炼钢安全操作规程

炼钢安全操作规程1 总则为了贯彻执行安全生产方针，防止炼钢生产中的工伤事故，逐步改善劳动条件，保证职工的安全与健康，特制定本规程。对炼钢厂进行设计、施工、生产和维护，都必须遵守本规程。本规程对总图、厂房建筑、工艺、设备等方面的安全要求和标准，新建企业必须遵守执行；暂达不到的企业，应加以改造，在未改造前要制定必要的安全措施。采用新工艺、新技术、新设备时，必须制定相应的安全措施，并经企业总工程师（或生产副厂长）批准执行。1.1炼钢厂的设计文件中，必须有阐述安全技术、工业卫生、劳动保护的内容。1.2企业必须建立安全生产责任制。厂长、车间主任、工（段）长对本厂、本车间、本工段的安全生产负责。各业务部门负责人，对本业务范围内的安全生产负责。各级炼钢总工程师、炼钢专职工程师和各专业技术负责人，对本职范围内的安全技术负责。1.3对全体职工要进行安全技术教育、劳动纪律教育和生产技术教育，考试合格后，方准上岗位操作。1.4要建立对厂房（结构、机电）设备的定期检查、维修和清扫制度。对电气、机械等设备实行操作牌制度，无牌严禁操作。1.5发给职工的防护用品，要正确佩戴使用，进入车间必须戴安全帽。1.6制定安全生产奖惩制度，有功者奖，违章者罚，事故责任者受处分，严重者要追究法律责任。1.7凡发生工伤死亡或其它重大事故，企业领导干部、技术负责人员必须到现场指挥抢救。事后要认真从人员、管理、技术与设备等三方面分析原因，提出改进措施，让全体人员都受到教育。1.8定期对职工进行健康检查，发现有心脏病、高血压等疾病，不适应在该岗位工作的职工，应由劳动人事部门及时调离。2 车间位置的选择与炉子设计要求2.1车间位置2.1.1选择厂址应注意不受洪水、海潮、飓风、滑坡的危害，要避免对现有城镇的污染。车间位置应注意工程地质条件。场址要根据生产规模大小对最高洪水频率的不同要求，高出所在地区最高洪水位0.5m以上。场地位于海岸边时，其标高应高出最高潮位1m以上。如受条件限制，也可采用筑堤防洪，但厂址标高不应低于常年洪水位或历年最高内涝水位。2.1.2各车间应布置在生产流程的顺行线上，并布置在居住区夏季最小频率风向的上风向和当地生活饮用水源的下游，且应有卫生防护距离。2.1.3主厂房与乙炔站、煤气柜、氧气站、油库、炸药库、钢渣包处理场等的相关位置，要符合各专业的安全技术要求。氧气站、重油库、煤气柜等火灾危险性较大的以及产生大量烟、粉尘、有害气体的附属设施，应布置在厂区和职工生活区夏季最小频率风向的上风向。2.1.4在工厂总体布置合理的前提下，车间方位应保证厂房内有很好的自然采光和自然通风。2.1.5各车间的位置应符合防水、防火、防爆、防震、工业卫生、运输安全等有关规范的规定。2.1.6应按消防规定留消防通道，凡有消防设施处，都应设明显的标志牌。2.1.7炼钢车间的布置应尽量靠近炼铁车间、应避免或尽可能减少铁水运输作业线路与其它运输作业的干扰与平面交叉。2.1.8选择厂址时，应考虑钢渣与垃圾弃置场所。弃渣场应位于厂区、居住区和给水源等的卫生防护距离以外的低洼地带，并考虑爆炸安全距离。钢渣处理设施应布置在炼钢主厂房夏季最小频率风向的上风向，并尽量减少钢渣运输作业其它货物运输的干扰。2.2厂房建筑与平面布置2.2.1放散大量热能及有害气体的车间，应有排放措施并采用单层建筑。2.2.2炼钢厂建筑结构必须符合土建规范的各种规定，考虑各种静、动荷载及自然条件等因素，以保证厂房结构的安全。主厂房应采用钢结构建筑。2.2.3各种设备和各种建构筑物之间，要留有能满足生产、检修所需的安全距离。2.2.4横渡车（包括钢水罐、渣罐、红锭、钢坯、锭模冷却车等）及车间内其它类似电动车辆的外表面，距厂房柱或平台柱的外表面不少于500mm。2.2.5厂房必须合理布置上屋面的消防梯及检修梯。厂房内主要梯子的角度，不应大于45°,困难情况下不应大于75°。除特殊情况外，避免采用直爬梯。斜梯、直梯应符合图标GB40532-831-83的要求。梯子两侧要有扶手，扶手上端高于平台1m。梯子的数量：a.经常有工作人员的平台至少一端一个b.炉子（工作平台）到铸锭等联系多的操作区每座炉一个c.长的工作平台两梯间距不大于100m2.2.6凡操作位置高度超过1.5m处，必须设固定或移动平台。操作平台必须能承受生产工艺所需各种设备的最大负荷。车间内高于1.5m的平台，宽于0.25m的平台缝隙，开孔深于1m的（沟、池）四周应设栏杆（工艺操作不允许的特殊情况例外）。栏杆高度0.9~1.2m（根据操作要求定），栏杆下应设护板。工业防护栏杆和固定式工业钢平台应符合GB40533-834-83的要求。2.2.7经常走人的平台、走廊、梯子，在铺设钢板时应采用网纹或花纹钢板。炼铁和铸锭平台必须采用网纹铸铁板或耐火砖铺设，不允许采用水泥地面。2.2.8重型工作制的吊车两端外侧必须设置贯通式安全走道。一般工作制的吊车至少有一侧设置贯通式安全走道。其宽度应不小于800mm。2.2.9厂房内吊车供电线如与驾驶室的入口在同一侧，必须在入口上方增设安全遮栏及指示灯。2.2.10积灰较多的厂房，如化铁炉、混铁炉、平炉、转炉、电炉等屋面四周，要设置栏杆，并在适当位置设置清扫通道和其他清扫设施。2.2.11主厂房和其它积灰较多的厂房，不能采用石棉瓦或其它强度不足的材料作屋面，不准采用易燃材料作漆面材料。2.2.12易受高温辐射、钢渣喷溅或物体撞击的墙壁、柱子和设备，要有保护措施。烟囱和厂房应安装避雷设施。2.2.13炼钢车间和铸锭车间的屋面、地平面、平台、坑沟、通道和地下构筑物等，需有良好的防积水和渗排水设施，并且不许存放易燃易爆物品。2.2.14炼钢炉、钢水运输线、钢渣运输线、浇注平板附近的地表及地下，不得设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线。如管线必须从附近经过时，应采取可靠的保护措施。2.2.15所有炼钢用罐坑、池、槽、斗等，不得有冰雪、积水或堆放潮湿物品。2.2.16对于人员有被卷入危险的突出旋转物体或咬入部分必须安装安全罩或安全栏杆。2.2.17在较长的工艺线路上，一般不超过50m的间隔，安设一个可以拆卸的跨桥，其宽度不小于800mm。2.2.18车间内不同介质的动力管级，应涂不同颜色。