塑胶模具毕业设计说明书

塑胶模具毕业设计说明书塑胶模具毕业设计说明书塑胶模具毕业设计说明书优选文档目录大纲................................................................................3第一章绪论........................................................................4第二章部件解析与整体设计........................................................52.1部件解析..............................................................72.2整体初步设计..........................................................7制品的资料特点....................................................7资料数据的初步确定................................................7结构详细方案......................................................8第三章模具设计...................................................................113.1模具资料的选择.......................................................113.2成型件尺寸的计算.....................................................113.3成型件的固定方式.....................................................143.4内模镶件排位.........................................................143.5浇注系统设计.........................................................153.6主流道设计...........................................................153.7主流道衬套的形式.....................................................163.8浇口设计.............................................................163.9浇注系统的平衡.......................................................173.10确定导向与定位机构..................................................173.11确定顶出机构种类....................................................183.12侧向抽芯机构........................................................20侧向抽芯机构的分类..............................................20斜导柱侧抽芯机构设计............................................20斜顶机构设计....................................................223.13排气机构............................................................223.14冷却系统设计........................................................24第四章注塑温度的调治............................................................254.1温度控制方式.........................................................254.2温度调治对塑件质量的影响.............................................264.3对温度调治系统的要求.................................................26第五章模具的试模与修模..........................................................265.1粘着模腔.............................................................265.2粘着模芯.............................................................275.3粘着主流道...........................................................275.4成型弊端.............................................................27注射填充不足.....................................................27溢边（毛刺、飞边、批锋）.........................................28。1优选文档5.4.3制件尺寸不正确28结论29参照文件30致谢31附：模具3D图32大纲：在现代生产中，模具是大批量生产各样产品包括电子产品、日用生活品等的重要工艺装备，它以其特定的形状经过必然的方式使原料成型。以暴风顶盖塑胶模具的设计为例，。2优选文档介绍了注塑模具的设计方法和流程。第一依照塑件资料及工艺特点对部件进行塑件解析，尔后初步拟定设计方案，接着确定设计和成形方案：整体结构设计、分型面设计、浇注系统设计、脱模机构设计、冷却系统设计等。要点词：暴风顶盖；注塑模；设计第一章绪论。3优选文档模具是现代工业生产的基础工艺装备，在公民经济中占重要地位。在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%～80%的部件都要依赖模具成型。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低耗资，是其他加工方法所不能够比较的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最后产品的价值，经常是模具自己价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。