三角埕站基坑开挖施工方案

三角埕站基坑开挖施工方案目录1.编制依据 12.工程概况 12.1工程所处地段、周边环境 12.2基坑四周管线情况 12.3车站基坑概况 22.4工程地质及水文地质 22.5工程主要特征 53.工程重点、难点及应对措施 53.1坑内岩面高、硬度大、开挖难度大 53.2对临近车站基坑的建(构)筑物的保护 53.3深基坑施工安全技术保障是难点 64.施工组织计划 64.1劳动力计划 74.2主要机械设备（见表4.2-2） 84.3工期计划 85.施工场地平面布置 96.主要施工方案 96.1钻孔桩施工方案 96.2基坑降水 96.3基坑开挖与支撑 157.施工监测 318.质量保证措施 328.1质量管理组织 328.2建立质量情报信息网络，加强质量管理 328.3质量管理保证体系 328.4保证工程质量的技术措施 348.5施工测量 378.6施工技术文件、资料管理 378.7技术措施保证 378.8混凝土质量保证措施 378.9隐蔽工程质量保证措施 388.10成品、半成品保护措施 399．工期保障措施 399.1从组织管理上保障工期 399.2从资源调配上保障工期 409.3从综合保障上保障工期 409.4从经济措施上保障工期 409.5从其它配套措施上保障工期 4010.安全、文明施工保障措施 4010.1安全监控网络（见图10.1-1） 4010.2安全保障体系（见下页） 4110.3安全保障措施 4311.文明施工及环保保证措施 4511.1文明施工保证措施 4511.2文明施工的标准 4511.3环卫环保保证措施 4711.4防尘 4811.5噪音和振动的控制 4812.其他保证措施 4812.1雨季施工措施 4812.2节假日施工措施 4812.3机械设备保障措施 4912.4物资材料保障措施 4912.5资金保障措施 4912.6劳力保证措施 5013.应急预案 5013.1应急救援工作的原则 5113.2土方开挖施工安全事故分类 5113.3应急响应流程图及抢险物资配置 5113.4应急抢险领导小组 5313.5重大生产安全事故应急救援工作的要求 5413.6紧急事件的应急救援过程 5413.7紧急事件应急救援工作的实施 5513.8事故的处理和生产的恢复 5513.9基坑开挖应急措施 561.编制依据1.1福州市轨道交通1号线工程三角埕站岩土勘察报告、三角埕站施工设计图。1.2地下铁道工程施工及验收规范GB50299-20031.3建筑基坑支护工程技术规程DBJ/T15-20-971.4建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20021.5地下铁道、轻轨交通工程测量规范GB500308-19991.6建筑地基基础技术规范DBJ13-07-20061.7混凝土结构设计规范GB50010-20021.8钢筋混凝土工程施工验收规范GB50204-20021.9建筑地基处理技术规范JGJ79-20021.10建筑安装工程质量检验评定标准GBJ300-881.11建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20011.12建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20011.13施工现场安全生产保证体系DBJ08-903-20031.14钢筋焊接及验收规程JGJ18-20031.15混凝土强度检验评定标准GBJ107-871.16混凝土质量控制标准GB50164-921.17福州地铁工程相关管理办法1.18国家、福建省和福州市现行的其他有关规范、规程和技术规定2.工程概况2.1工程所处地段、周边环境福州市轨道交通1号线09合同段【三角埕站】土建工程，为福州市轨道交通1号线工程(一期)工程中间站，车站有效站台中心里程SK21+905.000。车站主体位于福峡路下方，道路规划红线宽度为50m，双向八车道，目前已基本实施到位，两侧各有25m的绿化带，福峡路现状北侧为城门镇集镇，包括镇政府、中学、卫生院、福州外语外贸职业技术学院等，商业、办公、教育氛围浓厚，南侧主要为农居房，楼高为2～3层，主要为砖混结构。详见图1.1-1三角埕站平面图。车站为地下二层10.5m岛式站台车站，双层两跨箱形框架结构，车站总长189m，车站标准段开挖深度约为16.0m，端头井开挖深度约为18.0m，站覆土平均厚约3.0m。车站采用明挖顺筑法施工。除右线南侧端头井为盾构始发井，其余端头井均为盾构接收井。本站设三个出入口、两组风亭，出入口及风道为单层箱型结构。2.2基坑四周管线情况基坑四周管线见表2.2-1。表2.2-1基坑周边管线情况统计表序号管线位置规格及名称管材埋深(m)1基坑南侧福峡路非机动车道下电力DN15012孔直埋铜1.52横穿基坑电力DN150铜3基坑南侧福峡路非机动车道下雨水管DN500、800砼2.254基坑南侧福峡路外进村便道下（新改至附属结构外侧）通讯18孔1.755基坑北侧福峡路下（已改至附属结构外）雨水管DN500砼2.56基坑北侧福峡路下（已改至附属结构外）给水管φ1000铸铁1.757基坑北侧福峡路下（已改至附属结构外）煤气中压DN500钢1.28基坑北侧福峡路非机动车道下（新改至附属结构外侧）通讯18孔PVC管0.752.3车站基坑概况三角埕站主体设计起始里程：SK21+831.299~SK22+020.531。车站标准段开挖深度约为16.0m，盾构端头井开挖深度约为18.0m，站覆土平均厚约3.0m。基坑标准段开挖宽度为19.4m~20.0m，标准段长162.4m，北端盾构扩大段（盾构端头井）为23.5m×14.1m，南端盾构扩大段（盾构端头井）为梯形上底长14.059m，下底长15.335m，高为24.3m。围护结构采用φ1000mm@1400mm的钻孔桩桩间采用φ800mm@1400高压旋喷桩止水，标准段基坑内共设三道支撑，其中第一道为钢筋混凝土支撑，第二、三道为A609mm钢管支撑，壁厚t=16mm围檩为双拼H700mmx300mmx13mmx24mm，车站两端盾构扩大段基坑内设四道支撑，其中第一道为钢筋混凝土支撑，第二、三、四道为A609mm钢管支撑，壁厚t=16mm围檩为双拼H700mmx300mmx13mmx24mm，支撑端头设斜牛腿。基坑支撑平面布置图见图1.3-1。本车站出入口及风道围护结构采用A800@1100钻孔灌注桩，砼采用C35P8，其中1号及3号出入口坑外采用A850@600三轴水泥搅拌桩止水，其余部位采用坑外管井结合坑内喷射砼面层止水。出入口及风道基坑开挖深度约为10m，基坑内设一道钢筋混凝土支撑。2.4工程地质及水文地质2.4.1地形地貌三角埕站址处于南台岛平原，地貌类型为山前冲积平原地貌。地势稍有起伏，高程主要在8～14m间。2.4.2工程地质依据勘察报告提供资料，本车站开挖影响范围内地基土划分为11个大层，2个亚层及1个夹层。各土层的分层描述详见勘察报告。本工程所处地质情况至上而下为：1-1杂填土；1-2素填土；2粉质粘土；3-1淤泥；4粉质粘土；12-a坡积粘性土层；13-a残积粘性土；14-c全风化凝灰熔岩;15-c散体状强风化凝灰熔岩；16-c碎裂状强风化凝灰熔岩;17-c中风化凝灰熔岩。车站主体范围地层起伏较大，大部分底板坐落于15-c、16-c强风化凝灰熔岩，局部落于17-c中风化凝灰熔岩，钻(冲)孔桩桩底大部分落于17-c中风化凝灰熔岩，详见图1.4-1车站地质纵剖面图。本站附属结构基坑底板主要座落于13-a残积粘性土；14-c全风化凝灰熔岩;15-c散体状强风化凝灰熔岩；16-c碎裂状强风化凝灰熔岩，其中2号出入口、2号风亭基坑底板局部位于17-c中风化凝灰熔岩。本工程场地区域地质相对稳定，区域稳定性较好，场地稳定性分类为稳定。土层物理力学参数见2.4-1。表2.4-1三角埕站地层特征一览表地质年代地层编号地层名称层底深度（m）层底高程（m）层厚（m）地层描述第四系全新统长乐组①1杂填土0.4～4.112.92～4.940.4～4.1灰白、褐灰等杂色，主要由粘性土碎砖、碎石等组成，含碎块石约20%～40%，块径多为1～3cm，最大可达约8cm，均匀性较差，人工堆积，年限约1～10年、大于10年不等。