吊车钩头、龙门钩及易被吊车冲击的设备、构筑物，应分别涂上易区分的颜色。危险设备及危险地段应设禁行、禁火或其它警告标志。安全走道也应设明显的标志。2.2.19对车间的工作出口、通道、走廊、楼梯等，应设事故照明，照度不小于正常照度的１０％。2.2.20电炉废钢配料间中间应设横过厂房的安全走道。2.2.21废钢处理设施应布置在厂区边缘或炼钢车间附近，并应有可靠的安全设施。落锤的安全距离，应根据防护结构而定，３t以下的落锤不小于30-50m，3-7t的落锤不小于８０-100m。废钢爆破应布置在厂区外围独立地段。用装甲爆破坑、安全距离不小于150m；露天爆破安全距离不小于1500m。2.2.22平炉车间设计的安全距离：a.料斗车距平炉结构的凸出部分和距地上加料机不小于500mm。b.铁水车的凸出部分距地上加料机的凸出部分及厂房柱和操纵室外表面的距离不小于1000mm。c.操纵室门和铁水车线路之间应设栏杆，或把操纵室门开往侧面。d.吊车下面距平炉炉顶上的走道不小于2000mm。e.桥式装料起重机极限位置距厂房柱或炉子操作室外表面不小于500mm。加料时加料机的下面距工作平台不小于400mm。f.平炉炉后平台宽度不小于2000mm。g.用桥式装料起重机加料时，料斗架与平炉炉头之间的走道宽度不小于700mm。2.2.23转炉车间设计的安全要求a.厂房应采用多跨浇注，利用高架式或半高架式操作平台。严禁用地坑操作。b.以高炉铁水为原料的转炉车间，炉子跨要布置在加料跨和铸锭跨之间。c.顶吹转炉的铸锭跨跨度应大于24m。d.转炉主操作室的窗子不允许正对转炉。e.钢水罐车操纵室的门不能朝向钢水线，定内地坪应高于车间地坪。f.炉子倾动机械的润滑站应设于倾动机械的外侧（远离炉子中心线），如设在靠近钢水线一侧，则应设保护墙。g.摇炉室窗口要采取可靠的防喷溅措施。2.3炉子2.3.1氧枪或副枪提升的安全装置a.断电事故保护装置：停电时能把氧枪提出炉外。b.与断电事故保护装置相配合的断绳保护装置。c.升降小车上的安全制动装置。d.失载保护装置。2.3.2设计转炉应做到：a.有合理的炉容比。b.必须进行炉倾翻力矩（特别是塌炉和冻炉时的倾翻力距）的计算，用作倾翻机械设计的依据。c.炉壳和炉底应有计算要求的排气孔。d.采用水冷炉口时，必须按要求作水压试验。e.氧枪口和下料系统溜料口应采用氮气保护封闭。汇总漏斗应充氮，并设防爆板。2.3.3转炉设计要有下列联锁及信号装置：a.氧气和氮气的工作压力低于规定值时，吹氧管自动提升并发出灯光和音响信号。b.氧枪（副枪）高压冷却水压力低于规定值，高压冷却水出口温度和流量差高于规定值时，吹氧管自动提升并发出灯光和音响信号。c.当氧枪（副枪）下端的高度低于氧枪待吹点时，应有转炉处于垂直位置不能转动的联锁装置。d.转炉不垂直和氧枪（副枪）不对正中时，应有氧枪（副枪）不能下降的联锁装置。e.当氧枪（副枪）插进炉口一定距离与提出炉前一定距离时，氧气切断阀能自动开与闭。f.采用活动烟罩的转炉，烟罩没有抬起，炉子不能倾动；反之，炉子不处于垂直位置，烟罩不能下降。g.回收煤气时，当煤气含氧量大于2%或活动烟罩上升至规定值时，转向阀能自动切断回收，并转向放散。h.炉前与平台下钢水罐车和渣罐车处应有联系讯号。i.炉前操作室与高压水泵房、除尘风机房、氧气站、煤气加压机房都要有联系讯号。2.3.4电炉设计必须遵守下列要求：a.电炉向出渣方向和出钢方向倾动的极限位置均应设限位开关。电极升降的上、下限应设行程开关。b.采用第四孔炉内排烟的电弧炉的排烟管道应设防爆装置。c.电炉对面的主操纵室不得正对炉前，开出式电炉操作室靠近炉子的前上方应有防护设施。d.电炉水冷变压器水冷系统的水压应低于油压。e.横向布置的电炉车间的浇铸区不能正对电炉。f.两座或两座以上电炉的操作平台的两端应设斜梯。由操作平台下到铸锭间的斜梯，大、中型电炉每座一个，小型电炉每两座一个。g.电极提升与炉盖的转动要有连锁装置。电极不提出炉口电炉盖不能转动。2.3.5平炉、电炉所有水冷构件的设计、制作、安装，必须符合规定的安全要求。2.3.6平炉、转炉、电炉炉前平台开口的大小和高度应保护炉子放渣（或扒渣）时炉渣不冲击平台设施，工人取样方便。3 原材料3.1原材料的堆放3.1.1要有足够的原材料堆放场，各种原材料应按种类、规程、产地分别整齐堆放。严禁原材料混放。3.1.2车辆进出口必须安有预报车辆进出的灯光和音响信号。3.1.3原材料配料间要有屋面。各种耐火砖及熔炼材料必须干燥使用。3.1.4料堆距铁路线两边钢轨的外侧不小于1.5m。3.1.5磁性原料：人工堆料时，其高度应不高于地坪1.5m。吊车堆料不高于地坪2.5m。打包块的料堆，不高于地坪2.0m。3.1.6散状原料地下料仓上口应设格栅。如散状原料卸料线布置在料坑中间，必须采用开车机卸料。3.1.7原料间顺车间方向的人行道宽度不小于1000mm。电炉原料间不设料格时，废料堆之间的距离不小于1m。3.1.8料槽或料斗的最低位置应设足够数量的漏水孔。3.2废钢3.2.1使用废钢、应遵守下列规定：a.所用废钢要进行选分，不允许混入易燃、易爆、毒物品和密闭器皿。b.废钢为密闭容器者，要经过钻孔扩散才能使用；直径大于200mm的密闭容器还必须经过纵向切割，方能入炉。外形大的废钢应予切割，不能强行投入。c.对废武器和炮弹要严格鉴定，妥善处理和保管，确认安全后方可入炉。d.废钢内不得混有对钢质和炉体有害的有色金属，尤其是金属铅、锑、砷等。4 混铁炉和化铁炉4.1混铁炉4.1.1混铁炉炉身必须构造紧固，其重心应低于支点，并能在断电时自动复位。4.1.2向混铁炉兑铁水时，铁水罐的最低位置中混铁炉受铁口不小于500mm。铁水罐下不得积水。4.1.3混铁炉在零位时，出铁口应高出平台，但不得超过400mm。4.1.4混铁炉指挥台的位置应合适，使吊车司机能看清指挥者的手势。混铁炉出铁口附近应设出铁时的音响信号。出铁时炉下禁止有人，并保持地面干燥。4.1.5操作混铁炉要严格依照装入系数，不允许超装。4.1.6要随时掌握炉内存铁量，铁水面距烧咀400mm时，不准再兑入铁水。混铁炉内有水时，待水全部蒸发后才可动炉和兑入铁水。4.1.7混铁炉炉顶有人或其它物体时，严禁倾炉。4.1.8清理出铁咀、炉顶、受铁口时，必须和倾炉工联系好，并有两人以上参加工作，其中一个负责监护。