自动扶梯、自动人行道安装工艺技术标准规范DOC

自动扶梯、自动人行道安装工艺目录第一节概述……………………第二节自动扶梯框架的拼装、起吊、安装…第三节部分梯级的安装………第四节扶手系统的安装………第五节自动扶梯的调试………第一节概述在工厂内装配完成的自动扶梯可以整机或是分段运往工地进行安装。分段装运时，应将已经装配完成的自动扶梯梯路在牵引链条可拆卸处临时拆开，并将梯级与牵引链条临时固接于分段的框架结构上。待运送到安装现场后，先将框架结构分段拼接成整体，再连接牵引链条。扶手系统的安装分为下列几种情况；可在工厂先试装后再拆下运往现场装；或将零部件运往现场安装；也可在工厂内装好后随整机一并运往安装现场。在进行自动扶梯安装之前必需熟悉若干有关文件：平面布置图、自动扶梯电路图、土建勘查有关记录、产品合格证及自动扶梯自检报告书等。安装现场必须有足够的照明，工作时必须遵守安全规程。复核自动扶梯土建尺寸要进行多次，包括测量提升高度、跨度、支承梁及底坑等等。尤其注意自动扶梯上下支承梁与自动扶梯中心线应保持垂直。图一，所示为各有关的自动扶梯安装的土建尺寸。当自动扶梯整体或分段运往安装工地时，可采用公路运输或铁路运输。运输尺寸和安装尺寸都应在平面布置图上查取。安装尺寸为最终尺寸，包括自动扶梯外表的粉刷或镶面。土建方面必须保证提升高度在任何情况下尺寸偏差都不得超过20mm。在安装自动扶梯的建筑物内吊运自动扶梯时，所用数据必须以平面布置图为依据。所有竣工地面和临时工作地面均需能承受所要求载荷。自动扶梯在建筑物内的驶入高度，也就是在吊运距离内的净高度绝对不得低于自动扶梯最小尺寸，更需要注意建筑物顶部悬挂下来的管道、电线或灯具等。图一有关自动扶梯安装土建尺寸自动扶梯框架结构的拼接、起吊及安装如果自动扶梯是分段运往工地的，则其框架结构将要在工地进行拼接。在进行框架结构拼接时，可采用端面配合连接法。每个连接面上，用若干只Ｍ24高强度螺栓连接。由于在受拉面与受压面上都用高强度螺栓，所以必须使用专用工具，以免拧得太紧或太松。拼接可在地面进行，也可悬吊于半空进行，主要取决于现场作业条件。自动扶梯的本体由框架结构和外部护板组成，各有关零部件则装在框架结构的内部和它的上面。驱动装置装在框架的内部上端，张紧装置装在框架的内部下端。由三个预装部件组成的导轨系统则装在框架结构内部的全长之中。三个预装部件是：头部曲线导轨包括转向壁、中部导轨和尾部导轨包括转向壁。这些部件均通过装配胎具装配在框架结构上，并且都是经过校正的。扶手支架安装在框架结构上面，护栏一般采用钢化玻璃。为起吊自动扶梯，吊挂的受力点（见图二）只能在自动扶梯两端的支承角钢上的起吊螺栓或吊装脚上。严禁撞击自动扶梯其他部位，拉动和抬高自动扶梯时一律不得使其他部位受力。所用起重设备的各项参数，使用的各种取物装置和吊装方式均需符合起重机械安全规范的规定。自动扶梯的两个端部各有两只吊装螺栓（见图三），在使用这些螺栓时，必须掀开自动扶梯的上、下端部盖板。图三所示使用固定钢丝绳头套环的步骤：拧出安全固定螺钉；拔出吊装螺栓；嵌进一或两个绳头固定环；推入吊装螺栓；拧紧安全固定螺钉。图二自动扶梯起吊受力点图三自动扶梯吊挂螺栓安装自动扶梯框架结构的支座，必须保证符合土建布置图上所给定的压力要求。支座表面必须保持平整、干净和水平。