第四系全新统长乐组①2a素填土1.6～3.58.07～6.061.6～3.5灰黄、褐灰等杂色，主要由粘性土和砂等组成，含砂约30%，少量碎石、砖等硬杂质，均匀性一般，人工堆积，年限约5～10年。局部为填砂。第四系全新统长乐组Q43②粉质粘土3.6～5.24.36～3.601.2～2.5灰黄、灰色，可塑为主，中压缩性，稍湿～湿，主要由粉粘粒组成，含少量铁锰质氧化物，局部含粉细砂约15%。第四系全新统长乐组Q42③1淤泥3.9～7.05.18～1.801.8～2.4深灰色，流塑状态，高压缩性，饱和，主要由粘、粉粒组成，含腐殖质及有机质，偶见朽木等，土质污手，具腥臭味。第四系上更新统东山组Q33④粉质粘土6.0～11.41.82～-2.941.8～7.5灰黄色为主，局部灰白、青灰色，可塑~硬塑，湿，主要由粉粘粒组成，含少量铁锰质氧化物，局部含粉细砂约15%。第四系Qpeq\o\ac(○,12)a坡积粘性土1.7～9.37.49～-0.500.7～5.5砖红色、灰黄、灰白色；原岩结构形态已经破坏。主要由高岭土、少量石英碎粒及氧化铁、氧化铝等组成；较干燥，结构较紧密，手搓可碎散；湿水崩解，可塑性强，中压缩性。第四系Qeleq\o\ac(○,13)a残积粘性土2.3～16.27.88～-8.241.5～9.3砖红色、灰黄、灰白色，部分灰绿色；原岩结构形态已经破坏。主要由高岭土组成，富含氧化铝，少见有石英碎粒，局部含少量细砂；较干燥，结构紧密，可剥成块，手搓可碎散；湿水可塑性强，中压缩性。侏罗系上侏罗统南园群J3neq\o\ac(○,14)c全风化凝灰熔岩3.0～17.27.18～-8.280.7～4.1褐黄、灰白、灰绿色，散体状构造，岩芯呈砂土状，属极软岩；岩体极破碎，岩体基本质量等级为V级。侏罗系上侏罗统南园群J3neq\o\ac(○,15)c散体状强风化凝灰熔岩1.0～23.412.32～-13.840.6～10.2灰黄、灰白、灰绿色，散体状构造，大部分原岩矿物已风化成次生矿物，原岩结构可辨，岩芯多呈砂土状，手易捏散，下部夹有少量风化碎屑，属极软岩；岩体极破碎，岩体基本质量等级为V级。侏罗系上侏罗统南园群J3neq\o\ac(○,15)c-J孤石4.65.581.6存在于散体状强风化凝灰熔岩岩层中，不均匀分布。侏罗系上侏罗统南园群J3neq\o\ac(○,16)c碎裂状强风化凝灰熔岩2.5～34.810.82～-26.000.7～16.1灰褐、灰黄、灰白色为主，部分灰绿色，碎裂状构造，部分原岩矿物已风化变质，岩芯多呈碎块状，局部呈碎屑状，属软岩~较软岩；岩体破碎，岩体基本质量等级为V级。侏罗系上侏罗统南园群J3neq\o\ac(○,16)c-J孤石7.5～14.42.07～-5.651.4～3.9存在于碎裂状强风化凝灰熔岩岩层中，不均匀分布。侏罗系上侏罗统南园群J3neq\o\ac(○,17)c中风化凝灰熔岩14.8～44.0-4.15～-35.023.6～14.6（未钻穿）青灰、灰黄色，凝灰熔岩结构，块状构造，主要矿物成分为长石和石英晶屑，节理裂隙发育～较发育，岩芯多呈块状、短～长柱状，RQD≈30~50%；锤击声较清脆~清脆，较难击碎~难击碎，属较硬岩～坚硬岩；岩体较破碎~较完整，岩体基本质量等级以Ⅳ～Ⅲ级为主，局部达Ⅱ级。侏罗系上侏罗统南园群J3neq\o\ac(○,18)c微风化凝灰熔岩钻至47.3钻至-38.40（未钻穿）青灰色，凝灰熔岩结构，块状构造，主要矿物成分为长石和石英晶屑，节理裂隙稍发育，岩芯多呈长柱状，RQD≈60~80%；锤击声脆，难击碎，属坚硬岩；岩体较完整，岩体基本质量等级为Ⅱ级。2.4.3水文地质地下水主要赋存、运移于基岩裂隙、风化残积层的孔隙、裂隙中和第四系冲积、海积、冲洪积等成因的松散、松软的淤泥、粘土和砂砾卵石层的孔隙中。主要补给来源于大气降水。在闽江两岸的孔隙含水岩组中，除大气降水补给外，闽江水的补给是其主要来源。根据沿线含水层分布、岩性特征和埋深条件，可划分为松散岩类孔隙含水岩组、风化残积层孔隙裂隙含水岩组、基岩裂隙含水岩组三大类。（1）上层滞水上层滞水主要赋存于浅部地层①1杂填土、①2A素填土及②粉质粘土层中，为孔隙水，水量不大，补给主要为大气降水及地表径流，以蒸发及下渗方式排泄。根据福州市地区经验，该层水位埋深一般在1.0～2.0米间。（2）潜水场地潜水水位埋深约为1.5～2.3m，相应标高约8.1～6.1m，变化较大。主要接受大气降水补给，其次为闽江水及其支流侧向补给。水位随季节、气候变化及闽江水及其支流变化而变化。据调查水位年变化幅度约为3.0米。（3）承压水本场地未发现对工程有影响的承压含水层分布。（4）风化带网状裂隙孔隙水分布于风化岩的裂隙中，主要接受大气降水补给。因风化带厚度一般较薄，分布面积小，且表层多为残积土覆盖，其透水性差，富水性弱，一般单孔涌水量小于100t/d。（5）基岩裂隙水基岩裂隙水主要位于风化岩体中，无统一水位。接受大气降水的补给，向低处径流。补给条件差，径流条件好，富水性差，水量贫乏，一般单孔涌水量小于100t/d。总体而言，场地潜水水位变化幅度最大，上层滞水次之。此外，以上各含水层间，上层滞水与其它含水层水力联系较差，其余含水层间水力联系一般。2.5工程主要特征2.5.1三角埕站占用福峡路主干道，交通疏解利用站址北侧绿化用地修建疏解便道，车站施工临近福峡路，交通繁忙，车流量大，施工环境复杂，文明施工要求高。2.5.2站址南侧临近鳌里村村民住房，房屋结构为砖混结构，基础较差，管线改迁时已造成房屋出现裂缝，基坑开挖对房屋保护要求高，站址范围地质条件复杂，局部基坑底位于中风化中，合理选择开挖方式，减小对基坑边房屋影响。2.5.3根据目前09合同段各站施工进度情况分析，三角埕站将承担本标段盾构始发任务，需合理组织基坑开挖及主体结构施工，争取早日盾构下井。2.5.4车站南侧的2号出入口、2号风亭基坑距居民楼房较近，且房屋基础较差，基坑开挖过程中需要采取有效措施对周边建筑物进行保护。3.工程重点、难点及应对措施3.1坑内岩面高、硬度大、开挖难度大原因分析：根据地质报告揭示三角埕站主体基坑南北两端、2号出入口和2号风亭岩面较高，地面下4～5m进入碎块状强风化凝灰熔岩，局部有孤石，基坑底板位于中风化凝灰熔岩中。中风化凝灰熔岩饱和单轴抗压强度平均值为50Mpa。车站主体基坑、附属结构基坑距南侧边坡上建筑较近，基坑开挖对其影响较大。采用钻爆法施工，申办手续繁琐，坑内安全防护要求高，此外爆破震动对周边建筑物影响大。采用机械法开挖，开挖难度较大，施工进度将受到影响，但可有效控制震动，保护周边建筑物安全。综合考虑到三角埕站周边环境，项目部采用风炮开挖，减小震动，有效保护基坑南侧边坡上方的居民楼安全。3.2对临近车站基坑的建(构)筑物的保护本工程主体结构施工对周边主要建筑影响不大，基坑开挖将对周边2～4层砖混结构民房产生一定影响。主要建筑有基坑西北侧龙峰商贸大厦（A5）距离车站基坑约46m，基坑东北侧上城国际售楼部距离车站基坑边缘约38m；基坑南侧2～4鳌里村居民住房距离车站基坑边缘约33～35m。车站附属结构基坑距建筑物较近2号出入口距南侧边坡顶建筑物最近距离为13.2m，3号出入口距基坑北侧龙峰商贸大厦最近距离为20.2m，1号风亭距南侧距筑物最近距离为18.1m，2号风亭距南侧建筑物最近距离为16.5m。本站周边建筑物均为砖混结构，条形基础。针对性保护措施：(1)进行施工前房屋调查，形成文字及影响记录，请周边建筑的权属和使用单位确认，此外上述周边建筑的权属和使用单位联系就房屋保护等有关方面进行沟通。(2)钻孔桩施工阶段提高泥浆质量，采用旋挖钻机成孔，减少钻孔桩成孔对环境的影响。(3)基坑开挖阶段边挖边撑，支撑及时跟上，严禁超挖。(4)合理安排施工流程，尽量减少基坑变形值，确保周边环境安全。(5)车站坑外降水应严格按需降水，坑内采用积水坑明沟法降水，防止降水过度，对周边建筑物产生沉降。(6)信息化施工，对周边建筑进行布点监测，保证在基坑开挖期间每天至少监测一次。(7)安排专业队伍担任周围建筑的监护，并备足相应的设备、材料，以便在变形警戒值时，及时采取措施以使周围建筑物的变形控制在允许范围内。3.3深基坑施工安全技术保障是难点本工程三角埕站为地下二层车站，基坑开挖深度在16～18m，车站附属结构基坑开挖深度约为10m，为保证基坑的稳定，施工过程中采取如下对策：(1)加强工序管理与衔接，遵循时空效应，控制变形。