全面成本分析与控制课件

全面成本分析与控制1全面成本分析与控制1三大热身问题1、企业成本控制对象是什么？2、在企业总成本里面：哪些是该花的成本？哪些是不该花的成本？3、在不该花的成本里面：哪些是质量损失成本？哪些是效率损失成本？哪些是资金占用成本？哪些是风险损失成本？哪些是安全损失成本？2三大热身问题1、企业成本控制对象是什么？2因管理上的错误而造成的人为浪费或损失：质量损失成本效率损失成本风险损失成本安全损失成本环境破坏成本资金占用成本非增值作业成本（过程）其他浪费什么是管理不善成本？3因管理上的错误而造成的人为浪费或损失：什么是管理不善成本？3产品缺陷->质量损失成本过量生产->资金占用成本过量库存->资金占用成本等待时间->效率损失成本无效运输->效率损失成本 低效工序->效率损失成本错误动作->效率损失成本或质量损失成本说明：->表示对应产生的成本丰田汽车公司定义的七大浪费超期呆滞库存无订单生产等4产品缺陷->质量损失成本说明：->表示对应产生的成本人员流失率高->人力资源成本安全事故->安全损失成本破坏环境->环境损失成本管理上不协调->效率损失成本对顾客过分的质量承诺->质量损失成本（质量不足）投资失误或盲目扩张->风险损失成本产能剩余或浪费->效率损失成本新产品设计不符合市场要求->风险损失成本原材料的价格上涨->风险损失成本应收帐款->资金占用成本应收帐款坏帐->风险损失成本其它管理不善成本遣散费、招聘费培训费等部门之间扯皮5人员流失率高->人力资源成本其它管理不善成本遣散费、招聘费从成本控制角度看精益生产精益生产的关键是消除七大浪费，其价值流管理包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。不断削减质量成本、效率成本和资金占用成本为主的三大管理不善成本。体现在：1)零缺陷->削减质量成本；2)快速响应、均衡化、同步化->削减效率成本；3)零库存与柔性生产->削减资金占用成本。6从成本控制角度看精益生产精益生产的关键是消除七大浪费，其价值产品制造成本的基本构成产品制造成本产品纯生产成本质量成本效率成本资金占用成本管理不善成本7产品制造成本的基本构成产品制造成本产品纯生产成本质量成本效率目录一、全面成本控制的基础二、全面成本核算三、全面成本分析与控制四、以利润和成本为导向的价值分析和管理五、多品种小批量生产的成本控制方法8目录一、全面成本控制的基础8一、全面成本控制的基础1.1基本概念1.2企业价值链成本的构成状况1.3企业成本控制的基本思路1.4基于成本效益原则的体系化管理结构图9一、全面成本控制的基础1.1基本概念91.1基本概念1.1.1成本和费用的定义1.1.2客观的多因多果成本产生过程1.1.3产品成本的两种定义1.1.4质量成本的构成1.1.5效率成本的构成1.1.6资金占用成本的构成1.1.7成本动因的定义101.1基本概念1.1.1成本和费用的定义10费用定义：被消耗的资源；成本定义：费用的汇总，包括所有产出的成本对象、中间过程的作业。1.1.1成本和费用的定义11费用定义：被消耗的资源；1.1.1成本和费用的定义11资源成本对象作业质量成本风险成本效率成本销售地区/客户成本人力资源成本安全成本资金占用成本环保成本1.1.2客观的多因多果成本产生过程生产直接材料费生产直接人工费生产间接费用管理费用销售费用财务费用增值作业非增值作业产品成本研发成本其他成本12资源成本对象作业质量成本风险成本效率成本销售地区/客户成本人1.1.3产品成本的两种定义顾客定义：产品成本是纯生产成本，不应含有企业管理不善的成本。企业定义：产品成本是生产产品的所有资源的支出，包括企业管理不善的成本。工厂制造过程中的三大管理不善成本: 1)质量成本 2)效率成本 3)资金占用成本丰田汽车定义：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。131.1.3产品成本的两种定义顾客定义：产品成本是纯生产成本1.1.4质量成本的构成(1)质量成本包括：预防成本 用于预防不合格品与故障等所支付的费用。鉴定成本 评定产品是否满足规定的质量要求所支付的费用。内部故障成本 产品交货前因不满足规定的质量要求所损失的费用。外部故障成本 产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉等所损失的费用。质量成本的内部关系：预防成本和鉴定成本与故障成本存在矛盾关系，此消彼长。141.1.4质量成本的构成(1)质量成本包括：141.1.4质量成本的构成(2)根据国家标准GB/T13339-91预防成本：质量培训费、质量管理活动费、质量改进措施费、质量评审费、预防人员工资及福利。鉴定成本：试验检验费、QC部门办公费、检验人员工资及福利、检验设备维修折旧费。内部故障成本：报费损失费、返修费、降级损失费、停工损失费、产品质量事故处理费。外部故障成本：索赔费、退货损失费、折价损失费、保修费。151.1.4质量成本的构成(2)根据国家标准GB/T13331.1.5效率成本的构成(1)效率预防成本 为提高效率或减少效率损失而预先投入的资源，费用包括：生产技能培训费用、与效率改进有关的管理咨询费、产能规划费用、生产设备性能改善费用、效率改进奖励费用、效率改进措施费用。效率评审成本 对效率管理进行评审的资源投入。

