桥梁基础施工工艺标准手册

75/76目录轻型井点降水施工工艺标准………………1明挖基坑施工工艺标准……6挖孔灌注桩标准施工工艺标准……………13钻孔灌注桩后压浆施工工艺标准…………19钢管桩支架平台施工工艺标准……………24近海旋挖钻灌注桩施工工艺标准…………28锁口钢套箱围堰施工工艺标准…………38深水承台吊箱围堰施工工艺标准…………45水下混凝土封底施工工艺标准……………52承台系梁钢筋安装施工工艺标准…………57地下大体积混凝土结构施工工艺标准……60筑岛沉井施工工艺标准……67先张法预应力管桩静压施工工艺标准……74轻型井点降水施工工艺标准一、施工准备1、技术准备合理选择井点管埋设方法，按不同方法准备机具、成孔设备、材料用量计划。编制作业技术操作规程，印制各类管理记录表格，井详细进行技术交底工作。2、机具准备1）、井点管:用直径38-55mm钢管，带管箍，下端为长2m的同直径钻有Φ10mm梅花形孔(6排)的滤管，外缠8号铁丝、间距20mm，外包尼龙窗纱二层，棕皮三层，缠20号铁丝、间距40mm。2）、连接管:用塑料透明管、胶皮管，直径38～55cm;3）、集水总管:用直径75～100mm钢管带接头。4）、排水管:直径为150～250mm的钢管或塑料管。5）、抽水机组：真空泵轻型井点设备组成、规格及技术性能见下表，其中一台离心式水泵为备用。名称数量规格及技术性能往复式真空泵1台V5型(W3型)或V6型;生产率4.4m3离心式水泵2台B型或BA型;生产率20m3/h;扬程25m;抽吸真空高度7m，吸口直径50mm水泵机组配件1套井点管100根，集水总管直径75～100mm，每节长1.6～4.0m，每套29节，总管上节间距0.8m，接头弯管100根;冲射管用冲管1根;机组外形尺寸2600mmx1300mmx1600mm，机组重1500kg3、材料准备滤料一般为粗砂，粒径5～30mm，宜选用圆度较好硬质砂、卵石，颗粒均匀，含泥量小于1%。二、工艺流程井点放线定位→铺设总管→冲孔→安装埋设井点管、填砂砾滤料、上部粘土封口压实→冲洗井管→用塑料透明管将井点管及总管接通→安装抽水设备→试抽及检查→正式投入降水程序。三、施工方法1、井点布置根据基坑平面形状及大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等确定。当基坑(槽)宽度小于6m，且降水深度不超过6m时，可采用单排井点，且设在基坑(槽)的两侧;当基坑面积较大时，宜采用环形井点，挖土设备进出通道处，可不封闭，间距可达4m。井点管距坑壁不应小于1.0m，埋深根据降水深度及含水层位置决定，但必须埋入含水层内。2、铺设总管：总管设在井点管外侧50cm处，在总管上连接短管的朝向，可向上或朝向基坑方向一侧均可。总管底部在一定距离设一垫块，总管按设计坡度进行铺设。总管及总管之间常采用法兰盘、焊接及套箍法进行。当采用法兰盘连接时，应保证垫圈的质量和螺栓紧固适中。3、根据测量控制点，测量放线确定井点位置，然后在井位先挖一个小土坑，深大约500mm，以便于冲击孔时集水，埋管时灌砂，并用水沟将小坑及集水坑连接，以便于排泄多余水。4、井点管埋设，公路工程的基础一般埋深较浅，常用旋转式导杆水冲枪成孔。当导杆下沉时，开动水泵往水管送水，旋转破土器不断转动破土成孔。破碎的泥土由空气排泥管放气和射水共同作用，由孔内反浆至地面面被排除，逐渐将导杆下沉至设计标高。目前，国内轻型井点常见间距为1.2–2.4m，当冲孔至设计探度后，可加深1.0m左右(可作沉淀物占用空间)，然后提出导杆，通过单滑轮，用绳索拉起井点管插入井孔中央，井点管的上端应用木塞塞住，以防砂石或其他杂物进入，井点管露出地面200mm，、在井点管未放入之前先填部分5-30mm石子其作用是改防止井点营插人泥土中，在放入井点管后，再沿井点管四周均匀投放2-4mm粒径粗砂，上部1.0m深度内，用黏土填实以防漏气。国内轻型井点采用井管直径在为Φ38mm、Φ50mm为常见，喷射井点管直径为Φ75mm,Φ100mm5、井点管埋设完毕应接通总管：轻型井点降水，总管及井点管的连接，一般应采用透明的内有钢丝的塑料管，以防止抽水时管内产生负压而将软管抽扁，大大影响抽水量;排水管可采用一般透明塑料管。从透明塑料管可看到地下水流动状态，且组装方便，被普遍采用。一组井点管部件连接完毕后，及抽水设备连通，接通电源，即可进行试抽水，检查有无漏气、淤塞情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修后方可使用。如压力表读数在0.15～0.20MPa，真空度在93.3kPa以上，表明各连接系统无问题，即可投入正常使用。6、构筑物完成并回填土后，方可拆除井点系统。拔出可借助于倒链或杠杆式起重机，所留孔洞用砂或土堵塞。7、应对水位降低区域内的建筑物进行沉降观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时采取防护技术措施。四、质量要求1、所有焊接部分必须保证质量，不得有渗漏、砂眼。不允许有漏气现象。尤其对于轻型井点，仅一处稍有漏气现象，将大大降低真空度，严重影响井点管吸水高度。2、砂滤层所用黄砂必须严格按要求选用。3、井点成孔后，应立即下井点管并填入砂石滤料，以防塌孔;不能及时下井点管时，孔口应盖盖板，防止物件掉人井孔内堵孔。4、若井点管下不到设计高程，说明下部孔壁已坍，必须拔出重新钻孔。5、若发现井点过滤器被泥土堵死，则采用冲水或高压空气清洗，经检查确认该井点为"死井"应反省该井点埋设方法，以便及时纠正。6、观测孔内水位，既反映井点抽水效果，也是工程能否开挖的重要依据，因此，观测孔的质量要绝对保证。观测孔的施工除了按井点管施工方法进行沉设外，还必须在砂加好后，即刻用φ112"橡皮管插入观测孔底部，用清水将管内泥浆冲净，然后观察管内水位，如能缓缓下降，说明质量合格，否则为不合格。7、井点管抽水必须要有备用电源。8、冬期施工，井点联结总管处要覆盖保温材料，或回填30cm厚以上干松土，以防冻坏管道。9、本方法为一般常用的方法。井点降水的方法、井点管埋设、井点管的大小类型、抽水机具等，应依据实际情况进行选择。五、安全、环保措施1、施工人员必须进行安全、技术培训，持证上岗;各种机械设备应由专人负责使用及保养。2、吊装钻孔等作业，必须严格执行安全操作规程。3、钻机定位后，必须垫实放稳;操作时机具或钻具应安放牢固平稳，防止倾倒和机具下落，造成人身伤亡或设备损坏。4、下井点管前，井孔应用盖板封严，避免掉土或发生人员安全事故。5、机电等设施应由专人看管，电气必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器;水泵和部件检修时，必须切断电源，严禁带电作业。6、钻孔泥浆应恰当处理，也可采用泥浆罐车运至监理工程师或业主指定地点，不得污染环境。7、在沉设井管加黄砂前，孔位旁跳板应垫实，有关操作人员应穿防滑鞋，以免滑人孔内，引起事故。8、应对水位降低区域内的重要建筑物的沉降和水平位移进行论证，根据情况制订防护方案;施工时应进行沉降观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时采取有效防护措施。9、施工现场应遵守《建筑施工场界超声限值>(GB12523)规定的超声限值，发现超标应及时采取措施纠正。10．拔除轻型井点时，应采用拔管器。常见钢丝绳扣绑在井点营上部，采用卷扬机或人工绞盘，链式起重机拔除时，出现钢丝蝇脱扣，造成人员伤亡事故。