基坑开挖期间是车站位移变化最为敏感的时间段，车站基坑开挖严格按照“时空效应”的理论，分层分段施工；(2)坑外降水井作为应急备用井，采取按需降水，开挖期间做好坑内排水工作，在坡底坡顶设排水沟，坑内设集水坑确保基坑干燥；(3)土方开挖的顺序方法必须和设计工况相一致，严格遵循“先撑后挖、随撑随挖、分层开挖、严禁超挖”的原则；(4)土方开挖施工时，坑边严禁堆放弃土和堆放重物；(5)开挖期间及时对围护结构渗漏点进行修补，以减少坑外水土流失；详见后续篇章基坑开挖内容。4.施工组织计划三角埕站基坑挖支制约因素多、安全要求高，我们将安排专业化的施工队伍承担挖支任务，并按分项工程进行专业化作业分组，抽调经验丰富、专业性强的人员进行管理，选取先进高效设备，确保优质、安全的完成施工。施工组织流程见图4-1。施工准备施工准备测量放线测量放线桩间旋喷桩施工钻孔灌注桩施工桩间旋喷桩施工钻孔灌注桩施工冠梁及钢管支撑施工冠梁及钢管支撑施工爬梯及防护网安装爬梯及防护网安装基坑开挖基坑开挖基坑壁加固基坑壁加固封底封底转入主体施工转入主体施工图4-1施工组织流程图4.1劳动力计划劳动力安排详见表4.1-1。表4.1-1劳动力安排表三角埕站人员及组别工作内容管理人员现场负责1全面组织管理技术负责1主管技术工作队长1负责对各作业班组的管理、协调安全负责1主管现场安全、文明施工工作（兼管环保工作）技术员2配合技术主管搞好技术工作质检员2负责半成品、成品及各工序质量检查安全员2安全、文明施工检查开挖班班长1负责本班组协调、管理挖掘机司机12土石方开挖、装碴汽车、装载机司机24碴土外运杂工36人工清底（两班）及桩间喷锚处理安装班长1负责本班组协调、管理安装工8负责钢管支撑、钢围檩的安装杂工4辅助工作起重工2支撑、围檩起吊下放至需要位置司索工2支撑、围檩吊装过程中钢丝绳捆绑起重指挥工2起吊作业的指挥砼支撑班班长1负责本班组协调、管理钢筋工16钢筋下料、绑扎模板工8负责冠梁及第一道砼支撑模板架设砼工4负责混凝土浇筑杂工4负责模板、砼施工配合其它人员电工2电气设备安装、检查及维修机修工2机械维修杂工10其他辅助工作（防水堵漏）水工1供水合计1504.2主要机械设备（见表4.2-2）表4.2-1土石方施工专用设备序号设备名称数量型号性能指标1长臂挖掘机2台EX3001.38m22台EX3001.38m挖掘机2台ZLM-150.35m3装载机2台ZL40B3m4自卸汽车20台4L332010m5手扶振动夯2台YSZ06B1.2t6龙门吊1台MH16T16T7吊斗4个自制3.0m8抽水泵20台175QJQ20-395.5kw9注浆泵6台KBY-50/700.5～7MPa10泥浆泵8台11强制砼搅拌机1台JZ350350L12喷浆机2台PZ-5工作风压0.2-0.4Mpa耗风量7-8m3/min4.3工期计划具体基坑开挖与支撑施工计划见图4.3-1三角埕站基坑开挖与支撑进度计划横道图。主要工序工期安排如下：一区冠梁底以上土方开挖2011年10月31日～2011年11月26日冠梁及第一道砼支撑施工2011年11月5日～2011年12月5日第一层土方开挖及桩间喷锚2011年11月24日～2012年1月29日第二道钢支撑安装2011年11月30日～2012年2月2日第二层土方开挖及桩间喷锚2011年12月3日～2012年2月10日第三道钢支撑安装2011年12月9日～2012年2月14日第三层土方开挖及桩间喷锚2011年12月12日～2012年2月22日北端头井第四道钢支撑安装2011年12月18日～2011年12月21日北端头井第四层土方开挖及桩间喷锚 2011年12月21日～2011年12月25日南端头井第四道钢支撑安装2012年2月22日～2012年2月26日南端头井第四层土方开挖及桩间喷锚 2012年2月26日～2012年3月4日5.施工场地平面布置根据现场实际情况及工程实施阶段情况，进行施工平面布置。根据环境及文明施工的要求，本工程施工场地永久围蔽全部采用彩钢板加砖砌基础进行围蔽，其他要求严格按福州市地铁公司相关要求执行。并做好与周边相关单位或主管部门的协调沟通工作。从福州市城市自来水管网提供的1个（DN50）和城门水厂提供的1个（DN40）供水接点接出至生产区各用水点，并按照消防要求设置消火栓。从业主提供的2台500KVA变压器接至配电房，再接至各用电点，施工用电采用电缆送电，并安装1台120KW和一台160KW发电机和作为补充用电及备用电源，线路全部采用三相五线制引出至各用电点。为了能更有效运输土石方，本工程场地内设两个洗车槽。在场地内正对南北两个大门位置各设置一个洗车槽。两个洗车槽旁边设置三级沉渣池，施工污水及冲洗车辆的污水经过沉淀、过滤达到排放标准后才排入市政排水管道。工程开工前先做好施工现场内周边排水系统，在基坑周边设截水墙及边坡上部做排水沟，确保地表水或雨水等不流入基坑，施工污水能够顺利疏排。基坑开挖过程中的渗漏水采用排水沟引至集水井，再抽至地面的沉淀池沉淀后才排放，基坑内设有足够的抽水设备，保证基坑不积水。施工污水及冲洗车辆的污水经沉淀池沉淀，符合排放标准后才排入市政排水管道。基坑内的地下水、施工废水分级抽至地面沉淀池，经沉淀处理后排入基坑旁侧的市政污水井。6.主要施工方案6.1钻孔桩施工方案三角埕站主体结构围护采用φ1000mm@1400mm钻孔灌注桩，共316根，桩间采用A800mm@1400mm旋喷桩止水。砼强度等级为水下C35混凝土。出入口、风亭等围护结构采用A800@1100旋挖钻孔桩，砼采用C35P8，其中1号及3号出入口坑外采用A850@600三轴水泥搅拌桩止水，其余部位采用坑外管井结合坑内喷射砼面层止水。钻孔灌注桩施工根据地质条件中风化以下采用旋挖钻机成孔、桩底插入中风化的采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，导管法灌注水下混凝土。钢筋笼在加工平台上一次焊接加工成型，选用25t吊机进行下放入孔。6.2基坑降水6.2.1场地地表水及地下水对工程建设的影响福州市地铁1号线三角埕站为地下工程施工，地下水主要赋存、运移于基岩裂隙、风化残积层的孔隙、裂隙中和第四系冲积、海积、冲洪积等成因的松散、松软的淤泥、粘土层的孔隙中。主要补给来源于大气降水。在闽江两岸的孔隙含水岩组中，除大气降水补给外，闽江水的补给是其主要来源。根据沿线含水层分布、岩性特征和埋深条件，可划分为松散岩类孔隙含水岩组、风化残积层孔隙裂隙含水岩组、基岩裂隙含水岩组三大类。（1）上层滞水上层滞水主要赋存于浅部地层①1杂填土、①2A素填土及②粉质粘土层中，为孔隙水，水量不大，补给主要为大气降水及地表径流，以蒸发及下渗方式排泄。根据福州市地区经验，该层水位埋深一般在1.0～2.0米间。（2）潜水场地潜水水位埋深约为1.5～2.3m，相应标高约8.1～6.1m，变化较大。主要接受大气降水补给，其次为闽江水及其支流侧向补给。水位随季节、气候变化及闽江水及其支流变化而变化。据调查水位年变化幅度约为3.0米。（3）承压水本场地未发现对工程有影响的承压含水层分布。（4）风化带网状裂隙孔隙水分布于风化岩的裂隙中，主要接受大气降水补给。因风化带厚度一般较薄，分布面积小，且表层多为残积土覆盖，其透水性差，富水性弱，一般单孔涌水量小于100t/d。（5）基岩裂隙水基岩裂隙水主要位于风化岩体中，无统一水位。接受大气降水的补给，向低处径流。补给条件差，径流条件好，富水性差，水量贫乏，一般单孔涌水量小于100t/d。总体而言，场地潜水水位变化幅度最大，上层滞水次之。此外，以上各含水层间，上层滞水与其它含水层水力联系较差，其余含水层间水力联系一般。6.2.2降水目的根据本工程的基坑开挖及基础底板结构施工的要求，本方案设计降水的目的为：1、疏干开挖范围内土体中的地下水，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。2、降低坑内土体含水量，提高坑内土体强度，减少坑底隆起和围护结构的变形量。3、提高边坡稳定性，防止土层纵向滑坡。6.2.3降水方案6.2.3.1基坑底板稳定性分析车站范围地层起伏较大，大部分底板坐落于15-c、16-c强风化凝灰熔岩，局部落于17-c中风化凝灰熔岩，钻(冲)孔桩桩底大部分落于17-c中风化凝灰熔岩。