龚举成：01现场IE概论课件

提要在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。基础一正确的现场管理意识基础二彻底的现场5S管理物料管理成本管理班组建设设备管理安全管理人员管理柔性提升质量管理交期管理效率管理基础竞争优势高质量·低成本·快速反应QCDSF流程管理工业工程价值工程统计技术软性技巧基础管理的歌剧院模式——主讲：安敏工业工程与生产效率改善制造企业基础管理技术培训广州维高集团有限公司目录练习1零牌效率改善练习2零牌主管晋升报告练习3贴标签作业改善练习4活塞尺寸检测作业改善练习5生产线机型切换改善练习6从F1赛车看切换现场IE概论1、精益生产方式概要2、工业工程概述3、现场IE活动及其意义4、现场IE手法概要5、现场IE活动的导入与推进6、现场IE活动效果·安敏·《工业工程与生产效率改善》系列课程之一1、精益生产方式概要Lean

Production精益生产1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。*1990年，美国麻省理工学院（MIT）在“国际汽车项目”中基于对丰田生产方式的研究和总结，提出了精益生产的概念。精益生产方式概要Lean

Production精益生产精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。（1）不同力量主导的生产方式比较项目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免，抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交货期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛……安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力……快速应变随时满足（2）现代生产组织系统彻底的现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标（3）精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用（4）精益生产实施过程全貌2、工业工程概述IndustryEngineering工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。——美国工业工程师学会（AIIE）19世纪末、20世纪初，泰勒·科学管理运动——IndustryEngineering研究目标：系统整体优化与提高通过研究、分析和评估，对制造系统的每个组成部分进行设计（包括再设计即改善），再将各个组成部分有机地结合成整体，以实现生产要素合理配置，优化运行：·确保安全·降低成本·提高质量·准时生产·降低消耗·提高效率人料机金源…制造系统反馈产品服务目标市场汇总分析系统损失经营决策I

E美国IE注重以技术为驱动，通过设计达到目的工程技术人材料设备能源信息……设计规划低成本高效率行为运作人使用改善准时化自动化日本IE注重以人为驱动，通过改善到目的美国IE与日本IE比较——＄3、现场IE（作业研究）活动及其意义制造技术运营系统I

E系统创新规划·设计·评价系统优化生产·物流·信息挖掘潜力质量·效率·效益诊断症结安全·质量·效率规范管理标准化方法研究作业测定布置研究线平衡改善方法研究4、现场IE手法概要作业研究程序分析动作分析流程经济原则动作经济原则作业测定标准工时作业标准客观·公平·准确动作·时间·质量标准化作业改善优化成本意识效率意识问题意识改善意识简化意识标准化意识全局观整体意识人本意识团队意识基础IE意识——导入现场IE活动的

10个革新观念1、摈弃固有思维2、办法总比困难多3、实事求是地否定现状4、不求完美、重在行动5、错了就改6、小改善创造大效益7、问题就是机会