铝两片罐工艺流程

铝两片罐工艺流程铝两片罐工艺流程铝两片罐工艺流程V:1.0精细整理，仅供参考铝两片罐工艺流程日期：20xx年X月两片罐前段卷料系统卷料系统包括翻卷机（UPENDER）、卷材车（COILCAR）、放卷机（UNCOILING）、润滑机（LUBRICATING）。翻卷机注意事项：铝卷放置紧贴翻卷机背板，翻卷时机器周围应无人。最大翻卷重量13600kg，最大卷直径1820mm，翻卷油表压力：翻卷机。铝材牌号A3104/H19，铝材宽度〖〗_^(+mm（12出）；〖〗_^(+mm（14出）。铝材厚度±（330ml）；±（330ml）；±（355ml）；±（355ml）。铝卷净重7000-10500kg，卷芯直径〖406〗_(-6)^(+0)mm。卷料小车注意事项：注意铝卷应在小车的中间位置，以防失衡而翻倒。移动小车，铝卷上放卷臂时，周围应无人。铝材在上机前，应该注意铝材的方向，铝材面对操作台铝材横面卷头朝上。放卷机注意事项：放卷臂换位时，旁边应无人。放卷时，应有两人拉动铝材，并戴好手套，防止划伤。放卷机油压力表：放卷机。润滑机注意事项：点动钢辊前应检查钢辊，确认无异物后方可操作。铝材进润滑机，润滑机应处于手动位置，点动钢辊，使铝材通过润滑机。润滑机气缸空气压力20-50PSI，油缸压力25-30PSI，压缩空气润滑器：MobilDTEoillight。开卷涂油润滑纯油系统：纯油牌号为汉高DTINCL-C。铝材涂油：汉高DTINCL-C；冲杯自动润滑油：美孚Mobil600XP150；离合器液压油：美孚MobilSHC626。冲杯油内侧残留量7-17mg，外侧残留量8-18mg，冲杯油总残留量：单个15-35mg，平均：20-25mg。冲杯油温度加热器设定32+2℃，夏季常温。冲杯油厚度大概在金属基材表面占到2/3，而预涂油占到1/3。预涂油的作用：与冲杯油能够很好的结合，提供拉伸时所需的润滑要求，与冲杯油结合性能好，当金属表面未涂到冲杯油时起安全网作用；分散铝板冷轧时产生的碎片，确保铝板表面不受到氧化。冲杯油的作用：提高生产效率，减少断罐率，消除碎片；开始清洗罐身，阻止黑痕现象产生，提高罐内部的清洗性能；减少罐身的清洗是过腐蚀和降低清洗成本。冲杯残油量的标准基于罐子的尺寸和冲杯润滑油的种类。典型的355ml的杯带残油量DTIM3-A（13-18ml低，18-21ml中，21-26ml高），DTIC1（13-16ml低，17-20ml中，20-23ml高）。测量杯带残油量均衡取罐是非常重要的，杯带残油量的检测需要每班测量。对于应用纯油系统的杯带残油量的测量应该分开内部与外部。冷却液中一定含量的冲杯润滑油对拉伸性能有好的影响，高的杯带残油量将增加冷却液中冲杯油的含量，加入冲杯油的冷却液不是一种长期的节约方法。冲杯冲床的工作原理：冲床的设计目的是将圆周运动转化为直线运动，由主电动机出力，带动飞轮，经离合器带动齿轮、曲轴、连杆等运转，来达成滑块的直线运动，从主电动机到连杆的运动为圆周运动。冲床对材料施以压力，使其发生塑性变形，而得到所要求的形状与精度，因此必须配合一组模具（分上模与下模），将材料置于其间，由机器施加压力使其变形，加工时施加于材料的力所造成的反作用力由冲床机械本体所吸收。冲床的分类：滑块驱动分为机械式和液压式两种。依滑块运动方式为单动、复动、三动冲床。依滑块驱动分类可分为曲轴式冲床、无曲轴式冲床、摩擦式冲床、连杆式冲床。落料采用非圆的落料设计，节约材料。采用202拱底设计，在设备选型和布局上，为后期改为D202的罐口设计预留了空间。十四模的冲杯模具设计，可以用较宽的铝材。冲杯美国StolleDAC-150-84冲杯机工作原理：冲杯过程是将卷材进行落料并拉伸成一个杯子的形状。这两个工艺过程是由一台双动作冲床来完成的，这种冲床有两个相位角不同的滑块，外滑块装有落料及压边上模，内滑块装有杯冲头，所有的下模都固定在冲床的工作台面上，内滑块落后外滑块一个相位角（60度）。冲床动作时，外滑块向下，落料模开始落料，并压紧落下的圆形片料，这时装有冲头的内滑块下落，冲头和下模一起实现冲杯过程。此后从冲头中吹出一股压缩空气，将冲成的杯从模具下方吹出实现脱模。生产速度：70-250SPM（冲次/分钟），12-14模。工艺过程：润滑的铝材经落料、深冲而成杯，每次冲程12-14个杯，材料利用率88%左右。冲杯机的机构：驱动系统、曲轴系统、模座组合、滑块组合、送料系统、卸杯系统、杯输送系统、润滑系统。驱动系统由主电机、飞轮、离合刹车部件组成。曲轴是将机械由圆周运动转化为直线运动的重要部件。模座组合由上模板、下模板、内冲模板、定位组合、模具部分等组成。冲杯机滑块由内滑块和外滑块两部分组成，外滑块装有落料及压边上模，内滑块装有杯冲头，所有的下模都固定在冲床的工作台面上，内滑块落后外滑块一个相位角（60度）。