PDCA案例展示镀锌不良及支架未刷油改善课件

组员↓周淮组长：顾仁怡组员↓张志明组员↓朗越组员↓章鹤鸣组员↓余有洋组员↓陆超组员组长：顾仁怡组员组员组员组员组员1Page

2目录plan分析支架不良现状找出问题，找出影响主因素，制定措施，提出行动计划。do实施行动计划check评估结果（分析数据）act标准化和进一步推广，并在下一个改进机会重新使用PDCAPage2目录plan分析支架不良现状找出问题，找出影STEP1分析现状，找出存在问题双击添加标题文字双击加标题文字

加工面碰伤

毛刺缩孔缺损镀锌

不良支架油脂问题螺纹损伤

10/2/2012

263

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211

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365113118010/8/2012

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81819118010/12/2012

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11801814263193325271400.07%0.05%0.10%1.17%0.12%0.09%镀锌不良问题最严重STEP1分析现状，找出存在问题双击添加双击加标题文Page

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4STEP1-1确认问题支架镀锌不良个数为319不良率1.17%

支架油脂问题个数为33个不良率1.12%

支架缺损不良个数为26不良率0.10%支架螺纹孔损伤个数为25不良率0.09%

1234Page4STEP1-1确认问题Page

5STEP1-2.1改善主题由上图看出每天都有5个以上镀锌不良支架个数日期Page5STEP1-2.1改善主题由上图看出每天Page

6STEP1-2.2目标设定将不良控制在0.08%：分析镀锌不良集中在哪个部位：FND-A加强与电镀交流，共同控制不良：电镀lineleader对员工进行滚动培训15天间隔，并将装配反应的不良支架现场培训：对同一槽的支架进行每30min抽检：改善电镀员工工作环境，从架上取下支架的步骤,以及检查支架的顺序。此环节，装配部门只能反应出现的问题，建议改善的方法，具体改善由电镀完成。Page6STEP1-2.2目标设定将不良控制在0Page

7STEP1-2.2镀锌不良部位top3数据来自QC每周的数据统计集中在支架底部top1集中在支架顶部top2集中在支架侧翼top3Page7STEP1-2.2镀锌不良部位topPage

8STEP1-2.2镀锌不良部位top3重点改善每周一次与电镀部门交流及沟通，一周发现的问题，需要改进的措施，并反应与行动计划。共同控制支架的不良。FND-AleaderopElectroplatingleaderop机器法料法一起努力.共同完成目标Page8STEP1-2.2镀锌不良部位topPage

9STEP1-3.1支架油脂分析现状，找出存在问题数量

不刷油刷油质量不准所刷油脂位置不准所刷油脂不纯净118010/2/20122

1

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1118010/22/20122

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22714018546336.631.841.472.21Page9STEP1-3.1支架油脂分析现状，找Page

10STEP1-3.2确认问题支架不刷油个数为18不良率6.63%支架油脂不纯净个数为6个不良率2.21%

支架刷油质量不准个数为5个

不良率1.84%支架刷油位置不准个数为4个

不良率1.47%

1234Page10STEP1-3.2确认问题Page

11STEP1-3.3改善主题重点改善，支架没有刷油问题Page11STEP1-3.3改善主题重点改善，支Page

12目标：01.客户要求2.部门要求STEP1-3.4目标设定Page12目标：01.客户要求2.部门要求STEPPage

13STEP1-3.5现状分析找出产生问题的因素1.人员操作资质不全面2.操作方法不好实施3与员工没有很好的互动Page13STEP1-3.5现状分析找出STEP1-3.5.1现状分析操作资质老员工2年新员工1年新员工15天新员工3个月4321可以培训别人能独立熟练操作能独立操作，但不熟练知道如何操作（培训中）STEP1-3.5.1现状分析操作资质Page

