冷轧板常见表面缺陷及成因

冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因xxx公司冷轧板常见表面缺陷及成因文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度冷轧板常见表面缺陷及成因冷轧板常见表面缺陷及成因

冷轧板常见表面缺陷有麻点缺陷、冷硬板中部穿裂、冷硬板边裂、带状翘皮、不连续点线状缺陷、黑(灰)线（带）缺陷等。

1麻点缺陷。单个麻点呈不规则分布，整体呈现带状分布。麻点在微观上由许多微小的凹坑组成，凹坑内部看到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。

2冷硬板中部穿裂。中部穿裂部位悬挂着许多鳞状碎片，大块的鳞状碎片边沿包含许多细小的小颗粒，断口为脆性形貌。细小颗粒与结晶器保护渣成分相似，确定这些夹杂主要来自结晶器保护渣。

3冷硬板边裂。边裂处呈锯齿状，裂口部位包含大量大小不一的颗粒，颗粒与基体之间无明显间隙，部分颗粒沿平行于裂口方向呈线状分布，同样这些颗粒来自结晶器保护渣。

4带状翘皮。带状翘皮在板材近表层有一明显薄层与基体发生分离或半分离状态，翘皮部位皮下含有大量粉状物质，能谱分析，这些物质主要来源于变性后的结晶器保护渣。

5不连续点线状缺陷。板材厚度薄于1mm，该缺陷易发生。线状缺陷多成簇出现，缺陷底部残留了硅酸盐复合夹杂物。主要是CSP铸坯中坯壳及皮下、中心部位富集的夹杂物，在热轧过程中，随着厚度变薄，逐渐呈现。

6黑(灰)线（带）缺陷。酸洗后的宏观形貌有条状、长条状、块状或多点状，轮廓特别分明。由于

1）轧辊质量不佳，主要是氧化膜剥落、老化粗糙、剥落、异物粘附等。

2）除鳞不干净，主要由于喷嘴堵塞、喷嘴压力低等因素。

3）工艺因素，机架间冷却水控制不规范等。

4）连铸至F7前输送辊道划伤，主要由于炉辊结瘤、异物粘结、死辊等。

以上因素导致氧化铁皮压入，从而在冷硬板上形成黑(灰)线（带）缺陷。

冷轧产品质量缺陷及改正措施

一、冷轧与镀锌产品外在质量

冷轧薄板之所以说是精品，一个主要的原因就是冷轧薄板对表面质量的严格要求。可以说，在整个冶金行业中，冷轧薄板对表面质量是要求最高最严的，尤其是宽而薄的冷轧钢带产品和对冲压成型性能有严格要求的产品。这也是下游工序如涂漆、涂镀、冲压成型的要求，如宝钢经多轮攻关并成功开发O3板、O5板，就是为了向汽车制造厂家供应高级表面质量要求的冷轧产品。一般而言，冷轧产品的表面质量按表面缺陷情况分为普通表面质量、较高级表面质量和高级表面质量三个级别，具体的定义在相关的标准中有规定。下表列出冷轧产品可能出现的表面缺陷的种类及可能产生的工序及原因，当然，所列缺陷不一定完全，产生原因及工序也不一定完全正确，这有待于在今后的实际生产中逐渐补充完善。

冷轧以及热镀锌钢板与钢带表面缺陷表

序号缺陷名称产生缺陷的可能工序可能的产生原因

冷轧钢板与钢带表面缺陷

一、表面缺陷

（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷

1气泡炼钢炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外

2裂纹炼钢、热轧与冷轧及各加工工序由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成

3结疤或结瘤酸洗与冷轧酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤

4拉裂冷轧、镀锌与平整张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成

5夹杂炼钢炼钢原因

6折叠热轧、冷轧轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面

7分层炼钢、热轧与冷轧炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层

8黑膜或黑带酸洗酸洗后烘干效果不好造成

9乳化液斑点冷轧与平整乳化液残留于钢带表面所致

10波纹和折印酸洗过酸洗等（待查）

11倒刺或毛刺剪切过程剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成

（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷

1麻点冷轧、光整与平整轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致

2划痕各工序及搬运吊装过程等

3擦伤搬运、吊装过程

4兰色氧化色冷轧与平整由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷

5浅黄色酸洗色酸洗酸洗后未烘干造成

6轧辊压痕冷轧、光整与平整轧辊原因

7划伤搬运、吊装过程

8凹坑冷轧轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑

（三）、其他表面质量缺陷

1粘接罩式退火由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关

2表面碳黑罩式退火在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面

3生锈与腐蚀钢卷存放以及运输过程防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成

4欠酸洗酸洗表现为还有氧化铁皮未洗掉

5过酸洗酸洗表现为基体表面可见清晰轧制纹路

二、板形缺陷

1切斜酸轧、精整等指钢卷或钢带切边时切斜

2镰刀弯冷轧、光整与平整带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成

3浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）冷轧、光整与平整原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形

