危险源识别培训(JHA)课件

危险源识别及风险评价培训

(基于JHA的方法)共生代（中国）管理顾问GSDManagementConsulting标准的要求（4.3.1）组织用于危险源辨识和风险评估的方法应：--根据其范围、特征和时限加以界定，以保证该方法是预防性的而不是反应性的；--提供风险分级，识别需通过4.3.3目标和4.3.4方案所确定的措施加以消除或控制的风险；--与运行经验和采用的风险控制措施的控制能力相一致；--为确定设备要求、确认培训需求和/或建立作业控制提供依据；--提供所需措施的监测，以保证实施措施的有效性和及时性危险源识别和风险评价的流程确定危险源识别及风险评价范围组建工作小组确定危险源识别及风险评价对象识别风险及危险源确定风险等级确定风险控制措施实施风险控制措施风险是否可接受？实施风险评价是维持现有控制水平风险跟踪-风险被消除和控制？是否否第一部分：危险源识别1、概述2、危险源分类及表现形式3、识别危险源应关注的三种状态4、JHA与危险源识别5、JHA识别危险源的重点及易发生的问题6、JHA识别危险源应注意的事项7、危险源识别时机8、危险源识别举例1、概述1.1事故与危险源1.2事故致因—危险源的形式1.3事故基本模式1.4OHSAS要考虑的事故类型1.5培训要达到的目的1.1事故与危险源事故:造成死亡、职业病、伤害、财产损失或其它损失的意外事件危险源:可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏或其组合之根源或状态OHSAS18001思想:关注危险源,通过控制危险源达到控制事故的目的1.2事故致因—危险源的形式事故致因:人的不安全行为、物的不安全状态案例1：某港口砂轮机破裂伤脚（物）案例2：某汽车公司员工铰伤手（人、物）健康危害致因：作业环境中危害因素、人的不安全行为案例3：东莞某鞋厂正己烷中毒（人、环）事故及健康的深层次原因：管理缺陷危险源识别：确认危险源的存在并确定其特性的过程，实质是找出组织中存在的人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境中存在危害因素及管理缺陷总结：原因可能是单个，可能是多个起因物、致害物可以归结为管理的原因1.4OHSAS要考虑的事故类型工伤事故：物体打击、车辆伤害、机械伤害、物理性爆炸、化学性爆炸、起重伤害、火灾、其他伤害（摔、碰、滑、扎等）职业病：尘肺、职业性皮肤病、噪声聋财产损失事故：火灾、物体打击、爆炸举例：机械伤害：砂轮破裂飞出伤人、齿轮咬伤人、加工工件的毛刺割伤人；物体打击：铁锤打击工件时飞出的碎片伤人、高处坠落的工件打伤人（例如吊车维修时）；起重伤害：钢丝蹦断伤人、吊物坠落高处坠落：吊车司机坠落、更换灯管、外墙清洗、坠入坑道健康危害：食物中毒职业病：尘肺、噪声聋事故类别2、危险源分类危险源分类：物理性危险源化学性危险源生物性危险源心理、生理性危险源行为性危险源其他危险源危险源分类3、识别危险源应关注的三种状态非常规活动：异于常规、周期性的或临时性的作业、活动偶尔出现，频率不固定，但可预计出现的状态由于外部的原因（如天气）导致的如：设备设施维修、停电或停水所出现的紧急抢修、消防疏散演习、合同方在公司临时性的活动等；

潜在的紧急情况：往往不可预见其后果后果是灾难性的，不可控制的如：火灾、爆炸、严重的泄漏、碰撞及事故主要是考虑紧急情况中人员抢险救灾、疏散等活动对人员带来的伤害。4、JHA与危险源识别4.1何为JHA？4.2JHA与危险源辨识4.3利用JHA识别危险源的步骤4.3.1识别准备4.3.2区域划分4.3.3确定识别对象4.3.4危险源的识别4.3.5填写危险源登记表4.1何为JHA？JHA----JOBHAZARDANALYSE也有人提出：JSA（工作安全分析）要点：识别工作过程中存在的危险，针对危险提出控制要求，对危险实施控制主要步骤：选择工作任务分解任务为单元识别单元中危害制定风险控制措施4.2JHA与危险源辨识识别单元中危害的过程实质是危险源辩识、评价过程标准没有明确规定应采用何种方法4.3.1识别准备确定分工基本原则：识别本人所在部门的危险源办公区域及办公活动统一识别不同部门类似的活动统一识别，但要注意有不一致的要区分。如：叉车操作活动统一识别，但在不同部门完成叉取工作时应有所区别公用设施统一识别：如水、电、气、通风空调等设施；厂址；厂区平面布局；建（构）筑物相关方的行为分开识别同样的伤害在不同部门有不同表现形式，应分开识别。如机械伤害、触电、火灾等不应忽略健康危害及设备事故收集识别范围内的资料划定区域和范围4.3.2区域划分(1)厂址(2)

