期等。⑵包装土工膜、土工布可采用不透光薄膜、编织袋进行包装，特殊情况按供需双方商定进行。胶粘剂封装在铁桶内，每桶净含量宜为30kg，包装桶应清洁、干燥、密封。⑶贮存及运输土工膜、土工布在贮存装卸和运输过程中应避免日晒、雨淋、沾污、重压、损伤、抛摔及机械碰撞等，保持外包装完整；远离热源和化学污染；贮存期从生产之日起不超过两年。胶粘剂运输时，应采取防雨措施，轻装、轻卸，严禁摔、碰撞、拖拉、倾倒和滚动。原材料应按照化工产品相关要求，贮存在避光、避高温和潮湿、防火的环境中，远离热源。贮存期（室温下）为自生产之日起12个月；超过12个月，经检验合格后仍可使用。2.10钢筋混凝土用热轧带肋钢筋2.10.1材质标准底座板用热轧带肋钢筋执行标准为GB1499.2-2007《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》。2.10.2外观检测(1)钢筋应无有害的表面缺陷。(2)只要经钢丝刷刷过的试样的重量、尺寸、横截面积和拉伸性能不低于本部分的要求，锈皮、表面不平整或氧化铁皮不作为拒收的理由。(3)当带有(2)条规定的缺陷以外的表面缺陷的试样不符合拉伸性能或弯曲性能的要求时，则认为这些缺陷是有害的，判定为产品外观不合格。2.10.3热轧带肋钢筋质量要求及检验频率见表2-13。表2-13热轧带肋钢筋质量要求及检验频率项目质量要求抽验项目频次全面检验项目热轧带肋钢筋⑴抗拉强度Rm≥455MPa√每批不大于60t同厂家、同品种、同规格、同批号钢筋√任何新选厂家⑵屈服强度Rel≥335MPa√√⑶断后伸长率≥17％√√⑷最大力总伸长率Agt≥7.5％√√⑸冷弯弯曲表面无裂纹√√2.10.4钢筋验收规则(1)每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，并不得大于60t。超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数），增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。(2)钢筋的表面质量应逐支检查。(3)在经外观检查合格的每批钢筋中抽两根钢筋各取一套试样，每套试样各制成两根试件，分别做拉力（含抗拉强度、屈服点和伸长率）（按GB/T228-2002）和冷弯试验（按GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》）。经试验若有一个项目不合格，应取双倍数量的试件对不合格项目作第二次复验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋作为不合格品处理。(4)每批钢筋应由制造厂提供质量证明书，其中的各种化学成份的含量应符合GB1499.2-2007要求，HRB335钢筋的碳当量(Ceq)应不大于0.5%，允许偏差为+0.03%。当发现钢筋脆裂(冷弯和焊接冷弯)现象时，必须作钢材化学成份分析。(5)钢筋的外形尺寸由制造厂控制保证,一般只进行钢筋直径的个别抽查。(6)钢筋的包装、标志和质量证明书应符合GB2101-89的有关规定。(7)交货重量：应与质量证明书的代表重量吻合。2.10.5钢筋存发放规则(1)钢筋存放时应架空垫离地面200mm以上并覆盖严密，防止生锈。(2)钢筋按批号分堆存放，并挂牌明示。(3)不合格的钢筋单独堆放，并挂上不合格品的专用牌，防止混杂。(4)钢筋应逐批按原材料使用通知单核对后发放使用。2.11精轧螺纹钢筋精轧螺纹钢筋的主要力学性能应满足表2-11的要求。表2-11精轧螺纹钢筋的主要力学性能序号项目单位技术指标1抗拉强度σbMPa≥5502屈服强度σp0.2MPa≥5003断裂伸长率%≥10.0(A10)≥15.0(A5)4最大负荷伸长率%≥6.05反弯试验公称直径的弯曲辊直径mm8ds6振幅为2σA=σ0×σu时的疲劳强度（200万次）MPa≥2157采用与配套螺母进行疲劳强度试验时，振幅为2σA=σ0×σu时的疲劳强度（200万次）MPa≥2002.12钢板2.12.1底座板用剪力钉钢板（Q235）、钢板连接器钢板(Q345)其材料执行标准为GB/T700-2006《碳素结构钢》。