4瓢曲热轧、冷轧、光整与平整原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成，

三、卷型缺陷

1塔型卷曲过程卷取机卷曲精度不高造成

2鼓包卷曲过程钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起

3鼓耳卷曲过程对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起

四、尺寸缺陷

1厚度超差轧制过程轧制控制不准等

2宽度短尺切边过程切边不准或原料边部缺陷原因

3长度超差钢板分切过程控制精度原因等

热镀锌钢板与钢带表面缺陷

1锌粒热镀锌过程底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn10

2厚边热镀锌过程气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷

3灰色镀锌层热镀锌过程在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌的结晶花纹从而显现为灰色。一般认为，如果钢中Si含量大于%则将会促使锌铁合金层迅速长大。

4气刀条痕热镀锌过程由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处的镀层将严重超厚

5锌突起热镀锌过程由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊的锌结晶，呈现为明亮的树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）

6贝壳状表面热镀锌过程在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，显示一定的锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高

7条状花纹热镀锌过程在带钢边沿以大约45°向外散射，形成归整的树枝状结晶条纹。常发生在带钢厚度小于1毫米而锌层重量大于275g/m2的镀锌板卷。原因目前不清楚

8锌浪热镀锌过程锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚的镀层时产生类似水波一样的浪纹，这种锌起伏形成了不均匀的镀锌层厚度

9气刀刮痕热镀锌过程板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢

10抖动条痕热镀锌过程沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面

11沉没辊锌疤热镀锌过程锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤

12卷取皱纹镀锌带钢卷取过程卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度的横向皱纹。主要原因是拉伸系数和平整度不足造成

13光整花光整过程光整压下过大或张力过小

14钝化斑点钝化过程未吹干或未挤干钝化液

15白锈存放运输过程钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成

16粗糙度不合要求热镀锌过程光整辊磨损严重

17浪边热镀锌拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形

18镀层划伤

19钢基划伤

想说的一点是，公司已决定将现场表面质量的检验与判定由我们厂自己执行，这就对我们质量管理及质量检验人员提出了高要求。

下面，结合我们厂目前的生产线工艺设备配置，在这里就产品质量问题简单介绍具体生产线可能发生的质量问题及可能采取的预防改正措施。

A、冷连轧半成品及平整轧制常见缺陷及改正措施

一、压痕

特征：带钢表面呈周期性凹状印痕

原因：1、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损，受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕

2、中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕

措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊

2、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊、支撑辊局部损伤，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊或支撑辊

二、压印

特征：带钢表面呈周期性凸状印痕

原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮

措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）

2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高

3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度

三、划伤

特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷

原因：1、各种导辊与带钢速度不一样

2、带钢与辅助设备异常接触

3、生产线设备有异物

措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况

2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔

3、及时检查、清除生产线设备中的异物

4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取办法给予处理

四、裂边

特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口

原因：1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边

2、热轧板本身边部裂口或龟裂

3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损

措施：1、酸洗切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节

2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）

3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损

五、热划伤

特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕

原因：1、轧辊和带钢温升过高

2、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致

措施：1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能

2、使各机架的负荷分配尽量均匀

3、正确选择轧制液的温度、压力，确保良好的冷却性

4、选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过1000mpm

5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊

六、轧穿

特征：带钢表面呈周期性孔洞

原因：1、工作辊表面严重粘接

2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）

措施：1、更换新工作辊

2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤

七、板形缺陷

A、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状

原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当

措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，适当调节弯辊

B、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状

原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）

措施：将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定要剪掉

C、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状

原因：与双边浪相反

措施：与双边浪相反

D、局部肋浪特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状

原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应的轧辊冷却液喷嘴堵塞

措施：加大肋浪部位的轧制液流量，认真检查肋浪部位喷嘴是否堵塞

八、厚度不均或不合

特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符

原因：1、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均

2、AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时

3、各机架张力波动范围过大

4、测厚仪（特别是最后机架）不准

措施：1、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制2、AGC系统没有投入使用时，随速度的变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常3、严格保证系统的张力稳定4、定期检查测厚仪的精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示的一致性，否则立即通知计控人员进行处理

九、卷形

A、溢出边特征：钢卷边部局部不齐

原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置

措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷

B、塔形

特征：钢卷边部呈弧形状

原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形

措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷

C、心形卷

特征：钢卷内径局部下凹

原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄

措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力20~30%，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒

D、抽心

卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走

特征：钢卷内径局部溢出

原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致

措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移的卷取机复位，同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具的表面状况及磨损程度