-评审内容包括：计划、制度、流程、方法、工具、沟通模式、组织机构、价值观、信息系统运行、产能、技术熟练程度、供应链、生产方式、生产设备性能、人性化环境等。

-费用包括：内部效率评审费用、外部供应商和客户效率评审费用。161.1.5效率成本的构成(1)效率预防成本161.1.5效率成本的构成(2)非正常效率损失成本 由于管理不善原因造成人为的效率损失。如:产能剩余或浪费、等待时间、无效运输、低效工序、错误动作或返工、品种切换时间的浪费、设备故障换产换模等。费用包括：需分摊的设备折旧费用、人工费用、运输费、租金或其他相关的开销等。正常效率损失成本 由于外部环境原因造成开工不足的损失或产能剩余或浪费，如停电、生产淡旺季的问题。费用包括：停产期间所支付或摊销的人工、设备折旧、水电等费用。171.1.5效率成本的构成(2)非正常效率损失成本171.1.6资金占用成本的构成原材料资金占用成本（涉及采购开发订单等部门）半成品资金占用成本（涉及车间订单等部门）成品资金占用成本（涉及采购开发订单等部门）应收帐款资金占用成本（涉及市场部）以上属于机会成本，应该确定责任部门181.1.6资金占用成本的构成原材料资金占用成本（涉及采购开1.1.7成本动因的定义成本动因：令成本和费用产生的原因要素.例子：产量、人工小时、机器小时、检验小时、批次、工作量比例、人数等。作用： 1）作为分配费用到成本的分配率； 2）对机器小时而言，计算非稼动率，以及对应的效率损失成本； 3）通过调整计划成本动因量达到控制成本和费用的目的。191.1.7成本动因的定义成本动因：令成本和费用产生的原因要1.2企业价值链成本的构成状况供应链制造链销售链企业价值链全面采购成本原材料成本采购过程成本管理不善成本产品制造成本产品纯生产成本管理不善成本营销成本管理不善成本客户成本201.2企业价值链成本的构成状况供应链制造链销售链企业价值链1.3企业成本控制的基本思路在对企业成本构成状况诊断基础上，按照80/20原则确定成本控制对象；在各个部门建立多因多果的成本核算，把部门的费用消耗按照九大类的成本对象进行分摊；针对各个成本对象展开分析和控制，控制方法分为：1)成本会计部门:以成本结果为导向，顺瓜摸藤地进行成本控制，包括制定目标成本、预算和成本关键绩效指标等； 2)生产业务部门:以过程为对象，顺藤摸瓜地进行成本控制，包括实施ISO9000、JIT、5S、6ơ、CRM、SCM等体系和方法对过程进行PDCA的持续改进；3)各部门将本部门费用细化到各个成本中去，进行多因多果核算211.3企业成本控制的基本思路在对企业成本构成状况诊断基础上1.4基于成本效益原则的体系化管理结构图HRCSS成本体系SCMCRMISOJITKPIKPIKPIKPIKPIKPI:成本关键绩效指标ERMSMKPIKPI质量客户关系供应链生产运营安全人力资源风险EPKPI环境保护221.4基于成本效益原则的体系化管理结构图HRCSSSCMC二、全面成本分析与控制3.1产品纯生产成本3.2质量成本3.3效率成本3.4资金占用成本3.5全面采购成本3.6人力资源成本3.7风险成本23二、全面成本分析与控制3.1产品纯生产成本232.1产品纯生产成本3.1.1产品纯生产成本的核算模型3.1.2产品纯生产成本分析3.1.3产品纯生产成本的控制方法3.1.4产品研发阶段存在的成本控制问题3.1.5新产品开发的价值工程VE3.1.6日本丰田汽车CCC21成本控制方法3.1.7产品物料清单(BOM)管理242.1产品纯生产成本3.1.1产品纯生产成本的核算模型22.1.1产品纯生产成本的归集关系直接材料BOM直接人工费用间接费用辅助作业成本产品纯生产成本252.1.1产品纯生产成本的归集关系直接材料BOM直接人工费2.1.2产品纯生产成本分析3.1.2.1产品成本差异分析3.1.2.2产品成本期间比较分析262.1.2产品纯生产成本分析3.1.2.1产品成本差异分2.1.2.1产品成本差异分析成本差异 =标准成本-实际成本 =标准数量×标准价格-实际数量×实际价格 =实际数量×(标准价格-实际价格)+(标准数量-实际数量)×标准价格 =价格差异+数量差异A产品成本标准价格标准数量实际价格实际数量成本差异直接材料10元/件20件12元/件22件-64元价格差异22件x(10元/件-12元/件)=-44元数量差异10元/件x(20件–22件)=-20元直接人工5元/小时100小时6元/小时120小时-220元价格差异120小时x(5元/小时-6元/小时)=-120元数量差异5元/小时x(100小时–120小时)=-100元272.1.2.1产品成本差异分析成本差异A产品成本标准价格2.1.2.2产品成本期间比较分析见《综合成本分析报告样板》282.1.2.2产品成本期间比较分析见《综合成本分析报告样板2.1.3产品纯生产成本的控制方法(1)在指标方面： 1）制定直接材料的标准成本和标准数量； 2）制定直接人工的标准成本和标准人工小时； 3）制定间接（制造）费用的标准成本。在措施方面： 1）严格的供应商管理：原材料成本控制； 2）标准化作业：人工成本和间接费用的控制； 3）精益生产体系（LeanProduction）：全面生产管理控制，包括产品、质量、效率、采购、物流等； 4）VE价值工程法：新产品开发的成本控制； 5）日本丰田汽车CCC21成本控制。292.1.3产品纯生产成本的控制方法(1)在指标方面：292.1.3产品纯生产成本的控制方法(2)产品纯生产成本的70%以上是由新产品研发阶段决定的。决定产品纯生产成本的比例70%研发阶段生产阶段20%7%3%采购阶段其他阶段302.1.3产品纯生产成本的控制方法(2)产品纯生产成本的72.1.4产品研发阶段存在的成本控制问题产品基本性能和主要技术参数高于实际需要，造成质量过剩问题；产品结构过于复杂或结构工艺性差，造成加工费用增加问题；采用过大的安全系数，增大了零部件重量和体积，增加了材料成本；没有做好产品系列化、通用化和标准化工作，特做件过多，增加了试制和生产准备的费用，影响了生产效率。312.1.4产品研发阶段存在的成本控制问题产品基本性能和主要2.1.5新产品开发的价值工程VE(1)价值工程 在产品寿命周期中，以较低的成本下，使产品具有必要的功能，提高产品价值的一种管理技术。-产品是否设计了不必要的功能？-可以将两个或多个零件合并成一个零件吗？-如何降低产品的重量？-是否可以去除任何非标准化的零件？-是否可以使用更便宜的替代件？322.1.5新产品开发的价值工程VE(1)价值工程32产品寿命周期成本（lifecyclecost）提高产品价值的途径F↑，C↓；2.F→，C↓；3.F↑，C→；4.F↑↑，C↑；5.F↓，C↓↓寿命周期研究开发设计制造投入使用使用成本C2寿命周期成本C=C1+C2生产成本C12.1.5新产品开发的价值工程VE(2)33产品寿命周期成本（lifecyclecost）寿命周期2.1.6日本丰田汽车CCC21成本控制方法2000年，丰田汽车实施了一项名为CCC21（21世纪成本竞争架构）的成本削减计划，目的是将180种主要零部件的采购价格下降30%，从而使丰田保持竞争力。例子1：丰田的CCC21小组把一家日本供应商生产的喇叭拆开，找到了减少6个零件的方法，而一个喇叭的零件总共不过28个。丰田的此项成本因此大幅降低了40%。例子2：丰田车每个门上都有一个把手。该公司曾使用35种不同的把手，现在其全部90种车型只使用3种不同的此类把手。例子3：为了进一步降低成本，丰田正在设法减少所使用的钢制零部件数量，更多地使用诸如铝、高级塑料和树脂等钢替代品。这符合该公司有关降低汽车重量以提高燃料效率及防锈和增强耐用性的长期目标。例子4：要求供应商在价格上向中国厂商看齐。CCC21计划实施过程中，为了降低零部件采购成本，丰田先是确定了大约180种主要部件，然后对全球主要供应商进行比较，了解哪些供应商的价格最具竞争力。342.1.6日本丰田汽车CCC21成本控制方法2000年，丰2.1.7产品物料清单(BOM)管理(1)BOM的定义：是定义产品结构的技术文件，反映了产品的各种组成物料及其在一定的生产和技术条件下，使用现有的设备和材料生产单位产品所发生的合理消耗定额。352.1.7产品物料清单(BOM)管理(1)BOM的定义：是2.1.7产品物料清单(BOM)管理(2) BOM信息用于采购、生产、库存、材料成本方面的管理，其作用有：是MRP/ERP计算机软件识别物料的依据；是编制主生产计划的依据；是采购和外协的依据；是配套和领料的依据；是生产过程中物料消耗控制的依据；是产品成本核算的依据；使产品设计系列化、标准化、通用化。362.1.7产品物料清单(BOM)管理(2) BOM信息用于2.1.7产品物料清单(BOM)管理(3)合理消耗定额：是指必须的消耗、最小的浪费，科学工艺指导下的正常使用的材料量.不合理消耗定额：不合理的流程、工艺、作业方式所造成的不合理物料消耗，如次品和废品等损失。产品名称原材料名称标准数量合理消耗标准用量A产品AA35%3x1.05AB24%2x1.04AC13%1x1.03B产品BA44%4x1.04BB35%3x1.05372.1.7产品物料清单(BOM)管理(3)合理消耗定额：是2.2质量成本3.2.1质量成本管理的背景3.2.2质量成本的分析方法3.2.3质量成本的预算382.2质量成本3.2.1质量成本管理的背景382.2.1质量成本管理的背景3.2.1.1质量成本的影响3.2.1.2质量成本管理的目的3.2.1.3质量预防成本与质量总成本的关系3.2.1.4质量管理和成本管理的特性比较392.2.1质量成本管理的背景3.2.1.1质量成本的影响2.2.1.1质量成本的影响(1)次品、废品等工程延误、库存增加、订单流失、管理时间浪费等隐性质量损失显性质量损失真实质量损失一般说法：隐性质量损失是显性的4倍以上质量损失成本的“冰山一角”402.2.1.1质量成本的影响(1)次品、废品等工程延误、库2.2.1.1质量成本的影响(2)ISO9004:2000标准8.2.1.4财务测量条款要求: 管理者应当考虑将过程有关的数据转换为财务方面的信息，以便提供对过程的可比较的测量并促进组织有效性和效率的提高。财务测量可包括： -预防和鉴定成本的分析； -不合格成本的分析； -内部和外部故障成本的分析； -产品寿命周期成本的分析。412.2.1.1质量成本的影响(2)ISO9004:20002.2.1.2质量成本管理的目的从成本效益的角度评价质量管理体系运行的有效性，为质量管理人员决策与控制提供准确的质量成本信息；通过质量预防成本的有效投入，不断削减质量内部和外部故障损失成本，遏制质量不足所带来的损失；通过质量预防成本的适当投入，防止质量过剩所带来的浪费；提高员工的工作质量，争取第一次把事情做好。422.2.1.2质量成本管理的目的从成本效益的角度评价质量管质量总成本质量预防成本x02.2.1.3

