热力站安装工程施工方案

1.4电弧剂擦伤的弧坑、弧点应进行修磨，使其均匀过渡到母材表面，缺陷超过2mm的弧坑、划伤应补焊磨平。1.5焊条电弧焊焊接管道时，应釆用多层焊，各层的焊道接头应尽量错开位置。并注意各层间的清理要彻底，防止产生缺陷。1.6多层焊时各层间要认真清理焊根，显露出金属光泽。1.7焊接焊弧处要保证焊透与熔合；收弧处要不留弧坑。1.8在施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围。当焊件预热时，应控制层间温度不得低于预热温度。1.9每条焊缝应尽可能一次焊完。当中断焊接时，对冷裂缝敏感的焊件应及时釆取后热缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。1.10组对时应避免强力对接，定位焊缝的间距应符合有关规定。1.11组对时，坡口间隙、错边量、横间度等应符合图样及相关标准的要求。1.12定位焊不得有裂纹，如出现应清除重焊；对出现的气孔和夹渣可去除;合金钢、不锈钢焊接不允许出现咬边，焊缝表面不准有裂纹、弧坑和飞溅物。1.13熔入永久性焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整。1.3焊接材料1.3.1焊接材料的选择焊接材料的选择应从以下几个方面进行考虑：（1）力学性能和化学成分的要求；（2）焊件的使用性能和工作条件的要求；（3）焊件的结构特点和受力状态等；（4）施工条件及设备等。低碳钢类材质材料选用J422焊条，焊丝选用H10Mn2,不锈钢材质选用A102焊条，焊丝选用H0Cr20Nil01.3.2焊接材料的处理1.3.1焊丝与焊剂需将表面锈蚀、油渍清除干净。1.3.2焊条电弧焊时，焊条（巾3.2mm、巾4.0mm）烘干温度为350°C-400°C,保温l-2h；1.3.3焊条领用时应使用保温桶，温度保持在150°C左右。1.3.3焊前预热1.3.3.1预热时，焊接接头每侧加热宽度为壁厚的5倍，坡口两侧各75-100mm范围内应保持一个均热区域，测温点应取在均热区域的边缘，加热器釆用带自控装置的履带式陶瓷加热器。1.3.3.2在选择焊接工艺参数时，应考虑：焊接线能量、软化、焊接裂纹等多种因素。焊接线能量应综合考虑焊接热影响区的脆化，而焊接裂纹能够通过选择焊前预热和焊后热处理来避免。1.4焊接工艺1.4.1坡口制作：热切割前后，将割口边缘预热到150°C以上，热切割边缘应进行机械加工，并进行渗透探伤，检验是否存在表面裂纹。1.4.2焊前必须清理干净热切割边缘或切口面的熔渣和氧化皮，并用砂轮机修磨，过渡要圆滑，机械加工坡口应清除表面油溃，组装时应用丙酮擦净坡口表面。1.4.4焊口组装前将焊口两侧15mm范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽。1.4.5焊接工艺与特点（1） I类金属材料（20#钢材）焊条电弧焊焊接工艺（2） 对于低碳钢和普通低合金钢选用的焊条应以机械性能为主，即选用强度等级与基本金属相同或稍高的焊条。（3） 在保证性能的要求前提下，应选择价格较低，熔敷效率高，烟尘少，有害气体少的焊条。（4） 选用的焊条一般是E4303（J422）、E4316（J426）氯弧焊丝选用HlOMnSi.（5） 引弧：一般釆用直接引弧法。（6） 运条：焊接时，焊工应根据焊件的厚度、焊件位置,、焊条种类以及施焊经验而选择运条方法，运条时焊条的送进和前移速度应尽量保持均匀，收弧时应注意填满弧坑，防止缺肉或产生弧坑裂纹。（7） 焊道接头处应保持焊透与熔合，常用的方法是在先焊接焊道前10mm处引弧，弧厂比正式焊接少长些，然后将电弧引到原弧坑的2/3处，填满弧坑后即可进行正常焊接。釆用单面焊双面成型的工艺。（8） 电弧电压由电孤孤长决定，通常在使用碱性焊条时釆用短弧焊接，一般弧长为焊条直径的1/2-3/4；当使用酸性焊条时，可使用较长的弧长，一般为焊条直径或稍大些。进行多层焊接的焊接接头应相互错开。（9） 焊接速度的快慢与合适的焊接电流，正确的运条方法和正确的焊条角度相配合，并很好的控制熔池温度，在施焊过程中通过观察熔池形状及大小判断其温度，及时调节焊接速度和操作方法，将其控制在一定范围内，保证焊接质量。（10） 因为焊接质量是管道安装的一个重要环节，其好坏将直接影响到管道的总体质量及今后管道的正常运行。为此我们把焊接作为施工的一个重要的控制点进行控制，而以上两种珠光体耐热钢的焊接相对于碳素钢来说其焊接性较差，易产生冷裂纹等缺陷，所以我们必须在整个焊接工艺流程中，通过严格控制其焊接工艺参数以及采取必要的预热和焊后热处理措施，来达到控制目标。