机械制造知识点

机械制造知识点机械制造知识点机械制造知识点xxx公司机械制造知识点文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度机械制造系统和机械制造单元生产过程：由原材料转化为最终产品的一系列相互关联的劳动过程的总和称为生产过程。工艺过程：在生产过程中，那些与由原材料转变为产品直接相关的过程称为工艺过程。机械加工工艺过程：在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步地改变毛坯形状、尺寸、表面层性质，直至称为合格零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。机械制造系统：为完成机械制造过程所涉及的硬件、软件和人员组成的，通过制造过程将制造资源转变为产品的有机整体，称为机械制造系统。机械制造单元的基本组成包括工艺设备、工艺装备和制造过程。工艺设备和工艺装备共同构成机械制造单元或系统的硬件部分。工艺系统：在机械加工中由机床、刀具、夹具和工件所组成的统一体称为工艺系统。金属切削机床发生线：形成表面的母线和导线统称为发生线。在机床上，发生线是由刀具的切削刃与工件间的相对运动得到的。由于使用的刀具切削刃形状和采取的加工方法不同，形成发生线的方法也就不同，归纳起来有以下四种：（1）轨迹法：是利用刀具作一定规律的轨迹运动来对工件进行加工的方法。（2）成形法：是利用成形刀具对工件进行加工的方法。（3）相切法：是利用刀具边旋转边作轨迹运动来对工件进行加工的方法。（4）展成法：又称范成法，是利用刀具和工件作展成切削运动的加工方法。表面成形运动：机床上形成表面所需的刀具和工件间的相对运动，称为表面成形运动，这是机床上最基本的运动。在机床上，最容易得到并最容易保证精度的运动是旋转运动和直线运动。根据切削加工过程所起的作用不同，表面成形运动又可分为主运动和进给运动。（1）主运动：是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切金属层转变为切屑的运动。在表面成形运动中，必须有而且只能有一个主运动。切削速度是指切削刃上选定点相对工件主运动的瞬时速度。（2）进给运动：维持切削继续的运动称为进给运动。进给速度为切削刃上选定点相对于工件瞬时进给运动的瞬时速度。（3）合成切削运动：由同时进行的主运动和进给运动合成的向量和称为合成切削运动。合成切削速度即为主运动速度和进给运动速度的向量和。（4）辅助运动：机床上还有在切削加工过程中所必须的其它一些运动，统称为机床的辅助运动。机床的基本用途就是：牢固地装夹工件和刀具，并把二者组合在一个统一体中；提供一定的运动和足够的动力；使二者作表面成形运动，并通过切削过程形成所要求的加工表面。金属切削与磨削加工切削用量：在切削加工中，切削速度Vc、进给量f和切削深度ap称为切削用量。磨削用量：在磨削加工中，磨削速度Vs、进给量f和砂轮切削深度ap（区别于单个磨粒切刃的切深）称为磨削用量。切削速度即为主运动速度。刨削、拉削等主运动为直线运动。车削、铣削、钻削、铰削和磨削等大多数主运动则采用回转运动。切削中，主运动回转一周时刀具（或工件）沿进给方向上的位移量，称为进给量f。单位时间的进给量，称为进给速度Vf。但磨削中，进给量f不是指砂轮而是指工件回转一周时砂轮沿进给方向上的位移量。切削深度为工件上已加工表面和待加工表面的垂直距离。刀具材料应具备的基本性能：（1）刀具材料必须具有高于工件材料的硬度，否则无法切入工件（2）为了承受切削力和切削过程中的冲击和振动，刀具材料应有足够的强度和韧性（3）要求刀具材料要有好的抵抗磨损的能力（4）要求刀具材料在高切削温度下保持高硬度、高强度的性能，即耐热性、并有良好的抗扩散、抗氧化的能力（5）尽量大的导热系数和小的线膨胀系数，这样由刀具传导出去的热量多，有利于降低切削温度和提高刀具的使用寿命，并可减少刀具的热变形（6）为便于制造刀具和有高的性价比，要求刀具材料具有良好的工艺性和经济性。