4.2化铁炉4.2.1化铁炉供料斜桥下必须设有安全围栏和明显的警告标志。4.2.2化铁炉生产过程中应遵守下列安全事项：a.开炉点火前必须检查好动力设施和各种安全保护装置，要求操作灵活可靠，仪表和联系讯号良好。b.生产过程需到加料口及其附近工作时，首先要进行煤气检测。工作时至少要有二人，一人负责监护。c.化铁炉点火投产前，要有防爆措施。4.2.3化铁炉炉下地坪必须高于周围地面，并保持干净与干燥。5 熔炼操作5.1开停炉5.1.1凡新炉或停炉进行大中小修后开炉和停炉8小时后的转炉，开始生产前均要按开新炉的要求进行准备。5.1.2开新炉需要具备下列安全条件：a.炉子倾动机械、提升机械、加料设备。钢渣罐车以及其它有关设备必须试运转正常,并处于工作状态。b.各种仪表应处于正常工作状态。c.冷却水和汽化冷却水系统水流畅通，不漏水，泄水正常。d.一切联锁装置、事故报警和备用电源等处于正常状态。e.动力管道（氧气、重油、煤气、水等）的总阀门、切断阀、逆止阀、放散阀牌正常状态。f.平炉、转炉氧枪（副枪）高压水流量、压力和氧气总压力应符合规定要求。g.平炉、转炉氧枪（副枪）孔及其它部位的氮封（或汽封、机械封）处于正常状态。h.炉下钢水罐车轨道（或出钢坑、渣坑）、渣道不得有积水或其它堆积物。i.除尘系统和汽化冷却装置必须处于正常运转状态。5.1.3平炉开炉时炉顶温度达850℃以上，烟道吸力超过20~25毫米水柱时，才可以从炉头加入燃料，给燃料时先由蓄热室温度较高一端的炉头开始。蓄热室温度高于950℃后，方可向平炉通入空气，蓄热室温度达1000℃时，方可自动换向。5.1.4转炉式摇炉要慢速操作，炉子倾动角度不得超过正、负30°，并尽量减少摇炉次数。5.1.5用煤气烘炉时，应先给火，后开煤气。如火熄灭，必须切断煤气，通风换气后，再按规定点火。5.1.6停炉后，氧气管道、煤气管道要堵盲板，煤气管道和重油管道要用蒸气吹扫。5.1.7停炉后，配料系统、氧枪和副枪系统必须断电。5.2装料5.2.1平炉、转炉装入量不能超过设计允许的最大装入量。电炉的超装量应不超过公称容量（新系列的公称容量）的20%。5.2.2装料前应认真检查炉体。5.2.3向料斗裝料之前，要再次检查原料中有无密闭容器、爆炸物品、有害金属。料中不准混有积水、冰、雪等潮湿物。5.2.4装入料斗的废钢应不大于料斗的宽度，不超出料斗上沿200mm。5.2.5兑铁水时要缓慢兑入，铁水罐不准过早挂小钩，铁水罐不准压在炉体上。在兑铁水前必须通知炉四周和炉下人员躲开，堵好假门坎。熔渣后兑铁水时，要严防喷溅。5.2.6平炉和电炉堵假门坎时，必须把门坎上的废钢和炉渣清除干净。5.2.7电炉装入冷料前不准过早挂小钩，装入的冷料不可与水箱接触。5.3冶炼5.3.1严格逐条执行工艺操作规程，严防火喷和爆炸。5.3.2转炉和平炉出钢后，炉内不准许留有剩渣。特殊工艺要求留渣时，必须有可靠的防喷、防爆措施。5.3.3不准低温氧化。5.3.4放渣前要检查渣罐，不允许有水和潮湿物品，放末期渣禁止用潮湿废物压渣。放渣、扒渣前必须通知炉下人员躲开。5.3.5往炉内加氧化剂合金材料时，要求干燥入炉，分批投入，控制热量，防止火喷。5.3.6清理炉下渣道、钢水罐车道，要与炉前联系好。要在冷料没有全部熔清，放正炉子，关好炉门，堵好出钢口和渣口或停止吹炼时才能清理。5.3.7平炉熔炼期不准加废钢。5.3.8平炉冶炼时，不经炉长允许任何人不得上炉顶。往炉内加料、开启炉门和炉内换向时，炉顶上的一切工作均需停止，炉顶操作人员应远离炉门上方和倾动式平炉的炉头夹缝。5.3.9在精炼期往熔池加矿石等氧化剂时，要停止变更和吹氧，并通知炉顶、炉下人员躲开。5.3.10修砌出钢槽应通知炉下人员躲开，兑完铁水后修砌出钢槽必须设专人监护。5.3.11平炉下清渣时，严禁往有稀红渣的渣罐里翻渣子。5.3.12吹扫炉顶必须有二人以上作业，并与炉长、开炉门人联系好，不准站在炉顶砖上或在炉顶太薄时吹扫。5.3.13平炉熔池内炉渣粘时，禁止用加入氧化剂与废钢办法处理。5.3.14电炉塌料和平炉渣粘且熔池内渣表面温度过高时，严禁倾炉。5.3.15转炉的摇炉安全要求：a.摇炉工要掌握炉子与氧枪和烟罩的联锁装置情况；要确认氧枪是否提出炉口和烟罩是否抬起；兑完铁水后，要确认铁水罐咀是否离开炉口；加完冷料后，要确认料槽是否离开炉口。在确认这些情况之后，方可摇炉。b.倾动机械有故障时，不得强行摇炉。c.炉下渣道有人工作时，禁止摇炉。d.炉内有水需待水全部蒸发后，方可摇炉。e.取样倒炉时，禁止快速转炉。5.3.16电炉的机械和电器操作安全要求：a.必须设经考试合格的专职配电工。b.供电系统不得存在能引起短路的物品。c.严禁带负荷送电。通电后禁止人员上炉顶作业。d.炉体进出、倾动和炉盖升起时，炉顶不得有人，炉盖升降时不准倾炉。e.炉体移动离位时必须挂好保险装置。倾动前先检查保险装置。倾动时，炉子最大向后倾角为45º，最大向前倾角为15º。f.水箱距离渣面必须大于200mm。5.4出钢5.4.1倾动式平炉、转炉、电炉在出钢和电炉送电时要有电工在场监护。5.4.2平炉、电炉出钢槽的砖衬和接头处，平炉双槽或多槽出钢的分叉处，应修砌坚固，必须烘干。5.4.3出钢前必须检查好钢水罐和渣罐，合乎要求的方准吊挂。吊运钢水罐时，不应在空中停留，也不得落地。钢水在罐内液面应低于罐口沿300mm。5.4.4打出钢口时，操作者必须穿好劳动保护服，不准正面对着出钢口，不准站在出钢槽沿上或槽内操作。5.4.5用氧气烧出钢口时，手不准握在氧气管与胶管连接处。5.5吹氧5.5.1氧枪做好后必须对冷却水管层进行打压试漏，试验压力为工作压力的2.5倍。对氧气管和氧枪胶管要进行脱脂除油。5.5.2吹氧过程中遇到下列情况必须提枪停吹：a.汽化冷却装置和吹氧管漏水，转炉烟罩严重漏水。b.转炉水冷炉口、出水口，无水或冒水蒸汽。c.氧枪粘枪超重或提不出密封圈。d.氧气压力、氮气压力、压缩空气压力低于规定数值。e.氧气压力表、高压水压力表、氧气流量计、高压水出水温度计等仪表失灵。f.风机停电、除尘文氏管停水或严重堵塞。g.炉内火焰呈亮白色。h.炉前操作室与高压水泵房、除尘风机房、氧气站汽化冷却装置操作室联系讯号失灵。i.2.3.3条中，联锁装置之一失灵。