明挖基坑施工工艺标准一、施工准备1、技术准备熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，因地制宜，在安全、可靠、经济、合理的前提下，确定基坑施工支护、排水、开挖方案。对施工人员进行全面的技术、操作、安全交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。基坑开挖前，必须对基坑围护范围及外周边以内地层中的地下障碍物进行勘探、调查，以便采取必要的措施。施工放样:现场放出基坑纵、横中心线及高程水准点，按边坡的放坡率放出上口开挖边线桩，并撒出开挖灰线；报监理工程师复核、批准。2、机具准备根据开挖方案，按照基坑大小、开挖方量配置施工机具：挖掘机、大小翻斗车、手推车、铁锹、锤、镐、钢钎等。明确运输车辆的行走路线，做到空车、重车分流而行。司驾人员应进行岗前培训，明确开挖深度，不得超挖。注意其他施工人员的人身安全。根据确定的排水或降水方案，配置基坑排水设备或降水设施。采用基坑内四周设置排水沟、集水坑排水时，集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5-2.0倍。明确安全要求，确定安全设备:鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋、低压防破电线、防水照明灯、竹梯或软梯、警戒绳、安全帽、安全带等。3、作业条件开挖前场地应完成三通一平。清除坡面危石、浮土，出渣道路顺畅，远离基坑的地方设有存土场，基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，四周排水系统完善，临时电力线路、通风、安全设施准备就绪。设立开挖安全警示牌。基坑顶面有动荷载时，坑顶边及动荷载间应留有不小于1m宽的护道。如动荷载过大宜增宽护道。如工程地质和水文地质不良，应采取加固措施。根据施工组织设计，己合理安排不间断连续施工和安全值班制度。二、工艺流程施工方案论证及确定→测量放线并用灰线撤出轮廓线→基坑开挖、人工清理找平→基底处理→成品验收。三、施工方法1、确定开挖方案基坑工程方案总体设计应依据工程的实际地质情况和周围环境条件，确定合理、便捷、安全、经济的基坑开挖方法，并做出地基加固和开挖施工等配套设计。1)基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。当为无水基坑且土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可按下表确定。基坑坑壁坡度坑壁土类坑壁坡度坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载砂类土1:11:1.251:1.5卵石、砾类土1:0.751:11:1.25粉质土、黏质土1:0.331:0.51:0.75极软岩1:0.251:0.331:0.67软质岩1:01:0.11:0.25硬质岩1:01:01:0注:①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台:②坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》(JTGE40-2007)划分；③岩石单轴极限强度＜5.5MPa、5.5-30MPa、＞30MPa时，分别定为极软、软质、硬质岩；④当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台。如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。2)当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，基坑开挖过程中，在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，通过抽水设备排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水的情况而定。若土质易坍塌，应加固开挖。3）井点降水开挖对于粉、细砂，地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定的土质基坑，应采用井点降水法开挖，在距基坑坡顶外的土层内通过计算设置若干井点管，通过水泵从中抽水引起地下水位的下降，保持基坑干燥无水。井点降水主要有轻型井点、喷射井点、电渗井点、大口井井点四种。井点类别的选择，宜按照土壤的渗透系数、要求降低水位深度以及工程特点而定，见下表。各种井点法的适用范围井点类别土壤渗透系数(m/d)降低水位深度(m)一级轻型井点法0.1-803-6二级轻型井点法0.1-806-9喷射井点法0.1-508-20射流泵井点法0.1<50<10电渗井点法<0.15-6管井井点法20-2003-5深井泵法10-80>15注:①降低土层中地下水位时，应将滤水管理设于透水性较大的土层中;②井点管的下端滤水长度应考虑渗水土层的厚度，但不得小于lm。2、测量放样依据设计资料及图纸，测定基坑纵、横中心线及高程水准点后，按边坡的放坡率放出上口开挖边线桩，撒出开挖灰线，在基坑的四周引出测量控制桩位的护桩。3、基坑尺寸确定基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求(包括排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础的平面尺寸增宽0.5-1.Om。当不设模板时，可按基础底的尺寸开挖基坑。4、基坑开挖开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机作业辅以人工清槽。挖掘机可以在基坑内或基坑边缘作业，直接把弃土装车运走。挖基土尽可能远离基坑边缘，以免塌方和影响施工。对于小型基坑的弃土处理，可以直接在四周摊平或堆放，待结构物成形后再回填到基坑内。基坑开挖应连续施工，避免晾槽。一次开挖距基坑底面以上要预留20-30cm，待验槽前人工一次清除至设计高程，以保证基坑顶面坚实。同时保证基底符合设计要求的嵌岩深度。坚决避免超挖。