厂区平面布局(3)

建（构）筑物(4)生产工艺过程（重点）(5)生产设备、装置（重点）（6）作业环境及管理措施4.3.2区域划分（1）(1)厂址（了解）厂址的工程地质地形地貌水文、气象条件周围环境自然灾害资源交通抢险救灾支持条件消防支持4.3.2区域划分（3）(3)建（构）筑物结构防火防爆朝向采光运输（操作、安全、运输、检修）通道开门生产卫生设施4.3.2区域划分（4）(4)生产工艺过程物料（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度压力速度作业及控制条件事故及失控状态4.3.2区域划分（6）（6）作业环境及管理措施粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位工时制度、女职工劳动保护、体力劳动强度管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施4.3.3确定辨识对象辨识对象是区域划分的细化确定原则：生产制造过程根据《工艺流程图》，按设备、物料活动和作业环境划分辨识对象，并登记在《危险辨识及风险评价登记表》中“设备/设施/物料”栏内；其它活动根据结合活动实施过程划分辨识对象，并登记在《危险辨识及风险评价登记表》中“设备/设施/物料”栏内；同类的过程或设备可以划为一类识别对象；识别对象不宜过粗或过细：对于生产设备、装置可以将单台/类设备作为一个识别对象；对于生产工艺，可以按照工艺过程来划分识别对象；对于一些简单的工艺过程，如生产线上的手工装配过程，可以作为一个识别对象。案例4：马达制造部危险辨识对象划分案例5：办公室危险辨识对象划分4.3.4危险源的识别基本原则：先找出可能的事故/伤害方式，再找出其原因（即危险源）查找可能的事故/伤害方式时，参考《事故类型》针对每一“可能的事故/事件”，参考国标GB/T13861-92《生产过程危险和有害因素分类与代码》，识别其危险源工艺流程分析流程的分解按照工艺流程图将生产过程分解为“单元过程”（工序或工步）；每一单元过程含一个“动作”；包括主过程与辅助过程；考虑一个生产或加工周期启动、运转、停车(各类停车现象)贮存、配料、装卸、搬运维修、保养、清洁等案例4：马达制造部工艺流程划分案例7：某电镀添加剂生产车间工艺流程分解设备分析分析要点设备的种类设备所在位置、状态设备的输入、输出设备的检验要求设备操作要点设施设备中使用到的物料与设备有关的异常与紧急情况案例8、电烙铁的使用案例9、打磨机的使用4.5填写危险源登记表危险源识别及风险评价表(JHA)5、识别危险源的重点及易发生的问题（1）危险源识别的重点工作：资料的收集；评价对象的选择：如何划分、大小的选择可能的事故/伤害方式的查找；设备的危险源识别设备操作本身的危险源以单台设备为对象；不同部门的相同设备的布置归结到部门的工作环境危险源的识别：识别详细程度、表述全面5、危险源识别的重点及易发生的问题（2）易发生的问题思路不清晰（工艺、过程、设备、物料）可能的事故/危害方式识别不全面（漏、错、只关注伤害事故，没考虑设备财产损失）危险源识别不全面危险源的表述不规范照抄标准表述不准确危险源识别的深度和广度把握不恰当没有考虑以前发生的事故没有考虑监测结果案例5、危险源识别的重点及易发生的问题（3）几个误区：不是所有的危险源都是事