送料系统由同步皮带轮、间歇机构波箱、送料辊提供准确送料。卸杯系统由高压气管、储气罐、高压阀、电磁阀、分配管、进气软管组成。杯输送系统利用风机风力把杯子及时快速送走。润滑系统是冲杯机重要组成部分，由电机、油泵、滤芯、油分配器等组件组成。润滑系统采用循环润滑方式为冲杯机的润滑点提供必要的润滑。封闭高度是指冲床运动到下死点，上模板表面和下模板表面的最短距离。合适的封闭高度保证杯子可以高质量完成拉伸成型工艺，杯壁外观质量好，杯壁不起皱。拉伸拉伸机又称罐体成型机，是一种双动作的卧式冲床。和主轴相连的凸轮推动一个顶杆，带动杯压紧系统运动，压住杯；曲轴带动一个菱形机构，再带动冲杆向前实现拉伸、打底过程；之后冲杆中吹出压缩空气来实现脱模。美国拉伸机（冲杆行程英寸，压杯系统行程2英寸）工作原理：拉伸机也叫罐体成形机，是一种单头长冲程的挤压成形机。制成的杯经进料机构进入拉伸机模具包的前部，由一个杯压紧套压紧，此时装于冲杆上的冲头经过，套住杯并分别穿过再拉伸环；将杯再拉伸至冲头尺寸（此时罐壁尺寸是没有变薄的），冲杆带着冲头穿过第一、第二、第三道拉伸环，由于各道拉伸环的内径尺寸逐步变小，和冲头之间的间隙也越来越小，通过这三道环尺寸的变化，实现了对罐壁的三次变薄拉伸。最后再通过冲头和底模的冲压作用形成罐底。拉伸机的机构：主驱动系统、冲杆导正组合、再拉伸组合、模座组合、底拱组合、杯输送系统、卸罐组合、润滑系统、钻石组合。主驱动系统由主电机、飞轮、离合刹车系统组成。冲杆导正组合由线性轴承、冲杆组成，为冲杆提供精准导向。模座功能：在拉伸过程中，杯被拉入拉伸模中，拉伸衬套和压杯支架施加均匀压力，以控制金属流动，当冲头通过拉环压挤金属时形成罐壁。再拉伸再拉伸：由杯压紧套和再拉伸环压紧杯，冲头穿过再拉伸环，将杯拉伸成罐的形状，在这个过程中，罐壁厚度基本没有多大变化。三次变薄拉伸变薄拉伸：冲头套着罐穿过三道拉伸环，拉伸环和冲头之间的间隙比罐壁小由于剂压作用使罐壁变薄。底部成型底部成型：由底压边模和鼻头压住罐底边，冲头冲向底模冲头时，冲出罐底部的拱形部分。底压边模和底模冲头都是由后面的弹性机构支撑，支撑底压边模的是底模中部的液体塑料形成的弹簧，支撑底模的是底模后面的气缸。拉伸机乳化液系统把经过拉伸罐子后的乳化液收集起来，由泵送到沉淀槽沉淀废渣，随后经过滤油槽滤去多余的矿物油，再由高压泵送到过滤芯进行过滤，然后再送至拉伸机重新使用。用途：对经过拉伸机的乳化液进行过滤除渣除油后重新使用。基本功能：控制乳化液铝粉、杂油含量，控制乳化液浓度和温度。拉伸机冷却液的功能：生产效率上，冷却性能-较少拉伸过程产生的热量，较少模具和罐子之间的粘接，在罐身和拉伸模环之间提供边界润滑，使罐子能够顺利地从冲头脱离。清洗性能，控制杂油，减轻清洗机的负担，提供清洗性能，保证在清洗过程能将罐身洗干净。其它，有效防止模具和设备的锈蚀，减少杀菌剂的添加量。拉伸冷却液的化学组成：水基拉伸冷却液：乳化剂，有机皂，防锈剂，pH缓冲剂，消泡剂，Polymer，络合剂，水，杀菌剂。汉高DTI361拉伸冷却液：增强润滑剂，全效生物稳定剂，三种聚合物含量排除杂油。冷却液的性能受到如下因素的影响：冷却液浓度，杂油浓度，冲杯油浓度等。冷却液槽液影响包括钙镁离子、水+润滑油、冲杯油、预涂油、氯离子、硫酸根离子、液压油、铝粉、杀菌剂、细菌、地板清洗剂等。冷却液浓度一般控制在，冷却液的用量和浓度成正比例关系，冷却液的浓度应该与用量建立一定的对应关系，从而找出合适的平衡点。冷却液的杂油含量：杂油检测，杂油与非水基的润滑油存在关系，液压油、齿轮油、冲杯油、预涂油，检测结果必须将冲杯油与其它杂油区分开来。冲杯油与预涂油，冷却液中合适的冲杯油与预涂油含量是有益的，提供额外的流体动力润滑，保护冲头和拉环；含量很高的害处，能够乳化杂油，使铝粉含量较高。杂油的控制：杂油的污染来源，杂油的控制需要维持设备用油的渗漏，保持一个合理的平衡点；杂油能够被过滤系统和撇油器部分清除，聚丙烯的过滤材料能够对杂油很好的清除，天然的纤维材料则较差；乳化后的杂油很难使用机械式的方法清除；尽可能的减少杂油在冷却液中的含量，必须每天监测设备用油的耗量，地槽内会收集大量的设备用油，拉伸机的密封件不好将会导致设备有渗漏，从拉伸机外部HP系统的渗漏更容易被发现。铝粉含量的控制：适当的过滤，高性能的过滤系统将会大大改善对铝粉的控制，过滤系统的机械设备条件（渗漏，CV阀），降低杂油的含量，能够直接降低铝粉的含量，未乳化的杂油更容易与铝粉结合，Polymer会清除杂油和铝粉。乳化液添加方式：乳化液过滤器主缸液面高度≤1250mm开始添加，至1350mm停止添加，当≤1000mm乳化液过滤器低液位报警。乳化液系统其他附件：撇油器---除去乳化液中的各种油油类，热交换器---使两种流体间进行热量交换而实现加热或冷却等目的的设备。