模具工业是公民经济的基础家产，模具工业的发展标志住一个国家上工业水平及产品的开发能力，汽车工业中新车型的开发与批量生产，家电工业及日用品工业的产品开发等都与模具行业的发展息息相关，模具技术的应用为我国模具工业的发展起到了重要的推动作用。模具技术已成为技术发展中最具活力、创立效益最高的应用领域。同时，模具工业也普及、应用最成熟的行业之一。模具不是批量生产的产品。它拥有单件生产和对特定用户的依赖特点。就模具行业来说，引进外国先进技术，不能够采用平时的引进产品赞同证和技术转让等方式，而主若是引进已经商品化了的CAD/CAM/CAE软件和精美加工设备等。新兴的模具CAD技术很大程度上实现了企业的梦想。近来几年来，CAD技术的应用越来越宽泛和深入,大大缩短了模具设计周期,提高了制模质量和复杂模具的制造能力。塑料注射成型工艺的最大特点是复制，能够复制出所需要的直接也许间接使用的制品，是一种合适大批量生产的工艺。模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，模具生产的最后产品的价值经常是模具自己价值的几十倍、上百倍。特别是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其宽泛，在各样模具中的地位也越来越突出，成为各样模具设计、制造与研究中最拥有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有远景的模具之一。注射成型是现在市场上最常用、最具远景的塑料成型方法之一，所以注塑模具作为塑料模的一种，就拥有很大的发展远景。注塑成型作为一种重要的加工方法，在加电行业，汽车工业机械工业等都有宽泛应用，而且生产的制件拥有精度高、复杂度高、生产率高和耗资低的特点。在注塑成型工艺中，涉及设备和原资料情况、制品设计、工艺条件等多种因素，模具是与这些因素亲近相连的要点环节，模具结构的合理性和质量的利害直接影响到制品的质量以及整个工艺过程的效率和效益。第二章部件解析与整体设计2.1部件解析。4优选文档部件三维图如图图下面是对上图部件解析的结果：该部件尺寸不大为80*55*20，结构较为简单，注塑时只要将较易损坏的部位做成型芯，降低维修的成本。。5优选文档设计该部件模具的要点是侧边的凹槽，而且是槽内扣，除此之外，部件底部还有两个倒扣，需用到斜顶机构，如图2.1.2。(3)该部件未注精度，故默认取一般精度，即IT4[1]。采用资料为丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物（即ABS），吻合经济要求和也提高了成型效率。该塑件为某家电也许电子产品，生产批量为大批量，为降低成型花销，采用一模两腔，注塑完后不对工件进行加工，只要把浇注口拔掉就行。。6优选文档2.2整体初步设计制品的资料特点本部件采用ABS（丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物）。ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)的性能：应用范围汽车(仪表板、工具舱闷、车轮盖、反光镜盒等)，电冰箱，高强度工具(发烘干机、搅拌器、食品加工机、割草机等)，电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆，如高尔夫球手推车和喷气式雪橇车等。ABS特点优点ABS资料拥有优越的综合性能，制品强度高，刚性好，硬度、耐冲击性、制品表面光彩性好，耐磨性好。ABS耐热可达90摄氏度（甚至能够在100—150摄氏度使用），耐低温，可在-40摄氏度下使用。同时耐酸、碱、盐、耐油、耐水。拥有必然的化学牢固性和优异的介电性能。不易燃。ABS特点弊端不耐有机溶剂，耐天气性差，在紫外线下易老化。资料数据的初步确定ABS采用成型条件见表2-12-1ABS成型条件塑料注射堆密度计算预热料筒温度喷嘴模具注射名称成型缩短温度时间后段中段前段温度/。温度/。压力机类率（%）CC/MPa型/。C/h螺1.03～0.3802150～165～180170～5060ABS1.07170180180～100杆～～～～～式0.885320080成形成型时间/s螺杆适应后办理。7优选文档压力注射高压时冷却总周转速注射方法温度时间/MPa时间间时间期/r﹒机类/。C/hmin～1型402002050螺杆、红外2～120～22030柱塞线灯70～～～均可烘箱～609054结构详细方案确定型腔布局塑件的几何结构特点简单，尺寸精度要求不高，批量较大，模具制造简单，同时，考虑到模具的尺寸，确定型腔数为2个。确定浇注系统注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道、分流道、浇口、冷料井四部分组成。其作用是使来自注射机喷嘴的塑料熔体，牢固而顺利地流入并充满所有型腔，同时，再充模过程中将注射压力传达到型腔的各个部位，以保证塑件的完满成型。它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和表面质量，它的部署和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之一。考虑到塑件的质量和成型特点，还有保证产品表面的光洁度，浇口的地址应该在塑件的侧面如图2.2.3-1。图确定分型面。8优选文档分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的地址影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设亲近相关。分型面的设计原则为：分型面应选在塑件外形最大轮廓处。便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。对成型面积的影响。对排气收效的影响。对侧向抽芯的影响。对于此塑料件，采用动模框与定模框对接形成与塑件轮廓曲线相一致的分型面形,其中动模框和定模框分别镶嵌于型腔板和型芯板中,分型面呈空间曲面形式。其形状如图2.2.3-2：。9优选文档图分型面排气槽的设计在注塑成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中有的气体外，还有塑件受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能够顺利排出，则可能因充填时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，使塑件产生气泡，或使塑料熔接面不良而引起弊端，所以须进行排气设置，排气深度（或缝隙）0.025mm。1）排溢设计：排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。