冲压模具维护、保养及冲压件品质控制教育手册

冲压模具维护、保养教育手册目录—冷冲模的维护保养规程1）冲模技术状态鉴定冲模维护性修理冲模的保养冲模技术文件管理二冷冲模维护的主要内容冲模爆裂的主要原因冲模的维护冲模不良原因分析及对策汇总三冲压模具安全—冷冲模的维护保养规程总原则:设备（模具）维修保养体系依据设备（模具）服役时间（磨损老化状况)划分为三个不同的区域，采纳不同的维修策略；在这个框架下，再依据设备（模具）运行状况划分为不同的详细维修策略或者模式。磨合期 平稳期 磨耗期产顺利进行至关重要。因此，必需认真做好这项工作。冲模维护与管理的内容：1)冲模技术状态鉴定；2）冲模维护性修理;冲模的保养；冲模技术文件管理；冲模技术状态的鉴定:（一）冲模技术状态鉴定的必要性冷冲模在使用经过中，由于冲模零件的自然磨损，冲模制造工艺不合理,冲模在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因,都会使冲模的主要零部件失去原有的使用性能及精度.致使冲模技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效态变化，并认真地予以处理以使冲模能始终在良好的技术状态下工作。的（二）冲模技术鉴定的方式的技术状态是经过试模来鉴定的。而在使用中的冲模技术鉴定,主要是经过对制定方式做一介绍，供鉴定时参考.状态．进行详细的检查，其检查的主要方式如下:（1)冲模工作成形零件的检查（冲裁模）等。如当冲裁件发觉有毛刺时．确定凸、凹模刃口变钝及间隙不均，此时必需做必要的修整和处理。导向装置的检查检查导向装置的导柱、导套及导板是否有严峻磨损,其协作间隙是否过大，安装在模板上是否松动。卸料装置的检查。用的橡皮及弹簧弹力大小,工作起来是否平稳,有无严峻磨损及变形。(4）定位装置的检查检查定位装置是否可靠,定位销及定位板有无松动情况及严峻磨损。如结合制件检查时,若制品的外形及孔位发生变化及质量不合要求时，则是定位装置出了毛病，应严格检查。(5）安全防护装置的检查在某些冲模中，为使工作时安全可靠，一般都设有安全防护装置,如防护板等设施。检查时应着重检查其使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。(6）自动系统的检查动作是否协调,能否自动做正常的送料和退料.制件的质量检查冲模技术状态鉴定的重要手段。制件质量检查的内容1)制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足。制件各部位尺寸精度有无降低，是否符合图样规定的要求。冲裁后的毛刺是否超过规定的要求，有无明显的变化。拉伸件侧壁有无拉毛，弯曲件弯曲角度有无明显变化等。鉴定方式在做冲模技术鉴定时，对制件质量的检查应分三个阶段进行：1）制件的首件检查。制件的首件检查应在冲模完成安装在压力机上及调整后试前一次冲模检验时的测定值作比较，以检查冲模的安装及使用是否准确。冲模使用中的检查。冲模在使用经过中，应随时对制件进行质量检查,以及时把握、认识冲模在使用中的工作状态.其主要检查方式是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况.经过检查,随时能够把握冲模的磨损和使用性能状况.末件检查.在冲模使用完毕后，应将最后几个制件做详细检查，检查确定质冲裁件主要检查外形尺寸、孔位变化及毛刺变化情况；拉深件主要检查拉深形状、表面质量及尺寸变化状况;弯曲件主要做冲模技术状态鉴定时．对待每副冲模都应建立技术鉴定档案,对每—次鉴定结果填写登记卡片，处理意见，技术状态情况,以备查用。以便于今后对该冲模能做到准确、合理的使用。冷冲模随机维护性修理机上卸下,可直接在压力机上进行维护性修理，以使其能正常恢复工作，保证生产的正常进行。（一)冲模随机维护修理内容冲模随机维护性修理，主要包括以下内容：中的挡块，复合模、弯曲、拉深模中的定位销、定位板等。2）利用油石刃磨被磨损而变钝了的凸、凹模刃口，使其变得锐利。使用，而被磨损表面质量降低的影响。4）紧固松动了的固定螺钉及冲模其它零件。更换卸料弹簧及橡胶垫等。调整冲模因磨损而变大了的凸、凹模间隙以及定位装置.7）更换被损坏了的顶杆及顶料杆等。8)更换冲模其它易损的辅助零件。（二）冲模随机维护性修理方式冲模的随机维护性修理,主要是在生产现场环境下，对冲模临时发生的故障进行的调整、研配和检验。其方式如下所述。更换新件冲模使用经过中,简单损坏需更换的零件主要包括两种：一种是通用标准零件,如内六角螺钉、销钉、模柄、弹簧、橡胶垫等。另一种则是冲模的易损零件，如凸模、凹模和定位装置零件。修磨工作零件的工作面1）当冲裁模中的凸、凹模刃口磨损的程度不大，为了削减冲模拆卸而影响定位力机上用几组不同规格的油石蘸煤油在刃口面上顺着一个方向轻轻地对刀口进行刃磨,直到刃口光滑、锐利为止。2工作表面出现道道划痕而严峻影响制品的表面质量.这时，可先用弧形油石或细砂纸，将凹模圆弧面打光，然后再用氧化铬抛光。在打光与抛光经过中,必需使凹模洞口各处光滑,在圆弧面与型腔圆柱面和凹模端面联接处，要光滑平缓过渡直到合适为止.修复被损坏及变形的零件由于冲模的长久使用,某些零件在冲压力及条料的冲击、撞压下，简单产生变形很简单被条料磨损而变形，这时可将其卸下,把接触条料的面用平面磨床磨平。可采纳补焊的方式，在磨平后继续使用。紧固冲模上的松动零件时对其观察，若一旦发觉螺钉松动,肯定要将其拧紧后再进行使用.修磨受损伤的刃口在模具工作经过中．若冲裁模刃口出现崩刃或出现裂纹，且崩刃及裂纹不严峻、冲模精度要求不高时,可用油石或风动砂轮对刃口进行修磨。用风动砂轮进行修然后用油石认真研磨成锐利刃口。补加润滑油增加冲模寿命。维修后的使用效果。冷冲模的保养生产中又具有成套性.因此，为了保证正常生产的运行，提升制件质量，降低制冲模的维护和保养工作,应贯穿在冲模的使用、冲模的修理和冲模的保管工作各个环节之中。冷冲模的保养,主要包括以下几方面内容：（一)冲模使用前的检查型号是否与工艺文件全都。操作者应认识冲模的使用性能、结构特点及作用原理，并熟悉使用操作方式。于原材料质量不好，而损坏冲模.否与所使用的冲模配套.5)检查冲模在压力机上的安装是否准确，上摸板、下模板是否紧固在压力机上.（二)冲模使用经过中的检查1)冲模在调整开机前,肯定要检查冲模内外有无异物,所冲的毛坯、板料是否洁净、洁净.2）操作现场肯定要清洁、工件要摆放整齐。冲模在试冲后的头几件制品要按图样认真检查，合格后再正常开机批量生产,以防冲模开头就带病工作。冲模在使用中，要遵守操作规则,防止乱放、乱砸、乱碰。(三）冲模使用后的检查卸，以使冲模损坏.拆卸后的冲模，要擦试洁净，并涂油防锈。3)冲模的吊运应稳妥、慢起、慢放。选取在冲模要停止使用后的几个零件，进行全面检查，以确定检修与否。地点存放.(四）冲模的检修养护并使工作性能始终处于良好状态。（五）冲模的存放冲模入库时要进行认真认真的检查，并做好冲模技术性能鉴定.2）在保管冲模时，必需进行分类保管，建立健全保管档案.3)所使用的冲模，最好由专人保管。4）存放冲模的地点或库房,肯定要干燥且通风良好。5)长久不用的冲模，肯定要定期擦试,涂油，防止生锈。4）冲模技术文件管理方式：（一)冷冲模管理方式冷冲模的管理方式应该是:帐、物、卡相符，分类进行管理。1。模具管理卡冲模管理卡是指记载模具号和名称、模具制造日期、制造单位、具修理、改进的内容等。模具管理卡,一般挂在模具上，要求一模一卡。在冲模使用后，要立刻填写工作日期、制件数量及质量状况等有关事项,与模具一并交库保管。冲模管理卡—般用塑料袋存放,以免长久使用损坏。模具管理台帐模具管理台帐是对库存全部模具进行总的登记与管理,主要记录模具号及模具存放、保管地点，以便使用时及时取存。模具的分类管理的类别分类保管,—般是按制件分组整理。如一个冲压制品，分别要经冲裁、拉深、成形三个工序才能完成,这样可将这三个工序的使用冲裁（落料）模、拉探很便利的存取模具,并且依据制件情况便于维护和保养。若发觉问题，应及时处理，防止影响正常生产进行。