5.5.3平炉、电炉炉门吹氧时要做到：a.吹氧管要装紧、严密，禁止有油污。吹氧阀门必须有专人操作。b.要随时调整吹氧管的位置及深度，并根据深度调整氧压。c.加氧化剂及铁钒土时必须停止吹氧，确认加入材料作用完毕后，方可吹氧。5.5.4平炉顶吹氧时，禁止高枪位吊吹。6 铸锭6.1烧注6.1.1除小钢锭外，应采用车铸或连续铸钢。6.1.2铸锭平台的长度除满足工艺要求外，应留有一定余量，高度要低于有帽钢锭模的帽口或无帽钢锭模的模口，宽度不小于3000mm，并设工作人员休息室（包括饮水间）。6.1.3平炉车间铸锭跨的渣罐列车外边缘距钢水罐架上的钢水罐不小于2000mm，距铸锭列车的外边缘不小于1000mm。6.1.4在钢水罐热修区进行冷却的钢水罐，两罐最小间距不小于2m。6.1.5转炉铸锭列车外表面与钢水罐车的距离不小于1m。6.1.6吊运途中的钢水罐与放在架上的钢水罐与其它设备之间的距离不小于1.5m。6.1.7靠车间外侧纵向布置的铸锭平台，在平台外应设安全平台，其宽度不小于800mm。两种平台有隔墙时，平台之间通道门的间距不小于36m。6.1.8滑动水口的液压控制系统必须设备用线路和储压罐。6.1.9浇注时应遵守下列安全事项：a.浇注前要详细检查滑动水口及液压油路系统。往罐上安装油缸时，活塞杆不准对着传动架调整长度。遇有滑板压不动时，不准在注台松滑动水口顶丝。消压油缸、油带漏油不准继续使用。b.开浇和烧氧时要预防钢水喷溅。c.浇注第一盘钢锭时，禁止在中心注管和钢锭模上方下落钢水罐。d.指挥摆罐的手势一定要明确。注中移罐时操作者应走在钢水罐后面。e.不准在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其它操作。处理焊接模和焊帽，必须在钢水凝固后进行。f.取样工具应干燥，样模钢水未凝固不准往外取样。不准往有水或潮湿废物的渣罐翻倒红渣。6.2整模与脱模6.2.1整模的一般要求：a.钢锭模、底盘、中心注管和保温帽在使用前必须按设计图纸进行检查。b.要经常检查钢锭模、底盘、中心注管和保温帽，发现破损和裂纹者，按报废标准或修补后使用。c.钢锭模、底盘、中心注管和保温帽上的残钢、粘渣和结瘤，必须及时处理、清除干净。d.安放模子等其它各种物体时，要等吊车停稳，物体下落到离工作面不大于300mm时，才能上前校正物件位置和落下。6.2.2钢锭绝热板要采用无矽飘尘和无毒材料制作。6.2.3无脱模机时应采用脱模工具，不得用人工吊挂。6.2.4钢锭模一定要在冷却后处理，冷却温度为200℃左右。6.2.5处理不能正常脱模的钢锭时，应尽可能采用压力脱模机。6.2.6焊水口模子或不脱蕊的注管不准放在底盘和注车上；模子、保温帽必须放得平稳、牢靠。6.2.7各种注件（模、管、帽等）粘有残钢、残渣时，必须清净，否则不准使用；列型、坐注管、坐帽时要挂牢，严防脱钩（或环）。6.2.8列好型后，调整或处理模子或注管时，严防撞倒（模、管）或脱环子（钩），并设专人监护。6.3连续铸锭6.3.1连铸板坯堆放高度不准超过2m。6.3.2连铸机结晶器的冷却水在生产过程中不得中断。设计中必须有备用水泵和事故水箱，水箱需满足3-5min的换电时间的用水量。6.3.3连续铸钢机应有能显示拉坯速度、冷却水进出温度、冷却水压力、流量及温度等的声光报警安全仪表。6.3.4引锭杆送入结晶器等待浇铸时，夹辊液压压力小于定值时，要声光报警。6.3.5旋转时的回转台架及其所支承的盛钢桶与厂房柱等固定构筑物之间的距离不小于500mm。6.3.6大型回转台应有安全制动装置和发生停电事故时用旋转装置。6.3.7回转台架没有旋转角限位时，应当留出事故旋转的余量，由事故按钮控制。6.3.8新结晶器和检修后的结晶器都要进行水压试验，试验压力不低于6kg/cm2，试验后必须暂时堵封进出水口。6.3.9结晶器铜板的有效厚度不小于4cm。6.3.10应设有预防结晶器结露的设施。6.3.11浇注前的安全准备工作：a.全面检查各部设备。供水系统要处于正常供水状态。b.引坯头和结晶器壁之间所用填料必须干燥。c.等待浇注时，严禁结晶器内进水潮湿。6.3.12引坯杆送入结晶器等待浇铸时，夹棍液压压力小于定值时要有声光报警。6.3.13浇注时应做到：a.钢水流速要稳定。中间罐钢液面不低于500mm。b.开浇不宜过猛，钢水流必须由小到大，确保起步开拉时间；正常浇注时，液面要平稳。严禁渣子进入结晶器。c.浇注时，二次冷却器部位不准有人。d.浇注完毕，待结晶器内钢液面凝固后方准拉下。.6.3.14切割机要专人操作。未经同意，非工作人员不得进入切割机控制室。6.4钢锭处理6.4.1钢锭堆放高度为大于3t的钢锭不大于3.5m0.5~3t的钢锭不大于2.5m小于0.5t的钢锭不大于1.8m用人工吊挂钢锭时，钢锭堆放高不大于1.8m。6.4.2钢锭退火时要放平稳，确认退火窑内无人时方准推车。6.4.3修磨钢锭（坯）时，要戴好防护用具，严格按操作规程进行。6.4.4钢锭库内人行通道不小于1m，锭垛间距不小于0.6m。7 铁水罐、钢水罐、中间罐、渣罐7.1罐的壳体必须有足够的强度，钢水罐、铁水罐和中间罐应有排气孔。7.2钢水罐、铁水罐耳轴位置应是在罐倾翻至任何工作角度时，合成重心以上200~400mm的对称中心处。耳轴的安全系数等于或大于15。7.3要定期检查（探伤）钢水罐（中间罐）、铁水罐和渣罐，若发现铆钉松动、焊缝开焊、桶体变形、耳轴磨损大于耳轴直径的10%和机械失灵、砖衬破损，应按规定进行检修或报废。7.4平炉用钢水罐和中间罐必须有流渣咀。7.5钢水罐和铁水罐的罐衬必须烘烤。干燥后方可使用。7.6钢水罐的滑动水口在安装前必须预装。安装时要仔细调整，装好后要牢牢锁住。7.7钢水罐内液面应低于罐嘴300mm，铁水罐内液面应低于罐沿300mm。8 炉子的修砌8.1一般要求8.1.1在制定检修炉子作业计划的同时，要制定检修炉子的安全措施。8.1.2检修施工现场的要求：a.文明施工，各部位均有足够的照明，危险区域设立警告标志牌及其它安全设施。b.在可能泄漏和产生煤气、氧气、烟尘等有害物质的地区施工，必须采取防护措施。c.施工地区耐火砖垛最高不超过1.8m，重质耐火砖垛最高不超过1.5m，垛间要留不小于1m的通道。8.1.3炉子拆除时应做到：a.