场地区域地质相对稳定。未发现对本工程有影响的承压含水层。风化带网状裂隙孔隙水及基岩裂隙水富水性弱，一般单孔涌水量小于100t/d。6.2.3.2坑内降水方案由于本站穿越地层中无含水砂层、淤泥层，地下水主要为基岩裂隙、风化残积层的孔隙、裂隙水和第四系冲积、海积、冲洪积等成因的松散、粘土层的孔隙水，水量不大。场地区域地质相对稳定，对基坑开挖有利。本站基坑开挖过程中采取开挖面四周设排水盲沟，汇集到坑内积水坑集中抽排的形式进行坑内降水。即在开挖前每个开挖区内挖设两处积水坑，积水坑深超出分层开挖面1米以上，四周边坡采取放坡开挖的形式，坡度控制在1：1.5，确保边坡稳定，积水坑坑底尺寸在1.5*1.5m，派专人进行抽排，使坑内水位降到开挖面以下1m。为保证坑内水位量测准确可靠坑内每个开挖区设置一处水位观测点。基坑开挖后随着开挖面下降，积水坑进行对应的下挖，保证积水井功能的发挥，同时在开挖面四周设置排水盲沟，开挖面预留拱坡，中间高四周低的形式，使土层中滞水及时汇流到积水坑中进行抽排。为了防止基坑外水进入坑内，围护桩桩间用旋喷桩止水，同时开挖过程中桩间采用挂网喷锚形式堵水，开挖范围内未设置旋喷桩部位或水量较多部位，开挖面采用A48×3钢管引水,钢管竖向间距3m，水平间距2.8m，长1.5m，钢管出水口外包土工布,排水孔与水平成10°仰角,钢管间距可视水量情况进行适当加密。局部水流过大时，待四周封闭后进行注浆堵水，确保基坑四周无涌水。6.2.3.3坑外降水井设计坑外降水井分布于基坑四周，布置间距为20m，共布置22口降水井，降水管井的深度以钻至坑底以下2m控制，井点布置详见附图6.2-1三角埕路站基坑外降水井平面布置图。本站附属结构基坑外侧同样布置降水井，布置间距同为20m。6.2.3.3坑外降水井结构及设计要求（1）降水井结构井深18～20m，其中井管长度4m，滤管长度14～16m。①成孔孔径800mm；②井管：4m以上采用无砂混凝土管，外径340mm；③滤管：4m以下为无砂混凝土滤管，滤管内径280mm，外径340mm；④滤水管外均包一层60目的尼龙网；⑤填砾：井管外4.0m以下回填中粗砂滤料；⑥止水封闭：4m以上采用优质粘土封堵。（2）设计要求①井口：井口应高于地面以上0.50m，以防止地表污水渗入井内，一般采用优质粘土，其深度不小于3.00m；②填滤料：根据地层情况，匹配采用滤料。一般疏干井从井底向上至地表以下4.00m均围填中粗砂；降压井的滤水管部位围填磨圆度较好的滤砂（中粗砂），填入部位从井底向上至过滤器顶部以上2.00～3.00m；③填粘性土封孔：在粘土球或滤料的围填面以上采用优质粘土填至地表并夯实，并做好井口管外的封闭工作。6.2.3.4降水井施工（1）施工工艺流程拟配置2台钻机进行降水井的施工。基坑降水施工工艺流程见下图。

图6.2-2降水施工工艺流程图图6.2-2降水施工工艺流程图测量定位钻机就位钻孔泥浆置换下井管砾砂反滤层回填洗井试抽水降水运行拆除井管井管制作（2）前期准备工作①测放井位根据降水管井平面布置图测放井位，井位测放完毕后应做好井位标记，方便后面施工。如果布设的井点存在地面障碍物，应当设法清除障碍物，以利于打井的进行。若地面障碍物不易清除或受其他施工条件的影响，无法在原布设井位进行打井时，应与工程师及时沟通并采取其他措施，必要的时候可对井位作适当调整。②埋设护口管埋设护口管时，护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土或草辫子封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0.10m～0.30m。③安装钻机安装钻机时，为了保证孔的垂直度，机台应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线，严把开孔关，钻头与钻杆连接处带两根钻铤，并且，弯曲的钻杆不得下入孔内。（3）成孔施工施工机械设备选用8QZJ-130型工程钻机及其配套设备。成孔时采用正循环回转钻进泥浆护壁的成孔工艺。（4）钻进成孔根据井结构确定各井开孔孔径，成孔时均一径到底；钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度。成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。（5）清孔换浆钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。（6）下井管井管进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。首先必须测量孔深，并对井管滤水管逐根丈量、记录。封堵沉淀管底部，为保证沉淀管底部封堵牢靠。检查完毕后开始下井管，下管时为保证滤水管居中，在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器（找正器），上下部扶正器铁环应1/2错开，不在同一直线上。（7）埋填滤料填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05，然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入滤料，并随填随测填滤料的高度。直至滤料下入预定位置为止，填滤料时，根据孔口返水情况调整泵量。（8）洗井施工洗井采用活塞、压缩空气联合洗井。活塞洗井时一定要将井水拉出井口，形成喷射状。洗至井水清澈时，检验出水含砂量，含砂量应小于0.01%。（9）降水运行洗井结束后，在降水井内放入潜水泵，铺设管道、电缆等。安装完毕后进行试运行，检查抽水设备是否正常、排水系统是否畅通、管井出水量是否正常。运行正常后，纳入正常的抽水管理中。在土方开挖过程中，应特别注意不要将降水井管损坏，挖土过程中机械开挖距井管应有2m左右的安全距离，安全距离以内采用人工配合开挖。土方开挖过程中，开挖一层土方将降水井管割除一节，以防井管倾倒影响正常降水。电缆与管道系统在布置时应注意在抽水过程中避免被挖掘机等碾压、碰撞损坏。降水运行时将水排至场地四周的排水沟内，通过排水沟将水排入指定地点。降水运行过程配备发电机，以备在停电时应急使用。（10）维护及拆井降水运行期间，设专人对降水情况进行观察，并详细记录出水量、水位、水泵运行状况等项目。发现异常情况，及时进行处理。降水井抽出的水就近经沉淀后排入市政排水系统。主体结构施工完成后，将降水井用碎石回填，砼封堵处。6.2.3.5施工机械配备根据施工顺序、设计工程量及现场用水、用电量等因素综合考虑本工程计划进2套钻机，本工程的主要机械设备配备见表6.2-1。表6.2-1施工主要机械配备表序号设备名称规格型号数量设备能力1成井钻机8QZJ-130型2台75KW2泥浆泵4XS--122台15KW3电焊机ZXF1台5.5KW4深井潜水泵QS30-10-1.5按需1.5KW/台5潜水泵QDX3-35-0.75按需0.75KW/台6.2.3.6安全用电技术措施1、施工现场不得架设裸导线，严禁乱拉乱接，不准直接绑扎在金属支架上。2、所有电气设备的金属外壳必须有良好的接地或接零保护。3、所有的临时和移动电器必须设置有效的漏电保护开关。4、电力线路和设备的选型必须按国家标准限定安全载流量。5、在十分潮湿的场所或金属构架等导电性能良好的作业场所，宜使用安全电压。6、现场应有醒目的电气安全标志，无有效安全技术措施的电气设备不得使用。7、配电箱内开关、熔断器、插座等设备齐全完好，配线及设备排列整齐，压接牢固，操作面无带电体外露，电箱外壳设接地保护，每个回路设漏电开关，动力和照明分开控制，并单独设置单相三眼不等距安全插座，上设漏电开关。8、施工现场的分电箱必须架空设置，其底部距地高度不少于0.5m。9、电焊机的外壳应完好，其一、二次侧的接线柱应有防护罩保护，其一次侧电源应有橡套电缆线，长度不得超过5m。6.2.3.7工地防火措施1、施工现场建立安全防火班子，安全动火制度；2、对进场的职工进行消防知识教育；3、现场划分用火作业区、易燃易爆区、生活区，接规定保持防火距离；4、现场设消防灭火器具，按规定对重点部位，主要部位备齐灭火器具的数量，并经常维修保养，对消防器具有专人管理；发现火警及时向有关部门报告，并立即救护措施。