1.5不锈钢管道焊接工艺规程。1.6.1不锈钢（304钢材）的焊接，一般选用E308-16（A102）焊条；氣弧焊丝选用H0Cr20Nil0o1.6.奥氏体不锈钢焊接时容易产生热裂纹，其原因之一是凝固温度区特别宽，低熔点杂质易在晶界上富集；其原因之二是线膨胀系数大因而冷却收缩应力大。1.6.3奥氏体不锈钢在450-850°C温度范围内长时间停留，会在晶界上折出碳化铭，使晶界处的晶粒表层形成贫铭区，接触腐蚀介质后贫格区极容易腐蚀，称为晶间腐蚀，是奥氏体不锈钢最危险的破坏形式。1.6.4奥氏体不锈钢在600-850°C时长时间停留会折出脆性相，降低金属塑性和韧性。1.6.5对于不锈钢焊件，氣孤焊打底焊时，需往管材里进行充氣保护才能保证在焊接的质量，填充除釆用较小直径的焊条外，还要求釆用较高的焊接速度进行多层多道焊，焊条的横向摆动幅度一般不超过焊条直径的2-3倍。1.7焊接操作要点1.7.1大口径管道定位焊缝应均匀分布，且很多于3点，定位焊的焊接方法和釆用的焊接材料与打底焊道相同。正式焊接时，起焊点应在定位焊缝之间。定位焊后，应立即进行底层焊道的焊接，每一条焊道必须连续焊完，焊接过程如果因某种原因而中断，焊件应先保温，尔后再进行缓慢、均匀冷却。再施焊前，应按原来的要求进行重新预热。1.7.2尽量减少焊接接头的拘束度，以减小裂纹倾向，厚壁管应釆用多层多道焊，以增加焊缝的“自回火”作用。1.7.3为减少焊接接头的焊接内、外部缺陷，焊接工艺条件应防止焊缝产生气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷，焊缝余高亦不允许过大，应严格控制在标准、规范规定的域值内。1.7.4在焊接过程结束和中途断弧前，收孤要满且要设法填满孤坑，以防止弧坑裂纹的产生。1.8管道的焊接检验1.8.1焊缝的外观检验焊口在进行焊接、修补、返修等工序完成后，应及时组织进行焊缝的外观检验，以保证经外观检验合格后方可进行焊缝的无损检测，确保焊缝质量。焊缝外观检验包括的具体内容为：焊缝及管体表面整洁状态的检查，焊缝余高、宽度、错边量、咬边深度的检测，焊缝表面裂纹、未熔合、夹渣、气孔等外部缺陷的检验等。焊缝外观需达到规定的验收标准，外观检验不合格者，不得进行无损检测。在检验工作开始以前，检验量具需经过计量部门按照有关标准校准，且保证在校准期内使用。1.9管道试验1.11.1管道安装完毕后应进行压试验。压力试验应符合下列规定：1.11.2压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可釆用气体为试验介质，但应釆取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。1.11.3当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时釆用下列方法代替：（1） 所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。（2） 对接焊缝用100%射线照相进行检验，1.11.4当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。1.11.5压力试验前应具备下列条件：（1） 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。（2） 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5〜2倍，压力表不得少于两块。（3）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。1.11.6气压试验应遵守下列规定：承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa,当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力。稳压lOmin,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。2设备及阀门安装所有设备的安装应按照招标文件技术规范的要求执行，在交付之前需经业主项目经理批准O安装应严格地按照生产厂家的详细资料和按招标文件技术规范要求批准的设计进行。设备在安装及验收过程中，除按产品规定标准要求外，尚需按该设备的技术文件其他的如隔热、防腐蚀、附属电气装置等安装及验收规范执行。