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15STEP1-3.5.1现状分析操作资质资格证书

C5线

OP155工站

操作标准

（阴影部分：特殊考核范围）

每次都这样做3分

有时候做2分

很少做1分

合理化建议项

工作时间月

※工作时间可以在技能

考核表查找

※工作时间超过或等于

3个月，填写≥3月

※工作时间不满3个月

填写<3月

生产前1检查工作台是否整洁,料盒摆放位置是否正确，PartNo是否与架子上的对应一致每次都检查

有时不检查

从不检查

生产时2检查支架原材料是否存在缺陷，镀锌是否到位。每次都检查

有时不检查

从不检查

3严格按照作业指导书进行装配严格按照

作业指导书装配

有时颠倒次序

从不按照

作业指导书装配

4检查刷完油的支架，油的质量是否均匀每次都检查

有时不检查

从不检查

5将合格的支架正确整齐放入滑道内。每次都检查

有时不检查

从不检查

6内外摩擦片放入导轨时位置正确且方向正确（橙色标记位于右上方）每次位置方向都正确

有时位置或方向错误

多数位置或方向错误

7装配一个工件所用的时间为15秒15秒以内

15-21秒

21秒以上

生产后8生产结束后，工作做5S，关机关灯离开.每次都做

有时不做

从不做

注：①.考核评分标准

:（总分÷项目数）

特优：<4或≥3

优：<3或≥2.5；

良：

＜2.5或≥2；

差：

＜2

②.单项考核≤1则考核结果直接为差

③.操作考核和特殊考核分开考核，填入对应的资格评估表中

④.两项考核的分数之和除以2，良好的可以进行本岗位的操作

⑤.在本工位工作≥3月，有≥3合理化建议，经ShiftLeader审核后，能够对产线的其他工作人员进行培训考核对象：

考核结果：

总分

项目

考核平均分

考核时间：

特殊岗位

考核对象：

特殊岗位

考核结果：总分项目考核平均分

特殊岗位

考核时间：

考核总分

主管签名：lineleadershiftleader

考核时间：

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16STEP1-3.5.1现状分析操作资质作业指导书Page16STEP1-3.5.1现状分析Page

17STEP1-3.5.1现状分析操作资质检验指导书Page17STEP1-3.5.1现状分析Page

18STEP1-3.5.2现状分析操作方法一摆放的位置不合理，员工不方便检查支架是否有油脂Page18STEP1-3.5.2现状分析Page

19STEP1-3.5.2现状分析操作方法二没有工装存放支架，员工不方便操作Page19STEP1-3.5.2现状分析Page

20STEP1-3.5.2现状分析操作方法三此区域没有定位，定量，定容做标识Page20STEP1-3.5.2现状分析Page

21STEP1-3.5.3现状分析与员工互动达成共识产线巡查滚动培训，从效果出发每两小时质量巡检每小时工作计划表CIM员工参与改善与员工互动，达成共识JRJMJSPage21STEP1-3.5.3现状分析Page

22P找出影响问题的主要因素操作方法产线需要改进地方，优化的地方从一下三个方面改善员工操作资质员工的操作熟练度，以及对此站位的重要性理解重点加强员工的技能培训，以及lineleader与员工的互动，达成共识

主要iPage22P找出影响问题的主要因素操作方法产线p1-1制定措施提出行动计划改善后p1-1制定措施提出行动计划改善后Page

23p1-2制定措施提出行动计划改善后p1-2制定措施提出行动计划改善后Page

24p1-3制定措施提出行动计划改善后p1-3制定措施提出行动计划改善后Page

25Page

26P4-1寻找可能的解决方案鱼骨图人环机法料新员工老员工不固定置人员技术不佳不按标准作业方式作业训练不好支架要求油脂量较高支架存放方法不合理没有辅助工装操作台面没有三定员工没有自检互检支架待刷油面试小Page26P4-1寻找可能的解决方案Page

27P4-2-1测试并选择取支架将支架装入壳体检查支架是否有油脂有时不检查老方法，不刷油支架会检查不出来，员工不会主动去检查Page27P4-2-1测试并选择取支架Page

