《机械加工技术》配套课后习题：项目03机械加工设备答案

项目三机械加工设备答案37硬质合金机夹式车刀有哪两种类型？各有什么特点？答：（1）机夹式重磨车刀。机夹式重磨车刀的主要优点是刀片不经高温焊接，可避免因此而引起的刀片硬度下降和产生裂纹等缺陷，提高了刀具寿命，刀柄可多次重复使用，刀片的集中刃磨可提高刃磨质量，有利于生产质量和效率的提高。（2）可转位（刀片）车刀。可转位车刀又称为机夹不重磨车刀，是把硬质合金可转位刀片用机械方法夹持的车刀。刀片由硬质合金厂模压成形，其上具有多个切削刃，当一个切削刃用钝之后，松开夹紧机构，将刀片转位调换一个新的刃口，夹紧后即可继续切削。只有当刀片上所有切削刃都用钝后，才需更换刀片。3-2简述平体成形车刀、棱体成形车刀和圆体成形车刀的特点。答：①平体成形车刀。此类车刀除了切削刃具有一定形状要求外，刀体结构与普通车刀相同，制造简单。但重磨次数少，刚性较差。②棱体成形车刀。此类车刀刀体为棱柱体，刚性高，可重磨次数比平体的多。但制造较复杂，且只能加工外成形表面。棱体成形车刀以燕尾的后平面作为定位基准装夹在刀夹的燕尾槽内，并用螺钉及弹性槽夹紧。车刀下端的螺钉可用来调整基点的位置与工件中心等高,同时可增加刀具工作时的刚性。③圆体成形车刀。此类车刀刀体外形呈回转体。它允许的重磨次数最多，制造比棱体刀容易，且可加工内、外成形表面。圆体成形车刀以内孔为定位基准套装在心轴上，并通过销子与端面齿环相连，以防车刀工作时受力而转动。将齿环与圆体刀一起相对扇形板转动，并与扇形板端面齿咬合。3-3简述车外圆的操作步骤以及对车刀的要求。答：尖刀车外圆主要用于粗车或车削没有台阶或台阶不大的工件；弯头车刀车外圆多用于车外圆、端面、倒角及45°斜面等；90。偏刀车外圆可以车削有垂直台阶的外圆表面，或用于车削细长工件的外圆。车外圆的操作步骤如下。①先选用车削用量，根据加工余量和加工要求确定进刀次数、背吃刀量、进给量及切削速度。②确定车削长度。首先用钢直尺在工件上量取加工长度，用划线针或卡钳在工件表面划出加工线。③启动前准备。启动机床前，用手转动卡盘，检查有无碰撞现象，并调整车床主轴转速。④控制车削尺寸。⑤当手动或自动进刀车削到达外圆长度刻度处时，应停止进给，摇动中滑板手柄，退出车刀，并将床鞍退回原位，最后停车。⑥尺寸的检测。外圆表面直径用游标卡尺或千分尺测量，长度尺寸一般用钢直尺或用游标深度尺测量。⑦直径尺寸的控制。车外圆时，直径尺寸的控制是利用中滑板通过试切调整背吃刀量来完成的。3-4车台阶时车刀应如何选择？如何控制台阶长度？答：车刀的选用。车台阶一般用90。偏刀，偏刀的主偏角应略大于90。，通常为91。〜93°o台阶长度有以下3种控制方法。a.刻线法。b.用挡铁定位控制。c.刻度盘控制法。3-5工件规定的加工精度包括哪几个方面？应如何获得？答：①试切法。通过“试切一测量一调整一再试切”，反复进行，直至达到要求为止。这种方法效率低，同时要求操作者有较高的技术水平，常用于单件小批量生产中。②调整法。调整法是指按工件规定的尺寸预先调整好刀具相对于机床或夹具的位置，经试加工测量合格后，在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。其加工精度在很大程度上取决于调整精度。调整法生产效率高，适用于成批和大量生产。③定尺寸刀具法。此法是直接靠刀具的尺寸来保证工件的加工尺寸，如钻孔、较孔、拉孔、攻螺纹和铳槽等。加工精度与刀具的制造精度和安装精度关系很大。这种方法操作方便，生产率较高，加工精度较稳定。④自动控制法。自动控制法的基本原理是将测量装置、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程中测量装置自动测量工件的加工尺寸，并与要求的尺寸进行比较后发出信号，信号通过转换、放大后控制进给系统对刀具或机床的位置作相应的调整，直到达到规定的加工尺寸要求后，加工自动停止。3-6铳床上的万能分度头有什么作用？答：万能分度头是铳床的重要精密附件，用于多边形工件、花键、齿式离合器、齿轮等的圆周分度和螺旋槽的加工。3-7顺铳和逆铳在哪些方面有所不同？答：顺铳与逆铳在以下几个方面有所区别。(1)作用力不同。顺铳时，铳刀对工件的作用力在垂直方向的分力始终向下，有利于工件的压紧。铳削平稳，对铳削不易夹紧或细长的薄板形工件尤为适宜。逆铳时，铳削力在垂直方向的分力始终向上，不利于工件的夹紧。(2)切入工件的厚度变化不同。顺铳时，铳刀切削刃切入工件的切屑厚度由最大逐渐减小到零。因此，铳刀后刀面与工件已加工表面的挤压、摩擦小，切削刃磨损慢，工件加工表面质量较好。