1.1开箱根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观和包装保护情况，按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其他技术文件，并做好相对应记录。开箱清点和检验时注意应无缺件、损坏和锈蚀等；管口等重要部位保护物应完好；主要安装尺寸应与工程设计相符；核对输送特殊介质的主要零件、密封件以及垫片等的品种和规格与技术规定相符；出厂时己装配和调整完善的部分不得拆卸。1.2定位设备定位的基准线应以厂房柱子的纵横中心线或墙、构筑物的边缘线为准，其允许偏差为±10mm。设备上定位基准面、线或定位基准面的平面位置和标高的允许偏差应符合相关技术规范标准要求。设备找平时，必须符合设备技术文件的规定，一般横向水平偏差为不大于1/1000,纵向水平偏差不大于0.5/1000mmo1.3地脚螺栓和灌浆地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净。地脚螺栓离孔壁应大于15mm,其底端不应碰及孔底，螺纹部分应涂油脂。当拧紧螺母后，螺栓必须露出1.5〜5个螺距。灌浆处的基础或地坪表面应凿毛，被油沾污的砕应凿除，以保证灌浆质量。灌浆宜用细石彼（或水泥砂浆），其强度等级应比基础或地坪的彼强度等级高一级，灌浆时应捣固密实。设备置于混凝土基础上时，在设备下面浇灌非收缩性水泥砂浆以作支撑。灌浆的方式应使日后能够较容易地卸下设备。应将灌浆表面抹平，二次灌浆的厚度约为50mm〜100mm。如釆用化学螺栓的锚固方法，应确保化学粘接剂的时间安装、测直及校准的要求。2零部件的装配技术要求1清洗设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑脂。加工面如有锈蚀或防锈漆，应进行除锈及清洗。各种管路也应进行清洗洁净并使之畅通。2零件装配装配前应测量孔和轴配合部分两端和中冋直径，每处在同一径向平面上互成90°位置上各测一次，得实测过盈值。压紧前，在配合表面均加合适的润滑剂。压紧时，必须与相关限位轴肩等靠紧，不准有窜动现象发生。实心轴与不通孔压装时，允许在配合轴颈表面上磨制深度不大于0.5mm的弧形排气槽。3螺纹与销连接装配螺纹连接件装配时，螺栓头、螺母与连接件接触紧密后，螺栓应露出螺母2〜4个螺距。不锈钢螺纹连接的螺纹部分应加涂润滑剂。用双螺母且不使用粘接剂防松时，应将薄螺母装在厚螺母下。设备上装配的定位销，销与销孔间的接触面积不应小于65%,销装入孔的深度应符合规定，并能顺利取出。销装入后，不应使销受剪切力。4密封件装配各种密封毡圏、毡垫、石棉绳等密封件装配前必须浸油。钢板纸用热水软。。型橡胶密封圈，用于固定密封预压量为橡胶圆条直径的25%,用于运动密封预压量为橡胶圆条直径的15%,装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对应着被密封介质的方向。压装油浸石棉盘根，第一圈和最后一圈宜压装干石棉盘根，防止油渗出。盘根圈的切口宜切成45度的剖口，相邻两剖口应错开90度以上。5设备与管路的装配各种管路应清洗洁净并畅通。并列或交叉的管路，其管子之间应有适当的间距，防止振动干扰。弯管的弯曲半径大于3倍管子外径。吸油管应尽量短，减少弯曲，吸油高度根据泵的类型决定，一般不超过500mm,回油管水平坡度为0.003〜0.005,管口宜为斜面口伸到油面下，并朝向箱壁，使回油平稳。液压系统管路装配后，应进行试压。试验压力应符合“管子和管路附件的公称压力和试验压力”的规定。3主要设备安装工艺及措施1减温减压器安装3.1.1安装前的准备工作（1） 检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。（2） 检查设备外表如壳体、电机、导杆、耦合装置等是否变形，零件是否齐全。（3） 复测土建工程的标高是否与满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。3.1.2设备安装（1） 安装前对基础的有关尺寸、位置和施工质量进行检查。并检查泵轴、传动轴（不应弯曲）、橡胶轴承（不应沾染油脂）。（2） 将设备的部件吊入进水室内；将出水弯管吊到梁上，使其地脚螺栓孔与梁上的预留孔对准，垫上校正垫铁；检查弯管，使其符合出水方向后，穿上地脚螺栓，螺母暂不拧紧。（3） 使电机机座地脚螺栓孔与上预留孔对准，垫好垫铁。（4） 初校水平1） 电机机座以轴承座面为校准面，出水弯管以上橡胶轴承座面为校准面。2） 用水平尺放到校准面上，调整垫铁的位置，校正电机机座以及出水弯管的水平度使其达到技术说明书上的规定要求。