28P4-2-2测试并选择取已刷油面支架将支架装入壳体新方法，不刷油支架会员工取支架时第一时间检查出来保证每个支架都会被检查Page28P4-2-2测试并选择取已刷Page

29P4-3提出行动计划和相应的资源1.正确培训员工新的操作方法，作好培训记录。2.加强员工的技能提升，主动与员工沟通达成共识，并鼓励多提改善建议3.从效果出发，客户的角度出发，告诉重要性Page29P4-3提出行动计划和相应的资源1Page

30D5实施行动计划每个月的1号和15号进行员工培训，加强质量意识。Page30D5实施行动计划每个月的1号和1Page

31C6评估结果（分析数据）数据来自c1线FC朱行C5线FC徐干楠

C1ABC16934个

支架未刷油5C5ABC17825个支架未刷油3C1ABC17534个

支架未刷油1C5ABC18825个支架未刷油10057支架7022支架7023支架

43week44weekC1ABC16732个

支架未刷油0C5ABC18625个支架未刷油0C1ABC15970个

支架未刷油0C5ABC16825个支架未刷油045week46week产线不刷油支架统计Page31C6评估结果（分析数据）数据来Page

32A7-1有形成果一：实现了客户要求，部门要求二：提高了站位cycletime将原来的16s提高到15.5s三：避免了支架混料四：减少了员工劳动强度Page32A7-1有形成果一：实现了Page

33A7-2无形成果一：解决问题的能力提高二：沟通与协调能力的提高，以及团队精神更佳。三：激发各位做事情的热情Page33A7-2无形成果一：解决问Page

34A8在下一个改进机会中重新使用 PDCA通过本次项目改善，我们组每一位成员都有了很大的提高，特别是解决问题的能力。团队氛围更佳的融洽，对工作更富有激情。我们会将在改善学习到知识运用工作中，及下一次改善中。Page34A8在下一个改进机会中重汇报完毕，谢谢！汇报完毕，谢谢！35组员↓周淮组长：顾仁怡组员↓张志明组员↓朗越组员↓章鹤鸣组员↓余有洋组员↓陆超组员组长：顾仁怡组员组员组员组员组员36Page

37目录plan分析支架不良现状找出问题，找出影响主因素，制定措施，提出行动计划。do实施行动计划check评估结果（分析数据）act标准化和进一步推广，并在下一个改进机会重新使用PDCAPage2目录plan分析支架不良现状找出问题，找出影STEP1分析现状，找出存在问题双击添加标题文字双击加标题文字

加工面碰伤

毛刺缩孔缺损镀锌

不良支架油脂问题螺纹损伤

10/2/2012

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39STEP1-1确认问题支架镀锌不良个数为319不良率1.17%

支架油脂问题个数为33个不良率1.12%

支架缺损不良个数为26不良率0.10%支架螺纹孔损伤个数为25不良率0.09%

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40STEP1-2.1改善主题由上图看出每天都有5个以上镀锌不良支架个数日期Page5STEP1-2.1改善主题由上图看出每天Page

41STEP1-2.2目标设定将不良控制在0.08%：分析镀锌不良集中在哪个部位：FND-A加强与电镀交流，共同控制不良：电镀lineleader对员工进行滚动培训15天间隔，并将装配反应的不良支架现场培训：对同一槽的支架进行每30min抽检：改善电镀员工工作环境，从架上取下支架的步骤,以及检查支架的顺序。此环节，装配部门只能反应出现的问题，建议改善的方法，具体改善由电镀完成。Page6STEP1-2.2目标设定将不良控制在0Page

42STEP1-2.2镀锌不良部位top3数据来自QC每周的数据统计集中在支架底部top1集中在支架顶部top2集中在支架侧翼top3Page7STEP1-2.2镀锌不良部位topPage