6.2.3.8技术质量保证措施1、施工质量标准及技术交底工作要严格按供水管井技术规范降水方案设计要求的各项规定进行开工前进行技术交底；2、施工交接班质量检验要贯彻下岗检查的精神，严格执行“班组施工十不交制度”；3、施工现场必须坚持“三检”制度，即操作人员自检，班与班之间互检，质量员和监理专检，检查内容必须有记录和整顿措施；4、工程资料由分包技术人员和项目工程师统一收集、整理、存放，并按要求报有关单位；5、降水井质量验收标准（1）井深的弯曲度：井身应圆正，井的顶角及方位角不能突变，井斜不超过1度。（2）井管的安装误差：井管应安装在井的中心，上口保持水平。井管与井深的尺寸偏差不得超过全长的±2‰，过滤管安装上下偏差不得超过30mm。（3）井的含砂量：抽水稳定后，降压井水含砂量不得超过万分之一（体积比）。（4）井出水量：单井出水量基本稳定，计算井损失小于6m。6.3基坑开挖与支撑三角埕站采用明挖顺筑法施工。顺筑法工序：采取随挖随撑至基坑底、然后从底板往上逐层制作结构。根据节点工期要求和现场实际生产情况拟安排先施工北端工作面，依次向南端平行推进。出入口、风亭等附属结构基坑支撑完成并达到强度后，从远离车站一端开始开挖向车站主体方向开挖推进。车站主体基坑土方开挖分为八个施工区域，各区土方开挖方向如图6.3-1三角埕站开挖流向图所示：图6.3-1三角埕站开挖流向图根据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99），本基坑工程侧壁安全等级为一级，车站基坑外地面最大沉降量≤0.15%H，围护结构最大水平位移≤0.2%H且≤30mm(H为基坑开挖深度)。基坑开挖严格按照“时空效应”的理论，分层、分段施工，并必须遵循“先撑后挖、随撑随挖、分层开挖、严禁超挖”的原则。6.3.1基坑开挖施工流程开挖施工流程见图6.3-2。6.3.2圈梁及钢筋砼撑施工三角埕站围护结构钻孔桩顶设置圈梁，将钻孔桩连接为整体，钢筋混凝土支撑包括：第一道混凝土直撑及肋撑。圈梁、支撑梁、板撑采用分段整体一次浇注。钢筋混凝土圈梁及支撑设计参数见表6.3-1。详见附图1-1围护结构第一道支撑平面布置图；围护结构第二～五支撑平面布置图。6.3.2.1圈梁、混凝土支撑施工采用现场绑扎钢筋、基坑内侧竹胶板+肋木支模（另一侧利用侧壁土体作为外模）、商品砼入模灌注。具体施工方法为：先将基坑表层土体开挖至圈梁设计底标高位置，在圈梁侧开挖1.2×1.5m沟槽用于连续墙浮浆凿除出渣的存放坑；破除内导墙、凿除地下墙顶劣质砼和浮浆至圈梁底标高，腰梁范围的连续墙需进行凿毛，同时将连续墙预埋钢筋回直；按设计钢筋规格和尺寸下料并现场绑扎，基坑内侧采用2cm竹胶板和10×10cm方木支模并用φ48脚手架钢管加固，浇注砼前先用高压水将墙顶的接头面冲洗干净，砼浇注必须捣固密实，达到内实外光的质量效果。圈梁施工示意图见图6.3-3。表6.3-1钢筋混凝土圈梁及支撑设计参数序号结构部位截面尺寸（mm）保护层厚度（mm）强度等级1圈梁1700Ⅹ100025C302直撑800Ⅹ10003斜撑800Ⅹ10004板撑1800Ⅹ1800Ⅹ4005八字角撑500Ⅹ600施工准备施工准备降水坑开挖降水坑开挖基坑降水第一层土方开挖圈梁、第一道砼支撑施工降水坑开挖及降水第二层土方开挖第二道支撑安装第三层土方开挖降水坑开挖及降水支撑地面预拼装第三道支撑安装第四层土方开挖降水坑开挖及降水垫层施工、进入下一循环图6.3-2基坑开挖施工流程图图6.3-3圈梁施工示意图6.3.2.2支撑梁、板撑施工方法支撑梁、板撑施工方法同圈梁。具体施工方法为：先将基坑土体开挖至支撑梁设计底标高以上5cm位置，然后采用人工方法清除支撑梁范围内的土体至支撑梁底标高以下10cm；在支撑梁底部用C20砂浆铺设10cm找平层，底模采用塑料薄膜或地板革，侧模为2cm竹胶板+10×10cm方木支模，Φ14对拉螺栓和Φ48钢管斜撑加固。钢筋混凝土支撑梁由于自重产生下沉，形成不利钢筋受力状态。在进行标高放样时，跨度L≥8m的砼支撑梁，按L/400起拱，使支撑在起拱的高度下产生下沉后，形成类似预应力的状态，增强支撑的稳定性。支撑梁施工示意图见图6.3-4。图6.3-4支撑梁施工示意图6.3.3土方开挖施工车站基坑开挖遵循“先撑后挖”的基本原则，按照“分层、分段、限时、快封、对称、平衡”六个基本要点进行施工控制。以保证围护结构的稳定和施工安全；土方开挖以机械作业为主，人工清理为辅；施工中采取多种开挖机械配合施工，以提高工效；基坑土方开挖时，每段土体按先挖中间部分后挖两侧的顺序进行开挖，以保证开挖时机械在支撑下正常作业。6.3.3.1开挖准备工作①根据钻孔桩及旋喷桩施工记录、地质资料等对开挖发生渗漏、夹泥的部位进行提前预测，准备足够的小导管等相关的物资储备，以便开挖至相应部位时进行加固处理。②做好基坑边挡水系统、地面排水及基坑内抽排水系统。③备好出土、运输和弃土条件，确保连续开挖。④对基坑周边30m范围内的地下管线、建筑物进行调查鉴定，请专业管线单位对基坑影响范围内管线情况进行交底，做好监测点的布设、初始数据的测试和检测仪器的调试工作、检测工作准备就绪。⑤基坑开挖前应按施工平面布置图的要求做好施工区域的供水、供电、排水系统、施工道路、基坑内挖土临时坡道、施工设施、材料堆场及生活设施等的布置安排。⑥基坑开挖前应复核测量基准线、水准点，基准线、水准点应设在不受基坑开挖影响区域内，并应注意在施工过程中的保护工作。⑦基坑开挖前1周对开挖区域内土体进行预降水，以加快土体干燥，便于开挖期间坑内施工人员作业和加快土方挖运。基坑开挖前降水曲线宜在开挖线以下0．5～1m。⑧根据需保护对象离基坑的远近、重要程度，相对应地制定监测、保护措施，做好监测控制点，并记录下原始数据备案。⑨根据工程所处环境特点、土质情况、支撑形式，应合理选择挖土杌械及运输数量，合理配备挖土机械。⑩基坑开挖前应对基坑开挖条件进行检查，检查内容包括围护结构强度、降水深、地基加固强度等需满足设计及规范的要求。11应变计、轴力计、土压力计等各类传感器在埋设安装之前都应进行标定。12水准仪、经纬仪、全站仪等除精度须满足设计要求外，应通过国家法定计量单位检验、校正，并在出具的合格证有效期内使用。6.3.3.2第一层土体开挖采用PC200反铲挖机，挖至圈梁及第一道砼支撑底标高处，开挖深度为2～2.4m，基坑两侧冠梁顶放坡1：1，边坡采用6cm厚C20砼护面，开挖宽1.1～1.4m（原地面坡度）；冠梁高度范围采取垂直形式，挖出的土方直接装车运至弃土场；第一层土每小段开挖长度25m，圈梁、支撑梁施工紧跟开挖进度进行。第一层土开挖示意图见图6.3-5。图6.3-5第一层土开挖示意图6.3.3.3第二～四层土方开挖采用在基坑边布置的长臂挖机南侧垂直抓土装车，基坑内第二层配两台PC200反铲，三、四层配置三台PC160反铲逐步后退翻土，靠钻孔桩边和局部地方采用人工修整捡平，此二层土每小段开挖长度6m，开挖及支撑架设和预应力施加控制完成时间在24小时内。开挖示意图见图6.3-6。图6.3-6第二～四层土方开挖6.3.3.4第四层土方开挖时，由于基坑坡顶放坡，长臂挖机无法到基坑边，开挖深度收到限制，为保证开挖效率，采取每个主体区段设置二处挖掘机作业区，即在冠梁顶利用钢筋混凝土加高与基坑顶路面一平，加高区宽度为6m。开挖时采用三台PC160反铲挖掘机坑内水平挖土，长臂挖掘机在基坑边直接垂直挖土装车。第四层土距底板30cm时，由人工清底开挖至设计标高，严防超挖，局部洼坑用砾石砂填实至设计标高。基坑底标高经测量复合要求后及时浇注垫层封闭基底。6.3.3.5基坑开挖设备与劳动组织考虑到天气、机械使用效率等其它因素的影响，开挖及出土机械设备与劳动力的配备按平均出土量的150%配备。外运弃土的能力充分考虑运输时间、出土量等因素，按开挖土量的150%配备外运弃土车辆。①主要开挖装土设备：1台16t龙门吊、50t履带吊、2台长臂挖掘机、2台短臂挖掘机、2台小型挖掘机、2台装载机等。②主要弃土运输设备：20辆自卸汽车。③明挖施工劳动力组织：二班作业，劳动力总共141人。