如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。挖至设计高程的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。5、基坑外卸载对于大型的基坑开挖，要在基坑周围进行卸载处理，以减少土的侧向压力对坑壁的破坏作用，避免出现基坑坍塌事故。土压力按库仑公式计算，得出基坑外侧主动和被动土压力，定出为平衡这两种土压力所需的卸载范围。施工过程中，在开挖至一定深度后，必须开始进行卸载，从而达到内外侧的压力平衡，才能继续施工到设计高程的基底深度。6、基底处理地基处理的范围至少应宽出基础之外50cm，符合设计要求的细粒土、特殊土基底，修整合格后应按设计要求的地基承载力对基底进行钎探，具体按《地基钎探检查工艺标准》的规定施工。基底处理完成后应尽快进行基础工程施工。1)素土垫层先挖去基底的部分土层或全部土层(一般是挖掉软土)，然后回填素土，分层穷实。素土垫层一般适用于处理湿陷性黄土和杂填土层地基。垫层厚度一般是根据垫层底部土层的承载力决定。应使垫层传给软弱土层的压力不超过软弱土层顶部承载力，处理的厚度一般不宜大于3m。要根据垫层应力扩散角来确定土垫层的宽度。B'=B+2Htanθ式中:B'——垫层底部宽度(m);B——基底宽度(m);H——垫层厚度(m);θ——应力扩散角(一般为22°～25°)°2)砂垫层和砂石垫层地基垫层宜采用颗粒级配良好、质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石和碎石。一般按设计要求规定处理，石子最大粒径不宜大于5cm。砂石垫层应按级配拌和均匀，再铺填捣实。一层厚度一般25cm，底面宜铺设在同一高程上，多层分段施工，每层接头错开0.5-1m，要充分捣实，有条件可采用压路机往复碾压，达到压实度为准。如基坑渗水应采取可靠措施排水。3)灰土垫层地基(仅适用于无地下水的干基坑)用石灰和黏性土拌和均匀，体积配合比一般宜用2:8或3:7(石灰:土)，然后分层夯实而成。灰土的土料可尽量采用地基槽挖出的土。凡有机质含量不大的黏性土都可以作灰土的土料，表面耕植土不宜采用。土料应过筛，粒径不宜大于15mm。用作灰土的熟石灰应过筛，粒径不宜大于5mm，并不得夹有未消化的生石灰块和有过多的水分。灰土施工时，应适当控制其含水量，可用于紧握土料成团，两指轻捏能碎为宜。如土料水分过多或不足时，可以晾干和洒水润湿。灰土应拌和均匀，颜色一致，拌好后应及时铺好夯实。灰土厚度虚铺为25cm，灰土质量标准见有关规定。4)岩层基底处理(1)风化的岩层，应挖至满足地基承载力要求或其他方面的要求为止。(2)在未风化的岩层上修建基础前，应先将淤泥、苔藓、松动的石块清除干净，并洗净岩石。(3)坚硬的倾斜岩层，应将岩层面凿平，倾斜度较大、无法凿平时，则应凿成多级台阶，台阶的宽度宜不小于0.3m。5)其他地质基底处理见《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)及《公路施工手册一桥涵》的有关章节。四、质量标准1、检查基底平面位置、尺寸大小、基底高程。基底平面位置和高程允许偏差规定如下:1)平面周线位置不小于设计要求。2)基底高程:土质±50mm;石质+50mm，-200mm。3)轴线偏位:25mm。2、检查基底地质情况和承载力是否及设计资料相符。3、检查基底处理和排水情况是否符合本标准要求。4、检查施工记录及有关试验资料等。5、桥涵的地基检验:可采用直观或触探方法，必要时可进行土质试验。6、中桥和地基土质复杂、结构对地基有特殊要求的地基检验，一般采用触探和钻探(钻深至少4m)取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验。7、大桥、特大桥按设计要求处理。五、安全、环保措施1、安全方面各种临时性结构和设备操作工况，要详细计算，并按规范要求留取足够的安全储备。基坑深度超过1.5m应按规定设置上下坡道或爬梯。汛期开挖时要放缓边坡，并做好排水措施。2、加强现场施工管理，施工现场人员必须戴好安全帽及其他安全防护用品。3、基坑周围必须设置围栏，一般加高80cm的围护栏，挖出的土方及时运离基坑，机动车的通行不得危及坑壁的安全，防止胡塌。4、施工现场的电工必须持证上岗。5、施工地段设置各种警告标志，夜间应有良好的照明，限速行驶，保证施工现场道路畅通。6、严禁非驾驶员开车或试车，严禁酒后开车，施工机械专人驾驶操作。7、专职安全人员除正常在工地检查外，对重点新工序要提出安全注意事项，并配合工地技术人员做好安全技术交底。8、施工现场应制订洒水防尘措施，指定专人负责及时清运废渣土。9、对施工弃土、废水，不得向河流和设计范围外的场地直接倾倒。10、施工机械的废油废水，采取有效措施加以处理，不超标排放，以免造成河流和水源污染。11、车辆运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得超限;车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。12、施工设备、车辆要经过质检部门检验，尾气排放不得超标。

挖孔灌注桩标准施工工艺标准一、施工准备1、场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。2、测量放样进行施工放样，施工队配合测量队按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。二、施工工艺流程平整场地→桩位放样→井口开挖→浇注井口砼→安装提升架→挖孔→浇注砼护壁→挖孔、砼护壁工序循环至基底标高符合要求→移除挖孔设备→下笼、灌砼三、施工方法1、桩孔开挖普通土层：采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，先挖中间后挖周边。硬土或大块孤石：采用锤、钎破碎。岩石：采用爆破法开挖，根据不同的岩石类别选用不同的爆破方式。出渣：孔内挖出的渣料装入吊桶，采用提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。2、护壁施工护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号及桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁如下图示。对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以保安全。该方法适用于各类土层、破碎和非坚硬密实岩层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm混凝土搅拌应采用搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。