2.12.2验收原则(1)具有原钢厂材质鉴定合格证明者一般不进行复验。(2)应检查交货重量：交货重量应与材质合格证书代表重量吻合。2.13钢筋保护层垫块2.13.1混凝土垫块技术要求⑴不得采用塑料垫块，必须采用专用的混凝土垫块（厂制标准件）。⑵混凝土垫块的材质应与底座板混凝土相同或采用抗碱、抗腐蚀的纤维砂浆。⑶混凝土垫块耐久性与底座板等同，且保证底座板的耐久性。⑷垫块底部宽度不小于50mm，高度应满足钢筋保护层厚度的要求，长度0.35～1.0m，垫块横断面可做成矩形或梯形。2.13.2进场检验频率对垫块外形外观尺寸进行进场抽检。2.13.3贮存、发放规则要求堆放在封闭库房，堆码高度不超过1.5m。以工程部提供的每片梁的实际用量计划进行发放。3滑动层3.1高强度挤塑板梁端各1.45m范围内设置一层5cm厚挤塑板，宽度为2.95m，挤塑板与桥面通过聚氨酯胶合剂全面积粘贴。聚氨酯胶粘剂采用A、B组分，按3：1比例混合后搅拌均匀。（1）利用测量点用墨线弹出铺设位置，在桥梁梁端涂刷聚氨酯胶粘剂，涂刷面积同挤塑板铺设面积。（2）挤塑板设置：（1块×0.575m+3块×0.6m+1块×0.575m）×1.45m，相邻挤塑板间（沿线路纵向）采用SL搭接型进行搭接处理。（3）挤塑板不能受损，一旦挤塑板受损，必须整块更换。（4）铺设完成后，挤塑板顶面与加高台的上表面的高度允许偏差为±2mm，检验范围为每个桥梁活动端。（5）高强挤塑板上方不允许设置滑动层的各种接头。（6）粘接高强挤塑板时需特别注意活动端挤塑板与3.1m梁面的高差必须控制在+2mm内，其平整度必须满足2mm∕1m的要求，对平整度不满足要求的在梁面处理时需将砼表面凿毛后用水清洗干净然后采用环氧砂浆进行修补，在1.45m处为保证加高平台高差和平整度两个指标满足要求，采用简易工装进行施工，修补时比设计高出2mm，待强度起来后采用角磨机打磨至设计高度。（7）铺设高强挤塑板粘胶剂必须全面积涂刷均匀，挤塑板铺设采用沙袋压住，防止挤塑板局部粘接不牢固。3.2两布一膜两布一膜自下至上由土工布+薄膜+土工布组成。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至相邻桥梁剪力齿槽边缘，在梁端直接铺设在挤塑板顶面，下层土工布在梁缝处断开。（1）两布一膜铺设的前提是梁面防水已施工完毕，桥面清理干净。铺设前，用洁净的高压水或高压风配合大功率吸尘器冲洗桥面，确保铺设范围内洁净且无磨损性砂石颗粒。根据测量点弹出胶粘剂涂刷范围。（2）在铺设两布一膜时必须控制好土工布和土工膜的铺设线型，严格按照弹出的两布一膜控制线铺设。在底座板范围内沿线路纵向两侧及中间各弹出宽30cm的粘合剂涂刷带弹出墨线，以此控制聚氨酯的涂刷范围，进行涂刷。胶粘剂采用A、B双组份，严格按照厂家提供的混合比例(3：1)准确进行称量配料，现用现配，每次配制15～30kg，采用自制胶粘剂搅拌器搅拌均匀，搅拌时间为10～15s，胶粘剂须在45min内使用完毕。胶粘剂涂刷厚度不大于0.5mm，用量约为0.6kg/m2。（3）为避免土工膜铺设偏位，采用自制铺设工装，保证土工膜铺设过程中均匀受力、速度一致，铺设完成后为防止土工膜起拱过大，采用拉紧工装。工装采用一端压紧两布一膜，另一端固定在剪力钉位置拉紧的形式，使两布一膜绷紧，最后采用滚筒（里面装沙），长约3米，总重大约150Kg左右。在两布一膜铺设完毕之后用钢管来回滚，在一定程度上可以赶平土工膜的褶皱。（4）聚氨酯涂刷好后，严格按照产品规定的作业时间进行铺设土工布，根据气温需要适当调整时间,一般为25～45min,避免胶粘剂初凝前进行第一层土工布的铺设，铺设时梁面温度控制在5℃以上（5）第一层土工布铺设从桥梁固定端的剪力齿槽边缘开始，至相邻桥梁剪力齿槽边缘，必须在梁缝处断开，并沿梁端边缘将多余部分剪除；然后在第一层土工布上直接铺设聚乙烯薄膜；聚乙烯薄膜铺设好后，开始铺设第二层土工布，铺设自桥梁固定端的剪力齿槽边缘至相邻桥梁剪力齿槽边缘。