其中履带吊1×2=2人，人工开挖18×2=36人，汽车司机20×1=20人，挖掘机司机6×2＝12人，其他设备司机2×2＝4人，砼支撑施工、钢支撑架设52人，防水堵漏10人，水电工3人，机修工2人。④外运弃土本站高峰期平均每天出土量达700多m3，外运弃土受出土时间，运距等影响较大，合理组织安排弃土是一个关键环节；弃土外运专人负责组织安排，场地内、外统一调度，协调内外关系，组织安排出土车辆运输。场地外的运输路线与业主及有关部门协调安排，确保外运弃土按计划进行；考虑雨天、特殊情况造成的工期滞后等因素及外部环境的影响，最大弃土量按最大开挖出土量的150%计，弃土量近1500m3/天。本站南北两端各设临时弃土场，按2辆车同时装土，则配备20辆10t自卸汽车运输，两端各1台装载机装土,根据合同要求，白天基坑开挖的土方堆放在临时堆土场内，淤泥晾晒后运走。6.3.3.6土方开挖施工技术措施①整个土方开挖过程应与支撑安装交错进行，坚持“先支后挖”的原则，支撑安装应及时准确，挖土和抓土过程中必须严格操作规程，严禁碰撞安装好的支撑系统。土方开挖过程中，注意对排水管路的保护。②基坑开挖时，做好基坑表面排水。在基坑两侧挖好临时排水沟和集水井，通过降水，将水位降至开挖面以下500mm，保证基坑干燥不积水，以利开挖工作的顺利进行，降水工作持续到施工完成。③在基坑边缘上禁止堆放材料，移动施工机械时，应与基坑边缘保持1m以上的距离，以保证基坑围护结构和边坡的稳定，同时也可以防止出现机械倾斜、坠落事故。④最后一层土方开挖后，应清底并立即浇注混凝土垫层，避免基底暴露时间过长。6.3.3.7土方开挖施工技术措施6.3.3.7.1保持边坡稳定的措施①分层开挖放坡坡度1：3，当层与层之间设有平台时，平台宽度大于3m。②在压顶梁顶上砌筑20cm高的防护、挡水墙，防止地表水流入。③在坡顶与坡角处设置排水沟和集水井，及时用水泵抽水。④雨季施工时，放坡段设纵向排水沟让水直接流入下面的集水井，避免大量水渗入土中。⑤确定合理的放坡坡度，保证放坡的安全系数，再确定实际施工的放坡比例。6.3.3.7.2土方开挖质量保证措施①根据本工程的特点、地质情况、现场施工条件等因素及施工进度，作到及时监测，信息化施工。②车站基坑土方施工的成败关键取决于土方开挖和支撑施工的配合，支撑安装是否及时准确，直接影响到挖土进度和质量。因此，挖土和支撑必须统筹安排、协调一致。③严格按审定的施工组织设计施工。开工前组织本工程的全体管理人员和施工人员进行技术交底，指出本工程施工的质量关键。④每道工序必须按拟定的施工方案与技术要求操作，保证每道工序的操作质量。⑤确定每道工序的责任人及其明确管理职责，各司其职。⑥每层土方开挖前，必须满足地下水位降到挖土标高以下1m才能开挖。⑦土方开挖必须按照设计图纸的规定和有关要求进入挖土。6.3.3.7.3土方开挖施工注意事项①车站基坑开挖严格按照“时空效应”的理论，按分层分段、随挖随撑的原则进行施工，控制基坑位移，保护周边环境，确保施工安全。②土方开挖的顺序、方法遵循随挖随撑、分层开挖、严禁超挖的原则。③土方开挖施工时，弃土堆放应远离基坑坡顶边线30米外。④严格控制土坡坡度，确保边坡稳定。⑤严禁挖土机械碰撞支撑、围檩等结构。⑥坑底留20～30cm人工修土至设计标高。分块挖土完成后，马上进行素砼垫层浇筑，时间控制在24小时内。⑦在坡底设排水沟、集水井确保基坑无积水。⑧开挖第一层土，每小段开挖长度不超过25m；第二～第三道支撑的土层开挖中，每小段长度不超过6m，挖完小段土方、安装好该小段的支撑并施加预应力的总时间控制有16小时以内；每层土方开挖面不得低于相应支撑底以下0.5米。⑨钢筋混凝土圈梁和支撑梁未达到设计强度时，不得进行下层土方开挖。6.3.4桩间处理随着基坑开挖的进行，钻孔桩桩间采取挂网喷射混凝土的方法进行处理。钢筋网片采用采用A6.5×A6.5钢筋编制网格间距200×200mm，钢筋采用双面搭接焊接，钢筋网片锚固筋采用A20，L=1.5m，水平间距2.8m，竖向间距为2m，锚入围护桩之间的土体中。喷射砼厚度为100mm，强度等级为C20。6.3.4.1湿喷砼的施工方法:喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃；保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅；操作顺序：喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。6.3.4.2原材料的要求：水泥：采用普通硅酸盐水泥，使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的自来水。速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5%左右。6.3.4.3湿喷砼特殊技术要求:喷射砼采用湿喷工艺:喷射砼作业在满足《锚杆喷射砼支护规范》有关规定的基础上，增加以下技术要求：拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2min。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂±1%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2h；混合料应随拌随用；砼喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射砼作业要求；喷射砼作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射砼作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。喷射砼在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：喷射砼作业分段分片进行，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两格栅之间部分；喷射砼分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为5～6cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔1h后喷射，受喷面应用风水清洗干净；严格控制喷嘴与围岩的距离和角度。喷嘴与围岩应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与围岩距离控制在0.6～1.2m范围以内，详见下图6.3-7；喷射时自下而上，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3～4m，详见下图6.3-8；正常情况采用湿喷工艺，砼的回弹量拱部不大于25%；喷射砼终凝2h后开始洒水养护，洒水次数应以能保证砼具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14d；喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。图6.3-7喷射砼喷嘴与岩面关系图图6.3-8喷射砼轨迹图6.3.4.4湿喷砼机具及工艺流程：喷射砼采用罐式喷射机湿喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好施工条件。砼在洞外拌合，由运料车运至喷射工作面，速凝剂在作业面随拌随用。砼配合比由现场试验根据试验确定。喷射砼施工工艺见图6.3-9。