支架壳体镗孔工艺及专用夹具设计

36/36毕业设计报告(论文)此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）报告(论文)题目：作者所在系部：作者所在专业：作者所在班级：作者姓名：作者学号：指导教师姓名：完成时间：目录摘要 第1章前言 3第2章工艺规程设计 32.1零件的分析 42.1.1零件的作用 42.1.2零件的工艺分析 52.2毛胚的选择 62.3工艺路线的拟定 62.3.1孔和平面的加工分析 72.3.2定位基准的选择 72.3.3拟定工艺路线 82.4加工余量的确定 82.4.1侧面的的加工余量 92.4.2镗孔65加工余量 92.4.3镗孔20加工余量 10第3章切削用量及工时 113.1粗铣尺寸12侧面 123.1.1加工刀具 123.1.2计算切削用量 123.1.3计算切削工时 123.2粗铣106左右侧面 123.2.1加工条件 133.2.2计算切削用量 133.2.3计算切削工时 133.3精铣12侧面 133.1.1加工条件 143.1.2计算切削用量 143.1.3计算切削工时 143.4精铣106侧面 143.4.1加工条件 153.4.2计算切削用量 153.4.3计算切削工时 153.6镗内孔40H7 153.6.1粗镗 153.6.2精镗 163.7镗内孔20 163.7.1粗镗 173.7.2精镗 17第4章专用夹具设计 184.1钻床夹具 184.1.1加工目标 184.1.2夹具设计 194.1.2.1定位基准的选择 194.1.2.2夹紧力和切削里计算 194.1.2.3定位误差分析 204.1.2.4夹具结构 204.1.2.5夹具要紧操作方法 204.2镗床夹具 214.2.1加工目标 214.2.2夹具设计 214.2.2.1定位基准的选择 224.2.2.2夹紧力和切削里计算 224.2.2.3定位误差分析 224.2.2.4夹具的结构组成 224.1.2.5夹具要紧操作方法 23结论 24致谢 25参考文献 26摘要机床夹具用来加固加工对象保证工件有正确的位置的工装装备，常简称为夹具。工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求在夹具设计前都需要详细进行分析研究制定好相应的工艺对策。夹具的组成组成要紧是定位元件、夹紧装置、对刀引导元件、分度装置（能够使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，比如回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。支架壳体零件涉及到镗孔、铣削等工艺过程。本次夹具设计过程中要紧运动了Solidworks软件对夹具进行设计，通过三维造型完成要紧镗孔工序的加工任务。三维软件在设计中的应用有效提高了设计的准确性和设计的精确度，同时形象的能够展示。夹具的应用要紧是为了适应大批量生产，本次设计也是在如此的加工要求下进行设计的，镗床夹具又称镗模，通过镗套引导刀具进行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置。关键词Solidworks镗床夹具泵体

AbstractMachinetoolfixtureforstrengtheningtheprocessingobjecttoensurethattheworkpieceisthecorrectpositionoftoolingequipment,oftenreferredtoasthefixture.Thesize,shapeandsurfaceofthemutualpositionprecisionandothertechnicalworkpiecesurfacecanreachtherequirementsonthedrawinginthefixturedesignbeforetheyneeddetailedanalysisstudyandformulatecorrespondingtechnicalcountermeasures.Fixturecompositionismainlycomposedoflocatingelement,clampingdevice,toolguideelement,dividingdevice(machining,theworkpiececanbecompletedinanumberofpositionsintheinstallationofsuchasrotaryindexingdeviceandlinearmotionindexingdevicetwo),connectedcomponentandfixture(jigbase).Bracketshellpartsrelatedtoboring,millingprocess.ThefixturedesignprocessofthemainmovementoffixturedesignSolidworkssoftware,theprocessingtaskby3Dcompletemainboringprocess.Applicationofthesoftwareinthedesignofimprovethedesignaccuracyandtheaccuracy,andtheimagecanbedisplayed.Fixtureismainlyusedtoadapttomassproduction,thedesignistodesigntheprocessingrequirementsundersuchboringmachinejigboringmode,alsoknownastheguide,boringtoolforprocessingcanaccuratelydeterminetherelativepositionbetweenthetoolandworkpiece.KeywordsSolidworksboringmachinejigpumpbody第1章前言本次题目为“支架零件工艺与夹具设计”，零件属于批量生产，因此，需要考虑使用专用夹具来提高生产率。