（6）梁缝部位第二层土工布顶面垫镀锌钢板，长为2.95m，宽度至少20cm，且保证前后梁上有至少5cm的搭接长度，厚度至少3mm，梁缝中心线对称放置，作为梁缝处混凝土支撑，保证不出现凹陷和下沉。（7）铺设时下层土工布采用对接，对接处胶粘剂涂刷宽度需大于30cm，土工膜采用熔接，上层土工布采用搭接，搭接宽度不少于20cm，滑动层各层单块长度不少于5m，各层之间错开不少于1m。（8）施工现场原材料存放时必须覆盖，不得有明显起皱或破坏，对起皱或破坏的滑动层必须重新铺设或更换。（9）滑动层铺设完成后，及时安放混凝土垫块，以防止出现皱褶。混凝土垫块底部宽度采用5cm，长度可在35cm～100cm范围内调整，必须要满足底座板每延米垫块支撑面积不得小于0.185m2。4钢筋工程4.1钢筋加工钢筋在场内集中加工制作，根据钢筋设计图纸，放出大样，底座板钢筋采用搭接连接，以15m的非标定尺钢筋为主，其他钢筋下料要按照要求采用钢筋切断机。钢筋进行弯曲时，必须进行试弯合格才可以批量弯曲成形，钢筋的弯曲直径规定：直径小于20mm的，钩筋弯曲直径等于4倍的钢筋直径；直径大于等20mm的，钩筋弯曲直径等于7倍钢筋直径；超高段12、13、14、15号弯曲加强钢筋应根据不同段落的高度设置。半成品加工好后，应分类堆放，并经技术、质检检查合格后挂牌标识，并将其覆盖好，不得裸露，防止生锈。为了避免钢筋受弯曲时产生脆性破坏，钢筋笼的绑扎应在至少0℃㈠钢筋下料⑴使用前应根据使用通知单核对材质报告单和实物是否相符。⑵钢筋在加工弯制前应调直。⑶钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。⑷钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。⑸加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。⑹钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。㈡钢筋调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料→调直机调直→截断→码放→检查合格→转入下道工序。㈢钢筋截断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。⑴备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。⑵划线(固定挡板)划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。⑶切断钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有有1～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。㈣钢筋的弯曲成型⑴准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，特别注意超高地段；以便确定弯曲操作步骤和尺寸等。⑵划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。4.2钢筋绑扎钢筋采用****绑扎工艺，钢筋绑扎胎具采用角钢割槽，将胎具按照纵横向钢筋的设计间距形成卡槽，（下层、上层钢筋绑扎每4m设置一个卡具），保证钢筋的间距及绑扎规范，钢筋混凝土保护层不小于35mm，最大不大于50mm；采用扎丝成反8字绑扎牢固，纵向钢筋采用绑扎搭接接头，同一截面的钢筋搭接接头不得超过50%。表4.1无砟轨道底座板纵向钢筋搭接长度和连接区段长度推荐值表图4.2钢筋搭接长度和连接区段平面示意图钢筋笼搭接、梁端及剪力齿槽后浇带区域绑扎应根据设计及规范要求调整搭接区域的箍筋间距，搭接范围内，横向箍筋间距10mm设置，搭接接头两个端面外150mm范围设置两个箍筋。