管理好模具，对改善模具技术状态,保证制品质量和确保冲压生产顺利进行至关重要。因此，必需认真做好这项工作,它也是生产经营管理的一项重要内容。(二）模具入库发放的管理方式模具的保管,应使模具常常处于可使用状态.为此,模具入库与发放应做到以下几点：1)入库的新模具,必需要有检验合格证．并要带有经试模后或使用后的后几件合格制品件。2）在使用后的模具若需入库进行重新保管，肯定要有技术状态鉴定说明，确认下次是否还能继续使用。4)的冲模,肯定不允许入库，以免鱼目混珠，防止模具在下次使用时．造成不应有的损失.冲模的发放须凭生产指令即按生产通知单，填明产品名称、图号、模具号后方可发放使用。如有的工厂以生产规划为准,提前做好难备，随后由保管人员向调度(工段长)发出“冲模传票”，表示此模已具备生产条件.工段长再向冲模使用（安装)人员下达冲模安装任务，安装工再向库内提取传票所指定的冲模进行安装使用.这是由于，由于大批量生产条件下，每日复制、修理冲模较多,修理状态而使维修和生产都处于被动,给生产带来影响。因此，这就需要模具管理人员有剧烈的责任心和责任感,对所保管的模具，要做到心中有数，时刻把握每套模具技术状态情况，以保证生产的正常进行。（三）模具的保管方式在保管模具时,要着重以下几点:储存模具的模具库,应通风良好，防止潮湿，并便于存放及取出。储存模具时，应分类存放并摆放整齐。垫以枕木并垫平。以防灰尘及杂物落人导套内影响导向精度。生锈。模具在存放时，应在上、下模之间垫以限位木块(格外是大、中型模具），以避开卸料装置长久受压而失效。模具上、下模应整体装配后存放，决不能拆开存放，以免损坏工作零件。对待长久不使用的模具，应常常检查其保存完好程度,若发觉锈斑或灰尘应给以及时处理。（四）模具报废的管理方式模具报废的管理，应按下述规定进行：明原因及尺寸磨损变化情况，经生产部门会签后办理模具报废手续。2)凡磨损坏的模具,应由责任者填写报废单，注明原因，经生产部门审批后办理报废手续。3）由图样改版或工艺改造使模具报废的，应由设计部门填写报废单．写明改版后的图号及原因．经工艺部门会签后．按自然磨损报废处理.4（五）易损件库存量的管理使模具损坏后能飞快恢复到原来的技术状态量的易损件是彻底必要的,但库存量不要过大。假若某易损件消耗量较大，应分析原因，实行各种措施，不要盲目扩大库存。对待常用的易损件,除贮备肯定数量做到及时更换外，还必需实行各种措施，使对待简单磨损的零件，应采纳耐磨的优质合金钢及硬质合金材料制作。此外，为了避开由于备件管理不善而影响生产或由于供应不及时而造成生产停2—3个备用件,以保证生产能正常进行。二 冷冲模的维护冷冲模维护主要内容：冲模不良原因分析及对策汇总前言模具在生产应用经过中，常常发生各种不同情况的失效，浪费大量的人因以及预防措施。模具失效(1)塑性变形。型孔扩大、棱角倒塌陷以及凸模出现镦粗、纵向弯曲等。尤其热作模具，其工作(c）的含量从某些合金元素的增多而升高，在硬度相同的情况下,不同化学成分的钢63HRC4依次挨次为：W18Cr4V>Cr12〉Cr6WV〉5CrNiW。（2)磨损失效。后转化为高压气体，对凸模表面进行剧烈冲刷,形成气蚀.损，使磨损加快。较轻冷作模具钢（薄板冲裁、拉伸、弯曲等)的冲击，载荷不磨损条件下（如冷镦、冷挤、热锻等)，模具钢中过多的碳化物无助于提升耐磨性，反而因冲击磨粒磨损，而降低耐磨性。研究表明，在冲击磨粒磨损条件下，模具钢含碳量以O。6％为上限，冷镦模在冲击载荷条件下工作,如模具钢中碳化物过多,简单固冲击磨损而山现表由于高温软化而使耐磨性降低，此外,氧化铁皮也起到磨料的作用，同时还有高温氧化腐蚀作用。疲惫失效。疲惫失效的特征：模具某些部位经过肯定的服役期,萌生了细小的裂纹,疲惫裂纹萌生于应力较大部位,格外是应力集中部位（尺寸过渡、缺口、刀痕、处破裂断面，呈现贝壳状,疲惫源位于贝壳顶点。另一部分为突然断裂，呈现不平整粗糙断面.能加速疲惫裂纹的萌生.寿命主要取决于疲惫裂纹萌生时间.热作模具一般在中等或较低的硬度状态下服役,模具断裂韧性比冷作模具高得多，因此，在热作模具中,疲惫裂纹的扩展速度低于冷作模具，临界长度模短得多，因此,许多热作模其疲惫断裂寿命主要取决于疲惫裂纹扩展的时间。断裂失效。断裂失效常见形式有：崩刃、脶齿、劈裂、折断、胀裂等，不同模具断制冷却,其内应力可远远超过机械应力，因此，许多热作模的断裂主要与内应力过大有关。模具断裂经过有两种：一次性断裂和疲惫断裂。一次性断裂为模具有时3（1)结构设计不合理引起失效.（此处应力集中高于平均应力十倍以上)和过大的截面变化造成应力集中,常常成为许多模具早期失效的根源。并且在热处理淬火经过中，尖锐转角引起残余拉应力，缩短模具寿命。应力集中，其直径与长度应符合-定要求。（2)模具材料质量差引起的失效。原表面缺陷(如氧化、脱碳、折叠、疤痕等）影响钢材性能，a．夹杂物过多引起失效。钢中存在夹杂物足模具内部产生裂纹的根源，尤其是脆性氧化物和硅酸由于大颗粒夹杂物剥落造成表面孔洞。b．表面脱碳引起失效.在淬火时，由于内外层组织的不同（表面脱碳层为铁索体，内部为珠光体)造成组织转变不全都，而产生裂纹。c．碳化物分布不匀，引起失效.物，这些碳化物在锻造比较小时,易呈现带状和网状偏析，导致淬火时常出现沿带状碳化物分布的裂纹，模具在使用中裂纹进一步扩展,而造成模具开裂失效。击碎得更细小均匀，保证钢碳化物不均匀度级别要求。（3)模具的机加上不当。a切削中的刀痕：模具的型腔部位或凸模的圆角部位在机加工中，常常部位极易产生微裂纹。模具表面光洁度。b电加工引起失效。模具在进行电加工时，由于放电产生大量的热，将在异样层表面由于高温发生熔融,然后很快地凝固，该层在显微镜下呈白色，内部有许多微细的裂纹，白色层下的区域发生淬火，叫淬火层,再往里由于热影响减弱，温度不高，只发生回火,称回火层。测定断面硬度分布：熔融再凝固层，610～740HRC,30μm400～500HRC20μm380—400HRC10μm。在电加工后进行一次低温回火，使异样层稳定化，以防微裂纹扩展。砂轮粒度过细或冷却条件差等因素影响，均会导致磨削表曲过热或引起表面软期失效。预防措施：①采纳切削力强的粗砂轮或粘结性差的砂轮；②削减工件进250～350℃回火,以除磨削应力。模具热处理工艺不合适.不当,都将成为模具失效因素。热速度不能太快，应缓慢进行，防止模具发生变形和开裂.在空气炉中加热淬火模具内外产生很大的热应力。假若控制不当，很简单产生变形或裂纹,必需采纳预热或减慢升温加速度来预防.表曲很易氧化和脱碳。另外,模具表面脱碳后，由于内外层组织差异、冷却中出现较大的组织应力、导致淬火裂纹.预防措施:可采纳装箱保护处理，箱内填充防氧化和脱碳的填充材料.（1)冷却条件的影响.火等热处理工艺.的设计、制造及使用等方面综合分析模具爆裂的原因,并捉出相应的改善措施.(1）①材料的使用性能应具有高硬度(58～64HRC）和高强度,并具有高的耐磨性和足切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等.通常依据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料,同时兼顾其工艺性和经济性。热处理:淬火回火工艺不当产生变形40%以上。模具工作零件的淬火变形与开裂，使用经过的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有关.锻造工艺模具，通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求.此外，还应严格控制锻火等.预备热处理质等预备热处理工艺,以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺性.碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量,提升模具寿命.淬火与回火不同的回火工艺。