常用的金属切削刀具材料：目前在生产中最常见的刀具材料主要是高速钢和硬质合金。磨削加工中常用的材料：普通磨料、超硬磨料。切削、磨削液应符合下列基本要求：（1）良好的润滑性能和吸附性能。（2）高的导热系数、大的热容量和汽化热，具有良好的冷却作用。（3）良好的流动性和渗透性，在压力作用下能对工件、刀具或磨具表面起到良好的冲刷和清洗作用，并防止碎屑黏着在工件或刀具磨具表面上。（4）具有良好的防锈性能，避免工件、机床和刀具不受周围介质的影响而发生腐蚀。（5）无毒、无臭、不刺激皮肤，不易变质和产生泡沫，废液易处理和再生，不污染环境。（6）易于过滤，使用过程中不会沉淀和形成硬质点。（7）经济性好。切削、磨削液可分为油基和水基两大类。介于两者之间的为乳化液，兼有油基的润滑性和水基的冷却性。（1）非水溶性切削、磨削油：它渗透性和润滑性良好。（2）乳化型水溶性切削、磨削液：这种切削、磨削液由矿物油、乳化剂和各种添加剂组成。兼有一定的润滑和冷却性能，但较易变质。（3）透明水溶性切削、磨削液：它冷却性能好但润滑性较差，并在水分蒸发后会产生结晶沉淀物。切削、磨削液的使用方法：浇注法、高压冷却法和喷雾冷却法。对于磨削还有渗透供液法。任何刀具都由工作部分和夹持部分组成。工作部分通常又分切削部分和校准（或导向）部分。切削部分直接从工件上切下切屑，校准部分作为刀具切削的后备部分，主要起校准、修整、瓜光和导向作用。刀具夹持部分的作用是将刀具夹固在机床上，保证刀具的正确工件位置，并承受切削力和传递切削运动和动力。普通磨料砂轮由磨料加结合剂用制造陶瓷的工艺方法制成。所以，砂轮由磨粒、结合剂和气孔三部分组成。决定普通砂轮特性的五个要素分别是：磨料、粒度、结合剂（作用是将磨粒黏合在一起，使砂轮具有一定的形状和强度。）、硬度（砂轮硬度表示磨粒在磨削力作用下从砂轮表面脱落的难易程度。砂轮硬，磨粒不易脱落；砂轮软，磨粒易于脱落。一般，工件材料越硬则砂轮应选软一些。）和组织（磨粒在砂轮总体积中所占比例越大，砂轮组织越紧密，气孔越小）。塑性材料的切削形成过程：（1）当刀具与工件接触的瞬间，刀具前刀面推挤切削层材料，使其在切削区内产生弹性变形和应力。离切削刃愈近，应力愈大。（2）随着切削运动继续进行，变形和应力不断增大。（3）OA线上某点1继续相对刀刃向前运动时，和滑移运动的复合使点1进入点2的位置。（4）当到达OM线上的4点后，被切材料的流向与前刀面平行，滑移终止。切削的三种形态：带状切屑、节状切屑和崩碎切屑。积屑瘤：切削塑性金属材料时，在切速不高、又能形成带状切屑的情况下，切屑沿前刀面流出，并伴随强烈的摩擦。这使切屑的流动速度降低，温度升高。在大的挤压力的作用下，会使切屑底层金属与前刀面的外摩擦超过分子间结合力，一些金属材料冷焊黏附在前刀面切刃附近，逐渐形成硬度很高的瘤状楔块，成为积屑瘤。积屑瘤对粗加工有利，而对精加工有害。加工硬化：在金属切削过程中，因刀具和工件表面的激烈挤压和摩擦，使已加工表面层的塑性变形非常强烈，晶格破坏，表层硬度提高，这种现象称为加工硬化。刀具和工件表面的激烈挤压和摩擦，以及切削热的作用，使已加工表面上常有残余应力存在。残余拉应力易使加工表面产生裂纹，降低零件的疲劳强度。零件表面各部分的残余应力分布不均匀，则会使工件产生变形。切削力：切削过程中刀具要克服工件材料的弹性和塑性变形抗力，及与切屑和工件间的摩擦力。这些力形成切削力。切削热：切削时消耗能量的98%~99%转换为热能，这热称为切削热。加工中应尽量减少切削热的产生。切削温度：指前刀面与切屑接触区内的平均温度，它由切削热的产生与传出的平衡条件所决定。切削热产生的越多，传出的越慢，则切削温度越高。凡是增大切削力和切削功率的因素都会使切削温度上升。而有利于切削热传出的因素都会降低切削温度。