设备监理实施细则编制规定

设备监理实施细则编制规定编制审核批准2010年7月15日1目录一、设备概况和主要技术要求二、设备监理依据文件三、对设备制造中使用的设计文件的监督四、设备监理项目和质量计划五、设备制造所用材料和外购件的质量监督六、特殊工艺过程的监督七、冷加工过程的监督八、组装过程的监督九、产品试验(包括部件和整机试验)的监督十、工程样机鉴定的审查十一、设备监理记录和报告十二、附录本编制规定用于指导核电项目设备监理实施细则的编制工作。编制和使用设备监理实施细则的目的是完善提高和规范核电项目设备监理工作,以利于核电项目设备质量和进度计划符合订货合同、技术协议书、技术规范书、技术变更和会议纪要、及其技术规范和技术标准的要求,设备质量管理符合IAEA50-C/SG-Q(HAF003-1991核电厂质量保证安全规定)核安全法规和相关导则的质保要求。核电设备监理实施细则的主要内容和要求如下(但不限于此,可根据核电设备的具体情况进行必要的取舍):一、设备概况和主要技术要求1.1设备概况包括以下内容1.1.1设备主要功能;1.1.2设备名称;1.1.3设备代号;1.1.4合同名称;1.1.5合同编号(买方或业主);1.1.6设备交货期;1.1.7合同设备数量;1.1.8设备设计单位;1.1.9设备制造单位;1.1.10设备合同供货单位;1.1.11设备核安全等级、质保等级、抗地震等级等。1.2列出设备技术参数和主要技术要求二、设备监理依据文件列出下列文件的名称和编号2.1设备合同文件;2.2与设备设计和制造有关的技术协议书;2.3由设计单位负责设备设计的文件,包括设计单位的设备规范书、图纸和相关技术条件等;2.4由工厂负责设备设计的文件,包括设计单位的设备规范书和相关的设计输出文件等;工厂的设备设计图纸、技术条件(包括经买方和设计单位审查认可的文件)等;2.5工厂根据设备规范(规格)书或技术协议书已提交买方(含设计单位)审查和认可过的用于合同设备制造、检查和试验的技术条件;2.6上述文件的变更文件也应作为设备监理依据(可在变更文件提交工厂后补充);2.7对于有核安全级别要求的设备监理监督的质保标准为IAEA50-C/SG-Q(HAF003-1991核电厂质量保证安全规定)核安全法规和相关导则;2.8经买方审查认可的供方设备制造质量保证大纲和有关质保程序;2.9经买方、业主和核安全当局审查认可并选择见证点的质量计划;2.10经三方一致同意的其它技术和质保接口文件等。三、对设备制造中使用的设计文件的监督3.1对设备制造中直接使用设计单位的设备设计文件,监督的重点是:3.1.1核查用于设备制造的文件(包括设计变更文件)是否已提供给工厂有效版本;3.1.2工厂对于设计单位的设备设计文件的变更要求及材料代用是否已按规定程序审查认可;3.1.3对于设备技术规格书中规定的需要提交买方审查认可的工厂技术文件是否按照规定要求得到审查认可,设备制造中是否按照已认可的文件执行;3.1.4设备监理实施细则中需要列出设计单位的设备设计文件(设计变更文件可在提交工厂后补充)清单和应提交买方(含设计单位)审查认可的工厂制造、检查和试验文件清单。清单应列出文件名称、编号和版本号(工厂文件的编号和版本号可在提交认可后再补充)。3.2对于由工厂负责设备设计的项目,监督的重点是:3.2.1核查这些设备设计文件所依据的设计单位的设备规范书(包括其设计变更单)和其它设计输入文件是否为设计单位的有效版本;3.2.2根据设备规范(规格)书和技术协议书要求需要提交买方(含设计单位)审查认可的设计文件是否已得到相应的认可;3.2.3需要列出应由买方(含设计单位)对工厂设备设计文件审查认可的文件清单。