消应力退火：模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理，具目的是消除粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对待精度要求高使用寿命。模具研磨平面度不够,产生挠曲变形影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间简单产生裂纹，影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性，直接影响冲模的使用寿命和精度,为此,应着重以下事项:1)工艺条件和工艺方式（如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数）；3）采纳磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值,提升模具使用寿命。(4）无垫板垫脚，模具导向不准,间隙不合理.排样与搭边.不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提升材判利用率的同时，必需依据零件的寿命.凸、凹模啃伤影响极大,尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多任务位级进模则更为有效。为提升模具寿命,必需依据工序性质和零件精度等要求，准确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模协作梢度。模具（凸、凹模）对冲压件成形有较大的影响，而且对待模具的磨损及寿命也影响很大.如模具的反之则可适当加大间隙,以提升模具寿命。（5)影响.冲模刃口多采纳线切割加工.由于线切割加工的热效应和电解作用，使模具加工度.(6)冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。高、刚性好,冲模寿命大为提升。例如：复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在一般开式压力机上使用1-3而新式精密压力机上使用，冲模冲模必需选择精度高、刚性好的压力机，否则,将会降低模具寿命，严峻者还会损坏棋具。(7）冲压工艺:冲压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差）或不洁净（如油污)等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当着重：1)必要时应清除表面氧化物和锈迹；3)合适的润滑剂和润滑工序.(8）。1)2）模的下止点；及时研磨刃口；着重保持模具的清洁和合理的润滑等.标准化等,不断提升模具设计和制造水平，有利于提升模具寿命。冷冲压模具的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事，因故障修模时需附有料带,以便问题的查询.打开模具，对比料带，检查模具状况,确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模.拆模时受力要均匀，针对料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂.(1）凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时便利复原，有加垫针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度需要研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入,再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不行斜置强力敲入,凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对比料带做必要检查,各螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不行先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。（2）脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.遇拆卸困模具损伤，查明原因再做相应处理,切不行盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理洁净,在导柱和凸模导入处加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并反复几次.如太紧应查明原因(导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,）查明原因再做相应处理.固定板有冲压产生压痕（0.03-0.05mm,当压痕严峻斜,其精密导向平稳弹压功能将遭到破坏,须加以维护(3）出现问题,故必需作适当保养以及定期的更换.检查导料件的精度,若导正钉磨必需作定期的维护更换，否则会对模具造成损害或生产不顺畅。(4）（组装后后，应作适当记录,也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应着重收集保存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变异时，及衬套是否已磨损，应着重检查并维护。模具不良原因分析与实施对策模具冲压件产生毛边的原因及改善对策有:1)间隙;3)型件加工精度等问题；4）模具冲压件产生跳屑压伤的原因及相应的对策有：1）假若是送料不当需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种降低粘度；模具未退磁，研修后必需退磁（冲铁料更须着重)；凸模磨损，屑料压附于凸模上，需研修凸模刀口；凸模太短，插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长度;削减凸模刃部端面与屑料之贴合面积.表面的粗糙度（被覆），采纳吸尘器吸废料，降低冲速,减缓跳屑。冲压件产生屑料堵塞的原因及相应的对策有：1）2)3）4)面粗糙度或更改材料；6)（着重方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气.下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有:1)）需研修刀口；2)导正销磨损,销径不足,能够更换导正销;导向件磨损,能够更换导柱导套；送料机送距压料放松调整不当，重新调整送料机；模具闭模高度调整不当，重新调整闭模高度;8)研磨或更换脱料镶块,增加强压功能，调整压料;脱料镶块强压太深，冲孔偏大,需调模减小强压深度;冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定）需更换材料，控制进料质量;善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能。冲压时卡料的主要原因及相应的对策有:1）生产中送距产生变异,需调整送料机送距;送料机故障,需调整及维修；材料弧形,宽度超差，毛边较大时,要更换材料，控制进料质量;模具冲压异样,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯；导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔;折弯或撕切位上下脱料不顺，调整脱料弹簧力气等；导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带；安全开关；模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大，需重新架设模具。