2）引气设计：对于一些大型腔壳形塑件，注射成型后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时塑件的包括面与型芯的被包括面基本上组成真空，当塑件脱模时，由于碰到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，必然使塑件发生变形或损坏，所以必定加引气装置。3）排气系统有以下几种方式：利用排气槽；利用型芯、镶件、推杆等配合缝隙；有时为了防范制品在顶出时造成真空而变形，必定设置进气装置。4）该套模具的排气方式有利用模具的分型面排气；b.对于组合式型芯可利用其拼和的缝隙、部件配合的缝隙。对制品部件的解析和初步的整体设计是必要的。有的初步的整体设计，才能在Pro/ENGINEER里把三维模型实现。初步的整体设计不仅把各部分工作相联系，而且在发现有错误也许问题的时候能够迅速更正。第3章模具设计3.1模具资料的选择现有的模具模架已经标准化,所以在模具资料的选择时主若是依照制品的特点和使用要求选择合理的型腔和型芯资料.如何合理的选择模具钢,是关系到模具质量的前提条件,若是选材不当，则所有的精美加工所投入的工时,设备花销将浪费。在选择模具钢时,首。10优选文档先必定考虑资料的使用性能和工艺性能,从使用性能考虑:硬度是主要指标之一,模具在高应力作用下欲保持尺寸不变,必定有足够的硬度,当承受冲击载荷时还要考虑折断,崩刃问,所以韧性也是一重要指标,耐磨性是决定模具寿命的重要因素,从ABS特点看,这三项指标是必定要满足的,其他还有红硬性,抗压信服强度和抗弯强度和热疲倦能力的指标。从工艺性能考虑:要热加工工艺好,加工温度范围宽,冷加工性能如切削,铣削,抛光等加工性能好,其他还要考虑淬透性和淬硬性,热办理变形和氧化脱碳等性能.其他从经济性考虑,要求资料本源广,价格低。查手册选择模仁的资料是4Cr13，属马氏体种类不锈钢,该钢机械加工性能较好,经热办理(淬火及回火)后,拥有优异的耐腐化性能、抛光性能、较高的强度和耐磨性,适于制造承受高负荷、高耐磨及在腐化介质作用下的塑料模具、透明塑料制品模具等。相关参数如下:物理性能。临界温度（℃）AC1：820；AC3：1100；线膨胀系数：10.5(在20~100℃)；热导率：27.6W.(M.K)-1(在20℃左右)；弹性模量（Mpa）210000~223500(20℃左右)。3.2成型件尺寸的计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的部件称为成型部件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型部件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。所以，成型部件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，其他，成型部件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型部件时，应依照塑料的特点和塑件的结构及使用要求，确定型腔的整体结构，选择分型面和浇口地址，确定脱模方式、排气部位等，尔后依照成型部件的加工、热办理、装置等要求进行成型部件结构设计，计算成型部件的工作尺寸，对要点的成型部件进行强度和刚度校核。各块板的厚度已经标准化，所需要的可是选择，如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意：（1）凸模底板厚度和凹模底板厚度：在注射成型时型腔中有很大的成型压力，当塑件和凝料在分型面上的投影面积很大时，若凸模底板厚度不够，则极有可能使模架发生变形也许损坏，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能确定。（2）推杆推出距离：在分模时塑件一般是黏结在型芯上的，需要推杆推出必然的距离才能走开型芯，该塑件的高度为20mm左右，黏结在型芯上的尺寸约20mm左右，所以当推出距离为20mm时就能使塑件和型芯分别。若是模脚的高度太小，则推出的距离不够而使塑件不能够走开型芯。需要满足关系：H－h1－h2－h3－h＞0H——C板高度；h1——挡销高度；h2——推板厚度；h3推杆固定板厚度；h——推出距离；。11优选文档内模的大小主要取决于塑料制品的大小和结构，对于内模而言，在保证足够强度的前提下，内模越紧凑越好。依照产品塑料制品的外形尺寸，以及产品塑料制品自己高度，能够确定内模的大概外形尺寸，可参照下面的数据。12优选文档“长”-表示塑料制品最大长度方向尺寸；“宽”-表示塑料制品最大宽度方向尺寸（宽≤长）；“高”-表示塑料制品最大高度方向尺寸；“A”-表示塑料制品最大外形边到模芯边的距离；“B”-表示塑料制品最高点到前模芯底面的距离；“C”-表示塑料制品最低点处的PL面到后模芯底面的距离；依照成型部件的尺寸，长为80mm,宽25mm,高20mm，又由于采用的是1出2，即一模出两个产品，两产品之间要留有20~30mm的距离，除此之外，还有要特别留意的是产品还有一个侧边行位，也就是说要留有足够的空间放置行位，大概留100mm左右，所以由上面表格得出工件的尺寸为长×宽×高=245mm×100mm×75mm，其中凹模厚度A=40mm，凸模厚B=35mm。。13优选文档3.3固定方式型芯经过套板用台阶方式固定，型腔为整体式。3.4内模镶件排位由于是一模两腔，一般来说，内模镶件排位应依照以下基本源则。对称排位的原则对角排位的原则浇品一致原则分流道最短原则[3]一模多腔的模具，各型腔之间的钢厚取12-25mm，此处取各型腔之间的钢厚为25mm。内模镶件排位见图3.4，其排位方式是对角排位。3.4。14优选文档3.5浇注系统设计注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道、分流道、浇口、冷料井四部分组成。其作用是使来自注射机喷嘴的塑料熔体，牢固而顺利地流入并充满所有型腔，同时，再充模过程中将注射压力传达到型腔的各个部位，以保证塑件的完满成型。它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和表面质量，它的部署和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之一。3.6主流道设计主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，平时和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有必然的锥度，目的是便于冷料的脱模，同时也改进料流的速度，由于要和注塑机相当，所以其尺寸与注塑机相关。主要参数：锥角=3°；内表面粗糙度Ra=0.63μm；资料T8A小端直径D=d+(0.5~1)mm；半径R2=R1+(1~2)mm；由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴屡次接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便采用优异的钢材单独加工和热办理。