该清单应列出工厂文件名称、编号和版本号、买方审查认可的文件名称、审查认可文件编号。四、设备监理项目和质量计划4.1设备监理项目4.1.1在设备监理实施细则中需要根据设计文件要求和设备制造工艺流程,逐一列出设备的重点监理项目、设备监理依据文件(包括名称、编号和版本号)和验收准则(或含验收准则的条款编号等);4.1.2设备监理项目应包括对设备的主要外购材料质量监督、对外购元器件和部件的源地质量监督或到货检查、对产品零部件制造过程(如冷加工、焊接、热处理、电气绝缘和耐压等)质量监督和产品组装、总成和试验的质量监督等;4.1.3一回路主设备(反应堆压力容器、堆内构件、蒸汽发生器、主泵、稳压器、主管道等)的监理重点项目和见证点设置表参见DL/T《压水堆核电站一回路主设备监造技术导则》(报批稿)中的附录A至F。4.2设备质量计划设备制造质量计划既是工厂控制设备制造质量的重要文件,也是买方对设备制造质量进行监督的重要依据文件.重要的核电设备的质量计划的控制点必须包含上述设备监理实施细则中的监理项目和要求。对设备制造质量计划内容的主要要求如下:4.2.1设备制造质量计划必须包含制造工艺和检查点设置的流程图,该图应覆盖设备制造工艺全过程和产品检验和试验工序;4.2.2主要零部件的材料和外购件检查、加工和组装、检查和试验的工序项目应完整;4.2.3设备制造、检查和试验工序所依据的文件名称、编号、版本号应齐全正确,并均应为有效版本;4.2.4格式应符合买方的《质量计划编制要求》程序规定,并列有工厂、买方、设备监理方、业主和核安全当局选择控制点。4.3买方和设备监理方见证点的选择4.3.1设备制造质量计划中的关键工序、关键检验和试验活动需设置为停工待检点(H点),重要工序、重要检验和试验活动需设置为现场见证点(W点),对于记录确认点(R点),买方可在参加后一次的W点见证时进行;4.3.2对上述见证(监督)点的选择可详见《设备制造质量计划审查》程序规定,并结合设计文件和工艺文件规定要求进行。五、设备制造所用材料和外购件的质量监督5.1根据设备图纸和相关设计文件规定要求,列出如下的质量监督项目的依据文件:5.1.1重要零部件所用材料的牌号、使用技术标准的名称和代号,如有用于采购的材料制造技术条件,还必须列出专用技术条件的名称和代号;5.1.2重要零部件所用锻件和铸件的名称、图号、材料牌号、采购合同中用于制造和验收的技术条件名称和代号;5.1.3外购的重要电气和仪表元器件的名称、型号、规格、生产厂,审查工厂对元器件的采购是否有订货用的技术条件,元器件是否符合要求;5.1.4对于设备所需的其它外购件,应列出其名称、代号和用于外购件订货的技术要求文件的名称和代号;5.1.5尚需列出各监督项目的验收准则或含验收准则的文件名称、代号及相关条款的编号。5.2根据设备订货合同、设备技术规范(规格)书、订货合同及相应的质保要求,确定对上述材料和外购件的监督方法,包括到货后检查或抽检;到源地进行出厂试验检查和选择质量计划中的见证点(H/W/R),进行见证监督等方法。要验证C和外购部件是否符合相关要求。监督项目重点是外购材料的理化性能和外购件的性能试验结果。六、特殊工艺过程的监督6.1焊接的监督6.1.1焊接工艺评定6.1.1.1应根据产品图纸和技术条件中规定的产品焊缝的焊接方法、母材牌号和规格、焊接材料、接头形式,审查工厂提出的工艺评定项目清单是否覆盖产品焊缝;6.1.1.2对于重要设备的焊接工艺评定,买方和监理方的见证活动可包括对焊接工艺评定试板的取样见证、机械性能试验的见证和对焊接工艺评定报告的审查,审查依据为ASME规范第IX卷、设备规范(规格)书及相关的焊接工艺评定技术条件要求。