支座由扁钢与橡胶中间衬垫所组成，用两个辅助螺钉将自动扶梯框架结构的支撑角钢固定与上面，这两个辅助螺钉在框架结构放置在支座上之后必须去掉，以4个调节螺钉将自动扶梯框架结构调节到精确水平（见图四）。调整时应注意：中间两个螺钉要临时松开，用两边的两个螺钉将自动扶梯调整到精确水平，然后把中间的两个螺钉拧紧至顶着支撑扁钢为止。图四自动扶梯支座自动扶梯框架结构就位后，定位是一件重要的工作，此处介绍一种方法。侧量提升高度的方法如图五所示。在扶梯上部前沿板上方Ｈ２作为基准线，在建筑物柱子上划出基准线，然后在建筑物柱子上定出基准线Ｈ１（令Ｈ１＝Ｈ２）。图五提升高度的确定确定自动扶梯所在位置的方法如图六（a）所示。从建筑物柱体的坐标轴Ｙ开始，测量和调正Ｙ轴和梳齿板后沿间的距离，横梁至框架结构端部间的距离应小于70mm，见图六（b）。图六自动扶梯安装坐标轴的确定同样，也可以从柱体的坐标轴Ｘ开始，测量和调正Ｘ轴和梳齿板后沿间的距离，见图六（a）。如果安装后的自动扶梯的提升高度和建筑物提升高度之间出现细小误差，可以采用下述对策：保持倾斜角，通过建筑物楼面修整减少误差;不要保持倾斜角，只能改变少许倾斜角，最大0.5度，来调整误差。框架结构的水平度，可用经纬仪测量。使用经纬仪时，以其刻度垂直于梳齿板后沿的方式，据此调整正框架结构的水平度至小于1.0/1000的范围。也可以使用气泡水准仪放在梳齿板后沿上进行测量,如需重新调整高度和其他距离时，应在保持上述水平度的条件下进行。第三节部分梯级的安装一般自动扶梯出厂时，驱动机组、驱动主轴、张紧链轮和牵引链条已在工厂安装调试好，梯级也基本装好。一般留几级梯级最后安装。梯级装拆一般在张紧装置处进行。下面介绍一种方法，将需要安装梯级的空隙部位运行至转向壁上的装卸口，在该处将待装的梯级装入，见图七。然后，将梯级主轴两个轴套推向梯级的轴承座，将轴套旁的挡圈拧紧螺钉。当大部分梯级装好后，开车上、下试运转，检查梯级在整个梯路中的运行情况。检查时应注意梯级踢板齿与相邻梯级踏板齿间是否有恒定的间隙，梯级应能平稳地通过上下转向部分；梯级辅助轮通过两端的转向壁的导轨内有无间隙。方法可以用手拉动梯级，如有间隙，则表示准确性好；若无间隙，可用手转动梯级辅助轮。如果不能转动，就必须调正。然后，再检查另一梯级。图七梯级装拆第四节扶手系统的安装由于运输或空间狭窄等原因扶手部分往往未安装好就将自动扶梯直接运往建筑物内，在现场进行扶手的安装；或是在制造厂内将已经安装好的扶手部分卸下，或是在待安装的大楼前卸下扶手，在现场安装。图八所示是一种全透明无支撑扶手装置构造图，现按这种结构来介绍扶手装置的拆卸和安装。将已经装好钢化玻璃的自动扶梯扶手装置的位置标在支承型材上，将扶手胶带从扶手导轨脱出放在梯级上。松开固定螺钉，拆下扶手导轨。在拆下转向壁弧段的连接型材后，即可拆卸扶手支承型材，此时，应注意不可损伤夹持钢化玻璃的橡胶件，如有照明设备应事 先卸下。下一步是拆下内盖板，此时应注意裙板的橡胶垫；拆下外盖板，同时，也要注意此盖板的橡胶垫。于是，可以拆除由钢化玻璃构成的栏杆，步骤是：松开夹紧螺母和夹紧角材，与此同时，要有两人用吸附工具吸住钢化玻璃并将它提出。应注意的是：不可丢失玻璃下部的中间衬垫和上部橡胶件。扶手系统的安装与前述的步骤相反。首先，松开夹紧螺母，放入中间衬垫，按夹紧螺母和支承型材的所在位置放置。