拆除工作必须由上至下进行，拆除物随时运走。b.拆除旋顶时，施工人员应站在钢梁、炉墙或跳板上操作，不准直接站在旋顶上。设备和工具应经常进行严格检查，有破损和不良者不准使用。d.砖流子的边高不得低于120mm，流子下设安全网。e.起重设备不许吊人。8.1.4支撑旋胎时，大梁砖垛要用新砖码成双垛，旋胎上堆放的砖不得超过3层，且要均匀分布。8.1.5炉子检修时对高空作业的要求：a.高空多层平行作业时，应搭设坚固而严实的保护棚及安全网。b.高空作业的一切悬吊设备和起重设备，在经过两倍静负荷试验后，方可使用。c.高空作业所搭设的设备与高压电气装置之间的最小距离：小于1000V1m1000~20000V2m20000~110000V3md.在2m以上高处作业又无完整防护设施时，施工人员必须佩带安全带。8.1.6修炉用脚手架和跳板应符合下列要求：a.脚手架的负荷量不得超过270kg/m2,物料禁止集中放置或超负荷。b.搭设脚手架的地面必须平整、严实、排水良好。c.跳板应搭头铺设，不许探头，应牢固地和架子连接，砌砖用的跳板应离开墙壁50~100mm。d.倾斜跳板的宽度不得小于1.5m,其坡度不得大于1:3，跳板上防滑条的间距不得大于300mm。8.1.7平炉热修与炼炉应做到：a.制定热修方案时，必须制定安全措施。b.熔炼室砌设假墙时，必须停风、停油，将炉门支撑牢固或卸掉炉门。c.炉顶和前墙同时热修时，要先砌炉顶后砌前墙。d.不许进上升道打结瘤。e.炼炉洗铁皮后放渣打出钢口时，严防稀渣喷出伤人。f.炼炉时，风包、风带、炼炉管各处连接牢固；吹管与开风人员密切配合好（先小后逐渐开大）。g.炼炉架上设有防护栏杆；炼炉渣罐不准潮湿和积水，放渣先通知炉后人员躲开。8.1.8平炉检修时的安全要求：a.熔炼室旋顶未拆完时，不准进入作业。b.检查上升道和拆格砖时，要随时将周围炉壁的活动砖块、渣瘤和浮灰清除干净。c.停炉16小时后，方可下蓄热室掏灰，掏灰前要打足水进行冷却，掏灰时如发现干灰，应立即停止作业，继续打水后再掏。掏灰和透格砖眼不能同时进行。d.烟道冷却到40℃以下才能进入工作。8.1.9转炉检修时的安全要求：a.拆除应全面清除炉口、炉体、汽化冷却装置烟道口、烟罩、溜料口、氧枪孔和挡渣板等周围的残钢和残渣。b.修炉前要切断氧气，堵好盲板，移开氧枪。8.1.10电炉检修时的安全要求：a.拆炉时要注意炉衬松动倒塌伤人。人离开炉体后，才能起吊炉内的残钢和大块。b.焦油锅应设于工作场地的下风向，并有防火措施，油温不得超过380℃.c.操作者必须站在炉壳外放置胎膜，每节胎打满时要特别注意风锤崩出伤人。d.砌炉前必须详细检查炉盖圈，并按规定进行打压试漏，合格后才可套彻。8.1.11拆混铁炉旋胎，就先取掉中间支柱和横梁，然后在前后墙安设二次支柱，缓慢降落。拆前墙旋胎的最后两排支柱，应从中间向两头，并且两排同时进行。8.1.12拆除化铁炉应自上而下，应站在作业点的上方操作。拆炉、砌炉所用的起重设备，应经常检查其是否安全可靠，并应有上下通讯联络工具。8.2修炉爆破8.2.1修炉爆破必须严格执行国家有关爆破安全规定。制定方案、计算用药量。8.2.2爆破工应有两年以上的爆破实践，经考试合格，发给爆破工作证后，才可独立操作。8.2.3爆破器材的加工必须在加工室内进行。加工应精确。8.2.4在蓄热室、沉渣室、熔炼室等地进行爆破，应对拱顶作检查和保护，并对周围的建筑物和炉子非爆破部分进行保护，搭好保护棚障。8.2.5温度高于200℃的物块，必须冷却至80℃以下才可进行爆破。8.2.6爆破时要发出三次警报。第一次通知所有人员离开爆破危险区，第二次开始点火起爆，第三次解除警报。除鸣警报外，还应有专人手执红旗放哨。8.2.7爆破作业必须有足够的照明。8.2.8未起爆的炮孔，在点火40~60min后才可处理，并指定有经验的爆破工进行。9 烟气净化和汽化冷却9.1烟气净化与回收9.1.1电炉炉内排烟及转炉采用“未燃法”或“半燃烧法”烟气净化设计系统，必须符合冶金部颁发现行《煤气安全试行规程》的要求。9.1.2平炉、电炉、转炉、混铁炉烟气净化系统的排烟机配用轴承有润滑系统的油泵应与排烟机的电动机连锁，如采用水冷轴承，应配置给排水管。9.1.3对转炉烟气排放的要求见表1：1含尘浓度 mg/m3转炉容量12t以上<200转炉容量12t以下<150一氧化碳 kg/h烟囱高度30m<160烟囱高度40m<620烟囱高度100m<17009.1.4净化回收系统设计时遵循的安全原则：a.采用“未燃法”时，净化回收系统的设备、风机房、煤气柜以及有可能泄漏煤气的其它设备，应设于车间夏季最小频率风向的上风向。b.有条件时净化系统要采用主副系统、双烟罩。c.平台层次不宜过多。d.各单体设备之间以及它们与建筑物之间的净距离不小1000mm，特殊情况下不少于800mm。9.1.5采用“未燃法”或“半燃烧法”时，风机房应属于乙类生产厂房、二级危险场所（W-Z类）。设计中应按规定采取相应的防火、防爆措施，其事故排风能力应保证换气次数不小于20次/h。9.1.6风机前烟道内烟气的流速不大于18m/s，风机后烟道口烟气的流速见表2：表2管径（mm）400~800800~12001200在上流速（m/s）68129.1.7管道上的放散阀应装于管道的最高处、靠近阀门和管道的末端。放散管口应高出屋脊2m，厂区放散管口应高于周围20m以内的建筑物顶部，无其它建筑物时至少要高出操作平台4m。9.1.8要设有蒸汽吹扫管，吹扫孔应有孔板和阀门，吹扫氮道的蒸汽压力不得超过被吹扫管道的试漏压力。9.1.9管道入孔应装于闸阀及膨胀器等设备后面的管道侧面，两个入孔间不大于60m。9.1.10煤气回收系统的防爆措施：a.进入净化系统的烟气温度必须高于610℃。b.确保净化系统的喷水量。c.整个系统应接地良好。d.应确保系统的气密性，减少管道内的涡流与死角。系统各部的连接应尽可能采用焊接，减少法兰连接。采用法兰连接时，连接螺栓中心距不得大于10d（d—螺栓直径）。e.必须安装一氧化碳和含氧量的连续测定和自动控制系统，回收煤气含氧量不得超过2%。烟气的回收和放散都要有自动切换阀。9.1.11煤气回收系统的泄爆措施：a.各单体设备的连接处采用水封连接。b.装设泄爆片。