本人查工艺手册同时结合零件的技术要求及外型特点进行机加工工艺设计并用三维软件对夹具进行了设计。毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课一次综合性的大检测。机械加工工艺规程的制定需要达到设计图纸规定的各项技术要求，同时兼顾生产率和经济性。如此的设计要求需要设计者具有丰富的生产实践经验和机械制造工艺基础理论知识。合理的机械加工工艺规程，能够提高产品优质、高产和低消耗。另一方面机械加工工艺规程也是生产预备和打算调度的要紧依据：因为有了机加工工艺规程对后续原材料和毛坯的供应，机床的调整，专用工艺装备的设计与制造，生产作业打算的编排，劳动力的组织，以及生产成本的核算都差不多能够进行确定和预先安排。机加工工艺制订时能够依照零件的产量和设备条件，考虑加工质量、生产率和经济性条件制定多种工艺方案，最后再方案中选择最优方案。机床夹具的设计初衷是为了保证产品的质量，提高生产的效率、减轻劳动强度、降成本，夹具的要紧作用是使工件相关于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持那个位置不变。夹具在大批量生产中的使用能够有效的提高经济效益用夹具装夹工件有下列优点：能稳定地保证工件的加工精度。不因为人员技术差异产生产品的较大差异。能提高劳动生产率 减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量。多件、多工位装夹工件的夹具以及高效夹紧机构，也能够提高劳动生产率。（3）能扩大机床的使用范围 （4）能降低成本 夹具在批量生产过程中，劳动生产率的提高，降低了生产成本。夹具制造成本在大批生产的前提下差不多能够被平均化，小于由于提高劳动生产率而降低的成本。批量愈大，夹具经济效益就越显著。本次关于支架零件加工工艺及夹具设计的要紧任务是：1.了解支架类零件的结构特点2.设计该支架的加工工艺路线3.设计并绘制夹具的装配图4.掌握较复杂零件的机械加工工艺规程的制定第2章工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用本次设计零件是支架壳体。支架壳体是一种起支撑、连接、固定其他零件和承受负载的零件。也起到了爱护运动零件和其他零件的作用。通过下面的通孔和上端面的孔，通过零件上下侧的通孔的管道和其他壳体零件连接在一起，这些零件在空间中保证正确的位置关系，在机械结构中壳体零件有着重要作用，故支架壳体零件的加工需要我们不断优化工艺以适应生产要求。2.1.2零件的工艺分析1、零件形状：此支架壳体的的外形较为复杂，需要我们采纳铸造工艺来进行下料完成初步造型。在工艺过程中要紧加工面是上下的两个通孔，轴孔之间有相当高的位置和形状的要求。同时在不同轴孔之间有相互的位置关系。外形特点如下所述：（1）外形差不多上是上下两个圆柱机体连接后上下侧有孔贯穿，中间由薄型的连接特征进行相互连接；（2）结构形状比较简单，支架壳体的上层孔同心；（3）支架零件的加工面要紧是上层40孔，其余右侧的35孔同心并有同心度要求（4）支架壳体的下层是一个20通孔，支架壳体的两侧的20孔也有同心度要求同时，上下两层孔有平行度的位置关系要求。（5）支架零件结构较为复杂，同时同轴孔与孔之间距离较大，非同轴孔之间也有位置关系这是本次夹具设计的重难点2、技术要求如下：尺寸精度零件精度要求为总高147，左右总长为230，侧面搭子宽度为106.内孔的尺寸精度直径40H7表面粗糙度1.6要求，定位误差±0.02，上层孔右侧是内径为35H7（基准A）表面粗糙杜1.6，两孔同轴度要求为0.01，两孔靠中间侧分不有空50与45。下层孔孔径为20H7，表面粗糙度为1.6，左右（基准B）侧孔同轴度要求0.01，下层孔与上层孔的平行度为0.02，中心距离为82（+0.20,0）,图2.1零件图2.2毛坏的选择依照零件图可知，零件材料为灰口铸铁，零件形状为非圆柱体，外形较为复杂，为了保证准确造型同时尽量减少加工余量的，减轻劳动强度，提高劳动效率，同时兼顾本次大批生产的生产要求本次零件我们选用铸造毛坯工艺，如此的下料方式能够让毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。那个地点我们能够选择金属型来进行铸造加工，毛胚余量放3-5mm。由于本次加工过程中零件需要进行装夹定位来镗孔保证精度，然而零件的外形不适合一般装夹工具等装夹，因此我们考虑在铸造是增加工艺搭子添加辅助工艺定位基准面。2.3工艺路线的拟定2.3.1孔和平面加工分析支架壳体的工艺分析可知该零件的内侧两孔40H7以及35H7是加工重点同时需要保证其与下层孔的平行。依照机加工工艺原则先保证先面后孔的原则。故本次加工要紧是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系，并采纳合理的加工工序与加工机床进行工艺保证。