影响切削温度的因素：（1）切削用量的影响：切削速度对切削温度影响最大。（2）刀具几何参数的影响：前角增大，使切屑变形程度减小，产生的切削热减少，切削温度下降。主偏角减小，使切削宽度增大，散热面积增加，故切削温度下降。（3）工件材料的影响：工件材料的强度、硬度等力学性能提高时，产生的切削热增多，切削温度升高；工件材料的热导率越大，通过切屑和工件传出的热量越多，切削温度下降。（4）刀具磨损的影响：刀具后刀面磨损量增大，切削温度升高；磨损量达到一定值后，对切削温度的影响加剧；切削速度越高，刀具磨损对切削温度的影响就越显著。（5）切削液的影响：浇注切削液对降低切削温度有明显效果。切削液的热导率、比热容和流量越大，切削温度越低。切削液本身温度越低，其冷却效果越显著。刀具磨损的形式：（1）前刀面磨损：切削塑性材料时，切削在前刀面上激烈摩擦，会在前刀面上形成月牙洼磨损。（2）后刀面磨损：第三变形区内后刀面与工件间接触压力很大的摩擦导致后刀面磨损。因刀尖部分强度低、散热差，磨损比较严重；后刀面磨损带的中间部分则磨损比较均匀。刀具的磨损原因：刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。前者是由于工件材料中硬质点的刻划作用引起的，后者则是黏结、扩散、腐蚀等引起的。（1）磨料磨损：工件材料中的杂质和组织中的碳化物、氮化物、氧化物等硬质点在刀具表面刻划出沟纹而造成的磨损称为磨料磨损。在低速切削时磨料磨损是刀具磨损的主要原因。（2）黏结磨损：指刀具与工件材料接触达到原子间距离时所产生的黏在一起的现象，又称为冷焊。（3）扩散磨损：刀具在高温下与被切出的化学活性很大的新鲜表面接触时，刀具与工件材料中的化学元素有可能互相扩散，使化学成分发生变化，削弱刀具材料的性能，加速磨损过程。（4）化学磨损：在一定温度下，刀具材料与某些周围介质起化学作用，在刀具表面形成一层硬度较低的化合物，而被切屑带走，加速刀具磨损。刀具的磨损过程：（1）初期磨损阶段：新刃磨的刀具后刀面有粗糙不平及显微裂纹等缺陷，而且切刃锋利，与加工表面接触面积较小。这一阶段后刀面的凸出部分很快被磨平，刀具磨损很快。（2）正常磨损阶段：经过初期磨损后刀具粗糙表面已经磨平，缺陷减少，刀具进入比较缓慢的正常磨损阶段。后刀面的磨损量与切削时间近似地成比例增加。该阶段时间较长。（3）急剧磨损阶段：当刀具的磨损带达到一定限度后，切削力和切削温度迅速增高。磨损速度急剧增加。为了合理使用刀具，保证加工质量，应该在该阶段发生之前及时换刀。刀具使用寿命：刀具磨损到一定限度后就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。一般切削速度越高刀具使用寿命越低。刀具材料的耐热性越低，切削速度对刀具使用寿命的影响越大。磨削加工与切削比较具有如下特点：（1）磨削是依靠大量磨粒的微小切刃完成的，一般每个磨粒切刃的切削深度和切削长度很小，形成的磨屑和在工件表面上刻画的沟痕也非常细微，能够进行很小砂轮切深的磨削，获得高的加工精度和表面质量。（2）矿物质磨粒具有很高的硬度，可以对各种材料、特别是高硬度材料进行加工，所以磨削一般又是零件热处理后的最终加工方法。（3）由于砂轮的磨削速度很高和每个磨粒的切削路程很短，每个磨粒的切削过程都是非常短暂的瞬时高温高压条件下的材料变形过程，磨削机理与普通切削有较大区别。（4）砂轮上每个磨粒的切刃形状和切削角度都不相同，并由于磨粒的磨损和脱落还在随时变化。另外，磨削是一个非常复杂的过程，可变影响因素达30多个，所以磨削操作也需要更丰富的经验和技艺。磨削理论研究难度较大。单颗磨粒切除过程的三个阶段：滑擦阶段、耕犁阶段、切屑形成阶段。由于滑擦和耕犁阶段只消耗能量而不产生有效的材料去除，所以应尽量减小这两个阶段。砂轮修整的目的：一是恢复砂轮表面地貌和锋锐性，二是恢复砂轮工作表面的形状精度。