故；不是识别的危险源越多就越危险；不是危险源越多就意味着管理越有问题；不是已经采取控制措施（包括管理措施）后就不需要识别危险6、危险源识别应注意的事项（1）后果严重的危险源，危险源的识别要全面如有多人操作、或涉及到交叉场地作业的，对动作配合方面危险源请予以识别对涉及危险化学品的事故，应将安全设施和个人防护品方面的危险源识别出来相关方的危险源识别时应考虑到：应该由相关方自己控制的行为；相关方与公司一起作业的行为；相关方在公司厂区范围内独立操作的行为6、危险源识别应注意的事项（2）危险源的写法对物理性危险源，表达方式为：某物（设施设备）的某种缺陷（不足）或某种属性（特征），如电线裸露；对化学性危险源，表达方式为：某种化学物质的危险特性，如易燃的汽油，或汽油的易燃特性，硫酸的腐蚀性。生物性危险源，可写为：某危险特性的动植物、微生物等，如有毒的眼镜蛇，受惊的猫；行为性危险源心理、生理性危险源7、危险源识别时机（1）何时需要进行危害识别风险评价—日常作业活动—在已满足法律和其他要求的情况下，要实施HSE持续改进；—有新建、扩建、改建及其它变更时。—危害已构成重大威胁，而人们不能肯定存在或计划的控制措施是否充分；7、危险源识别时机（2）何时不需要进行危害识别—危害明显是轻微的，受损失者完全可以容许；—控制措施的结果完全符合相关的法规和标准；—控制措施丝毫不影响工作任务的实施；—危险程度和控制措施被每个员工充分理解。8、危险源识别举例（1）车间环境:有毒气体、粉尘、其他有害因素管线及支架等阻碍工作地点的通道原材料的临时堆放及产品和半成品的堆放混乱易燃易爆场所无防爆隔离墙，窗户的朝向不正确，玻璃未采用不碎玻璃或内嵌铁丝网，屋顶或必要地点末设置爆炸压力排放口紧急情况下检修人员不能从容器出入孔逃出热辐射表面未进行防护8、危险源识别举例（2）车间环境:传动装置未装设安全防护罩或效果不好通道和工作地点上方空间不够用人力操纵的阀门、开关或手柄不方便操作，在操纵机器时不安全电动升降机无安全钩和行程限制器，电梯未装内部联锁装置危险性工作场所只有一个出口无防止噪声的措施电源插座与插头不匹配，线路布置不当，电线裸露，漏电8、危险源识别举例（3）厂内运输:人、车道拥挤人流物流交叉作业标志不明显车辆无安全装置、定期检修和管理制度装卸地点无接地装置，无安全操作空间和防止操作人员从罐车上坠落的措施8、危险源识别举例（4）设备状态:各种生产管线有潜在危险性（强度、刚度）外部火灾使设备内部处于危险状态无抑制火灾蔓延和减少损失的必要设施紧急用阀或紧急开关不易操作重要的装置和受压容器最后的检查超过期限无消除或防静电措施8、危险源识别举例（5）设备状态:爆炸敏感性的生产设备无隔离/屏蔽物/防护墙压力容器未登记压力容器未进行外观检查、无损探伤和耐压试验设备的可靠性、可维修性不好设备本身的安全装置有缺陷液位计、仪表、记录装置等显示情况不正常8、危险源识别举例（6）操作管理:操作规程、岗位操作方法、安全守则需更改操作人员安全意识弱特殊危险作业无专门规定操作人员未受紧急事故的处理方法训练工人对使用安全设备、个人防护用具等不熟练第二部分：风险评价风险的定义风险：特定危险事件发生的可能性与后果的结合风险举例：开箱时界刀割伤手、在加油站吸烟导致火灾、在没有栏杆的高空作业平台上不系安全带作业导致高处坠落；在危险源识别表内，针对“风险”项目进行评价风险管理