撇油器其实是一种油水分离器。除去乳化液中的各种油类。用专用的撇油装置（不锈钢带或毛带•尼龙带）将油从乳化液中粘带出来，而乳化液留在原处。撇油带用于隔油沉淀池场合，处理液体浮油。润滑脂选用：美孚MobilgreaseXHP222拉伸润滑油：美孚Mobilvacuoline528拉伸冷却液：汉高DTI361拉伸用润滑油脂：美孚Mobilshc460修边美国BelvacCC93修边机工作原理：经过拉伸的罐通过导罐槽进入修边机，经由星轮分配到3个修边头上，由带真空的底座吸牢罐底。旋转的修边刀将罐口切到设定好的高度。用途：对拉伸罐口进行切割以达到设定的高度。技术参数：罐子材料为铝、铁，速度为400cpm。修边机润滑：润滑脂选用美孚MobilgreaseXHP222。润滑的六大作用：润滑减磨；冷却降温；清洁清洗；密封防漏；防锈防蚀；减震缓冲。罐子定位修边脱罐及退边料洗罐洗罐共6-8个工艺过程，洗罐机的作用是对两片罐进行清洗，除去有机污物、铝粉和金属氧化物，并为内喷涂和彩印作好表面准备。这是一个由可接受的膜表面取代不合需要的膜表面的过程。为此，必须去除冲压成型后所有残留在罐表面的杂物，包括润滑油、铝屑和矿物油。然后进行化学转化膜处理或表调处理，去除表面氧化层，以提高附着力，避免在进行巴氏灭菌时罐底变色，改善表面抗腐蚀性能，防止表面氧化。预清洗和清洗槽的高含油将污染下段漂洗水，导致水膜破裂，增加成本，因为需要更多清洗剂中的表面活性吸纳油份，全部的油包括预涂油、冲杯润滑油、冷却液和杂油。喷嘴堵塞将造成罐的不完全清洗和漂洗，会导致喷淋方向错移，以致于污染下段或罐的翻倒，也是成本增加的一个原因，尤其#2工位喷淋方向错移（清洗段）。吹风效率不足100%将会污染下段，引起DI水的高电导率，这会产生盐斑，也是漏印的一个原因，低效的2段吹风将导致清洗剂成本增加。洗罐机的用水量与主要与5#缸新鲜自来水流量及各缸溢流大小有关。罐底水煮不良，而槽液pH正常，可能的原因是①4#缸温度、压力及反应时间不足；②4#老化或者污染严重；③喷嘴有可能堵塞；④2#、3#缸清洗不佳。冲洗（＃0工位冲洗）除去大多数有机污物。预洗（＃1工位预清洗）在进行化学处理之前，先用预清洗去除大量聚积在两片罐表面的可溶性润滑油。预清洗阶段除去罐表面85%的润滑油，这是清洗真正的重点，而且当产生问题时常常被忽视。预清洗阶段通常接收来自清洗其它阶段的回流。这帮助保持本阶段的清洁，同时也减少清洗的总用水量。预清洗阶段应该是整个清洗过程中最脏的阶段。有效的预清洗可以减少清洗成本，提高洗罐机的整体清洗效果，使罐的质量得到改善。预清洗操作的条件：温度——55-60℃，pH——约，喷淋压力——35PSI（顶部和底部）。不间断地回流清洗槽液以及/或者其他工位的部分槽液至预清洗槽，使后者的pH维持在左右。这样可以更好地去除可溶性润滑油，促进油的分解，防止油富集在槽侧壁和底部。回流使清洗工位的部分槽液得到重复使用，否则这部分槽液只能溢流排放以维持槽液稳定。预清洗槽最好每周更换一次槽液。如果清洗槽内有油泥形成，建议采取如下方法加以清除：1.注入清水；2.加5-10%（v/v）苛性碱液体；3.在65℃下，循环2－4小时；4.排放后，用清水充分漂洗。酸洗（＃2工位化学清洗）化学清洗的作用是清除残留在罐表面的有机物和无机物。有机物包括可溶性润滑油（冲杯和拉伸），轧制润滑油，手指印以及传输过程中沾染的油污。无机物包括铝屑，自然氧化物或腐蚀产物（铝屑是在罐成型过程中，因摩擦而产生的细小颗粒），这些残留在罐侧壁的铝屑只有用化学浸蚀的方法才能清除。如果有机物（如油等）清除不彻底将导致转化膜不完整，而没有转化膜的部位内、外涂层的附着力很差。如果罐的内部铝屑清除得不干净，可能会产生如下问题：内表面附着力差；外露金属表面太多，导致罐装饮料口味变坏；铝屑在外印机芯轴上堆积，导致套罐和脱罐问题，导致停产。Ridoline清洗剂和含氟Ridoline清洗剂分别具有清除有机物和无机物的功能，采用这两种化学品可以获得理想的清洗表面。如同其他设备或材料，洗罐机和化学槽液必须控制在一个确定的技术参数范围内进行两片罐的清洗，以保证达到最佳的清洗效果。Ridoline清洗剂操作条件：游离酸——，温度——55-60℃，喷淋压力——最小35PSI，喷淋时间——约30-60s，Ridoline氟化物含量：0±.（展宽刻度）。通过调整槽液pH值，亦可对＃2工位槽进行控制。简单的说，pH值表示溶液中氢离子浓度，据此可以测定溶液酸碱度，其范围为0-14。含氟Ridoline槽液则是通过测定槽液中游离氟含量来加以控制，游离氟含量用相对展宽的毫伏值表示，ORION专用离子电极和相对毫伏计测出的毫伏值就是槽液中游离氟的相对含量。ORION表上的毫伏值标尺分别为（＋），（－）两部分，正值越大，槽液中游离氟含量越低。负值越小，槽液中游离氟含量越高。