将钢化玻璃慢慢地插入支承型材，对准拆卸时注在支承型材上的记号，拧紧螺母。继续装放玻璃，并在相邻两块玻璃之间装入玻璃充填片，其间距为2mm。操作时应注意玻璃之间不得相撞。待全部玻璃板插入支承型材后，小心地将全部夹紧螺母拧紧。其次，将橡胶件装在玻璃板上端，同时，在玻璃的全长范围内以适当的力张紧使橡胶件变薄，涂些滑石粉，装上扶手支承型材，并用橡皮锤将其砸实。最后，装入扶手导轨，并且将它擦净，在扶手导轨和扶手胶带内侧清擦干净之后，将扶手胶带自上而下装上导轨并使它嵌入导轨。在自动扶梯试车时，检查扶手胶带的运转和张紧情况，并去除各钢化玻璃之间的充填片。图八全透明的扶手装置第五节自动扶梯的调试为了自动扶梯试车，必须进行若干工作。自动扶梯试车前，必须拆除三个梯级和楼面盖板。在此之前，要做好现场的保护工作，用绳子围起来。现以一种结构形式（见图九）来说明取下盖板的顺序。卸下盖板１上的保护螺钉，以专门工具拧入该螺钉孔内，提起盖板１，取掉盖板2。必要时（如检查梳齿板触点）可以清除落在梯级上或是嵌在凹槽里的杂物。扶手胶带应该擦净，以防污染自动扶梯的机械部件。图九取下盖板的顺序测定和检查土建方面的各项安全设备，如果有几台自动扶梯时，它们应各有安全设备。在自动扶梯的上、下底坑内各有一只检修开关，检修时就应将两只开关之一调到检修位置。对于在上基坑中的主开关方面：检查土建方面安装的动力线，包括相位、零线和接地线；所有电器设备必须可靠接地，且地线和零线必须始终分开；检查包括控制线路与扶手照明等分支线路是否与线路图样和当地规程相符；接能自动扶梯的保险装置；接能电动机和控制主开关。对于检修开关：检查自动扶梯是否不能用钥匙开关起动；将两只检修开关调到“检修位置”，检查自动扶梯是否既不能用检修开关，运行按钮起动，也不能用钥匙开关起动；将两只检修开关调至“检修位置”，用检修上行或下行按钮起动，检查自动扶梯的运行方向是否正确。对照线路图，检查插座接头的电压是否正确。在自动扶梯上、下两端的裙板上各有一只操作控制盘，有上、下行钥匙开关及急停开关按钮。应检查“检修”开关是否断开，操纵钥匙开关时自动扶梯的运行方向是否与所选方向一致，操纵两个急停按钮之一时，自动扶梯是否停止运行。在驱动机房和张紧装置内，应检查电气部件是否有防护罩壳，以防触电。机房内的电气照明应是永久和固定的。框架结构内空间的电气照明装置应为常备手提灯，并配有电源插座。自动扶梯出厂时，减速器已经注入润滑油，工作300h后，必须进行第一次换油。一般检查时，可以用测杆检查；如减速器侧面有注油管时，则停车时油位可确定。如果油损失，则需找出原因。应检查驱动主轴与驱动机组间传动链条的悬垂度。一般出厂前已经调好，但在使用初期链条的伸长量比较大。调整的方法是：松开驱动机组的四只螺栓，借助张紧螺栓使机组移动，达到调整的目的。完成后，拧紧张紧螺母及四只螺栓（见图十）。检查的方法是：在刚调好的状态下，链条从动侧的垂直度为5~10mm。出厂前，传动链条都已润滑过，在长期停车后，应补加润滑油。图十传动链条垂度的调整牵引链条张紧装置的张紧滑块不得卡死。正在运行的自动扶梯，在纵向必须具有移动的间隙。两牵引链条的防断安全触头如图十一所示，图中Ａ为局部放大图，其间隙为3.5~7mm。两个触头中有一个作用即可切断电源，使自动扶梯停止运行。