弯的主要原因及相应的对策有：1)2）3)4）5)准确,研修损伤部位;6）裂崩刃的主要原因及相应的对策有:1)送料不当,切半料，着重送料,及时修剪料带,及时清理模具;模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；4)相对大凸模一个料厚以上；5）6)大;无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,能够调整冲压油滴油量或更换油种；控制加工精度；脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能,需研修或更换；模具导向磨损不准,需更换导柱导套，着重日常保养；12）13).连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有：1）2)3）（压损),重新研磨或更换;4）5）设导位及预压功能;6)等措施;冲件毛边，引发折弯不良时需研修下料位刀口时；折弯部位凸模凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定，需调整采纳整体钢垫；9)造成产品表面凹凸不平的主要原因及相应的对策有：1)2）3)4）5)6）7)施维护或更换；8）更换；9)模具维护不当的要因及相应的对策有:1)设防呆功能；对比料带做必要的检查确认，并做出书面记录,以便查询。◎级进模中冲压件产生翻料及扭曲的原因及抑制方式在电脑连接器上,端子（冲压件）越来越趋于细小、复杂及精密化，而端子在模具的冲压生产中,如何克服其翻转扭曲之变形，保证其尺寸及功能等要求，则必需实行行之有效的策。1料、扭曲的主要原由于冲裁力的影响。冲裁时,由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸（材料向上翘曲，＊凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料模面上材料受压缩（拉伸力趋于减小）.冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的重点。抑制冲压件产生翻料、扭曲的方式的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先布置较大面积之冲切下料,再布置较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响.⑵。压住材料。克服传统的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙（即模具闭合时,卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t—0。的磨(压）损，而无法压紧材料.⑶.增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸（正常的卸料镶块厚以增加对凹模侧材料的压力，从而抑制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到抑制冲压件产生翻料、扭曲的效果。时,材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大.服。3在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求）以及与凸模因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小.对材料的强压，使材料产生塑性变形,会导致冲孔尺寸趋大.而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。⑶.（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在详细的生产实践中，应针对详细问题作详细分析,从而找出解决问题的方式。以上主要介绍了冲裁时,冲件产生翻料、扭曲的原因及解决对策。4理。工位着手解决。UV件进行折弯前的导位、折弯经过中的导位,以及折弯经过中压住材料防止冲压件在折弯时产生滑移是解决问题的重点。的检查，各部位锁紧的确认等,如此可避开许多突发性事故的产生。修模时肯定要先想而后行,并认真做好记录积累阅历.◎造成冲裁模修理的主要原因有哪些？生产中造成模具修理的原因有许多,主要有以下几个方面：(1）定板上松动，凸凹模间隙变大刃口变钝.（2)精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等。(3)规程操作导致模具损坏。模具检修的根本原则是：1)2）3)检修后需再进行试模，调整，验收4）模具的检修时间要适应生产的要求。模具检修的步骤如下所述:1）检查模具各部位基准定位尺寸和间隙协作,随时记录缺陷并编制修理方案。确定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复。4）◎冲模临时修理的主要内容包括哪些方面?下几个方面:(1)用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口更换弹簧橡胶，紧固松动了的螺丝（4)调整冲模间隙及定位装置更换新的顶料装置。冲裁模常用字的修理工艺方式如下:是用平面磨床磨削。修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大，只需把刃口平面磨锋再用油石修整，若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火。(3)圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模准圆柱销.面镀铬，再用磨削方式与导套研配直到恢复原协作间隙和精度等级。（4）模具使用维修着重事项模具使用维修着重事项模具使用经过中须着重的事项1、模具使用时，导柱、导套要定时加润滑油90加油次数方可削减（磨刃口后也参照进行）3应远离刃口区域4的橡皮,注入汽油进行清洗，待托料、卸料灵活后再继续工作模具维修经过中须着重的事项模具维修经过中须着重的事项1、模具长时间使用后须磨刃口，磨时进刀不能太重，须加冷却水，以防刃口表面退火，应缓慢轻磨，磨清刃口即可.2、模具磨后，刃口面要进行退磁,不能带有磁性，否则易发生叠片.3、磨后要把刃口腔内的铁粉清洗洁净。4、检查紧固件、定位件、标准件的松紧情况,然后加油待用。模具上机前检查模具上机前检查具所需的冲剪力）.具时,刃口间隙发生走样,调整均匀后再上机服役。30.03MM。4、冲出样品片后，须当即检查是否跟产品的规格尺寸相符。反批锋的产生及原因分析反批锋的产生是产品从凹模脱料出来的时候。产品与凹模直壁相对运动擦出来的．分析原因如下：1：冲裁间隙太小,造成产品卡在凹模里面太紧．2:内脱力不均匀．造成偏向脱料．不一,还会造成脱料偏向．4：内脱与凹模之间的间隙太大．反批锋有机可乘（建议滑配）模具型式：成型模不良 原因 对 策1、案内重新调整；2、范本尺寸不准,重修整﹔尺寸不准3、公母模重处理，重磨﹔4、下料展开错误，重修﹔5﹔6、冲制深浅调整.1、模具公母模间隙重调整﹔2、冲制素材材质不同,R小﹔3、公模边磨压线(如：右图，尺寸选取视料厚)﹔不能直角4、公模刀口面外，磨斜度逃料﹔5、两次成型﹔6、强化脱料板﹔7、软化脱料板﹔8、范本平面不正,重架模。1、追加顶料销﹔2、公模刀口太尖锐，以磨石梢磨﹔3、刀口变形,再处理，磨整﹔不能退料4、公母模间隙不足，冲材挤压,修正尺寸﹔5、上下模成形后，平面倾斜，重架模及磨平范本。退料 变形 1、顶料不均，重新调整﹔2、弹簧弹力失调，重换﹔3、消除公母模变形度﹔4、架模上下平面倾斜，重架模。1、重磨不平范本﹔2、脱料板压力不足﹔3、脱料时顶料不均，修正﹔平面 不平