所以，通过测量毫伏便可以确定槽液中游离氟含量。配槽后，有一部分含氟Ridoline与Ridoline槽液中的酸组份发生混合，这部分被混合的氟就不再是游离氟。显然，这一混合过程对控制化学品消耗和生产成本很重要。为了保证两片罐得到充分清洗（去除铝屑），又能将罐表面腐蚀速率控制在适当范围内，必须采用ORION专用氟电极控制含氟Ridoline槽液。含氟Ridoline浓度过低可能会导致罐里面铝屑清除不彻底。含氟Ridoline浓度过高可能会导致罐表面过度腐蚀，罐表面黯淡无光，达不到彩印所需的表面光泽要求。反应产物：反应产物（.）控制在其滴定值小于槽液游离酸滴定值的倍范围内，即：.<×.（ml）。在清洗过程中，被清洗下来的铝屑和罐表面被腐蚀下来的铝均溶解在槽液中。槽液中铝含量逐渐增加，直到溶解量与带出量相平衡。虽然RP推荐值最大为游离酸滴定值的倍，以保持有效的槽液工作状态，但具体情况可能需要保持RP为较低值，才能获得最佳清洗效果。为使槽液稳定在所需的RP值范围，必须以一定的速率将部分槽液向＃1预清洗槽回流或溢流。对于一给定的清洗过程，可按下述方法计算槽液稳定回流量：记录下达到最大RP值所需的生产天数；用生产天数除以槽液容积，得到的容积数（加仑或升）就是为了保持RP低于最大值每日所需排放的槽液量。槽液稳定回流量一旦确定，即可通过稳定的溢流，并加上回流到预清洗＃1槽，或者通过每班进行一次大量的回流来达到。漂洗（＃3工位漂洗）这是一个稀释的过程，在这个过程中铝罐表面污物尝试被降低。本漂洗工位用新鲜清水，在某些情况下，用＃5工位回流的漂洗水。漂洗的作用是清除＃2工位残留在罐表面的化学清洗溶液和污物，终止罐表面化学腐蚀，防止残液带入＃4工位的Alodine处理。为减少漂洗槽污染，槽液要保持稳定溢流。漂洗槽如果被清洗溶液污染，将无法达到预期的漂洗效果，导致＃4工位涂层不合格。＃4工位是Alodine（成膜）处理，槽液pH值为－。（啤酒）如果＃3漂洗工位pH值因污染而降到或接近－，＃4工位的化学品补充就会中断，因为由＃3工位带入的酸性物质使＃4工位pH测定出错。不正确的Alodine槽液补充会导致不良或不完全涂层，附着力下降。为了防止低pH值溶液窜槽，应保持足量的溢流将漂洗槽PH值控制在以上。可能的话，＃3工位末排漂洗采用新鲜水漂洗，进一步减少低PH值溶液带入＃4工位。这样做可以最大限度稀释进入＃4工位的液体，同时又可以作为＃3工位漂洗水的补充。经漂洗后，罐底pH值必须大于5。＃3工位漂洗操作条件：温度——室温；喷淋压力——10PSI（顶部和底部）；pH（循环）——>；pH（罐底）——。影响漂洗的因素：吹风，刮液毛刷，喷洒压力，喷嘴是否堵塞，喷淋扇面分布是否均匀。增强漂洗的影响因素：清洗段的反应产物（.）值在规定范围内，漂洗槽的参数在规定范围之内（pH/电导率值），正确的喷淋扇面/喷淋量和压力，运转时洗罐机的观察窗被关上，吹风机马达在传送带停转时被断电（延时开关），吹风效率为100%，保证在传送带停转时循环喷淋段（喷淋泵）保持运转，喷嘴安装位置正确。有效的漂洗：减少带入量，保证吹风和刮液器正常，应用多段之间的反流漂洗，在所有漂洗段之间安装吹风装置，使用充分的喷淋量及维护好喷嘴。洗罐机3#缸水洗为什么要分3A，3B因为经过2#缸罐表面残留大量酸洗液，为了较彻底清洗这些残留物一次漂洗很难达到要求，分两次漂洗既可以提高清洗质量又可以提高水的再次使用，节约用水。表面成膜（#4工位Alodine转化膜处理）洗罐机＃4工位的作用和目的是稀释在罐表面的清洗剂，在罐表面形成一化学转换膜。Alodine404是无铬、酸性液体化学品，与铝反应在罐表面形成一无机转化膜，这层转化膜具有如下功能：防止铝罐在巴氏灭菌时表面变色；提高罐体抗腐蚀性能。罐外不要喷淋，汽水罐内pH要高，避免出现罐内黄圈即可。Alodine404操作条件：pH——，温度——36-40℃，马弗试验——5min，538℃，喷淋时间——15-30s。注意：Alodine404外部的操作条件（pH值，温度）与上述不同，并且无需Muffle试验。pH值（槽液浓度），槽液温度（36-40℃）以及喷淋时间应保持一个合理的匹配。若温度升高、pH值（槽液浓度）以及喷淋时间控制不当，则Alodine404膜不是太薄就是太厚。马弗试验（538℃下焙烘5分钟）是一种快速现场分析方法，用于检查转化膜均匀性和膜重。一个经过良好清洗和转化膜处理的罐经马弗试验后表面呈均匀金褐色。处理过度的两片罐呈深褐色，浅黄褐色至银白色表明处理不够充分（有时马弗炉里一次放的罐太多也会出现这种情况）。注意：如果马弗炉较小，一次只能焙烘一只易拉罐，如果经同一炉马弗试验的几个两片罐或无色或呈被洗刷外观，则要另取一只罐重新做试验。简言之，膜太厚会使附着力下降，膜太薄会使罐装时罐底在巴氏灭菌时脱色。