图十一张紧装置的安全触头图十二牵引链条的润滑牵引链条的润滑在自动扶梯的转向处，即自动扶梯的下部进行。在牵引链条持续运行时，利用油壶或油枪按图十二缩示位置将油注入链节之间，但牵引链条的梯级主轮应保持无油状态，亦可用自动润滑系统加油。扶手装置的传动链条在自动扶梯出厂时已经调整至适当的张紧度，但在开始运行阶段时伸长较大。扶手传动链位于梯级和扶手驱动轴之间，在自动扶梯的上端。图十四所示是扶手带的驱动轮，它于扶手带的传动链同轴。调整传动链条张紧度的方法如下：图十四扶手带传动链轮的调整在两个可移动的支承板和两个固定框架之上都划上线，以供对照检查。松开三只螺钉Ｓ，均匀拧紧或放松张紧螺钉Ｐ，直至达到正确的张紧度为止。根据在两侧的对照检查划线标记，重新拧紧螺钉Ｓ和防松螺母Ｇ，注意使两侧移动距离a相等。扶手带入口的橡胶挡圈不应与扶手带摩擦，其间隙不大于3mm。每个扶手带入口处都有一个触头，一台扶梯共有４个。要求有一个触头断开时，自动扶梯即停止运行。图十五梳齿与踏板齿的啮合当梳齿板的水平力为980Ｎ时，安全开关应动作。应检查它可否能移动。安全开关紧靠在张紧的螺栓头上，中间无间隙。在自动扶梯的上、下出入口处，应检查梯级踏板齿与梳齿啮合情况是否良好。梯级通过定心轮时不可有冲击，如有，则应调整定心轮，必要时应调整裙板。梯级与定心轮之间的间隙为0~0.2mm（见图十五）。定心轮侧边要底于踏板顶部4~8mm。梳齿与踏板啮合深度为40+0.5mm图十六裙板与梯级的间隙调整裙板与梯级的间隙调整和检测要领：间隙调试标准补充规定右0.5≤Ｒ≤4.0老化（外损变形）产生的间隙允许尺寸规定如下：Ｒ＝Ｌ＝0.5，Ｒ+Ｌ＝7.0间隙不允许超出上述规定范围而应在标准范围内进行调试。左0.5≤Ｌ≤4.0左右合计Ｒ+Ｌ≤6.0各梯级（停止状态）的侧面和裙板表面间隙左、右尺寸（见图十六）的安装调试标准见上表。2、在标准规定尺寸范围内，微调裙板安装尺寸，以便在升降梯级时，使梯级无论靠近导轨的哪一部位，与裙板间的间隙均不致于有超过标准的部分，而且还要保证梯级与裙板不产生接触和相擦现象。调试时应采用移动围裙角钢的方法来调整。焊接工艺焊接生产的质量管理及劳动保护焊接生产的质量管理一、概述焊接生产的质量管理，关系到整个焊接结构件制造速度、成本、劳动生产率和焊接结构的安全使用，而且关系到焊接结构产品在市场上的竞争能力。（一）保证焊接结构质量的含义保证焊接结构质量，具体来说就是确保焊接接头的综合性能良好、焊接结构的几何尺寸符合设计图纸所规定的要求（不允许超差）、焊接结构的使用性能达到需方在合同中所规定的指标（如：使用寿命、工作条件等）、制造焊接结构过程中尽可能在降低成本的条件下提高生产率，从而获得最佳的经济效益。（二）影响焊接结构质量的主要因素影响焊接结构质量的因素很多，其主要因素如下：母材及焊接材料（包括原材料）的质量母材及焊接材料的各项指标（如：化学成分、力学性能、焊接性等）均应该符合验收标准，稍有变化就会影响焊接质量。在实际焊接生产过程中，不仅要强调母材及焊接材料应尽可能采用同一牌号、规格的产品，甚至最好生产厂、批号等也要一致，这就要求工厂供应部门在采购、选材时要严格按照技术部门提出的数据、规格、标准等要求，如有变化也要及时与技术部门商议确定代用品。2．