前者称为修锐，后者称为整形。工件材料的切削加工性：指在一定的切削条件下，工件材料切削加工的难易程度。工件材料的切削加工性通常可用以下几个指标来衡量：（1）以刀具使用寿命来衡量（2）以切削力和切削温度来衡量（3）以加工表面质量来衡量（4）以断屑性能来衡量。刃倾角的作用：（1）影响切削刃的锋利性（2）影响刀头强度和散热条件（3）影响切削力的大小和方向（4）影响切屑流出方向。切削用量的选择：选择切削用量的原则就是在保证加工质量，降低成本和提高生产效率的前提下，使ap、f、vc的乘积最大，工序的切削时间最短。粗加工时，一般先按照刀具使用寿命的限制确定切削用量，之后再验算系统刚度、机床与刀具的强度等是否允许。精加工时则主要按表面粗糙度和加工精度要求确定切削用量。超精密磨削的特点：（1）超精密磨床是超精密磨削的关键。（2）超精密磨削是一种超微量切除加工。（3）超精密磨削是一个系统工程。机床夹具工件的定位：在机床上加工工件时，为了保证工件被加工表面的尺寸、几何形状和相互位置精度等要求，必须使工件在机床上占有正确的位置，这一过程称为工件的定位。工件的夹紧：为使该正确位置在加工过程中不发生变化，就需要使用特殊的工艺方法将工件夹紧压牢，这一过程称为工件的额夹紧。工件的装夹：从定位到夹紧的全过程称为工件的装夹。机床夹具：用于装夹工件和工艺装备称为机床夹具。工件在机床上的装夹方法：直接找正装夹、按画线找正装夹、在夹具中安装。机床夹具的主要作用：（1）保证加工精度（2）提高劳动生产率（3）降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度（4）扩大机床的加工范围。机床夹具的组成：定位元件、夹紧装置、对刀和引导元件、夹具体、其它元件。应该指出，并不是每台夹具都必须具备上述各组成部分。但一般说来，定位元件、夹紧装置和夹具体是每一夹具都应具备的基本组成部分。机床夹具的分类：按机床夹具的通用化程度和使用范围分为（1）通用夹具：一般作为通用机床的附件提供，使用时无需调整或稍加调整就能适应多种工件的装夹。（2）专用夹具：是为某一特定工件的特定工序而专门设计制造的，因而不必考虑通用性。（3）通用可调夹具与成组夹具：都是按照经过适当调整可多次使用的原理设计的。这两种夹具的区别是：通用可调夹具的加工对象不很确定；其可更换或可调整部分的设计应有较大的适应性；而成组夹具是按成组工艺的分组，为一组工件而设计的，加工对象较确定，只要范围能适应本组工件即可。（4）组合夹具：由一套预先制造好的标准原件组装而成的专用夹具。六点定位原理：夹具上按一定规律分布的六个支撑点可以限制工件的六个自由度，其中每个支撑点相应地限制一个自由度。这一原理称为工件定位原理，也称为六点定位原理。完全定位：重复定位：如果定位方案中有些定位点重复限制了同一个自由度，这样的定位称为重复定位或过定位。欠定位：如果工件定位方案中定位点少于应当限制的自由度数，因而实际上某些应该限制的自由度没有限制，工件定位不足。这种情况称为欠定位。欠定位是不允许的。部分定位：在保证加工要求前提下有时并不需要完全限制工件的六个自由度，不影响加工要求的自由度可以不限制，这称为部分定位。定位误差：指由于工件定位所造成加工表面相对其工序基准的位置误差。制造质量分析与控制零件的制造质量是指零件的加工精度和表面质量两部分。机械加工精度：指零件经机械加工后的实际几何参数（尺寸、形状、表面相互位置）与零件的理想几何参数相符合的程度。加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。加工误差：经加工后零件的实际几何参数与理想零件的几何参数的偏离程度，称为加工误差。尺寸精度：是对零件加工精度的基本要求，设计人员根据零件在机器中的作用与要求对零件的尺寸精度制定了一些几何参数，它包括直径公差、长度公差和角度公差等。