罐底成膜的影响因素：①与成膜槽的温度、浓度、压力及成膜时间有直接关系；②与成膜槽老化程度，即反应产物（RP值）大小有关；③成膜槽被上一道工序污染的程度；④喷嘴是否堵塞；⑤2#、3#缸清洗质量；⑥铝材质量。罐内破水膜不好，原因可能是①2#缸的浓度、压力、温度及清洗时间不足；②2#缸可能有喷嘴堵塞；③3#缸被污染或有喷嘴堵塞。漂洗（#5工位漂洗）＃5工位漂洗的目的是去除残留在罐表面的Alodine药液。没有这道漂洗，Alodine药液将继续在铝表面反应，转化膜增厚，附着力下降。槽液要保持连续溢流或回流以减少污染，防止杂质重新在罐表面沉积。＃5槽的pH值应为，至少要比＃4槽高。＃5工位末排漂洗通常用新鲜水，以保证在进入＃6工位DI水漂洗前罐表面尽可能的纯净。去离子水洗（#6工位去离子水漂洗）洗罐机最后一道工位是去离子水漂洗，除去硬水盐类或施用淌度增强剂，稀释罐表面液体从#5工位带过来的矿物质含量。用离子交换树脂去除自来水（或井水）中的矿物盐（钙，硅酸盐，磷酸盐等），即得到去离子水。罐表面的无机残留物会严重影响有机涂层的结合力和完整性。此外，有时透过外印层可看到表面的水渍（烘干后罐表面残留无机盐所致）。＃6去离子水漂洗操作条件：漂洗水量——70毫升/罐（顶部35ml，底部35ml），喷淋压力——10PSI（顶部和底部），电导率——5s，硅含量——10ppm。罐在洗罐机中DI水的漂洗水量可通过将一个罐反向放在＃6工位入口处传送线上，经过正常运行由＃6工位出口处取出，经量筒测出罐中水的容积而得出。水的纯度可由电导仪测定。在＃6工位喷嘴口取样并支于一干净的容器中，若测得的水离子水电导率大于5s，则应转换到另一离子交换器并将前一离子交换树脂再生。罐底黄圈和盐圈的形成原理：黄圈是当成膜不足时，6#缸后残留在罐表的纯水中的氢氧根离子（OH－）在高温烘烤时与铝材发生化学反应所产生的一种黄色物质，由于罐内底部悬有水珠，罐经过烘箱烘干后就形成可见的黄斑；盐圈是因为纯水电导率较高，也就是纯水里的杂质离子较多经过烘干后在罐内底部产生的，也有可能是因为机内有翻罐产生的罐外盐圈，翻罐同时也对洗罐机各缸污染严重。表面增滑无或施用淌度增强剂。烘干过高的烘炉温度将降低流动性，暴露在高温下一段时间，流动增强剂将被烧掉，降低罐身强度，尤其对更薄的铝卷材。两片罐中段中段设备安全生产（操作人员安全注意事项）：除非主驱动电机已停电并被锁。否则，切不可将手或身体的任何部分放置在机器有转动的区域；当与别的操作人员一起工作时，在点动前，要确认所有的人员已安全脱离；设备运转前，要检查机内区域确定没有工具、螺母、螺栓，夹具或棍棒等物留下；油墨机离合器推杆必须彻底连接或分离，并锁紧压片，否则会损坏离合器；只要设备没有运转，在启动前，均应检查所有选择开关的设定；要确保各安全罩、防护门、行程开关必须正确就位、有效（即为保护操作人员而采用的安全设施（装置）完好）。每次转版（打样）时，严禁任何人对印机进行维修或保养，以及做与转版（打样）无关的事。当清洁印版或印毡时，只许一人并且要双手按钮操作，严禁二人同时作业。禁止用身体任何部位接触转动部分。印机转版（打样）安全操作规定由当值领班负责印机运行启动按钮，并指定一人监控其他参与转版（打样）的操作工，当监控人告诉领班可以启动按钮时，领班必须再次观察印机周围确认无人接触设备，方可启动按钮。机器停顿处理事情时请戴好必须的安全防护用品。溶剂使用后必须将容器的盖子盖上并放回原位。打底打底机工作原理在亮罐的表面涂上一层匀称的涂料，经烘箱烘干后送至下一工序，是由5部分组成：a．进料系统；b、芯轴主盘系统；c、印刷系统；d、传送轮系统；e、烘箱。常见设备问题：a.入口飞罐，b.内印罐，c.传送盘飞罐，d.坏罐吹罐错误，e.烘箱内跌罐，f.烘箱出口提升卸罐、跌罐。设备安全设计：机器上有很多连锁保护装置，机器必须满足所有保护的条件才能运行，不允许短接和拆除，有问题找电气维修人员解决。机器的检查孔和检修门是电气联锁的，该门必须锁紧且处于应在的位置，本机才能以连续的方式工作。这些门开启时，本机不能工作，电动机不能被起动。烘箱设定处于自动状态时，没有到达设定温度，机器将无法启动，空转时请将温度控制开关放在手动档。打底机漆必须满足液位，打底机胶辊在无漆的状况下空转3分钟就将损毁。彩印Stolle的36心轴8色彩印机，额定速度为2200cpm。彩印机是由8部分组成：a、进料系统；b、芯轴主盘系统；c、印毡轮系统；d、油墨机系统；e、上光系统；f、传送轮系统；g、底涂机；h、烘箱。彩印机工作原理：根据客户提供的画稿资料做成菲林并晒出印版，把各种所需的颜色经过各自油墨斗均匀涂抹到印版上，再经过印毡轮与芯轴轮相对运动把所需图案印在罐子上。彩印就是把某一个图案印刷在铝罐罐身表面的过程。