焊接结构的设计合理性及施工工艺设计合理性主要是指焊接结构本身是否合理，受力处和非受力处刚度、强度、板厚等是否选择合理，既不能保守也不能有风险，要综合考虑诸因素，确定合理的参数。结构合理性还包括尺寸、形状、焊缝位置等，使其在工作时能处于最佳状态，能充分发挥结构件的能力。焊接结构在整个制造过程中，制造工艺要合理，在下料、成型、装配、焊接过程中能充分发挥设备的功能，并且制造方便；特别是焊接操作过程中具有良好的可焊到性，能使焊缝外在平焊和船形位置，确保焊缝质量。3．工艺文件和检验制度在整个制造过程中，从材料储存到焊接全过程都要有完整的工艺文件和检验制度，并要严格执行，否则也会影响质量。4．工人技术及管理、技术人员的水平在所有条件都具备的情况下，人的因素是决定质量的关键。所以，对重要焊接结构的焊工都有明确的要求（焊工级别、如果施焊压力容器等，还要有压力容器焊工证书），有的还需要经过考试合格后才能上岗。（三）全面质量管理体系的含义一个完善的质量体系是在考虑风险、费用和利益的基础上使质量控制最佳化的重要管理手段，以使企业与用户的需要均得到满足，企业的利益得到保护。建立质量体系应考虑的问题很多，主要有：企业的目标，即满足企业与用户的需要、企业与用户的风险、成本和利益等。企业的目标主要是使提供的产品达到：满足规定的需要和用途；满足用户的期望；符合有关的标准和技术规范；符合社会有关法令的要求；价廉物美；使企业获得良好经济效益。为达到上述目标，企业应建立质量体系，对影响产品质量的技术、管理和人的因素进行控制。控制应围绕着减少、消除质量缺陷为重点来进行，着眼点应是如何预防缺陷出现。满足企业与用户的需要主要是：企业经营中需要以最佳成本来达到和保持期望的产品质量。为达到此目的，企业必须有计划地、有效地利用企业的技术、人力和物资资源。用户需要企业具备保证其交付产品符合质量要求并能经久不衰。为满足企业与及户的需要，应开展内部质量保证和外部质量保证活动。向本企业领导和用户提供质量保证的有效性和产品质量方面的书面证明。关于企业与用户的风险、成本和利益，企业方面应考虑有缺陷的产品能导致企业信誉下降、用户有意见、产品滞销、索赔、责任、人力与资源的浪费等风险。用户方面应考虑对人身健康与安全的影响、可用性以及最终消费者对产品的不满所引起的市场索赔、丧失信任等风险。在成本和利益方面，企业应考虑由于销售和设计中的问题、材料不合格、返工、返修、更换、报废、退赔和现场修理等导致的费用支出，并要考虑利润增长和市场占有率；用户方面应考虑安全性购置费、产品的运行及保养、停机时间、修理以及可能的意外情况等所需要的费用。二、焊接生产质量管理的内容焊接生产质量管理的内容很广，几乎包括一切从事产品生产的人员调配与工作质量管理，总之，凡属焊接生产质量保证的内容均属管理范围，一般具有以下内容：生产前准备工作；焊接工艺试验及批准、报审程序；焊接工艺规程、规范、标准的选用及制订；焊工资格认可；焊接试验程序；焊接材料运输、保管、发放；构件下料、切割、装配；焊接；生产过程中焊接标记、符号及跟踪；构件连接、合拢、吊装；焊接件热处理；表面处理与防护；工艺装备、工机具维修；检验等。以下重点叙述一般的焊接结构质量保证管理。（一）设计管理焊接结构设计的基本原则，是要保证结构整体的强度、刚性、几何形状与使用性能等，要充分考虑焊接结构件焊接施工方法等技术合理性、经济性、安全性。