泄爆片的泄爆面积和划痕的残余厚度，应根据烟气成分和系统容积等进行计算确定。c.检修煤气回收系统时，一定要先排除系统中的一氧化碳，此后方能进行操作。9.1.12炉口以上平台，放散管风机后部、压力机前部和后部以及各排水点，应特别注意防止一氧化碳中毒。9.1.13非工作人员需经许可并有人带领，方准进入回收系统区域。9.1.14净化系统设备安装前要进行试压。a.煤气闸阀要进行两面气密性试验，试验压力为600毫米水柱。b.水箱工冷却设备的试验压力为工作压力的1.5倍，在试验压力下保持5min，然后降至工作压力进行检查，以不漏为合格。9.1.15煤气净化系统安装后，需按部颁现行《煤气安全试行规程》进行系统气密性试验。a.试验压力：风机前为5000毫米水柱，其它部分为3000毫米水柱。b.试验办法：用压缩空气打压，打到规定值后，用肥皂水试漏。c.合格标准：室内管道两小时内漏泄率小于2%，室外管道两小时漏泄率小于4%。9.1.16对净化回收区域要进行一氧化碳含量的循回检测和定期取样检查。9.2汽化冷却装置9.2.1汽化冷却装置的设计、安装、运行、维修等，要执行《国家劳动总局压力容器监察规程》。9.2.2平炉汽化冷却装置，当汽包安装在实腹吊车梁之间时：a.梁与梁之间应有照明，梁的腹板和汽泡之间应有通道，两端应有出入口。b.需经常检修的汽包配件（如给水调节器、水位计、平衡容器等）都应安装在吊车梁之外。吊车梁前应设宽度不小于700mm的平台，平台面与吊车构件之间不小于2m，平台两端设梯子。9.2.3转炉汽化冷却装置设计时应注意下列安全事项：a.烟道内沿程的炉气平均流速应在18~25m/s之间（小型炉取下限，大型炉取上限）。b.炉气处理采用未燃法时，活动烟罩和固定烟罩、汽化冷却装置和文氏管之间要采用水封连接。c.烟道拐点的高度要大于喷渣高度，不同容量转炉的喷渣高度可参考表3：3炉子容量（t）≦3050>120喷渣高度（m）2.5~3.03.04.0d.必须有水位显示和自动调节、自动给水装置。e.必须充分考虑到转炉生产周期频繁、热负荷变化幅度大的特点。f.按“未燃法”设计的汽化冷却烟道，末端烟气温度可能低于700℃，应保证该区段围挡结构的严密性。g.在汽化冷却烟道合适的位置，设入孔或吊孔。h.汽包的有效容积，应考虑到给水系统出故障时汽化冷却能连续工作直至炼完一炉钢所需的水量。9.2.4对汽包附件的安全要求：a.直接装于汽包上的安全阀不得小于两个，阀的内径必须经过计算决定。b.汽包上必须装有按瞬时最大蒸发量计算的放散阀。c.汽包上至少应装有两只直接作用的压力表，其表盘刻度极限为工作压力的2倍，表盘直径不小于150mm，其精度等级不低于1.5级，并设有报警器。d.汽包上直接作用的水位表不少于2个，并设报警器。转炉汽化冷却装置要采用局部照明的清晰直观可见度大的水位表。e.汽化冷却的给水水质，应遵守GB-1576《低压锅炉水质标准》中有关规定。车间吹炼期平均产汽量等于或大于8t/h，给水应进行除氧。f.蒸气放散噪音超过国家标准时，放散管要安装消音器。9.2.5转炉汽化冷却系统安装完毕，进行保温之前必须进行水压试验。其要求：a.试验压力是工作压力的1.5倍，试验时以汽包上的压力表为准。b.其它管道的试验压力为管道工作压力的1.25倍。c.给水管道试验压力为给水泵出口阀门关闭时所能达到的最高压力的1.25倍。d.所有管道试验压力都应以管道最高压力为准。e.水压试验应在周围气温高于5℃时进行，否则要有防寒防冻措施，进水温度要略高于室温。9.2.6汽包安全阀调整时的压力应以汽包就地压力表为准。其精度等级在1.5级以上，调整压力见表4：表4名称汽包工作压力Pkg/cm2试验压力kg/cm2装置本体（及蓄热器）<61.5P但不小于2装置本体（及蓄热器）6~12P+3装置本体（及蓄热器）>121.25P给水管道任何压力给水泵铭牌压力的1.25倍其它管道任何压力管道工作压力的1.25倍9.2.7汽化冷却装置发生下列情况，转炉应立即停止吹炼。a.汽包严重缺水，水位表看不见水位。b.汽包水位已升到最高可见度以上（满水），关闭给水阀放水后仍不见水位。c.水位表或安全阀全部失灵。9.2.8操作汽化冷却装置亦应遵守煤气安全要求。起重与机械10.1起重设备10.1.1炼钢厂用起重机必须有完整的技术证明文件和使用说明书。10.1.2高温作业起重机的司机室应有隔热、降温或空调设施。专用起重机（如装料机、炉前起重机、热破渣起重机等），司机室还应有防止熔渣喷溅烧烫的设施。10.1.3起重机要有以下安全装置。a.要有操纵室同吊车进入处联系用的接钮和蜂鸣器组成的登吊车信号装置及门连锁装置。b.操纵室下部要有用操作室快动开关控制的指示红灯（有人）和蓝灯（无人）。c.要有用脚踏开关操作的电动报警器或大型电铃以及报警指示灯。d.同一厂房内的不同高度各设有吊车时，下部上方要设旋转指示警灯。e.在同一轨道上有两台以上吊车工作时，要有防碰设施。f.操作室除特别规定者外，一律采用钢板密封，不允许采用可燃性高分子材料的装饰板等。10.1.4起重机要装有能从地面读出的额定荷重的大铭牌，严禁超负荷使用。10.1.5采用悬吊开关或地面操作盘操作的电葫芦及由地面操作的吊车，要在操纵者面前安装与操纵盘同步的方向指示板。10.1.6起重机上的扶梯和走台必须有高为1200mm的栏杆，平台栏杆底边沿要有高为150mm的围板。10.1.7起重机要定期检查和维修，掌握吊车的挠度、开焊、旁弯等情况，其挠度满载时超过1.5/1000或空载时超过0.66/1000，必须进行维修。10.1.8起动机的限位装置和制动装置，要保证运行灵活、使用方便。10.1.9对起重设备要进行动、静负荷试验。试验期限及有关规定见表5：表5名 称试验载荷试验时间（min）定期试验期限（月）静负荷动负荷起重机电葫芦1.25PH1.1PH1512手摇卷扬机1.25PH1.1PH1512链式起重机1.25PH1.1PH1512滑式及复式滑车1.25PH1.1PH1512千斤顶1.25PH1.1PH1512钢绳及钢链2PH—156绳麻及棉纱绳2PH—15610.2吊具与指挥10.2.1对钢丝绳、起重链条、钩环等要作详细检查，不允许超负荷使用。其径向破损超过5%时应更新。10.2.2所有钢丝绳起重链条、吊钩、吊环等吊具应当有制造单位的技术证明文件。