3.7主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴屡次接触，属易损件，对资料要求较严，所以模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套，这边称唧咀），以便有效的采用优异钢材单独进行加工和热办理。唧咀都是标准件，只要去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种以下列图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有Φ12，Φ16，Φ20，Φ25等几种。该套模具所选的唧咀的半径为Φ12.如图3.6。15优选文档3.73.8浇口设计浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的要点部分，浇口的形状，数量，尺寸和地址对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的合时凝固可控制保压时间。浇口的种类有好多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，暗藏式浇口等，各浇口的应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定。模具设计时，浇口的地址及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步更正浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设地址对塑件成型性能及质量影响很大，所以合理选择浇口的开设地址是提高质量的重要环节，同时浇口地址的不相同还影响模具结构。总之要使塑件拥有优异的性能与表面，必然要仔细考虑浇口地址的选择，平时要考虑以下几项原则：（1）尽量缩短流动距离。（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。（3）必定尽量减少熔接痕。（4）应有利于型腔中气体排出。（5）考虑分子定向影响。（6）防范产生发射和蠕动。（7）浇口处防范波折和受冲击载荷。（8）注意对外观质量的影响。考虑该部件的使用途合及外观要求，采用侧浇口，浇口宽度b=2mm,长度h=1mm。如图3.8。16优选文档3.83.9浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己宽泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时获得均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构赞同的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要经过调治浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。3.10确定导向与定位机构注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两各种类。导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精美对中定位。导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精美的模具，导柱的直径需要进行强度校核。导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防范被拔出的结构，带头导柱轴向固定简单。设计导柱和导套需要注意的事项有：（1）合理部署导柱的地址，导柱中心至模具外缘最少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。平时设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱部署方式常采用等径不对称部署，或不等直径对称部署。（2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出6～8mm，以保证其导向与引导作用。（3）导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度时可采用更低的配合要求；导柱固定部分配合精度采用H7/k6；导套外径的配合精度采用H7/k6。配合长度平时取配合直径的1.5～2倍，其他部分能够扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。（4）导柱能够设置在动模或定模，设在动模一边能够保护型芯不受损坏，设在定模一边有利于塑件脱模。3.11确定顶出机构种类注射成型每一循环中，塑件必定正确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，达成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。脱模机构的设计一般依照以下原则：（1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，达成脱模动作。（2）由于塑件缩短时包紧型芯，所以推用心作用点尽量凑近型芯，同时推用心应施于塑件刚性和强度最大的部位。。17优选文档（3）结构合理可靠，便于制造和保护。本设计采用推板脱模机构，由于该塑件分型面简单，结构简单，壁厚基本均匀，采用推板脱模机构能够简化模具结构，给制造和保护带来方便。推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，拥有制造简单、更换方便、推出收效好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。推杆的种类；可分为圆形推杆，矩形推杆，阶梯型推杆，盘型推杆，依照塑件的推出部位而定，最常用的截面形状为圆形；所以，推杆的使用是特别灵便的。顶出机构采用圆柱顶杆（以以下列图），由于采用的是简化型细水口的模架，所以必定要设计拉料销，在注射达成后，动模和定模先与流道推板分别，拉料销把浇注系统的水口料拉住，尔后产品和水口料自动断开，动模和定模在螺栓拉杆的作用下分别，尔后定出机构（圆形顶针）出产品。拉料销如图3.10：3.11（2）反推杆的固定形式：反推杆的固定形式有多种，但最常用的是推杆在固定板中的形式，其他还有螺钉紧固等形式。本设计采用的固定如图3.10.1：。18优选文档图3.12侧向抽芯机构3.12.1侧向抽芯机构的分类侧向抽芯机构也就是和A、B板开模方向不一致的开模机构。