机械制造考试题

精选优质文档-----倾情为你奉上精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业专心---专注---专业精选优质文档-----倾情为你奉上专心---专注---专业刀具机床部分轮齿表面未经淬火的齿轮进行精加工时，所用的机床是（梯齿机）车床加工螺纹实现螺距变化的是（丝杠螺母） 外圆磨床的主运动是（砂轮的旋转运动）进给运动通常是机床中（不断地把切削层投入切削的运动）通过切削刃选定点，垂直于运动方向的平面称为（基面）标准麻花钻切削部分切削刃共有（5）一传动系统中，电动机经V带副带传动工轴，工轴通过一对双联滑移齿轮副传至II轴，II轴与I轴之间为三联滑移齿轮副传动，问III轴可以获得几种不同的转速（6种）判断C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床（×）床身上最大回转直径为400mm砂轮的组织反映了砂轮中磨料、结合剂、气孔三者之间不同体积的比例关系（√）主切削力Fc垂直于基面，与切削速度方向一致，作用于工件切线方向，是设计夹具的主要依据（×）磨齿是齿形精加工的主要方法，它即可加工未经淬硬的轮齿，又可加工淬硬的轮齿（√）切屑与前刀面粘结区的摩擦是第1变形区变形的重要原因（×）第II变形区砂轮的粒度选择决定于工件的加工表面糙度，磨削生产率，工件材料性能及磨削面积大小等（√）在切削塑形材料时，切削区温度最高点是在刀刃处（×）滚切直齿轮时，刀架沿齿坯轴线方向进给所需的传动链是内联系传动链（×）简答题解释下面机床型号及术语CA6140C-类代号（车床类），A-结构特性代号，6-组代号（落地及卧式车床组）1-系代号（卧式车床系），40-主参数（床身上最大回转直径400mm）Y3150EY-齿轮加工机床3-组别代号1-系别代号50-主参数E-改进序号粘结磨损粘结磨损就是由于接触面滑动在粘结处产生剪切破坏造成的磨损。刀具耐用度刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间。积屑瘤切削塑形金属时，往往会在前刀面切削刃口附近堆积一楔状或鼻状的金属块，它包围着切削刃且覆盖部分前刀面，这种堆积物叫做积屑瘤2.何谓外联传动链？何谓内联传动链？其本质区别是什么？对两种传动链有何不同要求？答：按传动链的性质不同可分为:①外联系传动链联系动力源与执行机构之间的传动链。它使执行件获得一定的速度和运动方向，其传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状和精度。外联系传动链中可以有摩擦传动等传动比不准确的传动副(链传动、带传动）。如普通车床在电动机与主轴之间的传动链就是外联系传动链。②内联系传动链

内联系传动链联系复合运动之内的各个运动分量，因而对传动链所联系的执行件之间的相对速度(及相对位移量)有严格的要求，以用来保证运动的轨迹（加工表面的形状和精度）因此，内联系传动链的传动比必须准确，不应有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副（如皮带传动和链传动）。车削螺纹时，保证主轴和刀架之间的严格运动关系的传动链就是内联系传动链。3.何为顺铣法和逆铣法，各有何优缺点？答：逆铣:铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反,可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。逆铣时铣削力将工件上抬，易引起振动，这是不利之处。顺铣:铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同.铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。4.外圆车削加工时，工件上出现了哪些表面？试绘图说明，并对这些表面下定义.答：待加工表面：即将被切去金属层的表面加工表面：切削刃正在切削着的表面已加工表面：已经切去一部分金属形成的新表面。5.影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？答：前角、工件材料、切削速度、进给量、vc在低速范围内提高，积屑瘤高度随着增加，刀具实际前角增大，使剪切角φ增大，故变形系数Λh减小；vc在中速范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具实际前角减小，使φ减小，Λh增大。高速，由于切削温度继续增高，致使摩擦系数μ下降，故变形系数Λh减小。增大前角，使剪切角φ增大，变形系数Λh减小，切屑变形减小。进给量f增大，使变形系数Λh减小。工件材料的机械性能不同，切屑变形也不同。材料的强度、硬度提高，正压力Fn增大，平均正应力σav增大，因此，摩擦系数μ下降，剪切角φ增大，切屑变形减小。6.刀具切削部分材料应具备哪些性能？