1、孔和平面的加工顺序本次加工我们采纳先面后孔，先加工支架壳体上的基准底面A，以基准底A面定位加工其他平面，然后再进行钻孔和镗孔等孔的加工工艺。如此的加工原则能够减少刀具调整与工件装夹，同时保证工艺精度的顺利要求。粗精加工基准面在粗加工和精加工时期以保证孔系加工精度。如此能够有效保证精度的传递有效性，同时在粗加工产生应力后有效的时效处理减少后期应力引起的变形。2、镗孔加工方案选择为了适应大批量生产的要求，幸免因为人员技术因素阻碍夹具在批量加工过程中的质量差异，选择采纳镗削工艺来完成内径为40H7与35H7的镗孔保证精度要求。（1）用镗模法镗孔镗削加工过程中镗模可提高镗杆的刚度和抗振性。能够多刀同时加工也能够单刀加工。生产效率高。镗模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于镗模的制造和装配误差、镗模在机床上的安装误差、镗杆和镗套的磨损等缘故。（2）用卧式镗孔为适应大批量、多品种的生产批量要求。我们采纳我是镗床进行加工。如此能够有效的提高生产效率同时简化工艺过程保证两孔的加工精度要求。2.3.2定位基准的选择粗基准采纳支架零件工艺搭子尺寸12下底面，缘故是该面加工后为后续加工端面以及镗孔和端面孔钻削提供了保证，定位方式能够采纳一面两销钉进行。精基准采纳支架零件尺寸12下底面以及尺寸106侧面作为精基准，同时以尺寸35右侧作为辅助基准，夹具定位中工艺搭子下底面进行定位，如此的定位方式遵循了“基准统一”的原则，能够有效保证加工基准的统一防止位置公差偏差。2.3.3拟定工艺路线初步拟定的工艺路线：工序1铸造毛坯。工序2人工时效温度（500°～550°）消除应力。工序3非加工表面喷漆。工序4铣尺寸12底面、顶面。选用立式铣床和台虎钳。工序5铣106左右侧面。选用立式铣床X52和专用夹具。此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）工序11钻铰扩孔¢20H7至尺寸要求，注意平行要求工序12铣削周边四面工艺搭子面工序13检验。上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则但某些工序有些问题还值得进一步讨论。改后的工艺路线：工序1铸造毛坯。工序2人工时效温度（500°～550°）消除应力。工序3非加工表面喷漆。工序4粗铣尺寸12底面、顶面。选用立式铣床和台虎钳。工序5粗铣106左右侧面。选用立式铣床X52和专用夹具。工序6热处理人工时效工序7精铣尺寸12底面、顶面。选用立式铣床和台虎钳。工序8精铣106左右侧面。选用立式铣床X52和专用夹具。工此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）工序13检验。工序14入库。2.4加工余量的确定灰铸铁材HT200，查《金属机械加工工艺手册》工艺表17-5机械加工车间的生产性质为轻型，确定为大批生产。查《机械制造技术基础》第3版表6-4，确定毛坯铸件的制造方法为金属模机器造型。大批生产模式下，选择铸造类型的要紧特点要生产率高，适用于大批生产，查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5依照铸造的类不、特点、应用范围和铸造方法的经济合理性，按表确定机器造型金属模的加工余量等级为F级,尺寸公差等级为7-9级，选择CT8级精度。2.4.1加工余量的设定支架壳体的工艺搭子尺寸12与尺寸106侧面粗糙度要求均为，参照《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，查得采纳粗铣、半精铣两道加工工序完成，经济精度选为IT11。其加工余量规定为，现取。35与40通孔的余量设定为4，铸造为27通孔，下层的20通孔铸造余量为2.5，铸造该通孔尺寸为152.4.2镗Φ40H7孔的加工余量Φ40H7孔：内孔表面粗糙度要求，参照《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7，采纳粗镗、半精镗两个工序完成，经济精度选为IT8。粗镗：Φ40孔，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其余量值为；半精镗：Φ40H7孔，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其余量值为。2.4.3镗Φ20孔的加工余量Φ20孔：内孔表面粗糙度要求，参照《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7，采纳粗镗、精镗两个工序完成，经济精度选为IT10。粗镗：Φ20孔，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其余量值为；半精镗：Φ20孔，参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其余量值为。第3章切削用量及工时的确定3.1粗铣工艺搭子上下侧面3.1.1加工刀具工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。加工要求：铣的端面，粗糙度要求。机床：X62W卧式万能铣床选择刀具：依照《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6的硬质合金端铣刀。依照《切削用量简明手册》表3.1，，铣刀直径选择，。