侧向抽芯机构分类1）斜导柱（或弯销）+滑块（行位）；2）斜滑块（胶杯）；3）斜顶（斜方）；4）液压（油缸）或气动（气缸）；5）手动3.12.2斜导柱侧抽芯机构设计（1）斜导柱侧向分型机构的组成斜导柱侧向分型机构一般由以下五个部分组成：1）动力部件:斜导柱、弯梢、油缸等；2）锁紧部件:铲鸡（锁紧块）、弯梢、“T”形扣等；。19优选文档3）定位部件:波仔+弹簧，挡块+弹簧等；4）导滑部件：导滑耐磨板、压块等；5）成型部件:侧抽芯、滑块等。（2）主要设计技术参数：1）斜导柱倾角a：15°＜a＜25°。滑块斜面倾角b=a+2～3°2）抽芯距SS=胶件侧向凹凸深度+2～5MM3）斜导柱的长度L4）斜导柱直径一般在8到20MM之间。本套模具斜导柱侧抽芯的机构设计如图斜导柱倾角为23°，直径为14mm，行程s=16.5mm。20优选文档斜顶机构设计使用途合：常用于内侧凹凸结构的抽芯。能用斜定不用专家。。21优选文档工作原理：将顶出运动分解为侧向抽芯运动。设计时注意事项：1）要保证复位可靠；2）斜顶上端面应比后模镶件底0.05～0.1MM；3）斜顶的斜角一般为3°～15°,常用5°～10°；4）侧向搬动时不能够与胶件内的结构发生干涉；5）当斜顶上端面的一部分为碰穿位时,推出时不应碰到另一侧胶位；6）斜顶的固定方式见图3.12.3。。22优选文档本套模具斜顶的斜角为5°，如图3.13排气机构熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸汽，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发（或化学反响）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等；这些气体若是不能够被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能够完满充满型腔，同时，还会由于气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色彩不好等弊端。模具的排气能够利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推板，镶件等的缝隙排气。排气设计原则：平时，选择排气槽的开设地址时，应依照以下原则：（1）排气口不能够正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故；（2）最好开设在分型面上，若是产生飞边易随塑件脱出；（3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便；（4）开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端；（5）开设在凑近嵌件和制件壁最薄处，由于这样的部位最简单形成熔接痕；（6）若型腔最后充满部位不在分型面上，其周边又无可供排气的推杆或活动的型心时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气；。23优选文档（7）高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口周边，可赌气体连续排出；由于该部件为中型部件，一模两腔，所以利用分模面及推杆的缝隙排气即可，不用单独考虑排气方式。3.14冷却系统设计为了保证塑件的质量，模具的模芯温度应保持在50～80℃，所以模具应该设定冷却系统。模温过高会产生缩孔，过低影响到某些部位没有填充达成，塑料已凝固。模具的最高温度的地址是型腔和型芯的周边部位，所以在这些部位的周围设计循环水冷却回路，经过回路中的阀门控制冷却水流量或流速从而达到调治模温的目的。设计原则（1）尽量保证塑件缩短均匀，保持模具的热平衡；（2）冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却收效越好；（3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表示，冷却水管中心距B大概为2.5~3.5D，冷却水管壁距模具界线和制件壁的距离为0.8~1.5B。最小不要小于10。（4）浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最正确；（5）应降低进水和出水的温差，进出水温差一般不高出5℃（6）冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，平时沿宽度方向开设水孔。（7）合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头地址，防范与模具的其他机构发生干涉。水孔直径一般在6—8mm,孔边距型腔近来距离应大于15—20mm，否则将影响型腔的强度。由于该产品的尺寸比较小，所以水孔直径采用6mm就已足够。第四章：注塑温度的调治4.1温度控制方式在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各样塑料的性能和成型工艺要求不相同，模具的温度要求也不相同。流动性差的塑料如PC，POM等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等弊端。一般的模具通入常温的水进行冷却，经过调治水的流量就可以调治模具的温度，为了缩短成型周期，还可以够把常温的水降低温度后再通入模内，能够提高成型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防范填充不。24优选文档足，有时也在水管中通入温水把模具加热。ABS介绍的注塑成型条件：料筒温度180～250℃，注塑压力69～128MPa，模具温度50～80℃.4.2温度调治对塑件质量的影响（1）采用较低的模温能够减小塑料制件的成型缩短率；（2）模温均匀，冷却时间短，注射速度快能够减少塑件的变形（3）对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改进塑件的表面状态；温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要依照资料特点和使用要求侧重于主要要求。4.3对温度调治系统的要求（1）依照塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式；（2）希望模温均一，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量；（3）采用低的模温，迅速，大流量通水冷却收效一般比较好；（4）温度调治系统应尽可能做到结构简单，加工简单，成本廉价；从成型温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。部署冷却水管。第五章模具的试模与修模试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反响。