加强钢筋与同位置的纵向钢筋绑扎成钢筋束，加强钢筋根据不同超高数量合理调整，曲线地段桥梁按平分中矢法布置，对于同一桥墩，相邻两孔梁中心线交点为该墩的中心点，每一跨箱梁对线路的偏移距、梁缝、线间距以及偏角等数据已在超高取值表中标出。并且钢筋在超高曲线段可以适当调整高度。钢筋的绑扎、安装允许偏差应符合表4.2中的规定。表4.2钢筋的绑扎、安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度+5，04.3剪力钉安装（1）安装前采用丝锥检查剪力齿槽预埋套筒内是否清理干净，丝牙是否完好。（2）剪力钉采用HRB335的Φ28螺纹钢筋和Q235钢板，在加工场车丝并焊接钢板，采用坡口焊接。在钢筋安装前安装到剪力齿槽预埋套筒，要求拧入深度不小于42mm，保持与梁面垂直。剪力钉的连接钢筋须清理干净。（3）安装完成之后，必须检查剪力钉的长度及顶面高度，距上层钢筋距离小于1cm。（4）剪力钉应在钢筋绑扎前采用不小于300N·m的扭力将其扭紧。（5）剪力钉按照JG163-2004的标准焊接剪力钉。连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能指标符合＜钢筋机械连接通用技术规程＞（JG107-2003）的相关规定。4.4钢板连接器焊接后浇带钢板连接器在钢筋加工场集中焊接，采用运输车运至桥下吊到现场安装。底座板后浇带的钢板连接器由一块2860*140*40mm厚钢板、一侧焊接φ25mm的带肋钢筋和一侧用螺母锚固φ25mm精扎螺纹钢构成，钢板四角采用2cm倒角处理，曲线超高115～175范围内采用两块2860*70*40mm厚钢板焊接成整体、一侧焊接φ28mm的带肋钢筋和一侧用螺母锚固φ28mm精扎螺纹钢构成，钢板四角采用2cm倒角处理。一侧的带肋钢筋螺纹钢筋通过钢板连接孔直接与钢板角焊进行连接，角焊宽度不小于15mm，曲线超高的钢板连接器角焊宽度不小于17钢板连接器焊接工艺参数为：（1）焊缝厚度：焊缝要求大于15mm（曲线超高焊缝要求大于17mm），焊条直径采用5mm的焊条。（2）焊接电流：260～270A。（3）焊接速度：在保证焊缝所要求尺寸和质量的前提下，由操作者灵活掌握。速度过慢，热影响区加宽，晶粒粗大，变形也大；速度过快，易造成未焊透，未熔合，焊缝成型不良好等缺陷。焊接速度以及电压与焊工的运条习惯有关不用强制要求，但是根据经验公式，可知当电流小于600A时，电压取20＋0.04I。当电流大于600A时电压取44V。（4）钢板焊接时采用板房防止雨雪对钢板的腐蚀，钢板焊接完毕之后技术员要根据图纸及相关规范对照现场的钢板进行核查，不符合的钢板不得使用。（5）焊接完成后变形小于1cm。4.5钢板连接器后浇带安装钢板连接器在简支梁常规区按照每5孔梁设置一个，特殊区段按照设计设置。除了穿过预留孔的钢筋及螺帽外，连接器的其他部分应深入钢筋笼内。在安装连接器钢板时，直线段下部设置25mm厚的定距垫块，曲线段根据底座板厚度调解，确保钢板连接器处上、下混凝土保护层的厚度均匀。安装时采用“U”型钢筋支撑固定连接器钢筋，确保连接器钢筋与钢板垂直。在钢板连接器安装以后，将两侧的锚固螺母和锁紧螺母拧紧，以保证螺母侧面全部接触钢板连接器。在混凝土浇注完成后及时将锁紧螺母拧向混凝土一侧，并拆除锚固螺母。安装时精轧螺纹钢外露长度为7cm。图4-5钢板连接器后浇带钢筋布置图浇筑后松开钢板连接器螺母：5模型工程5.1模型设计模板设计2米为单元体，纵向相邻两块模板采用螺栓连接。如图5-1所示：图5-1底座板模板图模板加固采用撑、拉结合的方式进行加固，如图5-2、5-3所示。图5-2中部模板支撑加固示意图图5-3外侧模板支撑加固示意图5.2模板安装（1）模板高度调整以CPⅢ网测量控制标高。（2）模板安装必须做好线形和标高控制，安装前测量放线，用墨线标记出对应的边界线，每6米用红油漆标注高程控制点，再进行模板安装。