获得零件尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法和自动控制法。获得零件几何形状精度的方法：轨迹法、仿形法、成形刀具法和展成法。工艺系统：机械加工时，是将刀具和工件安装在机床和夹具上进行的，它们构成了一个完整系统，称为工艺系统。原理误差：由于在加工中因为采用了近似加工运动或近似的刀具切刃形状轮廓而产生的误差。原理误差不能通过提高机床和刀具的制造精度来消除。误差敏感方向：当工艺系统误差引起刀尖和工件在加工表面的法线方向产生相对位移时，该误差对加工精度有直接的影响；而在加工表面切线方向产生的相同位移的影响可以忽略不计。这个加工表面的法线方向被称为误差敏感方向。传动误差：如果传动链中的传动副，由于加工、装配和使用过程中磨损而产生误差，这些误差将传给工件，造成加工误差，这样的误差称为传动误差。为了减少机床传动误差对加工精度的影响，可以采取以下措施：（1）采用降速传动链传动，特别是尽可能使末端传动副采用大的降速比（2）减少传动链中的元件数目，缩短传动链（3）提高传动元件，特别是末端传动元件的制造精度和装配精度（4）采用误差校正机构或自动补偿系统。夹具的作用：使工件相对机床和刀具具有正确的位置。工艺系统的刚度：以切削力和在该力方向上（误差敏感方向）所引起的刀具和工件间相对变形位移的比值表示的。刚度即工艺系统产生单位变形位移量所需的外力越大。刚度越大，说明了工艺系统抵抗外力使其变形的能力越强。误差复映规律：经加工后零件存在的加工误差和加工前的毛坯误差相对应，其几何形状误差与上工序相似，这种现象称为误差复映规律。工艺系统刚度越大，复映在工件上的误差越小。影响机床部件刚度的因素：（1）连接表面的接触变形（2）薄弱零件本身的变形（3）摩擦的影响（4）间隙的影响。减少工艺系统刚受力变形的途径：（1）提高工艺系统刚度（2）减少切削力及其变化：合理地选择刀具材料，增大前角和主偏角，对工件进行合理的热处理以及改善工件材料的加工性能等，都可使切削力减小，相对增加工艺系统刚度，减小工艺系统受力变形。切削力的变化将导致工艺系统变形发生变化使工件产生形状和位置误差。提高工艺系统刚度的方法：（1）选用合理的零部件结构和断面形状（2）提高连接表面的接触刚度（3）设置辅助支承。残余应力：指当外部载荷卸载的情况下，其内部仍残存着的应力。减少或消除残余应力的措施：（1）合理设计零件结构（2）采用时效处理，消除和减少毛坯及加工后的残余应力。为了减少机床热变形对加工精度的影响，目前采取的主要措施：（1）减少机床的热源影响（2）均匀机床零部件的温升（3）采取隔热措施（4）工艺措施的改进（5）采用恒温措施（6）使用热变形自动补偿系统。为减少工件热变形对加工精度的影响，可采取以下措施：（1）在切削区域内施加充分冷却液（2）提高切削速度或进给量，使传入工件的热量减少（3）工件在精加工前给以充分冷却时间（4）及时刃磨刀具和修正砂轮，以免刀具和砂轮变钝，引起切削热的增大（5）采用弹簧后顶尖，使工件在夹紧时有受热伸缩自由。减少刀具热变形对加工精度的影响的措施有：减小刀具伸出长度；改善散热条件；改进刀具角度以减少切削热，合理选用切削用量以及加工时加冷却液使刀具得到充分冷却等。保证和提高加工精度的途径：（1）消除与减小原始误差（2）补偿或抵消原始误差（3）转移原始误差（4）误差均化（5）加工过程中的主动控制。加工误差按其性质的不同分为两类，即系统性误差：相同工艺条件，当连续加工一批零件时，加工误差的大小和方向保持不变或按一定的规律而变化，称为系统性误差。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差。和随机性误差：在加工一批工件时，误差出现的大小或方向作不规律变化着的误差称为随机性误差。表面质量包括的主要内容是：（1）表面的几何形状特征：它主要包括：表面粗糙度；波度——介于宏观几何形状误差和表面粗糙（微观几何误差）度之间的周期性几何形状误差。