中深孔台阶爆破设计

中深孔台阶爆破设计中深孔台阶爆破设计中深孔台阶爆破设计xxx公司中深孔台阶爆破设计文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度台阶爆破设计

目录一、工程概况 2环境 2地质 2技术要求 2工程量与工期 2二、爆破设计方案 3设计依据 3设计方案选择 3爆破参数的选择 3中深孔爆破（Φ90mm） 3浅孔爆破 6三、爆破灾害预测 8爆破振动验算 8爆破飞石验算 9爆破空气冲击波验算 9安全警戒距离 9四、设备及人员配备 10设备配备 10人员配备 10五、爆破器材计划用量 11六、爆破施工组织 11一、工程概况某矿山绝对高程32m，长度300m,平均宽度50m,可开采方量48万m3，计划工期4年。环境东面：矿山东面有一条普通公路，300米处有一乡村。西面：距矿山40米事空地，400米以外是工厂与民房。南面：丘陵地段。北面：距矿山60米有农田和果树。地质岩石为凝灰石，上部风化层。山上植被不发育有很多岩石露头，大部分为中风化和微风化，岩石硬度系数为f=8-10。东侧山体较陡，倾角45-60°，其他方向坡度为30-45°，水文地质简单，没有地下水。技术要求从矿山整体来看有一条公路要充分利用以便于运输和开采。北面60米处有农田和果树不利于开挖，应从矿山南面向北面开采。修一条简易公路与普通公路相通。矿山高程为32m，宜采用中深孔台阶爆破。采用孔内微差毫秒爆破，控制单孔药量，防止地震波和个别飞石。工程量与工期该矿山可开采量为48万m³，工期4年，年开采量12万m³。每年除节假日、机械维修、自然条件等因素的影响，实际每月应开采量约为万m³。

二、爆破设计方案设计依据《爆破安全规程》（GB6722-2003）《爆破现场示意图》安全现状评价报告开采方案与安全技术措施《民爆安全管理条例》山体的地理位置和结构形式设计方案选择因该山体有效开采高度为32m，采用上下两台阶开挖，为此，宜实施“中深孔为主，浅孔为辅”的爆破方式。严格控制单孔装药量，采用毫秒延期微差爆破防止地震波和个别飞石对周边环境的影响，确保施工的正常正规和安全。爆破参数的选择中深孔爆破（Φ90mm）适用条件主要用于爆除高度为32m的部位。●布孔方式为能很好地控制爆破飞石，确保爆破自由面与飞石方向一致，全部实施垂直钻孔，排间呈梅花形，详见图1所示。●钻孔直径（D）D=90mm●爆除高度（H）H=16m●底盘抵抗线（W1）W1=(20-50)d,W1=超深hh=（）W1h=1m●钻孔深度（L）L=H+hc=17m●孔距（a）a=4m●排距（b）b=3m●炸药单耗（q）q=~m3，试验按m3计算。●单孔最大装药量（Q）Q=qHab=×17×4×3=●延米装药量（P）P=1/4π²×d²×r×1=装药长度（LZ）LZ=Q/P=●填塞长度（LT）LT=L1－LZ≥●装药结构采取炸药沉底、孔口强填塞的连续装药结构，如图2所示。●起爆方法采用孔内非电微差起爆法，具体为：击发枪（击发）→导爆管（传爆）→非电延期毫秒雷管（引爆）→药柱●起爆网路该工程爆破条件良好，起爆网路设计为“排间起爆”，前排先爆，由前往后逐排起爆，边孔比同排孔高一个段别，如图3所示。●网路联接该设计网路为孔内微差，为加强网路的安全性，最大强度地避免盲炮的产生，孔内装入所需段别的双发雷管，整修网路敷设成双复式闭合形式。浅孔爆破该孔径主要用于较低爆高处爆破及根坎处理。●布孔方式水平布孔，排间呈三角形布置。●钻孔直径d=42mm孔深（L）L=~●炮孔间距a=~●排距b=0。8~●炸药单耗q=~m3，试验炮按m3计算。●单孔装药量Q=qabL=×~×~×~=~●装药长度LZ=Q/P=~●填塞长度LT≥●装药结构采用连续装药结构，药卷直径为Φ32，每孔装一个起爆雷管，如图4所示。●起爆网络起爆网路设计成排间起爆形式，上排孔先爆，向下依次延伸。三、爆破灾害预测本工程爆破安全主要考虑的是爆破振动、飞石、空气冲击波对周围的厂房、民房、行人及车辆的影响和破坏。爆破振动验算按爆破规程推荐，用公式R=（K/V）1/a×Q1/3对爆破振动速度进行计算。式中，v——爆破振动速度，cm/s；K、a——与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数，可按下表选取岩性Ka坚硬岩石50-150中硬岩石150-250软岩石250-350——最大段药量，kg；R——传播距离，m。因本设计为远区爆破，故K取180，a取，R300m，v=s，经计算，最大段安全发药量QA为：QA=100kg由此可见，将最大一次发药量控制在2000kg以内，也即同次炮孔控制在20个以内，爆破震动对周边没有多大影响。为了尽量降低爆破震动，施工中采取如下的降振措施：①中深孔爆破前，先用浅孔处理好底部根坎，确保爆破自由面良好。②把最大段发药量减小到100kg以内。③结合现场地形，设计合理的起爆顺序，转移爆破震动。爆破飞石验算个别飞石的飞散距离按下式进行计算，即RF=（15-16）d，m式中RF——个别飞石的飞散距离，m；d——炮孔直径，cm中深孔爆破RF=（15-16）×9=144浅孔爆破RF=（15-16）×=为减小爆破飞石危害，施工中应采取如下的预防飞石的措施；①开创良好的爆破自由面，避免因底盘抵抗线过大产生成片飞石突出事故。②改正常抛掷爆破为弱抛掷爆破，减小飞石危害范围。③对地质异常带采取补强或间隔装药措施。爆破空气冲击波验算填塞爆破，形成空气冲击波的可能性极小，且空气冲击波的形成需具备超音速条件，加之空气冲击波大多情况下表现为单孔作用，故在此对其不作具体验算。安全警戒距离根据上述验算，最大危险半径为200m（假设的爆破震动危害半径，实际值远小于200m）。根据《爆破安全规程》规定，露天中深孔爆破，其警戒距离不得小于200m，浅孔爆破不得小于300m，具体由设计确定。为了实现安全生产，杜绝一切生产安全事故的发生，本工程的安全警戒距按300m执行（针对活动目标，如行人、车辆等）。四、设备及人员配备设备配备为保证工程施工连续、顺畅，上下工序互不干扰，在前期准备时，必须按拟定的生产规模投入相应的设备。设备生产能力的高低，直接关系到工程的进度，设备生产能力过低，满足不了工程需要，技术上不可行；设备能力过高，会造成设备闲置，经济上也不可行。设备的投入必须从工程施工条件、工期等实际情况出发，原则上应符合技术经济要求。照本工程施工进度推算，需配备如表二所示机械设备。机械设备配备序号设备名称规格数量备注1手持式凿岩机YT242台状况完好2潜孔钻机Φ90支架式1台状况完好3空压机17m1台状况完好4挖机W2001台状况完好5运输车WQ34010辆状况完好人员配备工程要创效，必须以安全生产作保障。因此，在日常生产工作中，必须成立以矿长为第一责任人的安全生产管理小组，肩负起日常的一切安全生产及现场管理工作任务，立足现场，消除隐患，避免发生人身及设备事故，确保工程零事故，本设计的人员配备情况如表三所示。人员