为什么？答:切削加工时,由于变形与摩擦,刀具承受了很大的压力与很高的温度。作为刀具材料应满足：1）高的硬度和耐磨性。2）足够的强度和韧性。3）高的耐热性。4）良好的工艺性。5）良好的经济性。7.机床的主要参数技术是指哪些参数？简述其含义。答：主参数：代表机床规格的大小，在机床型号中，用阿拉伯数字给出的是主参数的折算值（1/10或1/100）基本参数：包括尺寸参数，运动参数和动力参数尺寸参数：机床的主要结构尺寸。运动参数：机床执行件的运动速度，包括主运动的速度范围，速度数列和进给运动的进给量范围、进给量数列、以及空行程的速度等。动力参数：驱动主运动、进给运动和空行程运动的电动机功率。绘图题：绘图表示外圆车刀的标注角度已知：工艺部分自位支承(浮动支承)其作用增加与工件接触的支承点数目，但（一般来说点限制一个自由度）。定位元件的材料一般选（20钢渗碳淬火）。在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（工件刚度不足）。为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（降速）传动。正态分布曲线中σ值减小则工件的尺寸分散范围（减小）。不能提高零件被加工表面的定位基准的位置精度的定位方法是（基准不变）。原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（工艺系统误差）。正态分布曲线中值减小则工件的尺寸分散范围（减小）。判断机械加工后的表面粗糙度只与几何因素和物理因素有。（×）增加刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度的值。（√）为了保证加工余量均匀，应使用被加工表面作为粗基准。（√）提高工艺系统的刚度可减少工艺系统的振动。（√）在大批大量生产中，有时把原用于小粗糙度的加工方法用于粗糙度较大表面加工。（√）机械加工后的表面粗糙度只与几何因素和物理因素有关。（×）增加刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度的值。（√）为了保证加工余量均匀，应使用被加工表面作为粗基准。（√）零件的粗基准在生产工艺过程中只能使用一次。（√）在大批大量生产中，常把原用于小粗糙度的加工方法用于粗糙度较大表面加工。（√）简答：1为什么要划分加工阶段？答：A在粗加工阶段，可以及早发现毛坯的缺陷（夹渣、裂纹、气孔等），以便及时处理，避免浪费；B为粗加工引起工件的变形充分变现需要在粗加工后留一定时间；C划分加工阶段可以合理利用机床；D划分加工阶段可以插入必要的热处理工序。什么是加工原理误差？举例说明。答：由于采用近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差，如：齿轮滚到刀刃数有限，因而切削不连续，包络成的实际齿形不是渐开线，而是一条折线。此为加工原理误差。磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些？答：A几何因素：磨粒的微刃形状和分布；B物理因素：工件材料特性；C工艺系统振动。分析与计算题刨削一块钢板,在切削力作用下,被加工表面层产生塑性变形,其密度从7.87Kg/㎡降到7.75Kg/㎡。试问表面层产生多大的残余应力？是拉应力还是压应力？答：表面体积膨胀，密度降低，内部体积不变，因此，表面应力为压应力。σ=Eε=2.1E11×（7.87−7.75)/7.87=0.032E11N/m22.5.在车床上镗孔时，若主轴回转运动和刀具的直线进给运动均很准确，只是它们在水平面内或垂直面上不平行，试分析加工后将产生什么样的形状误差？答：水平方向：为误差敏感方向，生成的误差大，加工后产生的形状误差同主轴与刀具的直线进给轨迹在水平方向投影的形状。垂直方向：该方向为误差不敏感方向，形成的误差小，可能的形状为一头大一头和两边大中间小。工件定位如图所示。欲加工C面，要求保证尺寸20及其精度．试计算该定位方案能否保证精度要求？若不能满足要求时，应如何改进?答：能保证精度要求。存在基准不重合误差，A0=20为封闭环工序尺寸A基本尺寸A2=A1-A0=50-20=30由：A0max=A1max-A2min得：A2min＝A1max－A0max=50-(20+0.25)=30-0.25由：A0min=A1min-A2maxA2max＝A1min－A0min=(50-0.15)-20=30-0.15因此，要求工序尺寸即可。根据六点定位原理分析下列两图的定位方案中各定位元件所消除的自由度。沿Y向短V形块限制：X,Z平动X,Z转动X向短V形块限制:Y平动和转动B)短销：X,Y平动平面：X,Y转动，Z平动平面：X,Y转动，Z平动把一台质量M=500kg的旋转机械，用刚度K=10MN/m的弹簧支撑，此机械有0.2N.m的不平衡时，当机械的转速为1200RPM，若该系统的阻尼比为0.1，试求强迫振动