4、架模深浅不足,未使定型﹔5、公母模间隙不均,脱料后变形，重修模具间隙﹔6、加强范本后度。1、案内定位销得加入﹔2、模具未锁紧﹔3、范本变形加大，磨平并加强﹔尺寸 不稳 4、案内定位方式不良，更改﹔5、公母模松动,重锁﹔6、模具制作方式不良,重做。模具型式：冲孔弯曲模不良 原 因对 策毛边太高1、研磨刀口，冲头；2、上不模不准，重合模﹔3、架模不良，重架﹔4、范本变形，磨平﹔5、冲制力不均，追加弹簧﹔6、间隙不准，修整﹔7、导柱刮伤，倾斜，换新。抽孔不良1、冲头冲破点不利，磨平﹔2、上下模不协作，视情况修正﹔3、脱料板压力不足，追加弹簧﹔4、冲子长度不足，换新﹔5、抽孔倾斜，上下模不平行﹔弯曲不良1、上下尺寸间隙不协作,修正﹔2R研磨不良，重整﹔3、追加顶料，(上下模）﹔4、母模部份逃料﹔5、消孔不足，磨大﹔冲头断裂1、范本处理不良，换新﹔2、上下模不协作，修正﹔3、下模孔太小，刮伤冲头﹔4、导柱太短，刮伤，换新﹔5、冲床剪切力不足，换大冲床﹔刀口凹陷1、处理不良，重处理﹔2、冲压力不足,换校大冲床﹔3、孔径不足，剪断力太大,加大孔﹔4、下垫板逃孔过大，修正﹔5、范本变形，修平。脱料不易1、追加顶料﹔2、毛边太高，磨冲子,刀口。3、孔径不够平滑,磨光﹔4、案内高度,磨确实﹔模具形式：卷圆模不良原因外观变形