以检验样件来修正和查收模具，是塑料模具这种特别产品的特别性。第一，在初次试模中我们最常碰到的问题是根本得不到完满的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模第一应该解决的问题。5.1粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计妄图相反，走开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构无效，制品无法取出的一种失态现象。其主要原因是：（1）注射压力过高，也许注射保压压力过高。（2）注射保压和注射高压时间过长，造成过分充模。（3）冷却时间很短，物料未能固化。（4）模芯温度高于模腔温度，造成反向缩短。（5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过伤害性冲击，增加了脱模阻力。5.2粘着模芯。25优选文档（1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过分充模，特别成型芯上有加强筋槽的制品，情况更加显然。（2）冷却时间过长，制件在模芯上缩短量过大。（3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能够充分固化。（4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设准时间内达成固化。（5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光印迹需要改进。5.3粘着主流道（1）闭模时间很短，使主流道物料来不及充分缩短。（2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法达成料道物料的固化。（3）主流道衬套地域温度过高，无冷却控制，不相赞同物料充分缩短。（4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5～1㎜。（5）主流道拉料杆不能够正常工作。一旦发生上述情况，第一要想法将制品取出模腔（芯），不惜损坏制件，保护模具成型部位不受伤害。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。5.4成型弊端当注射成型获得了近乎完满的制件时，制件自己必然存在各样各样的弊端，这种弊端的形成原因是千头万绪的，一般很难如数家珍，要综合解析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，渐渐改进，方可获得理想的样件。下面就对度模中常有的成型制品主要弊端及其改进的措施进行解析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完满的制件。这种现象极为常有。其主要原因有：（1）熔料流动阻力过大这主要有以下原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，防范采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不好。制品壁厚过薄。（2）型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。特别在模腔的转角处、深凹处等，必定合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不但充模困难，而且易产生烧焦现象。。26优选文档（3）锁模力不足因注射时动模稍退后，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不但充满型腔，而且出现毛刺，特别是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：（1）注射过分（2）锁模力不足（3）流动性过好（4）模具局部配合不好（5）模板翘曲变形制件尺寸不正确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易更正型腔，应行从注射工艺上找原因。（1）尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过分充模，缩短率趋向小值，使制件的实质尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，缩短率趋于小值。这时要连续注射，提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可获得改进。（2）尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后缩短率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积缩短量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。经过调整工艺条件，平时只幸亏极小范围内使尺寸变化，能够改变制件相互当合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。结论。27优选文档近三个月的毕业设计立刻结束，敬请各位老师对我的毕业设计作最后查收。在此次毕业设计中，经过参照、查阅各样模拥相关的资料，请教各位老师模具方面的问题，特别是模具在实质中可能碰到的问题，除此之外，由于我现在所在的工作岗位也涉及到好多的模具设计和使用的问题，使我能够跟模拥有很实在的接触和认识，对模具的认识有了一个质的飞驰。模具在现在社会生活中运用得特别宽泛，掌握模具的设计方法对我们今后的工作和发展有着十分重要的意义。从陌生到开始接触，从认识到熟悉，这是每一个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是这样。经过几个月的努力，我相信此次毕业设计必然能为四年的修业生涯划上一个圆满的句号，为将来的工作确定牢固的基础。四年的学习立刻结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技术的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术获得越来越宽泛的应用。在达成四年的学习、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、热办理、等专业基础课和专业课方面的知识。诚然现在几乎每天都跟模具接触，但对其设计的详细步骤还不怎么认识，经过此次的设计，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个崭新的认识，丰富了对各样模具的结构和动作过程的认识，在指导老师的协助