质量预防成本与质量总成本的关系(1)x1x2质量不足质量过剩质量改进区域质量合适区域质量完美区域43质量总成本质量预防成本x02.2.1.3质量预防成本与质量2.2.1.3

质量预防成本与质量总成本的关系(2)质量改进区域：当预防成本<x1时，质量内外故障损失成本>70%，而质量预防和鉴定成本<30%（质量不足）；质量合适区域：当x1预防成本x2时，质量内外故障损失成本约50%，而质量预防和鉴定成本约50%（质量适当）；质量完美区域：当预防成本>x2时，质量内外故障损失成本<30%，而质量预防和鉴定成本>70%（质量过剩）。442.2.1.3质量预防成本与质量总成本的关系(2)质量改进2.2.1.4质量预防成本与质量总成本的关系(WMC)项目每月平均半年合计占总质量成本质量预防成本3.9623.7612.78%质量鉴定成本5.8234.9218.78%质量内部故障损失成本4.0024.0012.92%质量外部故障损失成本17.20103.2055.52%总质量成本30.98185.88100%452.2.1.4质量预防成本与质量总成本的关系(WMC)项目2.2.1.4质量预防成本与质量总成本的关系(宝钢)462.2.1.4质量预防成本与质量总成本的关系(宝钢)462.2.1.4质量管理和成本管理的特性比较全面质量成本管理=全面质量管理+成本管理质量管理：面向过程的顺藤摸瓜式管理，通过控制过程的质量，达到结果优化的目的–提供过程保证。成本管理：面向结果的顺瓜摸藤式管理，以质量成本问题结果为导向提出对过程的控制要求，标准质量成本目标的实现–提供结果保证。Y=质量成本X=一系列质量过程全面质量成本管理:通过核算、分析和控制Y，控制X，达到改进Y的目的Y=f(x)472.2.1.4质量管理和成本管理的特性比较全面质量成本管理2.2.2质量成本的分析3.2.2.1质量成本管理指标3.2.2.2质量成本分析的内容和方法482.2.2质量成本的分析3.2.2.1质量成本管理指标42.2.2.1质量成本管理指标3.2.1.1.1质量成本目标指标3.2.1.1.2质量成本结构指标3.2.1.1.3质量成本相关指标492.2.2.1质量成本管理指标3.2.1.1.1质量成本2.2.2.1.1质量成本目标指标质量成本差异=计划质量成本–实际质量成本质量损失成本差异=计划质量损失成本–实际质量损失成本质量内损成本差异=计划质量内损成本–实际质量内损成本质量外损成本差异=计划质量外损成本–实际质量外损成本502.2.2.1.1质量成本目标指标质量成本差异=计划质2.2.2.1.2质量成本结构指标预防成本率=预防成本/质量成本鉴定成本率=鉴定成本/质量成本内部损失成本率=内部损失成本/质量成本外部损失成本率=外部损失成本/质量成本512.2.2.1.2质量成本结构指标预防成本率=预防成本/质2.2.2.1.3质量成本相关指标单位人工小时的质量内部故障成本；单位产量的质量内部故障成本；单位销售量（收入）的质量外部故障成本；各种故障模式下的质量内部故障成本；每百元产值的总质量成本；单位原材料费用的质量内部故障成本；单位原材料费用的质量鉴定成本；质量预防成本弹性系数;质量鉴定成本弹性系数。522.2.2.1.3质量成本相关指标单位人工小时的质量内部故2.2.2.1.3错误的质量成本管理指标单位销售量的质量成本；单位销售收入的质量成本。532.2.2.1.3错误的质量成本管理指标单位销售量的质量成2.2.2.1.3单位人工小时的质量内部故障成本当期质量内部故障成本=当期总人工小时作用:考察在一段期间中平均每一人工小时所贡献的质量内部故障成本。542.2.2.1.3单位人工小时的质量内部故障成本2.2.2.1.3单位人工小时的质量内部故障成本(图)三季度平均1.35四季度平均1.08半年平均1.23552.2.2.1.3单位人工小时的质量内部故障成本(图)三季2.2.2.1.3单位销售量的质量外部故障成本相关期质量外部故障成本=相关期总销售量作用：考察单位已销售产品所产生的质量外部故障成本。562.2.2.1.3单位销售量的质量外部故障成本2.2.2.1.3单位销售量的质量外部故障成本(图)半年平均45.04元572.2.2.1.3单位销售量的质量外部故障成本(图)半年平2.2.2.1.3单位产量的质量内部故障成本当期质量内部故障成本=当期总产量作用：考察单位产品所产生的质量内部故障成本，但要注意产量单位的一致性。582.2.2.1.3单位产量的质量内部故障成本2.2.2.1.3质量预防成本弹性系数质量预防成本弹性系数α：描述质量预防成本与内外损失成本的弹性关系 质量内外损失成本的减少率 = 质量预防成本的增加率