而这一个图案是通过照相、拆色等工序制作成多件菲林，再由特殊的板材把菲林晒成印版，然后把对应颜色的印版安装在印筒表面，套上对应颜色的油墨斗，上色叠印在印毡轮的印毡上，由印毡轮和带罐的芯轴（经预转皮带带动芯轴旋转）通过相对运动把图案印刷在罐上；芯轴上的罐再与上光胶轮通过相对运动涂上一层光油漆，经传送系统传送到针链销针上，再由针链传送至罐底涂机涂上罐底光油，经烘箱烘干带至后段输送带。这样就完成了整个印刷过程。设备各组成部分的作用：进给单元：罐子从ADB经过下列单道进入进给系统。压力空气通过两风道管给予罐子两个作用力，使罐子快速并平稳的通过进给路径。当罐子离开了进给路径，在导轨及毛刷的正确作用下直接将它们带入托罐轮。托罐轮：托罐轮是在高速操作控制下保护罐子进入芯轴套而设计的。它是由一个轮毂和36个调整托罐座组成。托罐座是由迭尔林的塑料化合物组成，是为防止罐身刮伤或磨损而专门设计。芯轴轮：罐被套入芯轴并由真空系统在对应位置吸住。芯轴轮在以顺时针的状态旋转，并将罐子带到印刷位置。跳印手指将芯轴上漏载或者损坏的罐子从印刷位置剔除。当罐子传递至传送盘时，芯轴上的罐子被压缩空气吹出。芯轴组件：1.从动凸轮2.顶紧螺丝3.支撑臂4.轴套（芯轴）。跳印/复位系统：进罐电子感应器读出每一个芯轴，确认每一个罐子被套入。当感应器察觉到一个空的芯轴时，它会送一个信号给逻辑单元。逻辑单元随即触发一个电磁阀和相应的的跳印气缸。跳印缸转动跳印凸轮轴上的手指。跳印手指使跳印拨叉转动，带动芯轴臂转动，从而芯轴不被印刷，安全通过印毡轮印刷部分。芯轴盘凸轮：芯轴凸轮为芯轴跟随芯轴轮旋转提供转动轨迹。每一个芯轴组件内从动凸轮都位于芯轴支撑臂的末端。在运行期间芯轴轮旋转，从动凸轮“跟踪”到凸轮轨迹并带动芯轴运转。印毡轮：每一个印毡轮上粘贴有12个印毡。印毡轮逆时针旋转，印毡接触芯轴轮上的罐子（顺时针旋转），并传递油墨给它们。因为印毡轮的角速度是芯轴轮的3倍，芯轴轮运行一圈，每一个印毡平均印刷三次罐子。如果彩印机设立了一种8种颜色的商标，在印刷到罐身之前，8个单独的油墨装置会敷抹在印毡上。当芯轴凸轮将每一个芯轴带到印刷位置，皮带和皮带轮机构，称为预选转系统，使芯轴提前加速转动。这使得印毡能将商标图案完全的印刷在罐身上。油墨站：每一个油墨站敷抹上单独的油墨颜色在它各自的印版上。油墨站的数量由生产运行给予而定，依靠商标的颜色数量给定。油墨站由如下组件构成：1.油墨盒---循环流动油墨。2.墨池辊（陶瓷）---将油墨运输到导墨辊。3.导墨辊（橡胶）---将油墨传送到传墨辊。4.传墨辊（钢）---将油墨传送给均墨辊。5.均墨辊（1大2小，橡胶）---将油墨平稳地传递到磨墨辊。6.磨墨辊（3，钢）---平稳地将油墨搅拌成相同的粘稠度。7.成形辊（2或3，橡胶）---给印版上的图案上色。印筒：每一个版筒由两个相同的印版吸合，两印版将会印上相同的颜色。一些商标需要八种颜色之多，这意味着八种不同的印版需要被使用。当印版接触油墨站上的成形辊时，成形辊会将一层薄的油墨敷抹于印版凸起的图案上。印毡轮与版筒反方向转动，旋转的印版将带油墨的图案传递给印毡上。伴随着印毡轮逆时针的旋转，印毡接触每一个彩印机的版筒并同时接收各种的颜料。当一个印毡最终有序的通过最后一个版筒时，它已拥有了一套完整的商标图案。上光系统：上光系统会精确的涂覆上一层薄光油在罐身来提高商品质量。先调整钢轮与胶轮的压力，再调整胶轮与心轴的压力。传送盘系统：传送盘单元是一个大型轮组件，在芯轴轮的左前方旋转。传送盘包括36个真空吸头，它们将印刷和上光后的罐吸住并传至彩印机链轮组合上。彩印机用针链将印刷后的罐子输送到烘炉位置。主驱动系统：主驱动系统给彩印机所有的主要部件提供能源。由于彩印机运转的准确性依靠各式各样的装配校准来定的，驱动系统用两个中心齿轮来对主要的装配件进行能量传递。中心齿轮是一个大型的高精度齿轮，其功能类似于一个钟表的主发条齿轮。印毡轮和心轴轮都是被一个同心轴连接到中心齿轮的。当印毡轮的中心齿轮转动，它会同时传递能量给印毡轮和版筒驱动轴。设备安全设计：机器上有很多连锁保护装置，机器必须满足所有保护的条件才能运行，不允许短接和拆除，有问题找电气维修人员解决。机器的检查孔和检修门是电气联锁的，该门必须锁紧且处于应在的位置，本机才能以连续的方式工作。这些门开启时，本机不能工作，电动机不能被起动。烘箱设定处于自动状态时，没有到达设定温度，机器将无法启动，空转时请将温度控制开关放在手动档。彩印机漆必须满足液位，彩印机胶辊在无漆的状况下空转3分钟就将损毁。两片罐后段内喷涂安全注意事项：除非主驱动电机已停，星轮停止转动，否则防护门不能打开，切不可将手或身体的任何部分放置在机器有转动的区域；内涂机开机前必须检查：喷枪、喷嘴、试喷、星轮、下罐滑道表面是否符合清洁要求、设备内部工具和螺丝等。用丁酮清洁喷嘴时要注意不要溅入眼中，如果不慎溅入应立即用大量清水冲洗，必要时去医院处理。