同时，也要考虑应以结构设计规范及有关标准作为依据，满足指定的规范要求。根据结构复杂程度，设计一般分为方案设计、初步设计（也称技术设计）、施工设计三个阶段进行（求前二者有时可合并）。施工设计前应进行设计会审和逐级审批，审批合格后再绘制详尽的施工图。施工设计图纸上要标出制造工厂的基本标准和结构规范。以及引用的有关国标或部标。一般的焊接结构施工设计图纸必须标出的内容如下：材料；焊接符号及技术要求；热处理方法和规范；检查方法；焊工的技术水平；建议采及的焊接方法；焊接材料；零、部件、装配后构件的重量；其他。在图纸交底及具体施工时，可能发生需要修改图纸的情况，原则上是在不影响整个产品验收要求前提下进行，需要技术主管部门逐级审批后，再出修改图纸或修改通知单（或备忘录），施工单位或人员绝对不允许擅自更改施工要求或不按图施工。（二）生产管理生产管理的范围甚广，包括准备材料、制造、试验、检验、安全生产、技术资料文件管理、工艺文件的制订等直到交工期等计划管理。必须制订切合实际的制造日程表，而对于焊接施工工期要留有充分的余地。为缩短工期，对于材料准备、运输等工作，在不影响焊接质量的条件下应尽量缩减。技术资料、文件的管理一个工厂的技术资料、文件管理水平，在一定期程度上反映了这个工厂的生产水平。技术资料、技术资料施工文件要为设计、制造（技术资料施工规格标准审核部门（委员会）数据表记录试验检查施工）、试验检查服务。规格标准审核部门（委员会）数据表记录试验检查情报产品工厂对技术资料、文件的情报产品保管、运用、编制等分工图5-1技术资料管理体系图要明确，职责范围不得清楚。技术资料管理体系见 图5-1所示。2．工艺文件的编制工艺文件是工厂编制生产计划、调整劳动组织、安排物资供应、指导工人加工操作，进行技术检验等重要依据。编制工艺文件，应根据产品图纸与技术要求、生产大纲和企业的生产条件及国内外同行业的工艺技术状况等确定。一个产品应具备的工艺文件，是根据产品生产性质、生产类型和产品的复杂程度而定的。样机试制阶段，主要是验证产品的设计结构，一般只要有简单的工艺方案、工艺路线表、工艺过程卡片等几种必不可少的文件即可，不强调工艺文件的完整性。具体要多少种文件，各企业可根据自已的实际情况自定。（1）编制工艺方案产品方案是指导产品工艺准备工作的主要依据，除了单件小批生产外，都应编制工艺方案。工艺方案的内容应根据产品的生产性质、生产类型和产品的复杂程度不同而有所区别。产品工艺方案一般是在工艺性审查后，由主管工艺师（或工艺员）拟定，工艺科长审核签字，由总工程师或总工艺师批准生效。重要产品的工艺方案，需用技术副厂长批准，有时还要进行必要的经济效果分析。（2）编制工艺路线工艺路线是指产品由材料的毛坯准备，经过零件加工、装配，最后到产品包装入库为止的全部工艺过程先后顺序。工艺路线编制正确与否，对方便生产管理、保证产品质量、合理地利用设备、提高劳动生产率等都有重要意义。工艺路线一般细到车间、工段（班组）或工种，有的产品也可以细到工序。有的企业不编制工艺路线表，而用车间分工明细表的形式也是可以的。但最好用工艺路线表。为对整个工艺工作程序有一个初步了解，现将工艺工作程序图列出，见图5-2所示，以作参考。一般工艺路线表由主管工艺师（员）编制，经工艺科长审定即可。