喷射机就位喷射机就位量测及断面检查埋设检查点配置混合料检查厚度检验及评定喷射手喷射开机及开风送料试运转及清洗岩面接通水、风、电管路喷水养护制作试件否投料、掺速凝剂投料、掺速凝剂图6.3-9喷射砼施工工艺流程图6.3.4.5保证喷射砼密实的技术措施：严格控制砼施工配合比，配合比经试验确定，砼各项指标都必须满足设计及规范要求，砼拌合用料称量精度必须符合规范要求；严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求；喷射砼施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能；初喷砼紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管、挂钢筋网、施作锚杆、格栅钢架的安装工作；渗漏水地段的处理：当围岩渗水无成线涌水时，在喷射砼前用高压风吹扫，开始喷射砼时，喷射砼由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初凝、终凝时间，逐渐合拢喷射砼；有成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水引排，再喷射砼，最后从橡胶管中注浆加以封闭。止住后采用相同配合比喷射砼封闭；喷射砼由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若在继续发展，找出原因并作处理，对可能掉下的喷射砼撬下重新喷射；坚决实行“四不”制度：即喷射砼工序不完，掌子面不前进，喷射砼厚度不够不前进。砼喷射后发现问题未解决不前进，监测结果表明不安全不前进。以上制度由现场领工员负责执行，责任到人，并在工程施工日志中做好记录以备检查，项目监理负责监督。按照本工程项目的要求对喷射砼现场喷大板取样送检，做强度试验。6.3.4.6喷射砼安全技术和防尘措施：严禁将喷管对准施工人员，以免突然出料时伤人；喷射作业时，喷管不出料并出现往复摆动时，可能有大石块堵住送料管，此时应立即停机处理，切勿将大石块强行吹出；用震动疏通的方法处理堵管石，喷射手和辅助操作人员要紧握喷管，以免送风时喷管甩动伤人，处理堵管时，料罐风压不能超过0.4MPa；处理堵管和清理料罐时，严禁在开动电机、分配盘转动的情况下将手伸入喷管和料罐；喷射手应配戴防护罩或防护眼镜、胶布雨衣和手套；适当增加砂石的含水率，是减少搅拌、上料、喷射过程中产生粉尘的有效方法。砂的含水率宜控制在5～7%，石子含水率宜控制在2%左右。加强通风和水幕喷雾，对降尘有显著效果。一般通风管距作业面以10～15m为宜；严格控制工作压力，在满足工艺要求的条件下，风压不宜过大，水灰比要控制适当，避免干喷。6.3.5钢支撑安装与拆除6.3.5.1支撑施工方案本工程基坑内支撑系统由水平钢管支撑采用A609(t=16mm)钢管支撑，支撑间距3m，共设置二道，盾构井区域设三道。随着基坑内土方开挖，进行分段、分层的施作架设，采用1台50T履带吊起吊，用二台100T的千斤顶施加支撑轴力。6.3.5.2支撑形成的原则：①先支撑后挖土原则：挖土的标高任何时候，不得深于待安装钢支撑底标高下50厘米。②钢筋混凝土圈梁须达到一定强度后受力。③施工中严格按图及进行，凡需要实施材料代换、节点代换或局部进行修改，均须经设计人员认可后方可实施。6.3.5.3钢围檩施工①钢围檩的加工钢围檩采用双拼H700×300×13×24mm加间距为200mm，几何尺寸为652×190mm厚度20mm缀板焊接而成。围檩钢牛腿三角托架为E20槽钢工焊接制作而成。斜支撑支座采用双拼HK400b加厚度20mm300×800mm连接板构成支座，端头采用厚度为20mm，尺寸为800×1000mm的钢板封头。②钢围檩的安装第二道及以下支撑当基坑开挖至设计标高时，凿除桩间土体，挂钢筋网，喷射砼并找平，安装钢围檩要靠墙而密贴。钢围檩采用吊车或龙门吊吊装就位，每段6或8m。吊点设在围檩两端及中间，围檩吊放在设计位置后，将各段围檩拉线调直校正，用等强度钢板将围檩接头处帮焊连接，使钢围檩成为连续梁体，焊缝满焊。下部承托在钢牛腿上，上部采用花篮螺丝与围护桩拉结在一起。每个钢牛腿均与围护桩主筋焊接牢固。钢围檩与钻孔灌注桩之间应预留不少于60mm的水平通长空隙，其间用C30细石砼填嵌。6.3.5.4钢支撑安装施工①钢支撑的使用规定钢支撑规格的选用必须按设计要求或按设计轴力要求来选用。②钢支撑安装流程基坑开挖至第二道、三道钢管撑下方50mm后，立即放样出支撑位置线，凿出桩体主筋，先行施工钢围檩，并进行钢牛腿支座的焊接加工，牛腿位置与支撑一一对应。基坑土方开挖采用基坑边长臂挖掘机配合坑内PC200挖掘机进行土方开挖，二道、三道撑开挖进尺分别为5.3m、4.5m，即挖至第二道、第三道钢管支撑下方20cm处，基坑中每隔15m设一集水坑，挖掘沟槽将基坑中积水引至集水坑，再通过水泵将积水抽出，防止积水浸泡基底。严禁超挖，尽量减少基坑内因暴露过长而引起变形。土方开挖到位后，开始吊装钢支撑。由于部分钢支撑跨度较大，第一道支撑施工时拟采用50t吊在基坑边架设，吊起时两端轻放在牛腿支座上，固定端与冠梁牛腿中预埋钢板点焊，防止钢支撑水平滑动，活动端微调采用特制钢块加塞施加预应力。支撑架设流程见图6.3-10。施工准备施工准备土方分层开挖支撑点测设安装钢支撑托架、围檩钢支撑托架、围檩制作钢支撑拼接钢支撑制备吊装就位施加预应力插入钢锲块拆除千斤顶图6.3-10钢支撑安装施工流程图③钢支撑施工每根钢支撑的配置按总长度的不同配用一端固定端一端活动端，中间段采用标准管节进行配置。钢支撑应采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜。钢支撑安装的容许偏差应符合下列规定：a、支撑两端的标高差：不大于20mm及支撑长度的1/600；b、支撑挠曲度：不大于支撑长度的1/1000；c、支撑水平轴线偏差：不大于30mm；d、支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：±30mm。支撑安装完毕后，且应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力。钢支撑两端应有可靠的支托或吊挂措施，严防因围护变形或施工撞击而产生脱落事故。④钢管支撑安装支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度，拼接支撑两头中心线的偏心度控制在2cm之内，经检查合格的支撑按部位进行编号，1台50T履带吊整体吊装就位。钢支撑吊装(采用吊车)到位后，先不松开吊钩，将一端的活络头拉出顶住钢围囹，再将2台液压千斤顶（每台100t，千斤顶本身附有压力表，使用前需在实验室进行标定）放入顶压位置，为方便施工并保持千斤顶加力一致，2台千斤顶用自制托架固定。千斤顶一端顶在钢围囹上，一端顶在底座上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，用钢锲块撑紧端头处的缝隙并焊牢。然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成这根支撑的安装。支撑加力之前，迅速设定围护结构收敛量测点及支撑轴力监测点，取得初始读数后加力，加力后测试实际预加力，以此控制预加力施加准确。斜支撑的架设最为关键，除架设要及时外，并在斜支撑端头设可靠防滑措施，即：用110#角钢预先与钢围檩垂直焊好。具体设置如图6.3-10示。钻孔桩钻孔桩钻孔桩钻孔桩钻孔桩图6.3-10斜支撑的架设图⑤支撑轴力施加钢支撑应用两台100T的千斤顶施加支撑轴力。开挖前准备好合格的支撑以及施加支撑预应力的各项装置、仪表，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常。分级施加支撑轴力，方法：采用2台100t油压千斤顶施加钢支撑预应力，在活动端两侧对称逐级加压。钢支撑架设预加轴力为设计轴力的50%，分三次逐级施加，各道支撑轴力预警值(预警值为设计应力值的2/3)见表6.3-2。考虑到所加预应力损失10%，第一次施加到设计支撑轴力的30%，第二次施加到设计支撑轴力的40%，第三次施加到设计支撑轴力的60%。预加轴力施加至设计轴力的60%后，千斤顶停止加压，在压力表读数稳定10分钟后，且预加轴力与钢支撑架设轴力监测数据一致时用钢楔子将活动端锁定。钢支撑架设在锁定时将会有轴力消减，钢支撑架设在锁定后轴力为设计轴力的50%左右。表6.3-2各道支撑轴力预警值支撑道数1234标准段1700kN1700kN1700kN端头井1700kN1700kN1700kN1700kN施加轴力的设备应专人负责，且应定期维护（半年一次），如有异常应及时校验。施加轴力后，应再次检查并加固，其端板处空隙应用高标号水泥砂浆或细石混凝土填实。