模板不需光滑平整，以利于及桩体混凝土的联结。为了砼入模方便和提高桩身砼及护壁的粘结，护壁方可采用喇叭错台状护壁。考虑到护壁砼模板周转次数多，采用钢模板。钢模板面板厚度不小于3mm，施工时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注砼和下节开挖操作。3、钢筋的制作及安装(1)对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装安装。对于孔深较深的桩基，钢筋笼分段制安，分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量或连接头数量。钢筋连接采用单面、双面焊接或采用机械连接。(2)钢筋笼制作：按照设计钢筋笼外径做好弧形胎架，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在制作胎架上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋及主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，将其余主筋逐根照上法焊好，然后用吊车辅助套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋及主筋连接全部焊接。(3)钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。4.54.515910910(4)骨架的运输所采取得运输方法原则是不得使骨架变形。当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输；当长度超过6米时，应在平板车上加托架，托架可用φ48钢管焊成，所加托架可根据钢筋笼长度确定。该方法也可运输长度在6m以内的钢筋笼。(5)钢筋笼起吊和安装钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊。为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在加强加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。钢筋笼起吊宜采用两点吊，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再及第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查钢筋笼骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，然后，由下而上地逐个解除钢筋十字支撑。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，下放过程中还需逐个解除绑扎杉木杆的绑扎点。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头连接好后下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。骨架安装完后必须对其定位和固定。先根据测定的孔口标高来计算定位筋的长度，确定骨架标高。再在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心及桩位中心重合，定位完成后解除吊车吊绳前，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），枕木垂直向放置两根平行的工字钢或槽钢，采用辅助钢筋（一端焊接在骨架主筋上，一端焊接在工字钢或槽钢上）将钢筋笼骨架悬挂在工字钢或槽钢上。为了避免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象，钢筋笼骨架在孔口需要进行临时固定。4、灌注混凝土（1）在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。（2）混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+3（3）灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒和漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度不得超过2米，当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落，避免发生砼离析。高度超过10米时，并应设置减速装置。（4）混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀密实。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，及侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。（5）对于直径较小且桩身较长的桩，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。水下混凝土浇灌方法详见“钻孔桩混凝土灌注”。四、质量要求1、人工挖孔允许偏差和检验方法：顶面位置:50mm,孔位中心:50mm,倾斜度:0.5%2、挖孔桩钢筋骨架允许偏差钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%钢筋骨架制作和安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203骨架外径±104骨架倾斜度0.5%5骨架保护层厚度±206骨架中心平面位置207骨架顶端高程±208骨架底面高程±50五、安全环保措施1、防坍塌安全技术措施做好孔口防护,防止地表水进入孔内。开挖前编制不同地质情况下护壁方案，开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。砼防护孔壁严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到一定强度后方可拆模.2、孔内通风安全措施人工挖孔桩应做好孔内通风。当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。3、孔内防落物措施提升架钢丝绳,必须有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。