3.1.2计算切削用量1）决定每齿进给量采纳不对称铣削以提高进给量。依照《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38），，但因采纳不对称铣削，故能够取。2）决定切削速度和每分钟进给量切削速度能够依照《切削用量简明手册》表3.27中的公式计算，也能够依照《切削用量简明手册》表3.16查得：、、各修正系数为因此：依照X62W型铣刀讲明书，《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-39与4.2-40，选择、。因此，实际切削速度与每齿进给量为：3.1.3计算切削工时计算差不多工时此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）3.2粗铣尺寸106左右侧面3.2.1加工条件工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。加工要求：铣削左侧面，粗糙度要求。机床：X55选择刀具：依照《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6的硬质合金端铣刀。依照《切削用量简明手册》表3.1，，铣刀直径选取。依照《切削用量简明手册》表3.16，选择，。3.2.2计算切削用量1）决定每齿进给量采纳不对称铣削以提高进给量。依照《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38），，但因采纳不对称铣削，故能够取。2）决定切削速度和每分钟进给量切削速度能够依照《切削用量简明手册》表3.27中的公式计算，也能够依照《切削用量简明手册》表3.16查得：、、各修正系数为此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）3）校验机床功率依照《切削用量简明手册》表3.24，当，，，，，，近似为。依照《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，机床主轴同意功率为故,因此所选择的切削用量能够采纳。即，，，，。3.2.3计算切削工时计算差不多工时式中，依照《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7，，3.3精铣尺寸12两侧面3.3.1加工条件工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。加工要求：铣的端面，粗糙度要求。机床：X62W卧式万能铣床选择刀具：依照《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6的硬质合金端铣刀。依照《切削用量简明手册》表3.1，，铣刀直径选取。依照《切削用量简明手册》表3.16，选择，。3.3.2计算切削用量1）决定每齿进给量采纳不对称铣削以提高进给量。依照《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38），，但因采纳不对称铣削，故能够取。2此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）依照X62W型铣刀讲明书，《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-39与4.2-40，选择、。因此，实际切削速度与每齿进给量为：3.3.3计算切削工时计算差不多工时式中，依照《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7，，3.4精铣尺寸106侧面3.4.1加工条件工件材料：HT200，硬度190HBS，金属型铸造。加工要求：铣削左侧面，粗糙度要求。机床：X52选择刀具：依照《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6的硬质合金端铣刀。依照《切削用量简明手册》表3.1，，铣刀直径选取。依照《切削用量简明手册》表3.16，选择，。3.4.2计算切削用量1）决定每齿进给量采纳不对称铣削以提高进给量。依照《切削用量简明手册》表3.5，当使用YG6时，铣床功率为（《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38），，但因采纳不对称铣削，故能够取。2）决定切削速度和每分钟进给量切削速度能够依照《切削用量简明手册》表3.27中的公式计算，也能够依照《切削用量简明手册》表3.16查得：、、各修正系数为此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）因此，实际切削速度与每齿进给量为：3.4.3计算切削工时计算差不多工时式中，依照《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7，，3.6镗Φ40H7内孔3.6.1粗镗1.切削用量的选择由《有用金属切削手册》表6-188，粗镗ap=4mm（直径上），f=0.5mm/r，v=35m/min。2.确定主轴转速依照《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。因此实际切削速度。3.6.2精镗镗床选择为卧式镗床T611。1.切削用量的选择由《有用金属切削手册》表6-188，粗镗ap=2mm（直径上），f=0.3mm/r，v=30m/min。