1)α>1，富有弹性 2)α<1，缺乏弹性592.2.2.1.3质量预防成本弹性系数质量预防成本弹性系数2质量鉴定成本弹性系数β：描述质量鉴定成本与内外部损失成本的弹性关系 质量内外部损失成本的减少率 = 质量鉴定成本的增加率

1)β>1，富有弹性 2)β<1，缺乏弹性602质量鉴定成本弹性系数β：描述质量鉴定成本与内外部损失成本的61616262.2.2.1.3质量鉴定成本弹性系数63.2.2.1.3质量鉴定成本弹性系数633.2.2.1.3

质量预防与鉴定成本综合弹性系数质量预防与鉴定成本综合弹性系数r：描述质量预防与鉴定成本之和与内外部损失成本之和的弹性关系 质量内外部损失成本的减少率 = 质量预防与鉴定成本的增加率

1)r>1，富有弹性2)r<1，缺乏弹性643.2.2.1.3质量预防与鉴定成本综合弹性系数质量预防与3.2.2.1.3质量预防成本弹性系数与质量成本特性曲线653.2.2.1.3质量预防成本弹性系数与质量成本特性曲线63.2.2.2质量成本分析的内容和方法3.2.1.2.1趋势分析3.2.1.2.2期间比较分析663.2.2.2质量成本分析的内容和方法3.2.1.2.13.2.2.2.1趋势分析673.2.2.2.1趋势分析673.2.2.2.2期间差异比较分析成本对象第四季度第三季度差异变化%质量成本874367.59984778.88-110411.29-11.21%预防成本112471.87124950.97-12479.10-9.99%鉴定成本180460.03168851.7911608.246.87%内部故障98042.71141913.13-43870.42-30.91%外部故障483392.98549062.99-65670.01-11.96%效率成本333247.92691397.48-358150.56-51.80%非正常效率损失151400.76201456.22-50055.46-24.85%正常效率损失181847.16489942.26-308095.10-62.88%合计1207615.511676176.36-468561.85-27.95%683.2.2.2.2期间差异比较分析成本对象第四季度第三季度3.2.2.2.2期间效果比较分析第四季度第三季度差异变化%质量内部故障成本98042.71141913.13-43870.42-30.91%总人工小时90203104471-14268-13.66%单位工时的质量内部故障成本1.081.35-0.27-20%以三季度104471为标准数量和1.35为标准成本进行四季度效果分析价格差异=90203×(-0.27)=-24488.81数量差异=1.35×(-14268)

=-19381.61成本差异=实际成本-标准成本=实际数量×实际价格-标准数量×标准价格=实际数量×(实际价格-标准价格)+标准价格

×(实际数量-标准数量)=价格差异+数量差异693.2.2.2.2期间效果比较分析第四季度第三季度差异变3.2.3质量成本的预算3.2.3.1质量成本预算的前提3.2.3.2质量成本预算的目的3.2.3.3质量成本预算的步骤3.2.3.4质量成本预算的内容703.2.3质量成本的预算3.2.3.1质量成本预算的前提3.2.3.1质量成本预算的前提至少半年与期间匹配的质量成本历史实际数据及其分析性数据；已建立ISO9000质量管理体系，或实施全面质量管理等。713.2.3.1质量成本预算的前提至少半年与期间匹配的质量成3.2.3.1.2质量成本预算的目的通过对质量预防成本预算，解决存在和潜在的质量问题，改善质量预防工作；通过对质量鉴定成本预算，解决存在和潜在的质量问题，改善质量检验工作；通过对质量内部故障损失成本预算，限制质量内部故障损失成本的增加；通过对质量外部故障损失成本预算，限制质量外部故障损失成本的增加。723.2.3.1.2质量成本预算的目的通过对质量预防成本预算3.2.3.1.3质量成本预算的步骤质量部财务部公司管理层质量成本预算公司总体预算根据公司质量方针和目标，以及前一阶段的质量管理状况，在与质量相关部门进行沟通基础上，编制下一阶段《质量成本预算》并提交财务部审批。根据前一阶段的质量成本分析，审批《质量成本预算》，并纳入到下一阶段的公司总体预算中，提交公司管理层审批。审批下一阶段《公司总体预算》并颁布执行。733.2.3.1.3质量成本预算的步骤质量部财务部公司管理层3.2.3.1.4质量成本预算的内容(1)以WMC2001年下半年的质量成本实际数据为基础，结合2002年上半年的规划，由质量部编制2002年上半年的质量成本预算报告。743.2.3.1.4质量成本预算的内容(1)以WMC2003.2.3.1.4质量成本预算的内容(2)2001年下半年的基本情况2001年下半年的生产经营情况摩托车发动机壳体总产量21,376辆10,365台7,313件总人工小时:194,674小时131,159小时19,947小时43,568小时每人工小时产量0.163辆0.52台0.168件总销售量22,922辆753.2.3.1.4质量成本预算的内容(2)2001年下半年3.2.3.1.4质量成本预算的内容(3)2001年下半年的总体质量成本情况项目每月平均半年合计占总质量成本质量预防成本3.9623.7612.78%质量鉴定成本5.8234.9218.78%质量内部故障损失成本4.0024.0012.92%质量外部故障损失成本17.20103.2055.52%总质量成本30.98185.88100%（单位：万元）

763.2.3.1.4质量成本预算的内容(3)2001年下半3.2.3.1.4质量成本预算的内容(4)2001年下半年的质量成本指标分析项目指标半年平均数每月平均质量预防成本（固定成本）3.96万元/月单位工时的质量鉴定成本1.79元/工时单位工时的质量内部故障损失成本1.23元/工时单位销售量的质量外部故障损失成本45.04元/辆773.2.3.1.4质量成本预算的内容(4)2001年下半年3.2.3.1.4质量成本预算的内容(5)2002年上半年计划的基本情况2002年上半年的生产经营计划情况项目摩托车发动机壳体总产量25,000辆12,000台8,400件总产量比2001下半年+16.95%+15.77%+14.86%总人工工时（208,300小时）138,889小时20,000小时49,411小时总人工工时比2001下半年+5.89%+2.66%+13.41%每人工小时产量0.18辆0.60台0.17件每人工小时产量比2001下半年+10.43%+15.38%+1.19%总销售量24,600辆总销售量比2001下半年+7.32%783.2.3.1.4质量成本预算的内容(5)2002年上半年3.2.3.1.4质量成本预算的内容(6)2002年上半年的质量成本指标的目标值项目指标2002上半年目标值比2001下半年变化每月平均质量预防成本4.35万元/月+10.00%单位工时的质量鉴定成本2.148元/工时+20.00%单位工时的质量内部故障损失成本1.00元/工时-18.70%单位销售量的质量外部故障损失成本31.52元/辆-30.00%793.2.3.1.4质量成本预算的内容(6)2002年上半年3.2.3.1.4质量成本预算的内容(7)2002年上半年的质量成本预算上半年目标值半年合计每月平均占总质量成本质量预防成本4.35万元/月26.134.3515.43%质量鉴定成本2.148元/工时44.747.4626.45%质量内部故障损失成本1.00元/工时20.833.4712.30%质量外部故障损失成本31.52元/辆77.5412.9245.82%总质量成本169.2428.20100%总质量成本比2001下半年减少金额和比例185.88-169.24=16.64,-8.95%（单位：万元）