钻孔灌注桩后压浆施工工艺标准一、施工准备1、技术准备1）熟悉工程地质资料以及必要的水文资料。2）桩基础工程施工图纸，根据设计要求、钻孔工艺等确定压浆管埋设方法、位置以及布置情况等。3）编制施工技术方案、施工作业指导书，以及工程质量、安全、环保等方面的技术措施。4）采用压浆量及压力双控的原则。根据设计及计算要求，确定是以压浆量控制为主、压力控制为辅，还是以压力控制为主、压浆量控制为辅。一般以压浆量控制为主。如注浆压力达到控制压力，并且压浆量达到了80%以上，亦满足设计要求。5）压浆参数主要包括水泥浆强度等级、水灰比、压浆量、工作压力、控制压力五个参数，不同的地质条件、不同的桩长采用不同的参数。各参数参考值分别为:水泥浆强度等级一般为C20、C25;水灰比为0.45-0.55，黏度为18-20s;压浆量通过计算确定，地质情况、桩长、清孔程度、孔隙率、设定的压力、浆液稠度等因素均影响压浆量，该参数是压浆技术最主要的控制指标;工作压力一般为1.0-3.0MPa，通过压力表读取，及深度成正比;控制压力亦通过计算得出，压力不宜过大，否则浆液易离析、堵管，并扰动原状士体。6）根据设计图纸以及地质报告情况，首先计算出一个合理注浆量。根据注浆浆液在桩侧的上返高度以及桩底注浆面积，计算桩侧摩阻及桩端阻力的增加值，进而计算单桩承载力的提高量，反馈压浆加固效果。控制压力通过计算求得。7）对现场施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保压浆的施工质量和人身安全。2、机械准备1）采用的机械设备主要包括:高压清洗机、注浆泵(额定泵压大于桩底压力，推荐采用TTB100/lOA注浆泵)、压力表、水泥搅拌机、储浆筒(容积不小于O.5m3，顶口加盖滤网)、水泵、安全阀门、电焊机、气割设备等。2）压力表须经过有资质的计量检验单位校核，量程不小于注浆时的最大压力，一般为10-15MPa。3、材料准备1）水泥宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，按规定批次进行抽检和报验，确保满足规范要求。2）拌和用水须经环保部门化验，确保无腐蚀、无有害物质，且应满足《混凝土拌和用水标准》(JGJ63-89)，并出具水质报告。3）水泥浆配合比设计及试验:严格按照规范要求，进行水泥净浆配合比设计，确定理论配合比。4）确定压浆管材质和型号，直径不宜小于3cm。5）根据设计需要，准备掺加的外加剂应符合《公路工程水泥混凝土外加剂及掺合料应用技术指南》。二、工艺流程注浆泵打开压浆阀→露出压浆管→高压水枪冲洗→压水试验→制浆(稠度试验)→压浆→达到设计给定注浆量或控制压力→稳压5min→堵孔。三、施工方法1、钢筋笼加工时，在压浆管底部制作安装单向压浆阀，混凝土浇注完毕、凝固前，必须采用注浆泵打开压浆管底部的压浆阀，否则混凝土凝固后，被包裹的压浆阀无法打开，无法顺利实现压浆。2、由于桩基施工时，可能间隔安排进行其他工程的施工，场地需要平整，垫实的土层将压浆管埋住，故压浆前应将压浆管管头出露。一般采用挖掘机配合人工进行开挖，使压浆管管头出露土体50cm以上，并用氧气割去己弯曲变形的钢管，将管头割齐。3、钢筋笼施工过程中，难免会出现压浆管焊接不牢固、不密封等现象，当钢筋笼下放时，泥浆及水泥浆可能渗入管中将其堵塞，故应采用高压水枪清洗压浆管。清洗时先将清洗机启动，同时将高压管放入管中，慢慢往下放，待放入桩底并将管内的泥浆全部冲出，压浆管管口冒清水为止。清洗完以后，用带钢筋头的测绳测量深度，直至满足要求为止。4、为确保压浆顺利进行，压浆前必须进行压水试验，确保压浆管未堵且压浆阀已打开。压水及压浆操作基本相同，只是介质不同。5、一般采用水泥浆搅拌机制浆，水泥净浆强度等级不低于C20。首先按试验室批复的配合比往搅拌机内依次加入水、减水剂和水泥。为尽快将混合物搅拌均匀，应一边搅拌一边加入水泥，打开倒顺开关，来回搅拌均匀。为防止未搅拌均匀的颗粒物堵塞注浆泵，出浆口应增设钢丝滤网过滤颗粒物。为保证压浆连续及时，一般在储浆筒里储满3盘，即O.5m3后再一次连续压人。制好的浆液应安排试验人员制作水泥试件，并进行稠度试验，合格后进行压浆。6、压浆前，首先开启注浆泵泵送1-2下，确保注浆泵未堵管，然后将高压胶管及压浆管用管钳连接牢固。其次启开注浆泵开关开始压浆。压浆时，技术人员要时刻观察压力表读数，若指针大幅度摆动或者压力超出控制压力，必须立即停止，查明原因后再压。压浆采用压浆量及压力双控的原则，以压浆量控制为主，压力控制为辅，工作压力一般为1-3MPa。压浆量的经验值:由于设计每根桩的压浆量一般为5-lOt，一般前两根多压一点，约3-5t，后两根可以少压一点，约为1-2t，每根桩压入规定水泥量后即可停止。7、压浆完毕后，不应立即拆除高压胶管，要稳压5min左右，让浆液充分渗入桩侧或桩底土体，之后再复压几下，让压浆管内充满水泥浆，最后用木塞子将压浆管堵严实，此时压浆结束。四、质量要求1、施工前，应对水泥、外加剂进行检查，提交合格证等质保资料。2、对压浆管施工情况加强检查，包括钢筋笼下放时，对焊接接头进行检查，确保不漏水或水泥浆。另外，对做好的压浆阀要特别注意保护，防止损坏。3、水泥浆质量标准1)水泥浆强度不低于20MPa。2)水灰比宜为0.40-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35。3)水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。4）通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。5)水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。五、安全、环保措施1、在开工前进行职业健康安全、环境保护、文明施工技术交底，并做好交底记录。2、作业人员必须进行岗位培训，压浆泵操作人员必须经过专门培训，并取得资格证书。3、安排专职人员和机械及时检查、清理施工现场。4、压浆是采用注浆泵将水泥净浆压人桩侧或桩底，压力非常高，极易发生安全事故。为防止注浆泵以及压入水泥净浆的压浆管压力过大，注浆泵的高压胶管和压浆管要预先安装易于操作的安全双阀，即注浆泵出浆口及压浆管顶端各安装一个球型阀门，中间再连接一个接头管，这样安装及拆除接头时就比较安全。5、高压注浆时，操作人员不要站在高压胶管接头的抛出方向。6、注浆泵运行中，勿将手伸入或防止其他物体掉人柱塞运动腔内。7、施工废水、水泥浆倒入规定地点。