所有吊具在使用前或交换班时要有专职人员进行检查。所有吊具不准吊人。10.2.3钢丝绳和焊接链条的安全系数必须大于6。钢丝绳绳套编结部分的长度不得小于钢丝绳直径的15倍。10.2.4钢丝绳在使用和放置时要严防打折、压扁、烧伤等。吊运钢水或其它液态赤热金属的钢绳及其他吊具，要经常检查，发现烧坏要立即更换。10.2.5钢绳的报废和更新标准：报废标准见表6：6安全系数6×19+1麻芯6×37+1麻芯6×61+1麻芯18×19+1麻芯在一个捻距（节距）内有下列断丝数时钢丝绳应报废交捻顺捻交捻顺捻交捻顺捻交捻顺捻6以下1262211361836186~71472613381838197以上168301540204020钢丝绳表面磨损或腐蚀的更新标准见表7：7钢丝的表面磨损或腐蚀量（%）折合在一个捻距内断钢丝数标准的百分比8575706030~405010.2.6钢丝绳近似允许载重量见表8表8钢绳直径（mm）可用承载力（t）9.30.91.251.615.52.518.53.64.946.458.110.2.7各单位应有统一的指挥讯号，一台起重机在同一时间内只准一人指挥。10.2.8吊运高温液体（钢水、铁水、热渣等）的时候，需两人操作，确认挂好或停放平稳后由一人指挥吊车，周围人员应远离3m以外。高温液体及各种重物不得长时间吊挂在空中。10.2.9领行工必须注意力集中，走在行车前边，确保安全。严禁吊物从人头和重要设备上越过。严禁用吊物撞行车辆及其它物体，严禁在吊物上站人或操作。10.3车辆运输10.3.1炼钢车间内行走的各种车辆，必须安设与行走联锁的声光信号设施。10.3.2厂内铁路线最小曲线半径和最大纵坡规定如表9、10：9铁路等级曲线半径（m）一般地段困难地段特重150120250200Ⅲ200150注：①改建扩建厂，特别困难的地段，可采用不小于运用机型设计允许通过的最小曲线半径。②半径为120m以下的曲线地段，应设内护轨。固定使用轴距等于或小于3m的机车的曲线地段，最小曲线半径不小于50m。10线路名称最大坡度（‰）一般地段困难地段液体金属线2.55热铸锭车线2.54液体炉渣线1015注：①最大坡度是各种坡度折减后的净值。②改建扩建特别困难时，脱模后的铸锭车行走线的坡度可大于表值规定。但不得超过6％。③建筑物内部线路应设在平道上。在建构筑物前，一般设置不小于25m的平坡段。在困难条件下不应小于15m。10.3.3冶金车辆（铁水车、铸锭车、钢渣车）调车作业通过的车间、仓库的门或洞的尺寸，宽为5200mm，高为5500mm；没有调车作业通过的门或洞的尺寸，宽为4500mm，高为5500mm。特种车辆建筑接近界见附图：10.3.4炼钢区火车调车作业限制速度见下表：表11调车作业限制速度km/h调动液体金属车重车10空车15调动重铸锭车或空模子10出入厂房、仓库、站修线和在炼钢平台上作业5在轨道衡上（不包括电子轨道衡）推送车辆3接近被运挂车辆6在尽头线路上取送车 3~510.3.5尽头线的末端应设置车挡和车挡表示器。室内车挡后6m和露天车挡后15m的安全距离内，严禁修建构筑物和安装设备。10.3.6新建的炼钢厂在下列情况下，应设置立体交叉：a.在高峰期间，机动车通过大于200辆/h，或在行人大于2000人次/h，铁路行车占用时间经常大于1/4h/次以上。b.当地形条件复杂，采用平面交叉危及行车安全。现有炼钢厂符合上述条件的道口，应逐步改建为立体交叉；不能设置立体交叉时，应设置人行地道或天桥，并附设栏杆。10.3.7厂内各种车辆通道要畅通平整，铁轨外侧1.5m以内不得堆放物品，道旁一切建筑物应不妨碍行人了望。10.3.8各种车辆驾驶人员必须有主管部门发给的驾驶证，方可驾驶车辆。10.3.9各种车辆在厂内行车不得超过规定时速，并严格遵守厂内运输的安全技术规程。10.3.10车辆移动中，不准挂落铁水罐或进行其他装卸作业。10.3.11任何人不准搭乘铸罐车、钢水罐车、铁水罐车、料车等车辆。10.3.12连接和分解车辆，必须由车上的连接员进行，其它人员未经许可不得随意动手提勾。10.3.13不准在车间溜放车辆。10.4皮带运输10.4.1皮带运送物料的粒度要求见下表：表12皮带宽度（mm）500650800100012001400经 筛 分 的 物 料 最 大 粒（mm）100110150250300350未经筛分的物料最大粒度不超过

度15%（mm）15020025035045050010.4.2运送炼钢用物料时，皮带的最大倾角不得超过表13规定：13物料皮带倾角物料皮带倾角耐火砖（整砖平放）20°湿精矿（含水12%）20°~ 22°红砖20°洗过的筛分矿石和砾石12°干砂18°湿高炉炉尘、轧钢铁皮20°矿石350~0mm14°~16°石灰23°170~0mm16°~18°烧结混合料20°~21°75~0mm18°~20°焦炭150~0mm18°10~0mm20°~21°3~0mm20°干精矿18°石灰石10~0mm20°湿砂27°3~0mm20°~21°10.4.3皮带联运时必须安设下列装置：a.皮带跑偏检测装置。b.皮带打滑检测装置。c.皮带转运漏斗堵塞检测和防止装置。d,皮带撕裂检测装置。e.安全绳等皮带事故刹车装置。10.4.4皮带旁必须留有供操作和检修用的通道，留于一侧时宽度为1280mm，留于两侧时每侧宽度不小于800mm。10.4.5两侧留有通道的皮带有适当距离内应设有跨越皮带的过桥。10.4.6多台皮带联运，应有联系迅号和联锁装置。10.4.7如果运转中的皮带掉下，必须停机挂皮带。动力管线11.1一般规定11.1.1车间内各种管线应架空敷设。裸露线应架设在各种管道之上。上水管应架设在各种管道之上。易挥发质管道及绝缘电缆，不得架设在热力管道之上。11.1.2车间内各类燃气管线应架空敷设。在车间入口处应设总管切断阀。各类燃气管道在垂直方向上单独敷设时，自上而下的排列次序是：乙炔、氧气、氮（氩）、煤气、燃油。车间架空燃气管道与其他架空管线最小净距见表14。11.1.3氧气、乙炔、煤气、燃油管道，一般不宜埋地敷设。a.氧气、乙炔管道与同一使用目的的乙炔、氧气管道同一水平。平行敷设于同一地沟时，管道水平间距可减少到250mm。