2.确定主轴转速依照《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。因此实际切削速度。3.6.2.4计算工时依照《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1，3.7镗Φ20内孔3.7.1粗镗镗床选择为卧式镗床T611。1.切削用量的选择由《有用金属切削手册》表6-188，粗镗ap=2.5mm（直径上），f=0.5mm/r，v=35m/min。2.确定主轴转速依照《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。因此实际切削速度。3.8.1.4计算工时依照《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1，3.7.2精镗镗床选择为卧式镗床T611。1.切削用量的选择由《有用金属切削手册》表6-188，粗镗ap=2mm（直径上），f=0.3mm/r，v=30m/min。2.确定主轴转速依照《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20，与相近的机床转速为与。现取，速度损失较小。因此实际切削速度。3.计算工时依照《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1，则本道工序加工工时为第4章专用夹具设计夹具压板中要紧有U型压板，平行压板，弹簧钢平行压板，鸟型压板，圆形压板，微调式压板，宽头压板，直压板等。压板压板是一种在模具加工中经常使用的一种辅助夹具，要紧作用是使被加工件，在加工过程中起到不抖动，不移位的作用。以保证模具工件的精度以及良好的光洁度。因此模具压板的好坏直接阻碍到的产品质量。因此压板在模具制造过程中起到至关重要的作用。压板自身强度高，体积小，操作灵活简便的特点4.2镗床夹具此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）图4.7镗孔夹具三视图4.2.1加工目标本次设计的具要紧是针对工序孔40H7、35H7，两个待加工孔内表面粗糙的以及孔深40mm。两孔通轴心要求为0.01。本次我们采纳粗镗和精镗相互结合的方式来进行，利用我们设计的镗孔夹具来进行4.2.2夹具设计4.2.2.1定位基准的选择Φ40H7内孔的镗孔加工工序需要以零件的工艺搭子尺寸12下底面以及搭子尺寸106右侧面为设计基准，同时采纳尺寸35右侧面作为辅助基准。这是开始制定的粗精加工定位基准，符合设计要求。4.2.2.2夹紧力和切削力的计算工件的定位夹紧要紧是通过，压板压住工件底面，使得定位面与夹具风光紧紧贴合。夹紧力计算公式为其中，粗镗时，半精镗时。，为作用力。一般为500N。那么理论夹紧力估算为：此处文档有重要部分删减（本文档附有CAD图等详细附件）镗削力计算公式为：圆周分力：式中：————切削深度————进给量HBS————材料硬度由前面计算和查表可得：粗镗时，半精镗时，HBS=190在镗削中受到的扭矩为：即半精镗时代入上述公式得：在镗削中受到的扭矩为：从此处得出本次夹具设计满足镗孔要求4.2.2.3定位与误差分析工件的定位模式要紧是采纳尺寸12的下底面，压板进行固定。而侧面依靠尺寸106进行定位，依靠顶紧螺钉进行紧固。由于镗孔时镗削力会将工件往相反方向推出，故用辅助定位基准进行定位，即尺寸35右侧面。至此工件的六个限位要素被固定了五个，工件还能在镗削方向进行运动，然而考虑到，假如此方向再固定那么是属于过定位，同时工件在加工时的受力是镗杆的前进方向故不进行考虑。定位过程中要紧误差存在于工艺搭子底面定位的平面度产生偏差等，同时由于侧面螺钉进行顶紧的定位方式，尺寸106右侧面与尺寸12的底面需要有垂直度要求，保证工件被侧面螺钉顶紧时可不能产生偏移，只是由于间隙较小可不能产生较大的阻碍。4.2.2.4夹具的结构组成本镗孔夹具要紧的组成部分有：夹具底座、镗套座、镗套、压板、定位销钉、螺母、垫片等。镗孔夹具的底座作用是供夹具上各个零部件的安装定位，各个零部件安装完毕后，夹具与机床通过工作台面T形槽内的螺钉穿过U形槽进行紧固。镗孔夹具的底座设计要点是在满足设计要求的同时保证工件用料精简同时设计合理，节约成本。图4.7夹具底板镗套座要紧的作用是起到支撑镗套的作用以供镗杆穿过，保证镗杆在远距离加工时可不能产生让刀等阻碍加工的现象，保证所要加工的孔与底面的距离始终保持一致。在批量加工时能够保证质量成批成型。图4.8镗套座镗套是安装在镗套座内，要紧的作用是让镗杆穿过后安装刀具进行镗孔操作，镗套的内侧有径向与轴向的油槽供润滑油穿过，在镗套的端面侧向有油槽孔能够拧开内侧的螺母加入润滑油脂。图4.94.2.2.5夹具安装与操作本夹具的特点是夹具底座中间镂空两侧台阶面供零件的工艺搭子进行安装，设计较为简约美观，同时节约了制造成本。将夹具的各个零部件用柴油进行清洗并去除周边毛刺后在按照要求装配要镗孔夹具后，调整镗套座的中心高度与夹具底座定位台阶面的高度以及侧面的距离。然后检查两镗套是否都加入了润滑油（从侧面孔内加入），并将镗套安装到镗套座内使用内六角螺钉进行紧固。将安装完毕的夹具安装到机床工作台面处，并通过机床工作台面的T形槽进行安装紧固。将工件的工艺搭子尺寸12下底面与夹具体的定位基准面进行贴合，然后尺寸106侧面与夹具体的定位基准进行贴合，工件的尺寸35右侧面与夹具的后侧定位销钉进行贴合定位。将周边四侧的压板通过螺钉压住工件四周。进行镗孔加工，卸除工件时先要保证镗杆退出