对 策1、排气不顺，铣沟十字槽，气孔钻大﹔2、NCNC加工放大﹔3、气压顶太弱，增强气压吨数﹔4、铣槽相对深度不准,重新配模上下吻合.1、沟槽不顺，重打滑槽沟﹔2、压皱板太小,产品向内弯曲，重换压皱板与产品紧滑配圆卷不起

再研磨斜度好定位。3、气压顶太弱，增强气压吨数﹔4R角太大，重研范本倒小R﹔5、剪 外形不均，重剪外形调整平均同R面。1、NCNC加工放大﹔2、抽引下料外形高度不对,重配抽引下料高度值﹔尺寸不准 3、气压顶太弱，增强气压吨数﹔4、模具闭合不准,重配闭模高﹔5、定位太松，重配定位间隙.模具型式：抽引拉伸模

对 策1、排气不顺,铣沟十字槽，气孔钻大﹔2、公母模没同心，重合，重架模﹔外观变形抽外观变形抽引起皱4、拉料不均，范本，顶杆重磨等高。5、气压顶太弱，增强气压吨数﹔1、走料不均，加拉料条槽﹔2、气压顶太弱，增加气压顿数﹔3、范本不平,重研磨模范本平面﹔4、顶杆不平，重研顶杆等高﹔5、排气孔不顺，铣沟十字槽，气孔钻大﹔1、油太多，擦干，清洗﹔