逆铳时，切屑厚度由零逐渐增加到最大，由于切削刃不可能刃磨得绝对锋利,因此，切削刃在切削开始时不能立即切入工件，对工件表面存在挤压与摩擦，这会加剧工件加工表面的硬化，降低表面加工的质量。此外，刀齿将加倍磨损，降低铳刀的寿命。(3)功效不同。顺铳时，切削刃从工件外表面切入工件，表层的硬皮和杂质，容易使刀具磨损和损坏。切削力的水平方向分力与工作台进给方向相同，当工作台进给丝杠与螺母间隙较大时，切削力的水平方向分力会拉动工作台使工作台产生间隙性窜动，导致刀齿折断、刀轴弯曲、工件与夹具产生位移甚至机床损坏等严重后果。逆铳时，当铳刀中心进入工件端面后，切削刃沿己加工表面切入工件，工件表层的硬皮和杂质等对切削刃影响较小。切削力的水平方向分力与工作台进给方向相反，不会拉动工作台。消耗在进给运动上的功率，逆铳大于顺铳。3-8键槽的铳削有哪些技术要求？答：铳键槽的主要技术要求有槽宽、对称度、槽深等方面。3-9简述铳削加工的工艺特点。答：铳削工艺特点如下。(1)铳削在金属切削加工中应用很广的切削加工方法，主运动是铳刀的回转运动，切削速度较高，除加工狭长平面外，其生产效率高。(2)铳刀种类多，铳床功能强，因此铳削的适应性好，能完成多种表面的加工。(3)铳刀为多刃刀具，铳削时，各刀齿轮流承担切削，冷却条件好，刀具寿命长。(4)铳削时，各铳刀刀齿的切削是断续的，铳削过程中同时参与切削的刀齿数是变化的，切屑厚度也是变化的，因此切削力是变化的，存在冲击。(5)铳削的经济加工精度为IT9〜IT7,表面粗糙度尺寸值为12.5~1.6umo3T0在卧式铳键床上加工孔零件时，主要有哪几种方法？简述各自的优、缺点。答：加工时，刀具安装在主轴6或平旋盘7上，由主轴箱获得各种转速和进给量。主轴箱9安装在前立柱垂直导轨上，可沿导轨上下移动，以适应不同高度工件的加工要求。工作台由下滑座3、上滑座4和上工作台组成，工件安装在工作台上，工作台可随下滑座3沿床身导轨做纵向移动，也可随上滑座4沿下滑座3上的导轨做横向移动，还可在上滑座4的环形导轨上绕垂直轴线转位，以便加工分布在不同面上的孔。后立柱2的垂直导轨上，装有一个沿导轨上下移动的支架，用于支撑较长的链杆，以增加锤杆的刚性。后立柱还可沿床身导轨做纵向移动，以支撑不同长度的长镂杆。3-11简述引起钻头磨损的原因。答：由于钻削热难以向外传散，因此切削温度高。引起钻头磨损的主要原因是热磨损(对于高速钢钻头来说，主要是相变磨损)。由于钻头切削部各处负荷不均匀，主、副刃相交的侧刀尖处切削速度最高，强度最弱，散热条件最差所以该处磨损最为严重。3-12与普通麻花钻相比，群钻钻削有哪些特点？答：(1)由于群钻平均前角增大，钻削轻快，轴向抗力可下降35%〜50%,钻削转矩下降10%〜30%。(2)由于钻削力下降，且分屑、排屑效果好，可采用比普通麻花钻高近3倍的进给量，从而使钻削效率显著提高。(3)群钻钻削顺畅，摩擦减小，而且切削液易进入切削区，冷却润滑效果较好，钻削温度较低。减轻了钻头磨损，比普通麻花钻寿命提高2〜3倍。(4)钻孔的尺寸精度、形状位置精度及表面质量都有所提高。3-13简述锯条的选用与安装方法。答：(1)锯条的选用。锯条一般用碳素工具钢或合金钢制成后经热处理淬火硬化。锯条的长度以两端安装孔的中心距来表示，通常规格为300mni。锯条根据齿距的大小，分为细齿、中齿和粗齿3种类型。(2)锯条的安装。锯条在向前推进时才能起切削作用，因此锯条安装时齿尖的方向必须朝前。锯条的松紧可用蝶形螺母来调整，过紧则锯条受力过大，锯削时易折断，过松锯条受力后易扭曲折断，锯缝也易歪曲。3-14平面的锂削方法有哪几种？答：(1)顺向铿。顺向铿就是铿刀顺着一个方向锂削的方法，适用于小平面和粗锂后精铿的场合。(2)交叉铿。交叉锂是从两个不同方向交叉锂削的方法。这种方法锂削的平面度好，但表面粗糙度值较大，适用于粗锂。(3)推铿。推铿是用双手横握铿刀，沿工件表面推着锂刀进行切削的方法。这种方法的切削量小，适合修正较小的工件表面，可获得较小的表面粗糙度值。3-15简述常用的钻孔方法及各自的特点。答：(1)划线。按钻孔的位置尺寸要求，划出孔的中心线，并在孔的中心打上样冲眼，再划出孔的圆周线，以便检验和校正钻孔尺寸和位置。(2)试钻。先将钻头对准孔中心样冲眼钻一浅窝，观察钻孔位置与划线圆是否同心。如发现偏心，应及时纠正。(3)手动进给。当试钻达到钻孔的位置要求后，即可压紧工件手动进给钻削，注意进给力不可过大。钻小孔和深孔时，要经常退钻排屑，以免切屑堵塞。孔将要钻穿时，必须减小进给力，以防折断钻头或使工件转动造成事故。(4)钻头冷却。