（2）表面层的物理及机械性能：它主要包括表面层塑性变形引起的加工硬化、表面层的金相组织变化、表面层的残余应力等。表面质量对零件使用性能的影响：P146影响切削加工表面粗糙度的因素主要有：几何因素，物理因素及工艺系统振动等。影响磨削表面粗糙度的主要因素有：砂轮的粒度、砂轮的硬度、砂轮的修整、磨削速度、磨削径向进给量与光磨次数、工件圆周进给速度与轴向进给量和冷却润滑液。残余应力：机械加工中，零件金属表面层发生形状变化或组织改变时，在表层与基体交界处的晶粒间或原始晶胞内就产生相互平衡的弹性应力，这种应力属于微观应力，称之为残余应力。残余应力产生的原因：（1）热塑性变形引起的残余应力（2）冷态塑性变形引起的残余应力（3）局部金相组织变化引起的残余应力。强迫振动：系统在外界周期性干扰力的作用下所引起的不衰减振动。强迫振动的特点：（1）强迫振动是在外界周期性干扰力的作用下产生的，但振动本身并不能引起干扰力的变化。（2）不管加工系统本身的固有频率多大，强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同或成倍数关系。（3）强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于干扰力的频率与加工系统固有频率的比值为1时，振幅达最大值，此现象称共振。（4）强迫振动振幅的大小除了与上述比值有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关。减少强迫振动的基本途径：（1）减少或消除工艺系统中回转零件的不平衡（2）提高系统传动件的精度（3）提高工艺系统的动态特性（4）隔振（5）消振。自激振动：是自激振动系统通过系统的初始振动将持续作用的能源转换成某种力的周期变化，而这种力的周期变化，反过来又使振动系统周期性地获得能量补充，从而弥补了振动时由于阻尼作用所引起的能量消耗，以维持和发展系统的振动。因切削过程中产生的这种振动频率较高，故通常又称颤振。自激振动的特点：（1）自激振动是一种不衰减的振动。振动过程本身能引起某种力的周期变化；（2）自激振动的频率等于或接近系统的固有频率，也就是说，由振动系统本身的参数所决定；（3）自激振动的形成和持续是由切削过程而产生的，如若停止切削过程，即机床空运转，自激振动也就停止了；（4）自激振动能否产生以及振幅的大小，决定于每一振动周期内系统所获得能量与所消耗能量的对比情况。再生自激振动原理：P157减少机械加工振动的途径：（1）合理选择切削参数：包括合理选择切削用量及刀具几何参数。（2）提高工艺系统的抗振性（3）合理安排两个自由度振动系统的刚度以及正确选择有关参数。机械加工工艺规程的制订机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工步和工作行程。零件的机械加工工艺过程由若干工序组成。在一个工序中可能包含有一个或几个安装，每一安装中又可能包含有一个或几个工步及每一工步中包含一或几个工作行程。工序：一个（或一组）工人在一个工作地点（指安置机床、钳工台等的地点），对一个（或同时加工的几个）工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程称为工序。装夹：在完成机械加工的工序中，使工件在机床或夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程，称为装夹。安装：工件在一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为工步。为提高生产效率而使用一组同时工作的刀具对零件的几个表面同时进行加工时，也把它看作一个工步，并成为复合工步。