有压力时不要把身体任何部位放在喷嘴前，DI泵工作时严禁拆缷任何高压管路。在罐内表面涂一层涂料，使得将来灌装的饮料、啤酒和罐的内表面完全隔离，以保证内容物的绝对安全性，及能够增加产品的保持期。共有三号枪，现三号枪已拆除。内涂机工作原理：主电机通过大小皮带轮传动，将动力传送到齿轮箱，使星轮按要求的角度作周期性的停顿/旋转。当感应器感应到有罐通过时，旋转星轮停顿在喷枪工作位时，喷枪工作，喷枪工作完毕后星轮旋转，同时将喷涂后的罐送至下罐滑道。吸盘专用电机，皮带轮传动，从而带动真空吸盘上的六个吸罐转碟转动，当罐与星轮转动到喷涂的位置时，吸罐转碟将罐吸紧一起高速旋转，从而达到分布均匀的喷涂效果。内涂涂料泵为往复柱塞式气泵，柱塞一来一回，气泵一吸一压，将涂料箱中的涂料通过管道输送到喷枪，过剩的涂料通过回流管道流回涂料箱，工作气压范围（55～65PSI）。内涂机内部安装有抽废料系统，将喷涂时益出的雾状涂料和剌鼻气味抽走，但是抽废料的负压不能过大、也不能过小、废料收集斗要每个班清洁一次，以达到设备的设计效果。IBO烘炉的作用：将罐内喷涂的液态涂料烘干以便进行下一道工序。IBO烘炉注意事项：开机前检查炉内和网带上是否有杂物、所有炉门是否关闭好。严禁踩踏攀爬液化气管道。检查燃气管路有没有漏气，发现液化气泄漏要立即汇报。IBO烘炉的工作原理：IBO烘炉内部用钢板隔断为三个区，根据设定温度的不同分别为预热区、高温区及恒温区；每区均配有一个点火器和鼓风机，点火器通过点火棒将液化气点燃将空气加热，鼓风机将热空气通过导流板送入炉内；喷涂后的罐由大网送入炉内，先通过预热区将涂料凝固，使之不继续垂流，再进入高温区将涂料烘干，再进入恒温区进一步稳定及保持烘干效果；炉温曲线是检查内涂炉各参数设定是否满足要求的重要依据。第一区主要烘干涂料水分；第二区烘干涂料；第三区固化涂料。烘炉排风和进风作用：排风作用：将罐进入烘炉产生的水蒸汽和一些涂料干涸时发出刺鼻的气味排出外面；进风作用：将外面清凉干净的空气抽入炉内使加热后的罐冷却。内涂机的作用因为我们生产的罐一般情况下都是用来装液体饮料，但是饮料对铝罐有腐蚀作用、铝也会污染饮料，也会严重影响罐的产品质量，所以我们必须要在铝的表面涂上一层防腐材料，隔绝饮料与罐接触。罐能顺利进行下一个加工工序。内涂机的构成内涂机主要由电机、齿轮箱、星轮部分，转碟旋转部分，真空传送部分，涂料传送、加热器，过滤器、调压阀、喷枪、喷枪调整支架、废料斗等部分组成。星轮部分：罐在星轮半圆形凹槽高速旋转，理论上是不接触星轮表面，（接触就会划伤）。星轮和真空吸盘是装在同一条轴上，它们的转速是同步的，一般情况不会出显错位。当罐落入真空吸盘时，罐口与导轨之间的距离最好在之内的距离。距离太远吸盘吸不好；距离太小下罐不顺、卡凹罐。喷枪部分：喷枪内部结构喷枪的角度高度距离喷枪角度一般取定于罐子内涂层分布均匀；角度小、涂料一般集中于罐的底部；角度大、涂料一般分散于罐身部分，避免罐底涂料过多；喷枪距离一般设定离罐口1〞英寸左右，喷入罐内上壁雾状涂料允许少量涂料溢出。1#2#喷枪的喷嘴规格是不一样的，作用也不一样：1#喷枪喷涂罐下壁和罐底部；2#喷枪喷涂罐上下壁和罐底。喷枪设定1、喷枪设定好后一般不宜作任何改动。如果一定要改动、就必须重新检测干膜分布及导电测试；2、良好的喷枪设定可用最少的涂料达到最好的喷涂效果。降低成本，保证质量。罐的旋转及涂料：旋转参数：太低分布不良；太高罐子吸紧；真空吸盘（转动不灵活、表面粗糙）；真空管路（堵、真空小）；皮带（磨损打滑）。罐子转圈数及涂料分布涂料部分：涂料成分：固体含量、水、乙二醇醚、丁醇、二甲基乙醇胺涂料喷涂压力：一般设定在600~700PSI，喷涂压力大小对设备和产品质量的影响和存在的弊端。涂料温度：涂料温度35~38℃，罐体温度＜40℃，车间的环境温度。喷涂时间的设定：干重达到客户的要求。（影响干重：时间压力.溢喷.喷嘴流量.固体含量比例）。要根据罐子的速度来计算旋转速度（60000/350=），停顿太长会喷到星轮上。罐子至少转2-3圈（圈）。影响内喷涂的主要因素：来罐的质量差；前段拉伸机（凹凸罐、罐身伤）；清洗不良（铝粉、油点、黄斑等）；彩印机产生（芯轴、针链头、光油、油墨针链油污染）。罐在输送带停留的时间不合理；为了避免涂料囤积在罐底和罐囗边缘太早干固，罐在输送带直立运行停留时间最好在10-30s左右。涂料或罐温度不合理；喷涂压力设定不好；喷枪设定不合理；罐旋转圈数不合理；喷涂时间的设定；IBO烘烤炉温曲线条件不合理等等。导电（ME）检测方法啤酒、汽水罐工艺要求：可乐：最大值≦25mA,平均值≦5mA百事：最大值≦20mA,平均值≦5mA(上海百事≦3mA)饮料国标：最大值≦30mA,平均值≦8mA青岛啤酒：最大值≦30mA,平均值≦8mA啤酒国标：最大值≦75mA,平均值≦50mA高温蒸煮及能量饮料：最大值≦5mA,平均值≦2mA如发现超出标准，通知内喷工段调整，并扣留相应产品。