803.2.3.1.4质量成本预算的内容(7)2002年上半3.2.3.1.4质量成本预算的内容(8)WMC公司2002年上半年预防成本弹性系数α预算成本对象2001下半年2002上半年差异变化%总质量成本185.88169.24-16.64-8.95%预防成本23.7626.132.379.97%鉴定成本34.9244.749.8228.12%预防与鉴定成本合计58.6870.8712.1920.77%内部故障24.0020.83-3.17-13.21%外部故障103.2077.54-25.66-24.86%内外部故障合计127.2098.37-28.83-22.67%α=（单位：万元）

9.97%22.67%=2.27813.2.3.1.4质量成本预算的内容(8)WMC公司2003.2.3.1.4质量成本预算的内容(9)WMC公司2002年上半年鉴定成本弹性系数β预算β=22.67%28.12%=0.8823.2.3.1.4质量成本预算的内容(9)WMC公司2003.2.3.1.4质量成本预算的内容(10)WMC公司2002年上半年预防和鉴定成本综合弹性系数r预算r=22.67%20.77%=1.09833.2.3.1.4质量成本预算的内容(10)WMC公司203.3效率成本3.3.1效率管理基础3.3.2效率成本的构成3.3.3效率成本例子：产能剩余或浪费3.3.4效率成本的持续改进3.3.5效率成本管理的关键绩效指标843.3效率成本3.3.1效率管理基础843.3.1效率管理基础3.3.1.1效率的定义3.3.1.2效率管理的内容853.3.1效率管理基础3.3.1.1效率的定义853.3.1.1效率的定义效率是指单位时间完成的工作量，分人的效率和物的效率两种；人的效率是指人员的工作效率，物的效率是指设备的使用效率。效率管理是以效率为对象，研究改进组织效率的方法。在分析组织的架构和流程基础上，管理人员对组织的效率标准进行规定、评估和分析，籍此规范人们与时间限制相关的操作活动，达到节省时间和提高效率的目的。863.3.1.1效率的定义效率是指单位时间完成的工作量，分人3.3.1.2效率管理的内容效率管理实质就是时间管理，其有效性表现在对时间的节省。为了达到这个目的，通常在效率管理方面的方法和手段有:1）生产技术改善(精益生产)、标准化生产方式；2）5S-10S现场管理、设备保养管理（TPM）；3）流程设计/再造/重组(BPR)；4）生产要素优化组合(设备布局)或产能规划；5）沟通模式设计和组织机构设计(扁平化)；6）企业价值观设计；7）信息系统的使用；8）供应链弹性设计；9）人性化环境设计等。873.3.1.2效率管理的内容效率管理实质就是时间管理，其有3.3.2效率成本的构成效率预防成本 效率评审成本非正常效率损失成本正常效率损失成本

883.3.2效率成本的构成效率预防成本 883.3.3效率成本例子:产能剩余或浪费设备存在的时间工人可以用来操作机器的时间节假日设备可被工人操作的时间损坏维护无任务设备真正使用时间设备真正生产时间准备时间损失产能=节假日+损坏和维护时间+无任务时间+准备时间893.3.3效率成本例子:产能剩余或浪费设备存在的时间工人可3.3.4效率成本管理案例:宝钢效率成本工序停产时间(小时)计划产量(吨/小时)产能损失(吨)单位产能损失(元/吨)单位时间损失(万元/小时)效率损失成本(万元)A4.05275.001113.7538.191.054.25B*13.40205.002747.0067.161.3818.45C0.000.000.00399.360.000.00D*1.70271.26461.13308.398.3714.22E3.09222.68686.95321.247.1522.07F15.08253.583822.72305.067.74116.62G0.00161.170.00317.775.120.00H102.6086.928917.48575.825.00513.49合计689.10瓶颈*(B、D)32.67903.3.4效率成本管理案例:宝钢效率成本工序停产时间计划产3.3.4效率成本的改进方法改进要求：与质量管理相似，效率管理只是过程，目的是效率成本控制。通过效率成本的核算，评估效率管理是否是在适当地提高效率预防成本，达到整体降低非正常效率损失成本和局部降低正常效率损失成本的效果。改进方法：精益化生产、瓶颈优化、流程再造、5S现场管理等。913.3.4效率成本的改进方法改进要求：与质量管理相似，效率3.3.4效率成本的持续改进图923.3.4效率成本的持续改进图923.3.5效率成本管理的关键绩效指标单位工时的非正常效率损失成本；单位工时的正常效率损失成本；单位产量的非正常效率损失成本；单位产量的正常效率损失成本。933.3.5效率成本管理的关键绩效指标单位工时的非正常效率损3.3.5单位工时的非正常效率损失成本(1)三季度平均1.92四季度平均1.67下半年平均1.81943.3.5单位工时的非正常效率损失成本(1)三季度平均1.3.3.5单位工时的非正常效率损失成本(2)第四季度第三季度差异变化%非正常效率损失成本151400.76201456.22-50055.46-24.85%总人工小时90203104471-14268-13.66%单位工时的非正常效率损失成本1.671.92-0.25-13%以三季度104471为标准数量和1.92为标准成本进行四季度效果分析价格差异=90203×(-0.25)=-22550.75数量差异=1.92×(-14268)