钢管桩支架平台施工工艺标准一、施工准备1、技术准备1）根据现场地质情况、工作平台的承载及要求，计算设计钢管桩平台尺寸、高程、桩子打设根数等，并经审核、监理工程师审批后组织实施。2）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，编制钢管桩单项施工组织设计，向班组进行书面的一级技术交底和安全交底。3）施工放样，测定桩位中心点，在水中用浮标标出桩心位置。4）钢管桩沉入前对施工人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保施工过程中技术要求、工程质量和人身安全。2、机械准备1）锤击设备:振动锤、施工船、铁锚。2）提升设备:浮吊、吊车、卷扬机、倒链。3）安全设备:救生衣、安全帽、安全带。4）运输设备:运输船、运输车辆等。5）焊接设备:电焊机、氧快焰切割器。6）测量设备：水平仪、全站仪、钢尺、皮尺等。3、材料准备：钢管桩、焊条等应符合规定要求，并由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保其原材料质量。二、工艺流程测量放样及定桩位→钢管桩焊接并加工桩帽→运输→定位船抛锚就位→提升钢管桩→全站仪校核桩位及垂直度→空打1-2m→再次校正垂直度→合格后继续锤击→贯入度符合要求→打桩完毕→重复以上工艺→搭设工作平台。三、施工方法1、根据施工图纸，复核桩位轴线控制网和高程基准点。确定桩位中心，在水中用浮标标出桩中心位置。2、在浮吊进入墩位前，先测定桩位并用浮标显示。当定位船抛锚就位后，选用支架平台中一根钢管桩作为定位桩，先行振入，然后以此桩作为其他各桩定位的依据。3、打桩时，先用两台经纬仪，架设在桩架的正面及侧面，校正桩架导线杆及桩的垂直度，并保持锤、桩帽及桩在同一纵轴线，然后空打1-2m，再次校正垂直度后正式打桩。4、打桩时要做好原始记录，详细记录打桩过程中出现的问题及处理措施等。5、钢管桩使用完毕后，必须拔除回收利用。拔除方法有用水平力拉倒(适用于埋深浅的钢管桩)、在浮吊上安装双频振拔锤等方法。当实在难以拔除时，可采取氧气吹割。四、质量要求1、施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段也应进行检查。2、施工过程中应做好原始记录。3、钢管桩的管节制作偏差应符合下表要求。管节外形尺寸的偏差表3-1偏差部位允许偏差(mm)偏差部位允许偏差(mm)周长+0.5%周长，且≤10管端椭圆度0.5%D且≤5管端平整度2管端平面倾斜小于0.5%D，且≤4相邻管径允许偏差表3-2管径(mm)相邻节的管径偏差(mm)管径(mm)相邻节的管径偏差(mm)≤700≤2＞700≤3相邻管节对口板边的允许偏差表3-3板厚δ(mm)相邻管节对口板边高差d(mm)板厚δ(mm)相邻管节对口板边高差d(mm)δ≤10＜1.010＜δ≤20＜2.0δ＞201＜δ/10，且≤34、钢管桩的焊接应符合焊缝外观允许偏差表4缺陷名称允许偏差咬边深度不超过0.5mm，累计总长度不超过焊缝长度的10%超高3mm表面裂缝、未熔合、未焊透不允许弧坑、表面气孔、夹缝不允许5、钢管桩外形尺寸允许偏差应符合下表要求钢管桩外形尺寸的允许偏差表5项目项目允许偏差(mm)项目项目允许偏差(mm)桩长偏差+300,0桩纵轴线的弯曲矢高桩长的0.1%且≤30五、安全、环保措施1、施工所使用的船只应经船检部门检查，合格后方可使用。施工期间按规定设置临时码头、救护、消防等设施。2、应掌握和及时了解当地气象和水文情况，及时采取有效措施防雨、防洪、防大风，遇有大风天气应检查和加固船只的锚缆等设施。3、定位船及作业船锚定后，应在涉及航域范围内设置警示标志。抛锚时，锚链滚滑附近不得站人。4、打桩船、起重船施工前，应了解作业区域的水深、流速、河床地质等有关情况，为船舶行驶、抛锚、定位做好安全准备工作。5、抛锚、就位应保护持船体稳定。如用两艘船体连接时，必须连接牢固，稳定可靠。6、使用轮船或履带吊车在船上打桩、起重作业时，船体应按施工要求进行加固，并在吊车轮胎(或履带)下加铺垫板。7、交通船应按规定的载人数量渡运，严禁超负荷强渡;船上应配有救生设备;船行中途遇有大风、雨时，乘船人员不得走动或站立。8、特殊情况如要进行夜间施工时，应有符合操作要求的照明设备。9、施工期间，应遵守环保法律、法规和管理条例。10、施工期间，应注意保护文物古迹、珍贵野生动物及重要林木等。11、生活垃圾、施工遗弃物、废油、废水等，应按规定在指定地点进行妥善处理、以防污染环境。12、禁止在江河、湖泊、渠道等最高水位线以下的滩地和岸坡堆放、存储固体废弃物和其他污染物。13、管桩打设其间，应尽量避开夜间施工，防止扰民。14、施工完毕后，应尽快拔除钢管桩，保证河流水域畅通。搞好施工方案设计，采取有效措施避免因施工原因造成河渠堵塞、毁坏农田。

近海旋挖钻灌注桩施工工艺标准一、施工准备1、人员准备熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，编制近海旋挖钻孔作业指导方案，向班组施工人员进行技术、安全、环保交底，确保施工过程的工程质量和人员安全。2、机具准备钻孔设备:旋挖钻机、钢护筒等。配套设备:沉渣箱、挖掘机、吊车、潜水泵、钻渣运输车等。混凝土灌注设备:混凝土拌和站(机)、发电机、混凝土运输车、导管、下料斗等。钢筋加工、安装设备:钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。平台搭设设备：打桩锤。3、材料准备原材料:水泥、石子、砂、钢筋等由试验人员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。二、工艺流程搭设栈桥、平台→测定桩位→打设护筒→钻机就位→钻孔→成孔检查→下钢筋笼、导管→砼灌注→桩成品检测、验收三、施工方法1、搭设栈桥及平台水上钢栈桥承担着繁重的交通运输任务。它不仅承担着大量材料、机械设备、预制件的运输任务，而且还承担着连接水上各桥墩下部构造的施工操作平台通道的任务。变水上施工为陆上施工，同时也是应急船只和撤离人员的通道。平台的主要作用是为钻孔作业，提供一个工作平台。栈桥及平台一般采用钢管桩基础。钢管桩的入土深度应根据土层的支承能力和对钻孔操作时的稳定要求决定，一般不宜小于3m，有达10m以上的。各桩之间用槽钢作为斜撑连接起来，并在桩顶设置纵、横梁，铺上木板或薄钢板，在水面上造成一个工作台。工作台的高度按纵横梁的规格和施工需要而定，至少应在施工最高水位以上0.5m。工作平台尺寸可根据一个桥墩的桩孔数量和排列进行规划。平台的大小应满足旋挖钻机作业的要求。栈桥的宽度一般4.5m左右为宜，长度视现场工作需要确定。2、下沉护筒深水施工护筒多用钢板卷制而成，也可用钢筋混凝土护筒，因其重量大，容易沉入土中。护筒较深时，可以分节制作，边下沉边叠放连接，一直到护筒底部下沉到河床表面。然后可用高压泵射水、空气吸泥机吸泥、抓泥、加压、锤击、振动等方法使护筒沉入河床不透水层，护筒底应埋入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m，埋入河床深度一般为2～4m。护筒下沉完毕，应测量其中心位置是否正确，护筒是否竖直。下沉好的护筒，应用吊环吊挂或焊接在施工平台上，以防万一发生坍孔时，护筒沉落或偏斜。在水中平台上下沉护筒，可由导向设备控制护筒位置。导向架的作用是控制并引导护筒在桩孔的正确位置竖直的沉人河床。