表14车间架空燃气管道与其他架空管线最小净距（m）燃气管道介质氮和氩气管道燃油煤气氧气乙炔敷设方式平行交叉平行交叉平行交叉平行交叉平行交叉1.给排水管道0.150.100.150.10Dg≥3000.250.100.250.252.热力管道0.150.100.150.10＜0.30.250.100.250.253.氮及氩气管道0.150.100.150.10Dg＜3000.250.100.250.254.燃油管道0.150.100.150.10等于管径并≮0.10.500.250.500.255.煤气管道两根平行煤气管道间距≮0.60.500.250.500.256.氧气管道0.250.100.500.250.500.250.250.100.500.257.乙炔管道0.250.250.500.250.500.250.500.250.500.258.滑触线1.50.53.00.509.裸导线1.00.52.00.5010.绝缘导线和电缆0.50.31.00.5011.穿有导线的电线管0.50.11.00.2512.插接式母线、悬挂式干线1.50.53.01.013非防爆型开关、插座、配电箱等. 1.51.53.03.0注：(1)氧气、乙炔管道与同一使用目的的燃气氧气管道平行敷设时，其最小平行净距可减少到0.25m。(2)电气设备与氧气、乙炔的岗位水封口不能保持上述距离时，允许两者安装在同一柱子的相对侧面，如为空腹子时，应在柱子上装设非燃烧体隔板，局部隔开。(3)乙炔管在滑触线下面采取防火花措施时，上表第8项的最小平行净距可减少到1.5m。(4)油管和氧气管不准敷设在煤气管一侧，应分别敷设在管道两侧。(5)氧气、乙炔、煤气、燃油管道上，不得架设电缆线（本身自用电缆除外）。(6)氧气、乙炔、煤气、燃油应敷设在非燃烧体支架上。设沿建筑物墙壁敷设时，该建筑物应为无爆炸危险的一、二耐火等级厂房。b.地沟中禁止与电缆敷设在一起，严禁氧气与燃油管道共沟敷设。c.其他用途的管道横穿地沟时，该管道必须放在密闭管道中，套管伸出地沟外壁200mm。11.1.4沿车间煤气、乙炔等管线，应设吹扫燃气的蒸汽或氮气管道及旁路设施。11.1.5燃气管线都应进行强度试验及气密性试验，而氧气管道及附件应进行除锈脱脂。11.1.6氧气、乙炔、燃油管道，应有良好的导除静电装置，氧气管道接地电阻小于10Ω，法兰间总电阻小于0.03Ω。11.1.7氧气、乙炔管道靠近热源敷设时，应采用隔热措施，并使管壁温度不大于70℃。11.1.8各种吹扫管线上，必须设有防止气体串通的装置。11.1.9除了安装设备、阀门时需法兰联接外，管道系统应尽量采用焊接。11.1.10不同介质的管线，应涂不同颜色。见表15。11.2水11.2.1各种水管道不允许漏水、渗水，阀门一定要运转灵活，使用方便。11.2.2每个封闭水冷有压排水系统（如氧枪等排水系统）均应设有监控装置（如流量或水量显示等）。11.2.3炼钢炉的水冷件及氧枪（副枪）连铸结晶器等要连续给水。11.2.4厂内给水管道必须有两条，当其中一条发生事故时，另一条应能供给输水量的70%。11.2.5配水管网应环状或双线给水。管线上的闸阀，逆止阀配置要满足参观或更换管道和闸门时，不影响连续供水。11.2.6最低温度在－5℃以下的地区，对间断用水的部件必须采取防冻措施。11.2.7氧枪（副枪）冷却水的水温、水速、水压应符合表的要求：15管道过热蒸汽管过饱和蒸汽管给水管凝结水管软化水管流水排污管工业水循环管重油管氧气管氮气管氩气管污氮管氢气管煤气管空压管颜色红色红色绿色绿色绿色绿色黑色黑色浅蓝色浅黄色银灰色棕色红色黑色深蓝色色环 黄 红白黑 黄 白注：管径100mm以下色环宽50mm。管径100~300mm,，色环宽70mm管径300mm以上，色环宽100mm表16项 目单 位数 值进水速度m/s≮５出水速度m/s≮６底部间隙水速m/s≮８进水允许温度℃≯20出水允许温度℃≮50工作压力kg/cm2≮911.2.8各种水冷部件的出口水温一般低于50℃11.2.9对连铸结晶器用水的水压、水温、水速的要求见表17：17项目单位数值水压kg/cm2≮3进出口温升℃≯10水流速m/s≮611.2.10对水质的要求见表18：18指标名称单位一般水冷却件氧枪连续铸锭结晶器汽化冷却件硬度德国度＜８°＊＜6°＊6°＊软水钙盐含量毫克分子/升＜２.86*＜2.15＜2.15＊＜0.1透明度cm＞15＞20＞20＞50悬浮物mg/升＜80＜50＜50PH值6~96~96~97排水管断面/进水管断面＞1.4＜100注：１为限制冷却零件的结垢速度，规定了水的硬度和钙盐含量。在采取某些措施限制碳酸盐沉淀时，可视为相当于规定硬度的结垢速度。本表水质仅适用于直排（不循环使用）。２排水温度：一般低于50℃（结晶器温升要求≤10℃/h）.假如采取措施，允许提高排水温度。但应低于碳酸盐实际沉淀温度。11.3氧气11.3.1碳素钢管中氧气最大流速不应超过表19的规定：表19工作压力kg/cm～11~66~1616~30≥100上限流速m/s2013108411.3.2新铺设的氧气管道，除锈后必须脱脂，材质为铝合金的管道、管件、阀门，应用工业酒精脱脂。11.3.3氧气管道的阀门一律不得采用闸阀。11.3.4氧气管线必须装有压力表、流量表、减压阀等安全装置，支管末端要装设逆止阀，管道弯头要采用不锈钢材质。11.3.5氧气管道最后一道阀门后要有1.5m以上直管段，并要安装长度大于5倍管道直径的铜管。直径小于300mm的管道要求铜管不短于1500mm，和吹氧胶管相连的氧气支管应安装一段等于或长于1500mm的铜管。11.3.6氧气管道和氧气瓶冻结时，严禁用火烤、锤击的办法解冻，可采用蒸汽解冻。11.3.7氧气瓶必须置于距作业点10m以外，用完的氧气瓶要留有余压。11.4乙炔11.4.1乙炔站的电气设备的选用、安装，都应符合甲类厂房的要求。11.4.2乙炔工作压力为0.07~1.5kg/cm2,管中最大流速不得超过8m/s。11.4.3乙炔管道的选用规定：a.压力小于或等于0.07kf/cm2(低压)宜采用无缝钢管。b.在0.07以上，小于或等于1.5kg/cm2（中压）应采用无缝钢管。且管径不大于60mm。c.在内径大于50mm的中压乙炔管道上，不允许用盲板或死端头，也不许采用闸阀。.11.4