导电率检测要求：检测频率1次/小时；IBO出口和成品检测时间差30分钟；IBO出口随机10只成品12只；成品最好连续12只罐（实际操作方法以品管要求为准）。导电率检测方法：将罐放在测试仪上；将测试剂倒入罐内，液面离罐口大约距离2mm；按下电极棒于罐内，测量时间显示4秒钟读数即为导电值。导电（ME）超标超标常见原因：罐上壁（颈）位：喷枪堵（没喷到）喷枪设定不好（角度小涂层薄）没有溢喷或太少下罐出口污染（粉末）颈位有可能是N/F内模划伤翻边头转动不灵或伤罐下壁位：喷枪堵喷枪设定不好罐转速不够（检查吸盘真空）下壁涂层比上壁厚底拱位喷枪的中点设定不好喷枪堵塞拱面各种污染罐底是整个罐涂层最厚的地方内涂起泡：罐壁气泡：喷枪的中点设定不好喷枪堵塞拱面各种污染罐底是整个罐涂层最厚的地方罐脚气泡：喷枪的中点设定不好喷枪堵塞拱面各种污染罐底是整个罐涂层最厚的地方拱内侧（沟槽）：喷涂涂料少垂流不够（压力低、过滤器堵）喷枪设定不好、喷涂时间设定不好罐转速不够涂料温度过低或罐温度过高拉伸机拉伤是同一台机、有伤痕导电超标后处理方法发现有导电超标后应立即停机（通知组长及品管）减少待处理产品数量；做单机测试，查找出产生机台，调整测试合格后投入生产并加严检测。内涂罐身划伤查找方法：检查划伤罐身的地方：进口导条、出口导条、星轮、感应器；划伤点一般会有油墨堆积；如看不出来就拿划伤样罐用记号在罐身划伤处作记号再在设备上划伤位所有的接触点用手去感觉找到划伤点。IBO烘炉结构主要组成部分金属炉身点火装置及风机传动大网排风系统IBO烘炉温度的设定和作用Ⅰ区110~130℃，第一区预热区主要烘干涂料水分；Ⅱ区205~215℃，第二区高温区烘干涂料；Ⅲ区195~205℃，第三区恒区固化涂料。在193℃下≥60s（饮料、啤酒），在200℃下≥60s（高温）。缩颈和翻边加腊泵的作用：在进行缩颈之前，需要执行一个重要的颈润滑过程，此过程称为涂蜡。涂蜡机可以涂抹热熔蜡或矿物油(白矿油。准确的测量以及准确放置润滑剂，对于高效缩颈非常重要。良好的颈部润滑可以减少对缩颈模具的拉伤，对罐颈部的平滑有起到良好作用，这对于高效缩颈非常重要。低压（缷料气压）：8～10PSI，高压（做工气压）：25～30PSI。海棉条作用：将蜡油传送到罐口外边缘。更换方法：先将新的海绵条泡在蜡油中使其完全吸收蜡油；松开蜡油加热器外挡板两个螺丝，把原有的海棉条拿开，装上新的海绵条，用手把海棉条压到台阶的位置，紧固螺丝位；点动开机过罐，拿罐出来检测油位是否合理。翻边的作用：翻边处理过程可在罐的开口端生成一个向外的展开部分。这个向外的展开部分（或叫卷边）用于形成双接缝，将端口连接并密封于罐上。光检原理与作用：595LT利用了光探测技术，该技术由成熟的SENCON电气系统提供。该系统专门针对Belvac的缩颈机系统设计，可探测容器是否出现针孔泄漏、破裂或卷边分离。在罐通过缩颈、翻边、变形以及造型阶段后可应用595LT检查，无需修改其他轨道或生产线控制。美国595KVE缩翻机：加腊部分、缩颈部分、翻边部分、光检部分和整机部分。加腊部分罐口涂上润滑蜡油目的和作用，蜡油涂得好不好对产品和缩翻质量的影响，蜡油多少的检测方法；加蜡泵的工作原理，管路输送，加蜡泵工作气压，加蜡油输出压力，蜡油量调整，加热器温度设定；加蜡星轮的工作原理和星轮内部构造原理，真空大小的调整，真空度大小对产品和生产的影响。涂润滑蜡油目的和作用在进行缩颈之前，需要执行一个重要的颈润滑过程，此过程称为涂蜡。涂蜡机可以涂抹热熔蜡或矿物油。准确的测量以及准确放置润滑剂，对于高效缩颈非常重要。蜡油名称：白矿油蜡油用量与检测方法蜡油涂得太少：会造成模具拉伤，缩颈处于不平滑；蜡油涂得太多：会污染模具造成罐外污染，也会把蜡油传到罐内，污染饮料；检测方法：一般使用爽身粉来检测罐只蜡油量。加蜡泵的工作原理加蜡参数加蜡泵工作气压：25～30PSI；加蜡油输出压力：1250～1500PSI；蜡油量调整：根据实际情况设定落罐数量达到蜡油量的调整效果；加热器温度设定：一般在25～30℃；加蜡星轮的工作原理加蜡星轮的入料调整真空度大小的影响太小：机器高速运行，会造成入料掉罐、机器卡罐现象，效率下降；太大：当机器高速运行，因真空吸力太大，当罐在加蜡星轮旋转时，会把罐的表面刮伤，影响产品外观质量。缩颈部分缩颈目的缩颈过程将使罐开口端的直径缩小，从而可在灌装后，用更小更薄的材料（盖）封闭罐。多阶段缩颈可产生隆颈、平滑颈或两者兼有，以缩小末端直径。此过程通常在罐印花和内部喷涂操作完毕后执行。缩颈原理缩颈机的工作过程变形和造型是指改变由制罐机所产生的罐边缘形状的过程。此过程可增加罐的降阻和圆盖翻转力。缩颈和模具纯间隙=(外模直径-内模直径-罐壁平均厚度)/2正常生