2、抽引太深，调整闭模高﹔3、内脱配太紧密，间隙放大,钻排气孔﹔4、气压太强,减弱气压吨数。1、R角不顺，重倒角，打滑﹔2、气压顶太强，减弱气压吨数﹔抽引 断裂

3、抽引太快，减慢冲床速度﹔4、模具间隙太小,重配模具间隙﹔5、抽引料太大，重剪材料，追加前工程或下料外形﹔6、材质不对，换材质可抽引的材质。模具型式：连续模

对 策1、弹簧力不平均，追加弹簧，须对称﹔2、弹簧力不够，追加弹簧﹔3、脱板、夹板不顺，重对重合模至顺﹔脱料不易 4、脱板、夹板割倾斜，重修夹板间隙放大重合至顺。5、上下模间隙过小，重修﹔6、热处理硬度不够，重新热处理﹔7、油太多，擦干,清洗，退磁，装顶料。1、零件高，不配板厚，重新整理协作正寸﹔2、弹簧力不够，追加弹簧﹔尺寸不准

3、拉料，加顶料或割内滑块压料﹔4、上下模间隙过小，重修﹔5、展开不对，重改修模。1、研磨刀口，冲头；2、上下模不准，重合模﹔毛边太高 3、架模平面不良，重架﹔4、冲制力不均，追加弹簧﹔5、间隙不准，重新整修﹔66、导柱刮伤，倾斜，换新﹔7、范本变形,重研、重修、重合模﹔1、重磨不平范本﹔2、脱料时顶料不均，修正﹔3、脱板压力不足，追加弹簧﹔平面不平4、架模深浅不足，调整冲床凹凸﹔5、上下模间隙不均，脱料后变形，重修模具间隙﹔6、加强范本厚度。1、两用销与料宽不配,重剪料或研两用销﹔2、折弯角卡住，把两用销升高﹔3、滑块挡住，将滑块倒斜度﹔送料不顺4、架模不正,重架对准送料平行﹔5、顶料太高,研短顶料﹔6、顶料不平均,追加顶料销。序号质量问题原因分析解决方式1 制件断面光亮带太宽序号质量问题原因分析解决方式1 制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2 制件断面粗糙圆角大,更换或返修落料模的凸模或冲长的毛刺孔模的凹模并保证合理间隙3 返修凸模或凹模并调整到间隙度的毛刺均匀4 落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接返修凹模,调整顶板触面小5校正后制件尺寸超差,多减小落料模凹模或改换有弹顶见于下出件冲模装置的落料模6内孔与外形位置偏移1。挡料梢位置不准确1.修正挡料梢位置2。导正销过小2。更换导正销3。侧刃定距不准3。修正侧刃7孔口破裂或制件变形1。导正销大于孔径1。修正导正销2.导正销定位不准2.纠正定位误差8工件扭曲1.材料内应力造成1.转变排样或对材料正火处理2.顶出制件时作用力不均匀2.调整模具使顶板正常工作9啃口1。导柱与导套间隙过大1.返修或更换导柱导套2。推件块上的孔不垂直，使2.返修或更换推件块小凸模偏位3.重新装配，保证垂直度3.凸模或导柱安装不垂直4.重新修磨装配10脱料不正常4。平行度误差积累1。脱料板与凸模协作过紧，1.修整脱料伯脱料板倾斜或其它脱料件装2.更换弹簧或橡胶置不当3.修整漏料孔2.弹簧或橡胶弹力不够4.修整凹模3.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正4.凹模有倒锥如何依据弯曲件的质量分析修整模具？序号质量问题序号质量问题原因分析解决方式1 制件高度尺寸不稳定1。高度尺寸太小1。高度尺寸不能小于最小极限2。凹模圆角不对称尺寸2。修正凹模圆角2 弯曲角有裂缝1。弯曲内半径太小1.加大凸模弯曲半径2。材料纹向与弯曲线平行2.转变落料排样3。毛坯的毛刺一面对外4。金属可塑性差制件外表面有压痕 1。凹模圆角半径太小模表面粗糙间隙小弯曲表面挤压料变薄 1.凹模圆角太小2。凸凹模间隙过小

毛刺改在制件内圆角退火或采纳软性材料1.增大凹模圆角半径2。修正凸凹模间隙增大凹模圆角半径修正凸凹模间隙凹形件底部不平

凹模内无顶料装置

增加顶料装置或校正制件端面鼓起或不平

弯曲时材料外表面在圆周方1.制件在冲压最后阶段凸凹模在圆周方向受压产生伸长变2.做出与制件外圆角相应的凹端面产生鼓起现象 3。增加工序完善弯曲引起孔变形 采纳弹压弯曲并以孔定位时1。采纳V形弯曲弯臂外侧由于凹模表面和制2。加大顶料板压力件外表面摩擦而受拉使定位3.在顶料板上加麻点格纹，以增孔变形 大摩擦力防止制件在弯曲时滑移弯曲后不能保证孔位置尺寸精度 1.制件展开尺寸不对2.材料回弹引起3。定位不稳定