采用模板顶部高度作为底座板控制标高。在安装模板时边缘的高度通过模板底部预留的调节螺栓进行高度调整，为防止调节螺栓破坏滑动层，必须加以支垫。（3）模板调整到位后采用2mm厚钢板（钢板高度根据底座板混凝土高度确定）对底座板模板底部与梁面之间的缝隙封堵密实，避免漏浆。钢板采用“U”型卡将其卡紧，待混凝土浇注完成后将其取出，防止内插钢板在浇注混凝土过程中倾斜。（4）模板安装前应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和基层表面的杂物；检查支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。（5）模板应打磨清除干净并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷，内插钢板必须采用干净的油或脱模剂用清洁的棉布进行均匀涂刷。（6）模板安装允许偏差应符合表5.2中的规定。表5.2底座板模板安装允许偏差及检验数量序号项目允许偏差（mm）检验数量1顶面高程±3每5m检查1处2宽度＋10，0每5m检查1处3中线位置5每5m检查1处5.3后浇带模板安装后浇带处端模采用竹胶板开槽，浇筑混凝土前用泡沫、棉纱等物将开口处封堵严实，超高地段采用相适应的端模（见下图5-4）。图5-4后浇带模板示意图5.4模板拆除⑴拆除模板应满足以下条件a底座板混凝土强度根据同条件养护试件强度达到2.5Mpa以上时确定拆模时间。b拆模温度①底座板混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃，以防止梁体混凝土产生早期裂纹②气温急剧变化时不脱模。⑵拆模顺序为：松开紧固件→拆除模板→搬运模板。⑶脱模①脱模前，模板已脱离混凝土，侧模已松开；②拆去连接螺栓，用力时要同步，防止将底座板磕损。5.5模板整修⑴模板日常维护①底座板模板搬离后，在****应立即将钢模上的混凝上进行清除，清除模板缝隙间的混凝土砂浆；特别是连接处、螺栓孔中砼残碴。②清碴完毕后，将隔离剂均匀涂刷在模板上，不得出现积液、漏刷现象。③质检人员对模板的平整度和外形尺寸进行检查，如有超标及时整改。⑵模板使用中出现的缺陷及处理措施模板在使用过程中发现缺陷时，应立即通知技术人员制定方案进行处理。同时,应做好相关记录,存入模板档案。①模板裂纹：沿裂纹割一道比裂纹稍宽的缝隙，满焊后打磨平整，特别是在连接处的焊接容易出现轻微裂纹。②侧模支撑杆脱焊：应及时补焊，如补焊不能解决，应将整个支撑杆取下后重新焊接。⑶侧模板旁弯应将模板平放，拉线后采用千斤顶校正。⑷其它模板配件和联接件，因磨损的应修复才能使用，不能修复的要报物资部门，进行更换。⑸模板在使用过程中如因缺陷影响产品质量时，需对模板进行大修。模板大修视模板损坏情况决定，其规定如下：①模板变形，已不能保证底座板外形尺寸。②维修已达不到刚度和强度的要求。③大修模板的检查验收按新制模板办理,经质检人员验收合格后才允许使用。④凡已签定报废和不合格的模板严禁使用。模板转运：模板的转运采用人工或者车辆进行运转，操作工程中注意安全。6混凝土工程6.1混凝土拌制与运输⑴混凝土配料必须严格按试验室通知单进行，试验人员需在现场进行施工控制。⑵混凝土原材料配料采用自动计量装置，计量设备每6个月系统校验1次，每班前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核如施工中发现异常时应及时校核。⑶混凝土采用混凝土输送车运至现场，配置数量根据现场运距、便道状况、混凝土量等情况确定。6.2混凝土运输6.2.1混凝土运输采用混凝土罐车送至底座板浇筑现场，再采用泵车进行混凝土浇筑。混凝土罐车在运送混凝土过程中以2r/min～4r/min的速度进行搅拌,当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20s～6.2.26.2.36.2.4混凝土应连续泵送，必要时可降低速度以维持泵送混凝土的连续性（非停机不可，时间控制在30min内），停泵后应每隔4～5min6.2.5泵送过程中，料斗内的混凝土不能排空，斗内的混凝土面应高于泵料口200mm。