审查改善检查纠正改善计划或管理控制维持管理危险源识别风险评估可容许风险?持续

改进否是风险管理的特点主动识别危害衡量现有的/计划的控制措施是否足够进行风险控制-防止危害发生倡导积极的、主动的安全文化危害识别及风险评估4.5.3记录4.5.2事故、事件、不符合、纠正和预防4.4.7

应急准备和响应4.4.6

运行控制4.3.3

目标4.4.2培训、意识、能力4.3.4

管理方案4.3.2

法律法规和其他要求4.4.3

协商和沟通危害识别及风险评价与OHSAS18001

其他要素的联系4.5.1监测和测量4.6管理评审风险评价风险评价：估计风险程度并确定风险是否可容许的全过程关键点：风险程度：可能性与后果的大小接受程度：是否可容许关键点2:风险评价的中心风险评价的意义是设定组织OH&S目标的输入

组织在设定OH&S目标时应考虑到风险严重程度及可容许/接受程度提供风险分级衡量风险严重程度及是否可容许是风险控制的依据

不是所有的风险都需要控制，风险控制受制于风险的程度、财务、技术条件风险评价及风险控制应考虑的因素风险的对象/具体条件(例:氰化物和汽油引起中毒)与法规要求符合性事故/危险事件发生的可能性事故/危险事件的严重程度现有控制措施的评估企业的费用与成本风险控制的技术条件顾客要求与商业的考虑等风险评价步骤确认要进行评价的对象是指危险源识别登记表中“风险”不是针对于每一种危险源进行评价对风险严重程度进行评价划分风险级别风险评价方法风险的大小：依据风险发生的可能性和严重程度进行风险分类

风险发生的频率风险发生的频率分为以下5个等级：A：非常可能，可能

频繁发生；B：可能，在一个作业周期中，可能发生多次；C：偶然，在一个作业周期中可能至少发生一次；D：很少，可假定基本不会发生，但也有发生的可能；E：几乎不可能，发生的概率接近于零。

风险危害的严重程度风险危害的严重程度分为以下4个等级：1：非常严重，灾难性的、致命的，可造成永久性失去能力、建筑物受损及环境灾害等；2：严重的，可能造成严重伤害、职业病或主系统损坏；3：有危险的，造成人身伤害，轻微职业病，对系统和环境有影响；4：轻微的，基本不会造成伤害、职业病，对系统和环境影响小。

危险程度等级划分风险控制原则风险级别风险性质控制要求1级重大风险立即采取纠正措施消除或降低风险，必要时，应停止作业。应根据需要制定应急预案。2级中度风险进行评审和监视，确定采取进一步保护措施，并考虑解决的可能性、成本及社会价值。3级可允许风险不必采取措施。风险的管理识别所有的危险源一般危险源运行控制或其他程序规定目标安全管理方案记录的保存管理改进中度以上风险制定控制措施评价准则风险评价第三部分：风险控制OHSAS体系对于风险管理的要求输入：生产设备、工具、设施、物料、生产工艺、作业人员、作业环境公司方针、安全管理现状技术要求、法律法规的要求财务考虑对待风险的态度输出：危险源的分布、存在方式风险的严重程度针对风险的控制要求风险的观念在体系中的体现针对风险的控制要求制定目标及管理方案针对风险的控制要求制定程序文件、操作指引日常运行中，检查风险的控制水平一些需要定期监测的风险要素风险应有定期更新和及时更新对于风险的控制体现持续改善、动态管理的要求风险控制措施分类（一）

按对风险的控制程度分根除危害的措施减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平根除或减少后果的措施风险控制措施--根除危害的措施消除

安全的消除危害，如永久关闭一项操作或不再使用某些材料代替

采用无毒代替有毒；如：无氰电镀、无铅焊接、用次氯酸钠代替氯本质安全设计机器代替人风险控制措施--消除或减少不利结果的方法工程控制

低毒代替高毒、通风、隔离、保护管理控制

安全操作规程、倒班制、在较少员工工作时操作较危险工作个人防护设备

最后一道屏障，如呼吸器、听力保护风险控制措施--减少发生的可能性到可以容忍或可忽略的水平减少减少贮存、使用或产生的危险、有害物质的数量，如减少存货控制

控制危害产生的原因风险控制措施分类（二）按照范围分：职业安全预防对策职业卫生的预防对策职业安全卫生管理对策职业安全预防对策1、改进生产工艺过程，实行机械化、自动化

2、设置安全装置

防护装置:焊工面罩、围栏

保险装置:如安全阀、自动跳闸

信号装置:分为颜色、音响、指示仪表等

危险牌示和识别标志

3、预防性的机械强度试验:如锅炉、受压容器的定期检验/试验职业安全预防对策4、用电安全对策安全认证；备用电源：停电能造成重大危险后果的场所；防触电：漏电保护、绝缘（工具）、电气隔离、

安全电压、屏护和安全距离（不让接触）等；电气防火防爆；防静电措施等

5、机器设备的维护保养和计划检修6、工作地点的布置与调整7、个人防护用品

职业卫生的预防对策（一）防尘对策

1、工艺和物料：选用不产生或少产生粉尘的工艺，采用无危害或危害较小的物料，如湿法生产工艺代替干法生产工艺等。

2、限制、抑制扬尘和粉尘扩散：

采用密闭管道输送；

降低物料落差；

对亲水性、弱粘性的物料和粉尘应尽量采用增温、喷雾、喷蒸气等措施；

减少二次尘