6.1.2焊接工艺流程6.1.2.1按照设备技术规范(规格)书规定要求,列出需要由买方(包括设计单位)审查和认可的焊接工艺规程的名称,审查这些焊接规程是否已认可;6.1.2.2焊接工艺规程应注明其依据的焊接工艺评定报告的名称和编号;6.1.2.3应保持焊接工艺规程与焊接工艺评定报告在焊接方法、焊接重要参数和附加重要参数(需要时)相符。6.1.3焊接人员资格实施产品焊接的焊工和焊接操作工应具有相应的焊接人员资格证书,并在证书规定的有效期内.并且连续中断焊接不超过三个月,连续中断考试合格项目的焊接工作不得超过六个月。6.1.4焊接材料对产品所用的焊材进行如下的核对:6.1.4.1根据设备规范(规格)书、相关技术条件或经买方(含设计单位)认可的焊材订货技术条件,核对焊接材料的出厂质量证明文件、设备制造厂的入厂复验结果是否符合要求,焊材试板的制备是否符合相关技术规范、标准和技术条件的规定;6.1.4.2工厂(必要时包括买方)是否按在焊接材料制造质量计划中选择的见证点进行了监督活动,审查工厂监督活动的记录或报告;6.1.4.3焊材的标识(包括焊材的牌号、批号等)是否正确、清晰;6.1.4.4焊材的保管条件和使用条件是符合相关要求;6.1.4.5焊材领取和回收的管理是否符合工厂的相关程序要求。6.1.5产品焊接的过程监督参加焊接过程的监理人员必须对下列方面进行:6.1.5.1焊接现场是否有指导焊接工作用工艺规程、工作程序等文件;6.1.5.2焊工资格是否符合规定;6.1.5.3焊接设备的仪表是否经标定,并在有效期内;6.1.5.4焊接操作环境条件(温度、湿度、风速、清洁度等)是否符合要求;6.1.5.5坡口尺寸和组对情况是否符合要求;6.1.5.6焊接过程中的焊接参数的数值是否如实记录,记录的结果与焊接工艺规程的要求的偏离情况;6.1.5.7焊接前的预热、焊接过程的保温和焊接后热处理是否按规定要求进行。6.1.6产品焊接见证件应根据设计文件要求列出所需的产品焊接试板清单和对每一试板的性能测试要求等,对产品焊接试板的监督包括以下方面:6.1.6.1产品见证件的母材性能应符合技术条件要求,该材料应取自产品所用的同一炉批号材料;6.1.6.2填充材料应取自产品焊缝采用的同一炉批号材料;6.1.6.3产品焊接试板的焊接应由焊接过产品焊缝的焊工来完成的;6.1.6.4焊接试板所采用的焊接设备应与产品焊接所采取的设备相同;6.1.6.5焊接试板接头准备应符合规定;6.1.6.6焊接试板焊接规定的焊接参数应与产品的焊接参数相同;6.1.6.7焊接试板的热处理应与产品焊缝同炉进行或按规定执行;6.1.6.8焊接试板的焊接接头的无损检测结果应满足规定要求;6.1.6.9焊接试板的各项性能试验所需试件类型、取样方式、取样位置、数量及试验结果应符合规定;6.1.6.10产品焊接试板的试验结果应符合规定要求。以上焊接质量监督可参照相关工作程序要求进行。6.2热处理的监督6.2.1热处理的先决条件检查6.2.1.1现场是否有用于指导产品热处理的工作程序和热处理工艺规程等文件;6.2.1.2热处理操作人员是否有相应的热处理操作人员资格证书,并在有效期范围内;6.2.1.3热处理炉是否适用,热电偶、高温温度计和记录仪是否经标定合格,并在有效期范围内;6.2.1.4热电偶的数量和布置及设备在加热炉内的安装是否符合有关规定要求;6.2.1.5需要随炉热处理的焊接见证件和试板是否放置进炉内。