E、塌卷（扁卷）

特征：钢卷卧放时呈椭圆状

原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来

措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生

B、热镀锌线常见缺陷及防止措施

一、锌层脱落

原因：A、原板方面：

1、钢卷存放时间太长，造成表面严重氧化

2、原板表面防锈油

3、冷轧时乳化液太脏，甚至一层黑油泥留在原板表面

B、炉子方面

1、煤气热值偏低、使预热炉燃烧出氧化气氛

2、预热炉炉内炉压偏低，空气由炉口吸入炉中，造成带钢氧化

3、预热炉中空气和煤气比例调节系统失控，造成炉中氧化气氛

4、辐射管破裂，氧气进入还原炉中

5、保护气氛露点太高，不符合工艺要求

6、保护气氛氧含量高，不符合工艺要求

7、保护气氛氢气含量低，不合工艺要求

8、炉子密封性差，有氧气渗入炉子中

9、带钢入锌锅温度偏低

10、预热炉的炉温偏低，油脂挥发不充分

C、镀锌方面

1、锌锅中铝含量偏低

2、速度太快，带钢在锌液中停留时间太短，未来得及形成五铝化二铁（Fe2Al5）中间媒介层

3、锌层太厚

措施：

1、调整气刀高度、距离、喷嘴，杜绝局部锌层厚

2、原料卷存放时间不超过30天

3、板卷清洗干净

4、乳化液中不能混入液压油、润滑油及其他脏物，板面要清洁，用手摸时不见黑

5、煤气热值符合工艺规范

6、炉压符合工艺规范

7、控制燃空比

8、发现辐射管破裂要及时更换

9、尽量低的保护气体露点

10、保护气体中氧含量尽量低

11、保护气氛氢含量适宜

12、检查炉子密封性，发现泄露处，立即处理

13、带钢入锌锅温度不低于420℃

14、控制预热炉炉温和煤气总量（预热炉+还原炉）

15、锌锅中铝含量不能太低

16、严格执行生产率表

二、露钢（未镀锌）原因：

1、原料板卷遇水，局部产生红锈

2、原料板卷存放过久，边部严重氧化

3、原料板表面有凹坑，凹坑处被乳化液中污垢填平，镀锌后凹坑处出现露钢

4、轧钢时有氧化铁皮压入

5、遇水

6、辐射管破损漏空气

7、炉温偏低

8、炉中氧气未赶净，还原不充分

9、原板局部粘污了甘油、润滑油等其他脏物

措施：

1、原板发现有局部红锈、铁皮压入、黑灰凹坑点、油污点、严重乳化液黑斑等缺陷一律拒绝镀锌

2、开机前炉内至少提前通氢5小时

3、开机前先用过度卷拉料，待预热炉温、还原炉温、冷却段炉温超过规定值后，方可转入正常料镀锌

4、发现漏水要毫不迟疑地停机处理

三、气刀条痕原因：

1、气刀喷嘴有损伤

2、气刀喷嘴缝隙局部被堵塞

措施：

1、把损伤的缺口用油石打磨圆滑，去除陡然拐点，若缺口太大时就更换喷嘴

2、用特制刮刀把缝隙中锌块刮出来

四、钢基划伤（镀锌前划伤）原因：

1、冷轧时划伤

2、镀锌入口段矫直机辊面划伤

3、入口段倒板划伤

4、入口活套划伤

5、炉底辊不转

6、炉鼻中有衣物

7、沉没辊划伤

8、沉没辊不转

9、稳定辊不转

措施：

1、冷轧卷有严重划伤禁止镀锌

2、改善板形，使带钢顺利通过倒板

3、保证各辊道的托辊转动

4、防止带钢在活套中跑偏

5、更换不转的炉底辊

6、使用专用捞灰勺把炉鼻子中浮在锌面上的废渣捞出来

7、沉没辊必须磨光后再用

8、必须保证沉没辊和稳定辊与带钢的同步转动

五、锌层划伤（镀后划伤）原因：

1、各辊道托辊不转

2、带钢不对中运行造成擦伤

3、板形太差在气刀和各倒板处划伤

措施：

1、保证锌锅之后各辊道托辊转动

2、前后调整稳定辊让带钢对中运行

3、不让设备与带钢之间产生相对运动

六、钝化斑点原因：

1、局部钝化液喷嘴堵塞

2、边部喷嘴未吹干净带钢边部

3、下部喷嘴给定流量太小

4、挤干辊面破损

5、挤干辊中部磨损严重，钝化液挤不干

6、喷嘴给定流量太小，造成溶液飞溅

7、钝化液浓度超高

8、储存槽或管道泄露，滴到带钢上

9、挤压辊两端压力调整不均

措施：

1、每次检修要把喷射管中的污垢清除

2、始终保持边部喷嘴喷吹带钢边部

3、挤干辊面保持平整光滑

4、保证喷嘴不堵塞，钝化液喷洒均匀

5、钝化液浓度保持恒定

6、保证管道与储存槽不漏液

7、及时调整喷嘴流量，使其喷射均匀又不飞溅

七、厚边原因：

1、板形差，有大浪边或大瓢曲

2、速度太低

3、气刀角度调整不对

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