=-27504.71成本差异=实际成本-标准成本=实际数量×实际价格-标准数量×标准价格=实际数量×(实际价格-标准价格)+标准价格

×(实际数量-标准数量)=价格差异+数量差异953.3.5单位工时的非正常效率损失成本(2)第四季度第三季3.3.5单位工时的正常效率损失成本下半年平均3.45三季度平均4.69四季度平均2.01963.3.5单位工时的正常效率损失成本下半年平均3.45三季3.4资金占用成本3.4.1资金占用成本的构成3.4.2海信与科龙原材料库存比较3.4.3资金占用成本管理的关键绩效指标3.4.4WMC的资金占用成本体现在：库存积压造成的利息、盘亏损失、毁损。973.4资金占用成本3.4.1资金占用成本的构成体现在：库3.4.1资金占用成本的构成原材料资金占用成本半成品资金占用成本成品资金占用成本应收帐款资金占用成本983.4.1资金占用成本的构成原材料资金占用成本983.4.2海信与科龙原材料库存比较统计显示，科龙销售额80亿元，其原材料整体存货资金高达15亿元。而海信电视、冰箱、空调的年销售额相加200亿元，材料存货资金才2个多亿，远远小于科龙的存货资金。在科龙，惯常的做法是提前一个多月就使原材料到货，而海信最多提前两三天到货，有的甚至只提前一天到货。993.4.2海信与科龙原材料库存比较统计显示，科龙销售额803.4.3资金占用成本管理的关键绩效指标资金周转率 =本期主营业务收入/(期初占用资金+期末占用资金)/2存货周转率 =主营业务成本/(年初存货+年末存货)/2应收帐款周转率 =本期主营业务收入/(期初应收帐款+期末应收帐款)/21003.4.3资金占用成本管理的关键绩效指标资金周转率1003.4.4WMC的资金占用成本合计比例总资金占用成本113.13100%原材料占用62.9155.61%半成品占用3.923.47%成品占用34.3930.39%应收帐款占用11.9110.53%1013.4.4WMC的资金占用成本合计比例总资金占用成本1133.5全面采购成本3.5.1全面采购成本的构成3.5.2影响原材料成本的因素3.5.3影响采购过程成本的因素3.5.4因采购不良而造成的管理不善成本3.5.5采购成本管理的关键绩效指标3.5.6全面采购成本预算1023.5全面采购成本3.5.1全面采购成本的构成1023.5.1全面采购成本的构成全面采购成本包括三大部分：所采购的原材料费用、运杂费、保险费等原材料成本；采购过程的成本：采购部门完成采购过程所付出的成本，主要是采购部门人工和差旅费。采购过程是指从采购计划开始，到采购询价、采购合同签定，一直到采购材料进场为止的过程；因采购不良而造成的管理不善成本：质量成本、效率成本、资金占用成本、风险成本、其他浪费。1033.5.1全面采购成本的构成全面采购成本包括三大部分：103.5.2影响原材料成本的因素产品功能的设计；零部件品种的数量；标准件还是非标准件；长期供应商还是短期供应商；供应商的生产能力、资金能力、管理能力；采购数量(安全库存)；采购计划安排(交货期)；采购时机选择；国际市场的价格；物流方面；1043.5.2影响原材料成本的因素产品功能的设计；1043.5.3影响采购过程成本的因素采购部门的人员配置；采购部门的采购方式；采购管理制度，包括采购的审批流程；供应商的数目和距离；供应链的组织管理能力；寻找和评价新供应商。1053.5.3影响采购过程成本的因素采购部门的人员配置；1053.5.4因采购不良而造成的管理不善成本采购不良造成的管理不善成本1、材料质量不合格质量损失成本2、库存不足造成的产能浪费和人工无效等待效率损失成本3、交货延迟造成的产能浪费和人工无效等待效率损失成本4、过量采购形成的存货资金占用成本5、原材料价格大幅波动（供应商、汇率等影响）风险损失成本1063.5.4因采购不良而造成的管理不善成本采购不良造成的管理3.5.5采购成本管理的关键绩效指标3.5.5.1采购成本绩效指标3.5.5.2供应商成本绩效指标3.5.5.3采购成本绩效指标期间效果比较分析3.3.5.4供应商的成本绩效评价1073.5.5采购成本管理的关键绩效指标3.5.5.1采购成3.5.5.1采购成本绩效指标(1)整体采购成本评价系数(CA)原材料采购成本+采购过程成本+引起的管理不善成本=原材料采购成本1083.5.5.1采购成本绩效指标(1)1083.5.5.1采购成本绩效指标(2)采购过程成本系数(CB) 采购过程成本=(1)原材料采购成本引起的管理不善成本系数(CC) 引起的管理不善成本=(2)原材料采购成本1093.5.5.1采购成本绩效指标(2)采购过程成本系数(CB3.5.5.2供应商成本绩效指标(1)供应商整体采购成本评价原材料采购成本+采购过程成本+引起的管理不善成本=原材料采购成本1103.5.5.2供应商成本绩效指标(1)1103.5.5.2供应商成本绩效指标(2)供应商具体评价 采购过程成本=(1)原材料采购成本引起的管理不善成本=(2)原材料采购成本1113.5.5.2供应商成本绩效指标(2)供应商具体评价1113.5.5.3采购成本绩效指标期间效果比较分析2006年2005年差异变化%原材料成本2亿3亿-1亿-33.33%采购过程成本0.05亿0.06亿-0.01亿-16.67%引起的管理不善成本0.30亿0.54亿-0.24亿-44.44%全面采购成本2.35亿3.6亿-1.25亿-34.72%整体采购成本评价系数(CA)1.1751.20-0.025-2.08%采购过程成本系数(CB)0.0250.020.005+25%引起的管理不善成本系数(CC)0.150.18-0.03-16.67%全面采购成本差异分析价格差异=2×(-0.025)=-0.05亿数量差异=1.20×(-1)=-1.20亿采购过程成本差异分析价格差异=2×(0.005)=0.01亿数量差异=0.02×(-1)=-0.02亿引起的管理不善成本差异分析价格差异=2×(-0.03)=-0.06亿数量差异=0.18×(-1)=-0.18亿以2005年原材料成本为标准数量，各系数为标准价格进行差异分析1123.5.5.3采购成本绩效指标期间效果比较分析2006年23.3.5.4供应商的成本绩效评价供应商A供应商B材料单价成本100元105元采购过程成本5元5元引起管理不善成本20元0元合计125元110元系数比较1.251.0471133.3.5.4供应商的成本绩效评价供应商A供应商B材料单价3.5.6全面采购成本预算3.5.6.1预算的内容3.5.6.2与传统采购成本预算的比较分析3.5.6.3如何计算新供应商的采购成本评价系数1143.5.6全面采购成本预算3.5.6.1预算的内容1143.5.6.1预算的内容(1)原材料名称年计划用量(万件)AAA10确定计划采购的材料品种和数量1153.5.6.1预算的内容(1)原材料名称年计划用量(万件)3.5.6.1预算的内容(2)确定供应商的采购系数原材料名称供应商每件单价(元)系数年供应量(万件)AAASP12.001.25SP21.851.54SP31.801.851163.5.6.1预算的内容