导向架一般用型钢或小钢轨制成。平面中间为圆孔或方孔，四周为框架，立面每节长3~6m，两端设法兰盘可接长（最下面一节底端不设法兰盘），导向架可一个护筒单独设一个，也可将一个桥墩2或3根桩孔的导向架用型钢连接成为一个整体。为保证导向架的稳定，可用加压或锤击使它沉至稳定的深度，也可及平台固结在一起。如河水不太深，流速不大，且风平浪静，也可不设导向框架，在工作平台上直接下沉护筒。护筒顶面中心及设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。护筒内径大于钻头直径约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m。护筒作用之一是保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位一定的高度，形成水头（静水压力），以保护孔壁免于坍塌。采用过高的水头，要加高护筒和其他施工设施（如支架桩等），除多用材料外，更重要的是在护筒底脚外发生冒水（或叫做反穿孔，土力学上叫做管涌）。近海钻孔施工受潮水涨落影响，注意保证孔内泥浆面任何时候均应高于海水面1.5m～2m以上。3、配制泥浆旋挖钻水中成孔可用高质量泥浆（稳定液）来保护孔壁进行钻进。配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量必须大于钻孔的容积。配制泥浆选取水化性能较好、造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土或蒙古土为宜。由于旋挖钻机将孔内土壤直接挖出，钻进速度较快，为及时调整泥浆相对密度，在钻进过程中，应有专人对地质状况进行检查，调整加入膨润土及外加剂的数量。为确保开钻瞬间护筒内能及时补充泥浆，防止泥面急剧下降，将钻孔作业的护筒及附近周围2～3根护筒用钢管连通，作为泥浆循环回路的一部分。4、钻孔钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，防止钻杆在钻进过程中发生变化。旋挖钻成孔施工方法是利用钻杆和钻斗的旋转使土屑进入钻斗，土屑装满钻斗后，提升钻斗出土。这样通过钻斗的旋转、削土、提升和出土，多次反复而成孔。钻渣从孔内提出后放在沉渣箱中，沉渣箱装满时由挖机挖到运渣车上，通过栈桥运送至指定弃渣位置。在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度，因为若钻杆提升过快，其一:钻头的下方就容易出现负压区，若在地下水位较高时，就容易使地下水渗入钻孔内，使护壁受到影响而造成坍孔;其二:钻头上部的泥浆通过切齿之间的空隙快速流动以补充因钻头上提而出现的空当，会严重冲刷泥浆护壁，从而出现坍孔的隐患。钻头的下降速度也不可太快，尤其是在刚入钻孔时，否则会造成泥浆四溅。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。终孔前，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查。用测绳测量孔深并记录(钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀)，钻孔完成后应用探孔器检测孔径，用测壁(斜)仪或钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格。不合格时采取措施处理，合格后方可清孔。5、清孔旋挖钻机成孔由于渣土由钻斗直接从底部取出，一般情况下均能符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。若是泥浆相对密度过大，则可能出现泥浆沉淀过厚，此时应用钻机再抓一斗，且用钻斗上下搅动，同时抽换孔内浆液。若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则可以采用混凝土导管附着水管搅动孔底，同时注水换浆，以达到清孔的目的。6、钢筋笼制作安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼应分节制作，分节长度应满足设计要求,当设计无要求时可根据加工、运输和起吊能力进行分节，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋上的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋及主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋及主筋连接全部焊接。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或安设混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，环向不少于4个，呈梅花形布置。4.54.515910910骨架的运输可采用钢管焊成一个或几个托架，由翻斗车牵引；无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形。骨架安装采用吊车，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。先提第一点，使骨架稍提起，再及第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用型钢等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，第一节钢筋笼安装到位,经检查无误后应临时固定在孔口,吊装下一节钢筋笼进行接长,钢筋笼节段的连接应符合设计要求。钢筋笼安装前应做好各项准备工作,缩短钢筋笼接长的安装时间所有骨架安装完毕，在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心及桩位中心重合。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见钢筋骨架允许偏差表表钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%7、砼灌注1）安装导管灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管底部距孔底有250～400mm的空间。2）混凝土灌注计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，把桩底沉渣尽可能地冲开，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。