工作行程：刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分称为工作行程。工位：为了一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。工艺规程：用一定的文件形式规定下来的工艺过程称为工艺规程。机械加工工艺规程在生产中的作用如下：（1）工艺规程是指导生产的技术文件。（2）工艺规程是生产管理和组织的主要依据。（3）工艺规程是新建或扩建机械制造工厂或车间的基本文件。（4）工艺规程是现有生产方法和技术的总结，是进行生产技术交流的重要文件。机械加工工艺规程编制的基本步骤：（1）准备性工作阶段（2）工艺路线拟定阶段（3）工序设计阶段（4）最终确定阶段。零件的生产纲领：包括备品和废品在内的零件的年产量。根据产品的尺寸大小和特征、年生产纲领、批量及投入生产的连续性，生产类型可分为单件生产、成批生产和大量生产。常用的机械零件毛坯种类有：（1）铸件：铸件适宜做形状复杂的毛坯。（2）锻件：锻件适于做强度和机械性能要求高而形状较为简单的零件毛坯。（3）型材：包括热轧型材和冷拔型材。一般零件毛坯多用热轧型材。（4）焊接件毛坯。（5）冷冲压件毛坯（6）其他。毛坯种类的选择主要依据下列各方面的因素：（1）设计图纸规定的材料及机械性能。（2）零件的结构形状及外形尺寸。（3）零件制造经济性。（4）生产纲领。经济加工精度：不同加工方法可得到不同的加工精度和表面粗糙度范围，在该范围内有一个可以最经济地获得的加工精度，一般称为经济加工精度。基准：用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。根据其作用的不同，基准分为设计基准和工艺基准。而工艺基准由可进一步分为装配基准、工序基准、定位基准和测量基准。设计基准：是设计图样上所采用的基准，也就是在设计图样中作为确定某一几何要素位置的设计尺寸起点的那些点、线、面。工序基准：是在工序图中用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。定位基准：是加工时使工件在机床或夹具中占据一个正确位置所用的基准。定位基准还分为粗基准和精基准。作为定位基准的表面，如是未经加工的毛坯表面，则称为粗基准；如是经过加工的表面则称为精基准。测量基准：是零件检验时用以测量已加工表面尺寸和位置时所用的基准。粗基准的选择原则：（1）当必须保证不加工表面与加工表面间相互位置关系时，应选择该不加工表面为粗基准。（2）对于有较多加工表面而不加工表面与加工表面间位置要求不严格的零件，粗基准选择应能保证合理地分配各加工表面的余量。（3）选作粗基准的毛坯表面应尽量光滑平整，不应有浇口、冒口的残迹及飞边等缺陷，以免增大定位误差，并使零件夹紧可靠。（4）粗基准应尽量避免重复使用，原则上只能在第一道工序中使用。精基准的选择原则：（1）基准重合原则：尽可能选用工序基准作为精基准，以减少因基准不重合而引起的定位误差。（2）基准统一原则：如果工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工出其它各表面时，则应尽可能在多数工序中都采用这组精基准进行定位。（3）自为基准：当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时，或是在某些特殊情况下，应选择加工表面本身作为精基准。（4）互为基准：当需要获得均匀的加工余量或较高的相互位置精度时，有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。（5）精基准的选择应使定位准确、夹具结构简单、夹紧可靠。加工阶段的划分：（1）粗加工阶段：该阶段要切除毛坯的大部分多余金属，使形状和尺寸基本接近零件成品。