（3）工艺文件内容需要编制的工艺文件内容较多，为此要进行以下几方面工作：1）根据产品零件工艺路线表（产品零、部件分工明细表），由各专业工艺人员编制冷热加工、装配等工艺规程卡片；2）提出专用工艺装备、专用设备和关键设备的设计任务书；3）冷热加工相互提出的特殊技术要求；4）加工和装配相互提出的特殊技术要求；5）编制各种零件明细表；6）编制外购标准工具明细表；7）编制厂标准工具明细表；8）编制专用工艺装备明细表；9）编制组合夹具明细表；工装设计人员按工装设计任务书进行工装设计；编制各种材料定额明细表和汇总表；复核各种图纸、表格和卡片；参加工装制造服务、工装验证和工艺验证；从事对车间的工艺服务工作；工艺总结。（4）主要工艺规程格式及填写规则工艺规程格式种类很多，现仅将一般机械制造业常用的与焊接生产有关的工艺规程格式介绍如下，以便今后工作中作参考。工艺规程幅面和表头、表尾及附加栏（见表5-1~2）。焊接工艺卡片（见表5-3~4）。装配工艺过程卡片（见表5-5~8）。焊接结构生产中制定焊接工艺的原则及内容1．制定焊接工艺的原则1）获得外观及内在质量满意的焊接；2）变形控制在允许范围内；3）焊接应力尽量小；——如何知道应力小，尽可能按规范（有避免情况发生的）4）焊件翻转的次数较少或能利用胎夹具方便地得到所要求的焊接位置；5）可焊到性能好，焊工施焊方便；6）生产效率高、生产成本低。2．制定焊接工艺的内容1）审定或选择待制焊接结构中各个焊接接头合理的焊接工艺方法以及相应的焊接材料；2）确定合理的焊接工艺参数，如：焊接电流、焊接速度、电弧电压、焊条直径等；3）确定焊接过程中的加热工艺参数，包括焊件的预热、层间温度、中间加热及焊后热处理的规范等；4）确定焊接顺序、方向、施焊人数及技术等级；5）选择实用的焊接胎夹具等。二、焊接工艺方法的选择结构焊接进的工艺方法，一般在结构设计时已予以考虑，工厂焊接工艺人员的任务在于审定已选定的焊接工艺方法是否适合工厂条件及结构特点，必要时应商讨作适当的更改。个别情况下应由焊接工艺人员确定焊接工艺方法。选择焊接工艺方法应考虑的原则是：（1）焊接结构材料的种类。（2）焊接结构的特征，包括：被焊工件的厚度、焊接场所（车间内或现场）、焊缝所在空间位置及形状、长度，每种焊接工艺方法的可焊到性。（3）焊接工艺方法所要求的特殊条件及获得的可能性，例如：二氧化碳气体、氩气、加热热源、焊接电源及所需功率、周围气氛等。工厂现有焊接工艺方法或改用其他工艺方法的可能性。（6）焊接接头质量要求及工厂技术水平的高低。（7）综合经济效果。（8）满足劳动保护要求及减轻劳动强度。总的来说，选择焊接工艺方法时，首先应是满足技术要求，在此前提下，尽可能选择经济效益高，劳动强度低及能满足劳动防护要求的焊接工艺方法。就目前焊接技术水平而言，对大多数焊接结构、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊仍然是优先选择的焊接方法，但在许多场合仍然要选择手工电弧焊作为重要的补充，有时甚至处于主要地位。因为手工电弧焊虽然生产效率低，但机动灵活，使用时适应性最强。为适当提高生产率，可选用各类专用焊条，例如铁粉焊条、下行焊条等。随着科学技术的进步。焊接新工艺方法也不断出现，焊接工艺技术人员应密切注视其发展动向，引入新技术。