准确计算毛坯尺寸成型结构3。转变工艺加工方式或增加工艺定位弯曲后两边对向的两孔轴心错移 材料回弹转变弯曲角度使中1.增加校正工序心线错移 2.改进弯曲模结构减小材料回弹弯曲线与两孔中心联机不平行 弯曲高度小于最小弯曲极限1.增加折弯件高度尺寸高度时弯曲部位出现外胀现2。改进折弯件工艺方式象带切口的制件向下挠曲 由于切口使两直边向左右张1.改进制件结构开开,制件底部出现挠度2。切口处增加工艺留量,使切口切去12 1.增加弯曲压力宽度方向出现弓形挠度收缩量不全都产生扭转和挠2。增加校正工序度3。保证材料纹向与弯曲方向有肯定角度如何依据拉伸件的质量分析修整模具？序质量问题序质量问题原因分析解决方式号1 凸缘起皱且制件壁部破裂压边力太小,凸缘部分起皱,料无法进入凹模型腔而拉裂2 凸缘平面壁部拉裂材料受径向拉应力太大造成减小压边力；增大凹模圆角半危急断面拉裂径;加用润滑剂或增加材料塑性3 制件边缘呈锯齿状毛边边缘有毛刺修整毛坯落料模刃口4 制件边缘凹凸不全都1。毛坯中心与凸模中心不重1。调整定位合或材料厚度不均匀2。校匀间隙和修整凹模圆角半2。凹模圆角半径和模具间隙径不匀5 危急断面显着变薄,毛坯大,材料受径向拉应力引起危涂上合适的润滑剂险断面缩颈6 制件底部拉脱被切割状态7 制件边缘皱折,的未阶段脱离了压边圈但尚压边圈未越过凹模圆角的材料压边圈压不到,起皱后被继续拉入凹模形成边缘皱折制件底部凹陷或呈歪扭状 1。模具无出气孔或出气孔太1.钻扩出气孔小堵塞 2.修整顶料装置2顶料杆太长锥形件或半球形件侧壁起皱 拉伸开头时大部分材料悬空加大压边力或采纳拉延筋;减小径太大或润滑油太多使径向拉应力减小,切向拉应力加大,材料失稳而起皱矩形件角部破裂 模具圆角半径太小,间隙太小加大模具角部圆角半径及间隙或制件角部变形 （包括中间退火工序）矩形件角口上部被拉脱 毛坯角部材料太多或角部有减小毛坯角部材料或打光角部毛刺 毛刺制件底部不平整

,修整顶料装置触面太小,缓冲器弹力太小矩形件直壁部分不平整 角部间隙太小多余材料向侧放大角部间隙减小直壁部分间壁挤压失去稳定而起皱 隙制件壁部拉毛 模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具工作平面或圆有毛刺,毛坯表面或润滑油中角,清洁毛坯，使用洁净的润滑有杂质,拉伤制件表面 油矩形件角部向内折拢局部起皱 材料角部压边力太小起皱后加大压边力或增大角部毛坯面拉入凹模型腔引起局部起皱积阶梯形制件肩部破裂 凸肩部分成形时材料在母线加大凹模口及凸肩部分圆角或方向受过大的拉应力 改善润滑条件,选用塑性较好的材料如何依据翻孔件的质量分析修整模具?翻孔件产生缺陷的原因及调整解决方式如下表:序号质量问题原因分析解决方式1制件孔壁不直凸模与凹模间隙太大或不均修整或更换凸,凹模或调整模具匀间隙2翻孔后孔口不齐1。凸模与凹模间隙太小或不均匀2。凹模圆角半径不均匀调整模具间隙修整凹模圆角3制件孔口破裂1。凸模与凹模间隙太大坯料太硬冲孔断面有毛刺4。孔口翻边太高调整模具合理间隙更换材料或将毛坯退火3。调整冲孔模间隙或转变送料方向4.转变工艺降低翻边高度如何依据翻边件的质量分析修整模具？翻边件产生缺陷的原因及调整解决方式如下表：序号质量问题原因分析解决方式1翻边不直凸模与凹模间隙太大或不均匀间隙2边缘不齐1。凸模与凹模间隙太小或不均匀；2.凹模圆角半径不均匀3。坯料放偏1。调整模具间隙2。修整凹模圆角3。修正定位件3边缘有皱纹1。凸模与凹模间隙太大1。修整或更换凸,凹模2。坯料外轮廓形状突变2.将坯料外形改圆滑过渡4外缘破裂1。凸模与凹模间隙太小2。圆角半径太小3.坯料太硬调整模具间隙加大圆角半径3。更换材料或将毛坯退火如何依据冲件的质量分析对连续模进行修整?依据冲件质量分析，对连续模进行修整,消除冲件缺陷的方式见下表：序号缺陷解决方式1冲件粘在脱料板在脱料板装弹性脱料钉2冲孔废料粘冲头端面实行防止废料上粘的各种措施3毛刺模具工作部分材料用硬质合金4印痕调整弹簧力5小冲头易断小冲头用镶套固定或采纳其它固定便利的结构6脱料板倾斜脱料螺钉采纳套管及内六角螺钉相结合的形式7凹模胀碎严格按斜度要求加工8工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度9孔变形修正孔的工位10拉深工件发生问题增加后拉深的工位和空位11每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用三冲压模具安全完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合,假若操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严峻威胁。（一）模具的主要零件、作用及安全要求凸凹模不但精密而且复杂,它应满足如下要求：（1)应有足够的强度,不能在冲压经过中断裂或破坏；（2)对其材料及热处理应有适当要求,防止硬度太高而脆裂。（板（板、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作便利，不应有过定位，位置要便于观察，最好采纳前推定位、外廓定位和导正销定位等。压边力,从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶.压料板的作用是防运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽.暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。4。导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的协作间隙.因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间