(2)确定供应商的采购系数原材料名3.5.6.1预算的内容(3)确定全面采购成本的预算金额原材料名称供应商每件单价(元)系数计划采购量(万件)计划采购金额(万元)AAASP12.001.2510.00SP21.851.547.40SP31.801.811.80合计1019.201173.5.6.1预算的内容(3)确定全面采购成本的预算金额原3.5.6.2与传统采购成本预算的比较分析(1)原材料名称供应商每件单价(元)计划采购量(万件)计划采购金额(万元)AAASP12.0012.00SP21.8547.40SP31.8059.00合计1018.40传统采购成本预算1183.5.6.2与传统采购成本预算的比较分析(1)原材料名称3.5.6.2与传统采购成本预算的比较分析(2)原材料名称供应商系数全面采购成本传统采购成本计划采购金额(万元)过程与不良成本(万元)计划采购金额(万元)过程与不良成本(万元)AAASP11.210.002.002.000.40SP21.57.403.707.403.70SP31.81.801.449.007.20合计19.207.1418.4011.301193.5.6.2与传统采购成本预算的比较分析(2)原供系全面3.5.6.2与传统采购成本预算的比较分析(3)全面采购成本传统采购成本差异原材料采购成本19.2018.40+0.8过程与不良成本7.1411.30-4.16合计26.3429.70-3.36单位:万元差异=全面采购成本-传统采购成本1203.5.6.2与传统采购成本预算的比较分析(3)全面采购成3.5.6.3如何计算新供应商的采购成本评价系数没有新供应商的历史数据；也很难在其他同行中取得新供应商的数据；但是需要做全面采购成本预算。1213.5.6.3如何计算新供应商的采购成本评价系数没有新供应3.6人力资源成本3.6.1人力资源成本的构成3.6.2人力资源成本的考核3.6.3人力资源成本的分析1223.6人力资源成本3.6.1人力资源成本的构成1223.6.1人力资源成本的构成(1)人力资源成本是指人力资源组织和管理所发生的费用,其有六个分类为:-人力资源规划成本;-人力资源引进成本;-人力资源服务成本;-人力资源培训成本;-人力资源评估和考核成本;-人力资源遣散成本.1233.6.1人力资源成本的构成(1)人力资源成本是指人力资源3.6.1人力资源成本的构成(2)人力资源规划成本:是指企业设计、规划和改善人力资源管理体系所消耗的资源总和，包括设计和规划人员的工资、对外咨询费、资料费、培训费、差旅费等。人力资源引进成本:是指企业从外部获得人力资源管理体系要求的人力资源所消耗的资源总和，包括人员的招聘费用（广告费、设摊费、面试费、资料费、中介费等）、选拔费用（面谈、测试、体检等）、录用及安置费（录取手续费及调动补偿费等）。人力资源服务成本:是指企业根据人力资源管理体系要求对所使用的人力资源提供后勤服务消耗的资源总和，包括交通费、办证费、文具费、医疗费、办公费用等。1243.6.1人力资源成本的构成(2)人力资源规划成本:是指企3.6.1人力资源成本的构成(3)人力资源培训成本:是指企业对员工进行培训所消耗的资源总和，以达到人力资源管理体系所要求的标准（如工作岗位要求、工作技能要求等），包括员工上岗教育费用、岗位培训及脱产学习费用等。人力资源评估和考核成本:是指企业根据人力资源管理体系要求对所使用的人力资源进行考核和评估所消耗的资源总和，包括考核和评估人员工资、对外咨询费、其他考核和评估费用等。人力资源遣散成本:是指企业根据人力资源管理要求对不合格的人力资源进行谴散所消耗的资源总和，包括谴散费、诉讼费、谴散造成损失费等。谴散造成损失包括新招聘工人技术不熟练或操作错误而导致质量内部故障成本、非正常效率损失成本、直接安全损失成本、环境污染损失成本等管理不善成本。1253.6.1人力资源成本的构成(3)人力资源培训成本:是指企3.6.2人力资源成本的考核从人员流动率指标来考核;人员谴散所造成的损失。1263.6.2人力资源成本的考核从人员流动率指标来考核;1263.6.3人力资源成本的分析B6.3.1人力资源成本失控的原因分析B6.3.2人力资源成本的结构分析1273.6.3人力资源成本的分析B6.3.1人力资源成本失控3.6.3.1人力资源成本失控的原因分析(1)缺乏上下认同的使命感、愿景和价值观，以及基于价值观的制度、机制和文化（乌合型组织）；在招聘过程中缺乏人才识别的能力和手段；缺乏有效的竞争激励机制.1283.6.3.1人力资源成本失控的原因分析(1)缺乏上下认同3.6.3.1人力资源成本失控的原因分析(2)案例: 日本本田汽车创始人本田忠义郎和藤泽武夫在讨论如何使公司永久经营下去时，发现很多企业的倒闭是由于资金短缺，而资金短缺的根本原因是产品卖不出去，产品之所以卖不出去是技术不行，再往下就发现技术是人掌握的，而人是由思想和理念支持的。结论: 人的思想和理念属于人力资源管理,所以人力资源成本的管理是九大成本对象中最重要的成本对象。1293.6.3.1人力资源成本失控的原因分析(2)案例:1293.6.3.2人力资源成本的结构分析人力资源成本增加的情形人员流失而造成的遣散成本的增加和过往相关的引进、培训和服务成本的浪费；人员招聘直接增加了引进、培训和服务成本，同时间接可能增加质量和效率损失成本；1303.6.3.2人力资源成本的结构分析人力资源成本增加的情形3.7风险成本3.7.1企业风险管理的基本定义3.7.2风险成本的构成3.7.3风险管理过程与风险成本3.7.4风险管理体系（ERM）介绍3.7.5风险管理案例3.7.6质量成本、效率成本、风险成本对比3.7.7风险成本的关键绩效指标3.7.8应收帐款与风险成本1313.7风险成本3.7.1企业风险管理的基本定义1313.7.1企业风险管理的基本定义(1)风险：是指企业这个主体面临的未来不利事件发生的可能性及其严重后果的承担。风险R可表示为： R=F（P，C） 其中R---风险 P---不利事件发生的概率 C---不利事件发生后果的严重性。 如：1）原材料价格的上涨；2）超出费用的预算； 3）交货期的延误； 4）应收帐款坏帐； 5）技术过期、投资失误等。1323.7.1企业风险管理的基本定义(1)风险：是指企业这个主3.7.1企业风险管理的基本定义(2)从内外因素影响上有2种分类:1)非系统风险：指由企业内部环境因素所造成的个别风险。2)系统风险：指由企业外部环境因素所造成的共同风险。风险管理：企业对面临的各种风险进行识别、评估，确定恰当的处理方法并予以实施，以可确定的管理成本替代不确定的风险成本，并以最小经济代价获得最大现实保障的活动。1333.7.1企业风险管理的基本定义(2)从内外因素影响上有23.7.2风险成本的构成(1)风险预防成本： 指用于构建风险管理机制的资源费用投入总和，包括内部控制体系或ERM体系的构建和改进所投入的相关人员工资、外部咨询费、培训费、计算机软件和硬件折旧费等。风险评估成本 指用于评估风险影响程度的资源费用投入总和，包括风险鉴定人员的工资、外部咨询费、计算机软件和硬件折旧费等。