43STEP1-2.2镀锌不良部位top3重点改善每周一次与电镀部门交流及沟通，一周发现的问题，需要改进的措施，并反应与行动计划。共同控制支架的不良。FND-AleaderopElectroplatingleaderop机器法料法一起努力.共同完成目标Page8STEP1-2.2镀锌不良部位topPage

44STEP1-3.1支架油脂分析现状，找出存在问题数量

不刷油刷油质量不准所刷油脂位置不准所刷油脂不纯净118010/2/20122

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45STEP1-3.2确认问题支架不刷油个数为18不良率6.63%支架油脂不纯净个数为6个不良率2.21%

支架刷油质量不准个数为5个

不良率1.84%支架刷油位置不准个数为4个

不良率1.47%

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46STEP1-3.3改善主题重点改善，支架没有刷油问题Page11STEP1-3.3改善主题重点改善，支Page

47目标：01.客户要求2.部门要求STEP1-3.4目标设定Page12目标：01.客户要求2.部门要求STEPPage

48STEP1-3.5现状分析找出产生问题的因素1.人员操作资质不全面2.操作方法不好实施3与员工没有很好的互动Page13STEP1-3.5现状分析找出STEP1-3.5.1现状分析操作资质老员工2年新员工1年新员工15天新员工3个月4321可以培训别人能独立熟练操作能独立操作，但不熟练知道如何操作（培训中）STEP1-3.5.1现状分析操作资质Page

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50STEP1-3.5.1现状分析操作资质资格证书

C5线

OP155工站

操作标准

（阴影部分：特殊考核范围）

每次都这样做3分

有时候做2分

很少做1分

合理化建议项

工作时间月

※工作时间可以在技能

考核表查找

※工作时间超过或等于

3个月，填写≥3月

※工作时间不满3个月

填写<3月

生产前1检查工作台是否整洁,料盒摆放位置是否正确，PartNo是否与架子上的对应一致每次都检查

有时不检查

从不检查

生产时2检查支架原材料是否存在缺陷，镀锌是否到位。每次都检查

有时不检查

从不检查

3严格按照作业指导书进行装配严格按照

作业指导书装配

有时颠倒次序

从不按照

作业指导书装配

4检查刷完油的支架，油的质量是否均匀每次都检查

有时不检查

从不检查

5将合格的支架正确整齐放入滑道内。每次都检查

有时不检查

从不检查

6内外摩擦片放入导轨时位置正确且方向正确（橙色标记位于右上方）每次位置方向都正确

有时位置或方向错误

多数位置或方向错误

7装配一个工件所用的时间为15秒15秒以内

15-21秒

21秒以上

生产后8生产结束后，工作做5S，关机关灯离开.每次都做

有时不做

从不做

注：①.考核评分标准

:（总分÷项目数）

特优：<4或≥3

优：<3或≥2.5；

良：

＜2.5或≥2；

差：

＜2

②.单项考核≤1则考核结果直接为差

③.操作考核和特殊考核分开考核，填入对应的资格评估表中

④.两项考核的分数之和除以2，良好的可以进行本岗位的操作

⑤.在本工位工作≥3月，有≥3合理化建议，经ShiftLeader审核后，能够对产线的其他工作人员进行培训考核对象：

考核结果：

总分

项目

考核平均分

考核时间：

特殊岗位

考核对象：

特殊岗位

考核结果：总分项目考核平均分

特殊岗位

考核时间：

考核总分

主管签名：lineleadershiftleader

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54STEP1-3.5.2现状分析操作方法二没有工装存放支架，员工不方便操作Page19STEP1-3.5.2现状分析Page

55STEP1-3.5.2现状分析操作方法三此区域没有定位，定量，定容做标识Page20STEP1-3.5.2现状分析Page

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57P找出影响问题的主要因素操作方法产线需要改进地方，优化的地方从一下三个方面改善员工操作资质员工的操作熟练度，以及对此站位的重要性理解重点加强员工的技能培训，以及lineleader与员工的互动，达成共识

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