6.2.2产品热处理过程的监督6.2.2.1工件和产品焊接试板在炉内的布置是否符合工艺文件要求;6.2.2.2产品的加热速率、保温时间和保温温度是否符合有关的热处理工艺文件要求;6.2.2.3炉内温度的波动是否在允许限度内;6.2.2.4冷却速率、冷却方式及介质是否符合工艺文件规定要求;6.2.2.5操作时使用的固定装置是否符合程序文件规定要求;6.2.2.6是否自动采集了实际使用的热处理参数并审查了热处理记录和报告;6.2.2.7热处理后的产品上的标识是否被保持,是否清晰。以上热处理监督可参照相关工作程序规定要求进行。6.3无损检测的监督6.3.1无损检测的先决条件检查6.3.1.1工作现场是否有经过批准的无损检测的检验规程、相关标准及验收准则和工作程序;按设备规范书规定要求的应由买方(含设计单位)审查认可的无损检测规程是否得到认可;6.3.1.2无损检测人员是否有相应的资格证书,并在有效期内;6.3.1.3产品被检区域(部件和材料表面、焊接坡口表面、焊接接头表面)的表面条件是否符合规定要求;6.3.1.4无损检测所用的装备是否合适,是否经标定,并在有效期内;6.3.2无损检测过程监督根据设计文件规定的技术规范和专用技术条件要求及相关工作程序实施监督。6.3.3无损检测记录的审查根据设计文件规定的验收准则要求对无损检测方面的记录、底片和报告进行审查,判别检测结果是否符合规定要求。6.4其它特殊工艺过程的监督对其它特殊工艺过程的监督均需包括下列各方面:工艺评定、人员资格、制造、检查和试验设备、测量仪表标定、工作(涉及工艺、检查、试验等方面)文件和相关程序、所用材料和零部件的质量证明、过程工艺参数记录、结果测试报告等。七、冷加工过程的监督7.1列出需要监督的零部件及其需要监督的项目和验收准则清单,包括需要核查的尺寸、相对位置、几何形状和光洁度等要求;7.2根据技术图纸、设备规范(规格)书、专用技术条件和质保文件要求进行监督,包括对检查人员的资格、测量用的仪表量程/精度和标定时间,测量方法及测量结果记录和报告等。八、组装过程的监督8.1列出需要监督的产品组装(包括机械部件的装配、电器和仪表部件的组装和接线、产品整机总装等)项目清单,包括组装名称、组装内容、组装的要求(或所依据的文件)及验收准则等;8.2根据技术图纸、设备规范(规格)书、专用技术条件、组装工艺文件和工艺规程、质保文件的要求对产品组装过程进行监督,包括对组装和检查人员资格、测量用的仪表量程、精度和标定时间、组装过程监督、组装后的检查方法及检查结果记录或报告等。九、产品试验(包括部件和整机试验)的监督9.1列出设备部件和整机在组装后需要进行的试验清单,包括试验项目名称、试验方法和标准、所需的试验装置和试验的验收准则等。9.2先决条件的检查在试验之前,对下列情况进行监督核查:9.2.1用于指导产品试验的试验大纲和试验程序是否经过买方(含设计单位)审查认可;9.2.2试验装置的能力是否满足试验要求;9.2.3试验介质是否符合设计文件规定要求;9.2.4试验环境是否符合试验大纲规定要求;9.2.5试验中使用的测量仪器仪表的量程、精度和标定情况;9.2.6试验人员的资格情况;9.2.7被试部件和产品的状态情况;9.2.8试验所需的记录表格是否齐全、适用等。9.3试验过程的监督在试验过程中见证以下内容:9.3.1是否按试验大纲和试验程序规定的步骤进行每一项试验;9.3.2试验次序是否符合试验大纲等文件规定要求;9.3.3在每项试验中,试验参数的实际变动情况的记录,是否在规定的范围值内;9.3.4每项试验的试验结果数据在自动采集或如实记录。9.4试验后对按规定需要进行解体的