非系统风险损失成本 指由于企业内部原因而造成的意外损失总和，包括信用风险、市场风险、运营风险、技术风险、财务风险、战略风险、声誉风险及业务风险等风险所产生的损失。1343.7.2风险成本的构成(1)风险预防成本：1343.7.2风险成本的构成(2)系统风险损失成本 指由于企业外部原因而造成的意外损失总和，包括国家政策风险、国际金融风险、行业整体风险、技术创新风险及自然环境风险等风险所产生的损失。风险成本是企业管理风险所投入和产生的成本。风险的有效控制在于企业的防范机制的建立、执行和持续改进。因此，风险成本管理和质量成本管理、效率成本管理一样都是基于预防为主原则以达到控制不良损失的目的。1353.7.2风险成本的构成(2)系统风险损失成本1353.7.3风险管理过程与风险成本1、风险识别(风险预防成本)：识别面临和潜在风险源及其因素，确定风险因素的范围；2、风险分析(风险预防成本)：分析风险发生概率和影响程度、风险量化和排序、发生时间和频率；3、风险规划(风险预防成本)：制定风险应对策略和处理方法；4、风险控制(风险预防成本)：实施风险规划；5、风险评估(风险评估成本)：获取风险状态和规划实施效果并对比规划与实际的差异；6、风险后果处理(系统或非系统风险损失成本)：对意外的风险产生的损失后果进行处理。1363.7.3风险管理过程与风险成本1、风险识别(风险预防成本3.7.4风险管理体系(ERM)介绍ERM：2000年后的跨国公司的风险管理体系；目的：通过企业内部的实施风险管理达到既减少风险损失又在危机转化为转机并寻求获利的机会；设立专门的ERM部门和风险管理总监CRO；面向过程进行风险管理：这个过程从企业战略制定一直贯穿到企业的各项活动中。1373.7.4风险管理体系(ERM)介绍ERM：2000年后的3.7.5风险管理案例中集集团是生产集装箱的大型企业。由于集装箱所用钢板市场波动较大，为此专门成立对钢板市场价格分析和预测部门。2004年在预测市场价格有上涨时，公司管理层果断决定大量买入低价钢板（USD360/吨）并暂时少接客户定单，待钢板市场价格上涨70%以上时而集装箱销价从USD1300/个上涨到USD2100/个时才开始接单，在采购和销售之间打了一个时间差，纯利由2003年5亿元上升到25亿元。1383.7.5风险管理案例中集集团是生产集装箱的大型企业。由于3.7.6质量成本效率成本风险成本的对比质量成本质量预防成本质量鉴定成本质量内部故障损失成本质量外部故障损失成本效率成本效率预防成本效率评审成本非正常效率损失成本正常效率损失成本风险成本风险预防成本风险鉴定成本非系统风险损失成本系统风险损失成本共性以预防为主，预防成本与损失成本定性为生克关系，定量为反比关系。1393.7.6质量成本效率成本风险成本的对比质量成本质量预防成四、以利润和成本为导向的价值分析和管理4.1基于利润回报结果的价值决策4.2以成本结果为导向的价值分析4.3面向对象的持续改善方法(DAPDCI)140四、以利润和成本为导向的价值分析和管理4.1基于利润回报结4.1基于利润回报结果的价值决策4.1.1销售地区或客户成本1414.1基于利润回报结果的价值决策4.1.1销售地区或客户4.1.1销售地区或客户成本4.1.1.1销售地区成本的构成和作用4.1.1.2销售地区或客户成本赢利回报4.1.1.3销售地区成本分析4.1.1.4销售地区成本预算1424.1.1销售地区或客户成本4.1.1.1销售地区成本的4.1.1.1销售地区成本的构成和作用构成:公司对各个销售地区\客户投入的成本。作用:1）通过计算销售地区或客户的利润，评估最赢利的地区\客户，确定这些销售地区或客户的实际价值；2）避免盲目地满足顾客的需要，以及为低增值的客户提供过分的服务。1434.1.1.1销售地区成本的构成和作用构成:公司对各个销售4.1.1.2销售地区或客户成本赢利回报销售地区或客户的赢利回报率 销售地区\客户收入–销售地区\客户成本–产品纯生产成本–应收帐款坏帐= 销售地区\客户收入销售地区或客户的赢利回报=销售地区\客户收入–销售地区\客户成本–产品纯生产成本–应收帐款坏帐1444.1.1.2销售地区或客户成本赢利回报销售地区或客户的赢4.1.1.3销售地区成本分析4.1.1.3.1销售地区成本分析4.1.1.3.2销售地区成本与销售收入弹性系数1454.1.1.3销售地区成本分析4.1.1.3.1销售地区4.1.1.3.1销售地区成本分析(1)1464.1.1.3.1销售地区成本分析(1)1464.1.1.3.1销售地区成本分析(2)半年平均480元/台1474.1.1.3.1销售地区成本分析(2)半年平均480元/4.1.1.3.2销售地区成本与销售收入弹性系数弹性系数=销售地区或渠道成本增加率%销售地区或渠道销售收入增加率%1)弹性系数<1,缺乏弹性;2)弹性系数=1,单位弹性;3)弹性系数>1,富有弹性.1484.1.1.3.2销售地区成本与销售收入弹性系数销售地区或4.1.1.4销售地区成本预算(1)以WMC2001年下半年的销售地区成本实际数据为基础，结合2002年上半年的规划，由营业部编制2002年上半年的营销成本预算报告。预算目的:在2001年下半年的基础上,有效控制各销售地区的资源投入。总体销售地区成本的预算前提摩托车2001年下半年实际2002年上半年计划增加比例产量21,376台25,000台16.95%销售量22,922台24,600台7.32%1494.1.1.4销售地区成本预算(1)以WMC2001年下4.1.1.4销售地区成本预算(2)固定成本项目半年实际平均数工资(22922x20.47/6)7.82万元/月广告费(22922x200.99/6)76.78万元/月仓租(22922x22.83/6)8.72万元/月其他费用(22922x98.79/6)37.41万元/月2001年下半年的销售地区成本指标分析1504.1.1.4销售地区成本预算(2)固定成本项目半年实际平4.1.1.4销售地区成本预算(3)可变成本项目平均单台费用运杂费114.88元/台促销奖22.20元/台2001年下半年的销售地区成本指标分析1514.1.1.4销售地区成本预算(3)可变成本项目平均单台费4.1.1.4销售地区成本预算(4)2002年上半年的销售地区成本目标值固定成本项目2001下半年实际平均数调整比例2002上半年目标值工资7.82万元/月10%8.60万元/月广告费76.78万元/月-10%69.10万元/月仓租8.72万元/月10%9.59万元/月其他费用37.41万元/月-5%35.54万元/月1524.1.1.4销售地区成本预算(4)2002年上半年的销4.1.1.4销售地区成本预算(5)可变成本项目2001年下半年实际单台费用调整比例2002年上半年单台费用目标值运杂费114.88元/台-2%112.58元/台促销奖22.20元/台12.62%25元/台说明:2001年下半年非正常效率损失成本占总运杂费6.44%1534.1.1.4销售地区成本预算(5)可变成本项目2001年4.1.1.4销售地区成本预算(6)2002年上半年的销售