除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路用支架、吊具牢固固定，不得与模板或钢筋直接接触。砼从泵送管口自由落差小于1m6.2.66.2.76.3混凝土浇筑⑴混凝土浇注前做好开盘检查，并作好检查记录。⑵混凝土模板温度宜在5～35℃；入模温度应为5～30℃⑶浇筑前检查混凝土坍落度、含气量等指标，满足要求后方可浇筑并制作标养及同条件养护试件。⑷当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3⑸底座板混凝土施工主要包含混凝土的浇筑、振捣、整平、收面、拉毛及养生等工序。a、混凝土布料时，应由模板低边往高边进行，左右两副布料的速度要基本保持一致，混凝土从泵送管口自由落差小于1m,泵送管的作业半径保持在35米左右。b、底座板混凝土采用插入式捣固器震捣，梁端钢筋搭接密集区应用直径φ30捣固棒捣固密实，严禁漏捣。若有振捣能量不足，应采用φ50的插入式振捣器。混凝土捣固时，必须从钢筋的间隙插入，插入的深度严格控制，避免破坏滑动层。操作人员固定，在操作过程中要求“快插慢拔”，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约20s～30s。c、浇筑过程中，模型班要专人检查模板，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋如有移位，钢筋班组须及时调整保证位置正确。d、混凝土整平。混凝土捣固完成后，用摊铺机来回滚压几遍粗平，在混凝土初凝之前必须对底座板用铝合金尺刮平进行收浆抹平。e、混凝土收面。混凝土初凝之前（冬季施工在暖棚内升温，如凝时间一般约浇筑后4小时）用木抹子抹面，同时采用特制小刮尺做出两侧25cm的3%的横向排水坡，边缘f、表面拉毛。在混凝土初凝后终凝前，采用长柄塑料拉毛器或毛刷横向拉毛，拉毛包括整个轨道板范围。拉毛的平均粗糙度控制在1.8～2.2mm。成型后采用砂面试验检验，平均砂面直径在119mm至107mm。拉毛工具需定期进行清洗或更换。拉毛后的薄膜和土工布覆盖时不允许将毛面拉平。g、根据冬季、夏季施工现场经验和试验数据，及时定出或更新混凝土开始拉毛时间，以便指导施工。⑹一个浇筑段一次连续浇筑成型。⑺为了保证浇筑段混凝土浇筑后能自由变形，浇筑结束后必须把钢板连接器内侧螺母拧向浇筑段，同时拆除外侧螺母。6.4混凝土养护⑴底座板混凝土灌注完毕后，初凝后对底座板混凝土覆盖薄膜+土工布进行养护。⑵当温差在10℃以上，但小于15℃时，拆除模板后的砼表面宜采取临时覆盖措施。⑶在养护过程中，应由试验人员专人定时测温，并作好记录。⑷当环境相对湿度小于60％时，养护天数要求不少于14天；相对湿度在60％以上时，养护不少于7天。⑸在混凝土养护时不得将覆盖的薄膜和土工布将毛面拉拖，避免拉毛的表面被拉平，覆盖时可将卷在滚轴的薄膜和土工布逐渐展开轻盖。6.5混凝土冬季施工当昼夜平均温度连续5天低于5℃或最低气温低于-3℃时，6.5.1⑴掌握施工地区的冬季气象资料，并与气象部门联系，及时了解气象变化情况。⑵备齐冬季施工所需的工程材料、防寒材料、燃料及必要的机具设备等。浇筑后需每隔1小时记录一次砼温度和棚内温度。⑶砂、石骨料存放时尽量保持干燥状态，避免雨雪污染，骨料不得混有冰雪和冻块。⑷对砂石料仓、拌合站水池搭设保温棚，砂石骨料的温度应保持在0℃以上，拌合水的温度不应低于5⑸水及砂石骨料加热温度应通过热工计算和试拌结果确定，首先应采用水加热，其加热温度不宜高于80℃，当加热水尚不能满足要求时可进行骨料加热，其加热温度不宜高于60⑹当混凝土坍落度因加热影响而减小，或水泥有速凝现象时，材料加热温度应适当降低。⑺拌制混凝土前，应用热水洗刷搅拌机鼓筒，并将残留的水或凝结的冰块清除干净。