（5） 校正电机机座中心与出水弯管上的设备轴孔的同心度，以电机机座为准撬动出水弯管，也可撬动电机机座。在找同心度的同时，出水弯管的位置可能己经改变，应同时校平，直到水平度和同心度都满足要求为止。此时可拧紧地脚螺栓。（6） 安装设备体：将出水管吊到出水弯管下面，装上导叶体，再把设备轴吊入泵体内，装上叶轮，然后再装上喇叭管。叶轮外缘与叶轮外壳内壁间隙应均匀，最后将填料函装上。泵轴上端的联轴器要用木块撑住，以防泵轴往下掉。（7） 安装传动轴1） 先将推力盘和轴承压装到传动轴上，同时将轴承盖、圆螺母等套在轴上,然后装上弹性联轴器。2） 将推力轴承装入电机机座的轴承体内，将传动轴吊装插入机座轴孔中，传动轴下端装上刚性联轴器，并拧紧螺栓。3） 将传动轴和轴承一起压人轴承体内，拧紧轴承盖螺丝。4） 检查设备中心的垂直度（不大于0.02mm/m）o符合要求后拧紧刚性联轴器上的螺栓。5） 最后调节传动轴上的圆螺母，使叶轮与叶轮外壳间隙符合要求。（6） 基础灌浆：设备安装完毕，用水泥砂浆将地脚螺栓孔和底座触梁面的空隙全部填实。（7） 吊装电机：将电机吊装到机座上，装好弹性联轴器，拧紧地脚螺栓。3.2设备校正处理设备安装3.1安装前的准备工作1、 检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设备说明书、合格证和试验报告是否齐全。2、 检查设备外表、导杆、起吊支架等是否受损变形，零部件是否齐全完好。3、 复测土建工程的标高是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。3.2设备安装1、 采用主机、导杆、起吊支架分部安装的形式进行。2、 安装时应保证其垂直度偏差不大于1/1000,与墙的位置偏差小于±2mm,检查无偏差后，将导杆底部与池底、上部与用基础螺栓连接固定。3、 安装后的角度偏差应小于±2。o4、 起吊支架安装时应保证立柱垂直度偏差小于1/1000,定位准确后墙体预埋件连接固定3设备调试1设备调试计划1、 设备调试计划安排根据合同规定的日期进行，调试应分阶段进行，其基本为空车试运行，设备带负载运行、全厂联动三阶段。2、 设备调试计划编制后报业主和监理审核。2设备调试通用技术要求1、 调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符合要求的必须整改并进行整改并进行复验，所有设备安装质量应符合标书及制造成厂规定的技术要求。2、 系统设备调试应编制调试运转方案。3、 调试前应检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时安全防护措施应配备齐全。4、 试运转的步骤一般为先辅机后主机，先部件后整机，先空载后带负荷，先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。5、 试运转前应对不参与运转的系统及附件拆除或隔断。6、 设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。7、 首次启动应采用点动的方式，以检查设备的运转方向是否准确、判断设备无碰撞方可正常启动。8、 在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润滑冷却系统进行观察和测量，并做好测量记录。9、 运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70°C,滑动轴承的工作温度不超过60°C,轴承温升应小于35°Co10、 阶段设备的调试应在业主、监理、制造厂等有关人员到场的情况下进行。4.3设备调试检验标准1、 设备调试检验标准应参见相关设备规范标准要求。2、 特殊或非标设备的检验标准可按设备制造厂的技术规定执行。4.4主要设备调试当设备及所有阀门、管道附件安装完毕后，每台设备均应在实际运行条件下进行现场验收试验。该试验由制造商代表在有用户及其工程师在场的情况下进行。现场验收试验应证明鼓风机在任何情况下都保证：a） 安装和运输过程中无损坏b） 安装正确c） 无机械缺陷d） 对中良好e） 连接正确f） 无过热部件g） 无异常振动和噪音h） 无过载部件i） 无漏气、漏油j） 保护装置灵敏、可靠12管道吹扫与清洗11管道在压力试验合格后，应组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。12吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程