（2）半精加工阶段：该阶段切除的金属量介于粗、精加工之间，使主要表面达到一定精度并为精加工留有适当余量，同时完成一些次要表面的加工。（3）精加工阶段：该阶段切除的金属余量很少，保证各主要表面达到规定的尺寸精度、粗糙度以及相互位置精度。（4）光整加工阶段：加工余量极小，是在精加工基础之上进一步提高表面尺寸精度和降低粗糙度数值。光整加工不能用于纠正表面形状及位置误差。零件加工过程要划分加工阶段的原因：（1）可以保证加工质量（2）合理使用机床设备（3）便于安排热处理工序（4）粗、精加工分开，便于及时发现毛坯缺陷。工序集中：所谓工序集中，是力求将加工零件的所有工步集中在少数几个工序内完成。工序分散：所谓工序分散，是力求每一工序的加工内容简单，因而整个零件的加工工艺过程工序较多。、热处理工序的安排：（1）预备热处理。包括退火、正火、时效和调质等，其目的是改善毛坯加工性能、消除内应力和为最终热处理做准备。（2）最终热处理。包括淬火、渗碳和氮化处理等，其目的是提高零件材料的硬度和耐磨性。加工余量：指为使加工表面达到所需要的精度和表面质量而应切除的金属层厚度。加工余量可分为工序余量和加工总余量。工序余量是指某表面在一道工序中所切除的金属层厚度，其数值为上工序尺寸与本工序尺寸之差。加工总余量是指零件从毛坯变为成品的整个加工过程中，某一表面所切除金属层的总厚度，即零件上同一表面处的毛坯尺寸与零件尺寸之差。显然，总加工余量等于各工序余量之和。入体原则：对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，上标；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，下标。常用的加工余量确定方法：经验估计法、查表修正法和工序尺寸及其公差的确定。机床的选择要考虑如下方面：（1）机床的加工尺寸范围应与零件外廓尺寸相适应（2）机床精度应与工序要求的加工精度相适应（3）机床功率应与工序加工需要的功率相适应。时间定额：是指在一定的生产规模下，当生产条件正常时，为完成某一工序所需要的时间。完成一个零件的一道工序的时间称为单件时间T单，它包括如下组成部分：基本时间T基、辅助时间T辅、布置工作地时间T布、休息和生理需要时间T休、准备与终结时间T准终。尺寸链：是在机器装配关系或零件加工过程中，由相互联接的尺寸形成的封闭的尺寸组。工艺尺寸链：加工过程中使用的工艺尺寸所组成的尺寸链，称为工艺尺寸链。尺寸链的组成：环：列入尺寸链中的每一尺寸。封闭环：在装配过程中最后形成的或在加工过程中间接获得的一环。组成环：除封闭环外的全部其它环。增环：该环尺寸增大使封闭环随之增大，该环减小封闭环随之减小的组成环。减环：该环尺寸增大使封闭环减小，该环减小使封闭环增大的组成环。尺寸链极值法计算基本公式：封闭环的基本尺寸：封闭环的极限尺寸：封闭环的极限偏差：封闭环的极值公差：封闭环中间偏差：劳动生产率：指工人在单位时间内制造的合格产品的数量，或指用于制造单件产品所消耗的劳动时间。提高劳动生产率的工艺措施有：（1）缩短基本时间：提高切削用量、减少加工长度及加工余量均可缩短基本时间。（2）缩短辅助时间（3）缩短布置工作地时间（4）缩短准备与终结时间。可变费用：是与年产量有关并与之成比例的费用，包括材料费、机床工人工资、机床电费、通用机床的折旧费和修理费，以及通用工夹具的折旧费和修理费等。不变费用：是指与年产量无直接关系，且不随年产量的增减而变化的费用，包括专用设备的折旧费和修理费、专用工夹具的折旧费和修理费、管理人员、车间辅助工人及机床调整工的工资，厂房的采暖、照明费用等。机器的装配机器装配的内容：清洗、联接、平衡、校正及调整、验收试验。机器的装配精度：机器的装配精度应根据机器的工作性能来确定，一般包括零部件间的位置精度和运动精度。其中位置精度是指机器中相关零部件的距离精度和相互位置精度。运动精度是指有相对运动的零部件在相对运动方向和相对运动速度方面的