在选择焊接工艺方法时还应注意到，许多焊接方法往往需要一定的焊接工艺装备与它配合才能应用或更好的发挥其特点，因此在选择焊接工艺方法时应考虑是否具备或可能添置这些工艺装备。三、确定合理的焊接工艺参数确定合理的焊接工艺参数确定合理的焊接工艺参数是焊接工艺人员的主要任务。焊接工艺参数的具体内容主要有：（1）焊接电流、焊接电压、焊接速度等。（2）焊接电源、极性、电阻焊电极直径……。（3）坡口形式。（4）焊接层数。（5）焊接顺序及方向。（6）确定焊工技术等级。（7）焊接材料参数（焊条种类、直径、气体流量）等。在确定合理的焊接工艺参数之前，必须对产品的材料及其结构形式作深入的分析，分析它们的工艺可焊性和结构因素的共同作用。由此确定焊接方法及焊接材料，在此基础上，正确选定焊接规范中的各项参数，以保证接头质量及生产率。保证符合设计要求及无缺陷的焊缝成形，是选择焊接工艺参数的重要依据。焊接规范、焊接次序及热规范等都是可控制的，允许在一定范围内调整，在制定焊接工艺中应正确地选择，以获得最佳的焊接接头。焊接次序与焊接变形和内应力有着密切的关系，在制定焊接工艺时，应慎重地考虑。在生产过程与实践中，经常是采用理论分析与试验研究相结合的方法来制定焊接工艺。这种方法首先是根据产品的材料，结构特点和技术条件的要求进行理论分析，找出制造过程中可能会出现的问题，针对上述的问题和实施困难提出解决的方案（也可能是几个方案）。这过程目前已开始用计算机专家系统的模拟分析及预测来更科学地制订方案。然后在分析的基础上进行试验。一般先采用小型模拟试验，所选择的试验项目和方法对试验结果及指导生产有很大影响。试验时，除了基本条件要与生产实际情况完全相同外（材料、焊接方法、焊接设备、焊接材料等），还应该考虑试验的条件、热循环条件与实际情况的模拟程度。其试验结果需要经技术部门评定和认可。目前许多行业和企业已将这类试验以“焊接工艺评定”方式列为必要的工艺文件之一。对于重要的焊接结构或成批大量生产性质的产品，还应该进行试制工作，进一步全面地验证所制定的焊接工艺过程的正确性。根据产品设计技术要求，发现焊接缺陷，在不影响构件使用效果的情况下允许补焊，但必须得到有关技术质量验收部门的批准。补焊的方法一般要与原来的方法相同。在补焊之前必须将原有缺陷全部清除干净；补焊后必须要根据验收标准严格检验。重要构件的补焊次数有严格规定，超过规定只能将构件报废。焊接检验规定1目的保证产品质量，防止焊接缺陷的产生，及时消除焊接缺陷，杜绝生产过程中不合格品的出现。2范围适用于所有钢结构焊接过程的监督和焊接质量的检验。一般要求5.1从事重要焊接件的焊接检验工作的检验员，应经过专门培训并取得专门上岗资格证书。5.2焊接检验员应按施工图样和技术文件的要求，对焊接质量进行监督和检查。5.3焊接检验员负责监督检查焊工资格证，禁止无证上岗。质量要求及验收规则焊接质量检验与验收分三个阶段，即焊前检验、焊接过程中的检验和焊后成品的检验。6.1焊前检验焊前检验包括焊接设备完好程度、原材料及焊接材料的检验，见表16.2焊接过程中的检验主要包括焊接规范、焊接顺序、工装夹具状况及结构装配质量的检验。表1焊前质量要求及检验规则项目质量要求检验规则原材料符合Q/ZLZB1001-2000按原材料检验规定焊条符合GB/T5117-1995药皮均匀无损，焊芯无锈焊丝符合GB/T8110粗细均匀覆层良好，焊芯无锈焊接设备设备状况良好电流