⑻向搅拌机投料时，砂、石、热水应先拌合，后加水泥进行拌合，以避免水泥直接与热水接触。混凝土的拌合时间应较常温施工适当延长,一般较常温施工延长1min。⑼混凝土的运输时间应尽量缩短，混凝土运输罐车采用保温材料包裹罐体，混凝土输送管采用保温材料包裹。⑽冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，灌筑混凝土前，提前对模板采用保温棚覆盖并进行升温，提高模板温度，融化积雪、冰块，并清除干净，满足模板温度≥5℃6.5.2⑴冬季施工采用“暖棚法”施工，暖棚四周围护严密，不得漏风。暖棚内采用有效加热设备升温，确保暖棚内温度不低于10℃⑵应控制混凝土的入模温度不应低于5℃，环境负温时，混凝土的入模温度不应低于10⑶混凝土浇筑后，及时把暖棚覆盖封闭，同时用热风炮把暖棚内的温度升到10℃以上，同时在棚内采用6个火炉加温，使暖棚内保持10℃以上的温度，同时底座板混凝土芯部温度不得低于⑷养护过程中，派专人对混凝土温度及暖棚内环境温度进行记录，记录频率为前3天1小时/次，以后4小时/次。6.6混凝土夏季施工6.6.1当昼夜平均气温高于30℃6.6.2（1）砂石储存仓进行搭棚防晒处理，必要时提前2小时砂石料堆上洒水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。（2）对水管、减水剂罐加遮阳设施，水池搭棚遮盖并采用制冷机或加冰块进行降温处理，水温保持在5℃6.6.36.6.4应尽可能在一天气温较低的晚上或夜间搅拌、浇筑混凝土，以保证混凝土的入模温度。入模温度不宜高于306.6.56.6.66.6.7充分做好混凝土施工准备工作，备足施工设备，保证连续进行浇筑，尽量缩短混凝土从搅拌机到入模传递时间，浇筑时间宜尽量缩短，并尽快开始养护。6.6.8模板温度不宜超过6.6.96.6.106.7混凝土雨季施工(1)掌握施工地区的雨季气象资料，并与气象部门联系，及时了解天气变化情况。(2)当施工前下雨，则不开盘浇筑混凝土。(3)当施工过程中下雨，立即采用保温棚移至底座板混凝土浇注段，防止下雨影响混凝土施工质量。混凝土运输车在运输过程中进料斗应遮盖；天泵储料斗应搭设遮雨棚。7底座板混凝土缺陷修补7.1混凝土缺陷类别底座板混凝土缺陷包括蜂窝、麻面、空洞、缺棱掉角、表面不平整、表面裂缝等质量缺陷。7.2修补方案7.2.17.2较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，冲洗干净后，以C30细石混凝土修补，表面用砂浆调色。7.2.37.2.47.2.7.2.6外表混凝土接缝错面≥5mm的进行处理，采取凿除凸处或者视情况以水泥砂浆、细石混凝土填补凹处，表面用砂浆调色，使其达到表面平整度要求。7.2.7表观裂缝修补方案：裂缝宽度＜0.1mm时采用树脂类胶泥封闭修补，当裂缝宽度＞0.1mm且＜5mm时采用树脂类材料进行化学灌浆修补，当裂缝宽度≥5mm7.3修补材料要求所使用原材料必须符合铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》等国家、行业标准规程要求。（1）与底座板同标号水泥，但不得用受潮结块者。（2）砂（填充料）通过φ3mm筛孔筛选的干燥细砂。（3）石子（填充料）,粒径5～10mm，要求干净干燥。（4）立德粉、白水泥（改色填充料）。7.4参考配合比8.4.1水泥砂浆（Xb00P.O42.5水泥:矿粉:粉煤灰:砂:水=1:0.14:0.29:2.20:0.438.4.2细石混凝土（Xb00水泥:矿粉:粉煤灰:砂:石:减水剂:水=1:0.14:0.29:2.20:4.0.66：0.014:0.43注：水泥和立德粉之比例视颜色情况而定，一般用立德粉150g，水泥50g。7.5拌制方法（1）按比例称取水泥、矿粉和粉煤灰，拌合均匀。（2）称取砂（石）加入已拌好的胶凝材料中，再次拌合均匀。按比例加入水（减水剂加入水中），搅拌均匀即可使用。7.6施工方法7.6.17.6.27.6.3待修补部分完全硬化后（