⑥钢支撑拼装过程措施钢支撑拼装时，轴线偏差在2cm之内，并保证支撑两端接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。要有钢支撑支托措施，同时用于微调的钢楔块应用钢丝串联，防止掉落。钢支撑安装前应检查钢管垂直度，若不垂直应进行矫正，然后将钢支撑安装到牛腿上并固定好，必要时在钢支撑中部增设临时支撑，尽量减少钢管撑吊装时的自重挠度，便于加预应力固定。所有钢支撑装配件的加工及钢管焊接加工都必须双面满焊，无法双面焊时采用坡口焊接方式每一根钢支撑均根据设计要求施加预应力，检查构件安装节点质量，若有问题，应立即整改，待全部节点检查合格后，方可施加预应力，再重新检查结构节点一遍，确认安全可靠后，才可进行挖土工序。预应顶力值根据设计要求。施加预应力时应做好记录。支撑安装完毕后，加强检查围护位移情况，做好维修服务工作及按工程技术要求采取必要的应急措施。⑦钢管支撑安装注意事项根据土方开挖的速度，提前配齐所需要的钢支撑及垫块等，并将管装配成设计长度，等待工作面挖出后进行安装。钢支撑施工按“挖完一段随即支撑一段”的原则进行，使其能及时发挥支护作用减小基坑的变形。钢支撑所在之处的土方挖完以后，通过测量放出该道支撑与牛腿及钢围檩的接触点，保证位置适当。量出两个相对应的支撑点之间距离，以校核已在地面上拼装好的支撑的长度。安装时腰梁、端头，千斤顶各轴线要在同一平面上，为确保平直，横撑上法兰螺栓应采用对角和分等分顺序扳紧。施工时要注意防止施工机械碰钢支撑，避免钢支撑因受横向荷载而造成失稳。当结构底板达到设计规范的强度并已设置了倒撑后，方能进行相应位置的支撑拆除。拆除时用吊车从两端轻轻托住钢支撑，在活动端头处安设千斤顶施加顶力，直至钢锲块松动后取出锲块，再逐级卸载，直到卸完，吊出钢支撑。焊接管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，每根钢支撑的安装轴线偏心不大于20mm，法兰盘加工应符合国家标准JB81-59要求。⑧钢支撑检验标准外观检查标准见表6.3-3。表6.3-3钢支撑外观检查标准型钢项目允许偏差（mm）截面几何尺寸±4钢支撑侧弯矢高15扭曲h/250且小于10支撑构件安装标准见表6.3-4。表6.3-4支撑构件安装标准项目允许偏差（mm）同一支撑中间及两端顶面任意两点的高差5支撑对定位轴线的整体偏差50支撑整体直线度±20施加预应力后检验标准见表6.3-5。表6.3-5钢支撑施加预应力后检验标准项目允许偏差（mm）轴线偏移5.0钢支撑挠度控制：钢支撑的挠度控制是架设与使用中的关键环节，预应力施加过程中进行挠度监测，如果超出允许范围应及时卸载，调整处理后方可继续施工。钢支撑的允许挠度为L/250，其中L为计算跨度。6.3.5.5支撑拆除支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧向土压力转至永久支护结构或其它临时支护结构。支撑体系的拆除施工应特别注意以下几点：①钢支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。②钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行一次预加轴力，达到设计要求以保证基坑安全。③逐级释放需拆除的钢管支撑轴力。拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。④轴力释放完后，取出所有楔块，采用1台50T履带吊车双吊点提升一定高度后，再拆除下方支架和托板，再将钢管支撑轻放至结构板上。⑤钢管支撑在结构板上分节拆除后，再垂直提升到地面，及时运到堆放场进行修整。⑥钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。⑦钢支撑应分层堆放整齐，高度一般不超过四层，底层钢支撑下面应安设好垫木。⑧第一道混凝土支撑的拆除采取人工配合风镐的方式进行。⑨各道支撑拆除顺序为：标准段底板强度达到80%以后，拆除第三道钢支撑；中板达到强度后，拆除第二道钢支撑；顶板达到强度后，拆除第一道砼支撑。端头井底板强度达到80%以后拆除第四道、第三道钢支撑；中板达到强度后，拆除第二道钢支撑；顶板达到强度后，拆除第一道砼支撑。6.3.5.6支撑体系施工质量保证措施①钢支撑的施工要求紧随挖土的施工作业，无撑挖土的暴露时间控制在设计要求范围，必须遵循随挖随撑的施工原则。②在开挖前需做好合格的带活络接头的支撑、支撑配件、施加支撑预应力的油泵装置待安装支撑所必须的器材。要有复加预应力的技术装置。严防需要安装支撑时，因缺少支撑条件而延搁支撑时间。③在土体开挖中及时测定支撑安装点，以确保支撑端部中心位置。当墙面有凸鼓砼块时，应马上凿除。面积大的时候，先凿除支撑位置的，撑完支撑后再凿余多砼。④支撑吊装采用50吨吊车。⑤每组钢支撑安装后必须按照设计要求正确施加预应力，预应力的施加严格按照设计要求进行。挖好小段土方后，在设计要求时间内安装好支撑，并施加预应力。对施加预应力的油泵装置要经常进行检查，确保应力值正确，并做好记录备查。12-14小时内观测预应力损失及地墙水平位移情况，会同有关各方商定复加预应力的实施。⑥支撑安装的过程中，要求所有钢支撑的电焊焊缝长度、厚度必须满足设计和施工规范要求。对斜撑的焊接都采用双面焊。落实专人检查、验收。⑦为确保端头井支撑系统的稳定性，要求详细计算各节点的受力情况，对确定的施工方法和节点处理必须按照要求进行。⑧钢支撑和机具进场后，派专人进行验收和检查，发现有不符合要求的，一律作退场处理。⑨支撑安装前，先进行预拼装，考虑伸缩头长度小于20cm。检查好同心轴度，法兰与支撑的垂直度等各项工作。6.3.5.7支撑施工安全措施①进入现场人员一律戴安全帽，并接受入场教育。②施工前进行安全操作规程及安全技术交底，并由机修工对所有机械设备进行全面检查，合格后方可施工。③土方开挖时按要求进行放坡，保证基坑四周无渗水，防止桩间土脱落。基坑四周设置防护栏杆。④安装钢牛腿、围檩时设专人指挥，并划出危险区域，防止物品掉落伤人。⑤支撑吊装时，汽车吊吊臂下方及其回转半径内严禁站人。⑥土方开挖时设专人指挥，防止机械碰撞支撑。⑦施工过程中重点做好对钢支撑位移及冠梁、钢围檩位移的观测，若超过允许值及时采取措施。6.3.6土方外运及弃土6.3.6.1土方开挖时，准确计算土方工程量，做好土方调配。计算挖方量与回填土方量，确保回填土方存量，用于回填的土方应集中堆至指定弃土处以备回填。6.3.6.2土方外运采用上部加盖的自卸汽车进行运输，且运输队伍需要办理渣土运输许可证。6.3.6.3汽车出场时进行清洗，入城时必须在出弃土场冲冼干净。6.3.7工程事故的抢险方法6.3.7.1回填反压当基坑位移突然急剧增大，路面或坡面开裂，产生滑动破坏的征兆时，最快也是最有效的方法是对支护结构进行回填反压，反压土高度至能保证基坑位移稳定为止，然后再考虑加固方案，避免重大事故的发生。6.3.7.2坡顶卸荷尽快卸处基坑周边荷载，包括各中材料、设备及暗挖隧道的碴土等，将坡顶一定范围内的土体挖除。6.3.7.3基坑内临时支撑在反压、卸载后位移仍不见收敛时，及时增设临时的钢支撑。6.3.7.4双液灌浆堵水在基坑开挖过程中，若发现止水帷幕止水效果达不到设计要求，应立即采取补救措施，对漏水量大，漏水点较深的情况，可用双液灌浆的堵水方法，即采用水泥浆和水玻璃的混合浆液进行堵漏。6.3.7.5地面裂缝灌浆当地面由于支护结构位移过大产生裂缝时，及时采用水泥砂浆裂缝封堵，以免由于雨水溶入，土体软化，导致支护结构位移进一步加大。6.3.7.6支护结构补强当支护结构位移处于暂时稳定状态，但支护结构的施工质量未能达到设计要求时，可对支护结构进行补强施工，补强方法可采用增设锚索（杆）或增设支撑结构等。6.3.7雨季施工风险防治措施台风、暴风雨的侵袭，使基坑积水浸泡，设备及人员等被淹。防治措施有：6.3.7.1防淹措施：沿基坑周边浇筑30cm高的防淹挡墙，作为通常情况下的挡水设施；6.3.7.2配备足够的数量的蛇皮袋，紧急在基坑周围做围堰，防止地面水大量流入基坑内；配备足够泥浆泵，用于排除积水；6.3.7.3施工现场仓库配备足够的潜水泵，泥浆泵；及时获取天气信息，预先作好准备