拆除导管动作要快，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，应采取有效措施，防止钢筋骨架被混凝土顶托上升。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆船中或存放在其它护筒内或，用于下一基桩钻孔护壁中。溢出的质量较差的不能回收利用的泥浆，引流至泥浆船、运输到指定地点排放。四、质量标准1、钻孔灌注桩质量标准必须符合钻孔灌注桩实测项目允许偏差标准表列要求。表钻孔灌注桩实测项目允许偏差标准检查项目规定值或允许偏差(mm)检验方法交通部行业标准企业标准孔中心位置50~10050全站仪:每桩检查钢筋笼主筋±20士20钢尺丈量箍筋间距±10土10钢尺丈量钢筋笼直径±5±5钢尺丈量钢筋笼长度±10土10钢尺丈量孔深不小于设计不小于设计测绳量:每桩测量孔径不小于设计不小于设计探孔器:每桩测量钻孔倾斜度1%桩长，且不大于5001%桩长,且不大于500用线垂吊线:每桩测量沉淀厚度摩擦桩:符合设计要求≤300用重锤测量:每桩测量钢筋骨架底高程±50±50水准仪混凝土强度设计要求设计要求试件报告或超声波检测桩体质量按检测规范按检测规范桩基检测技术规范在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。五、安全环保措施1、及海事局、航运部门保持密切联系，提前通报水上施工安排，争取航运部门的配合支持。设置临时辅助航道，加设灯标，配交通巡逻艇，加强警戒。维护船舶航行安全和施工船舶作业安全。2、所有钻机在装船转运中，必须遵守水上施工安全管理规定，所有参及施工的人员适用本规定。正确佩戴安全防护用品（包括救生衣、安全帽、防滑鞋、高处作业必须挂好安全带）等，遵守现场施工安全规定，听从经理部的安排和调度。3、钻机就位后，应对钻机及配套设备进行全面的检查，钻机安设必须平稳、牢固，由于本标段施工环境受气候条件的影响较大。钻机移位必须在气候条件允许的情况下进行。4、现场所使用的电缆线必须定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电；对于经常处于水、泥浆浸泡的电缆线应架空搭设，不得挤压电缆线及水管。5、钻孔施工过程中的钻渣或泥浆等要用泥浆船装运至指定地点处理，严禁随便排放入水中。6、桩基混凝土灌注完成后，由作业队派出专人对孔内余留的浮浆及混凝土和泥浆的混合物清除干净。7、钻孔泥浆循环使用，并注意防止或减少环境污染。

锁口钢套箱围堰施工工艺标准一、施工准备1、技术准备1）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，编制锁口钢套箱围堰施工技术安全方案，向施工班组进行技术、安全交底。确定用钢管桩围堰开挖承台方案。2）对施工人员进行培训，技术和安全现场交底。使施工人员熟练掌握吊起、定位、插打、移动等相关技术。在现场管理中保持熟练操作工人的相对稳定。2、机具准备1）打桩设备：振动锤打桩设备有桩锤、桩架、桩帽或桩垫。2）吊装设备：浮吊

汽车吊根据钢管桩和振动锤的起吊重量选择吊车。3）开挖设备：挖掘机、自卸车等。4）其他:抽水泵泥浆泵抽水机、跳板、电焊机、气割设备、小型起重设备等3、材料准备主要材料：钢管桩

工字钢、角钢、钢板、电焊条。二、工艺原理、流程1、工艺原理：1）新型锁扣式钢结构围堰是一种分离式拼装钢围堰，由边角块、中间块两部分组成，块及块之间通过锁扣连接形成一个整体。2）锁扣联接结构包括包含一个锁扣和一个充填密封管。锁扣是由支壁板联接圆钢管构成的锁头（俗称阳头）插套入由一侧沿长度开口的圆钢管构成的锁扣内（俗称阴头），填充密封管由两个凹口结构相对构成（详见下图）。锁口式钢套箱围堰在整体结构上及传统钢套箱围堰相同,由侧板面板、侧板大小肋、内支撑组成。锁口式钢套箱围堰及传统钢套箱围堰所不同的是:现场安装时侧板的连接是通过锁口,而不是通过螺栓连接。2、工艺流程钻孔平台拆除→挖除淤泥→测量放样→安装上下导梁→锁口钢围堰制作、拼装→分块下插安装套箱围堰→围堰内吸泥→围堰封底→设置竖向内支撑→拔出钢管桩三、施工方法1、钻孔平台拆除钻孔桩施工完成后,拆除平台，割除多余钢护筒,仅保留定位桩,用于围堰防护。平台拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。2、挖除淤泥挖除淤泥是为了使施工浇注的封底混凝土的厚度满足承载力要求。挖泥需要根据对承台底标高测量结果及套箱的整体尺寸，一般要稍大于套箱的面积，根据标高和计划所封混凝土的深度用测绳随时控制挖泥深度。挖泥时可能会遇到桩基混凝土外漏现象，由于混凝土的强度较高，这时的挖泥工作就不好进行，因此要判断外漏的混凝土有没有在套箱下放范围内，如果没有，将不予挖除，如果超出了套箱的施工范围，将会影响套箱的下放，这时可利用2个10m左右的40工字钢并排焊在一起，搭接长度为8-9m，用90kw振动锤下振，振碎后用抓斗抓走。3、测量放样根据设计图纸放出围堰中线，作为牛腿、导梁、围堰施工的标准，测量允许偏差应符合设计要求。设计无要求而又作为承台模板用时，其误差应符合模板的施工要求。4、安装上下导梁按放样确定的牛腿的位置，在护筒或定位桩上焊接牛腿、内斜撑，用以搭设围堰施工简易平台，固定导梁。导梁分为上下两层，导梁的外尺寸及套箱的内尺寸相同，导梁采用36或40b的工字钢直接焊接在牛腿上，前期作为锁口钢围堰下插时的导向架，围堰合龙后成为围囹的一部分，作为套箱内部施工时人员行走及操作提供便道。内斜撑和导梁使用的材料一样，作用是将导梁联接起来，形成整体受力。5、锁口钢围堰制作、拼装锁口钢围堰的设计，应根据现场承台不同尺寸，断面型式将锁口钢围堰的侧板分成不同类型。为方便制作，减少锁口数量,减少制造时的工作量，并考虑到陆上运输、现场拆除；每类侧板可竖向分节,横向分块制作，运至现场，在岸上通过法兰螺栓将上下节、相邻块拼装连接,再用船只运至墩位处,整体下插,通过锁口连接。岸上拼装连接时，其法兰之间板缝必须用橡胶垫作密封条，以便以后重复周转使用，每块侧板接缝必须平整不得有变形，板缝间背侧要用槽钢进行加固以保证下放时侧板不会变形。锁扣钢结构围堰侧板由水平横向骨架、竖向骨架、面板加劲以及面板组成。水平横向骨架和竖向骨架可采用Ⅰ20a热轧普通工字钢，以竖向通长设置；面板加劲以加密形式布置在竖向通长骨架的中间位置，面板加劲材料可采用∠100×∠100×6㎜的热轧等边角钢。竖向通长骨架以及面板加劲以面板面积平均布置。侧板面板可采用δ10mm的A3钢板。钢套箱侧板应按设计图纸尺寸进行加工，保证锁口的加工精度。为了延长钢围堰的使用年限和周转次数，加工完成后涂刷防腐材料。6、分块下插安装套箱围堰侧板下插时从上游上游迎水面的侧板开始,分两头向下游合拢，分两次打到设计标高；第一次将钢板桩逐组施打到稳定深度，待合拢后再依次插打至设计深度。开始下放套箱前要在导梁上测定每块侧板的位置，根据导梁上标记侧板位置，用缆绳控制好角度方向，下插时使其及水平导梁密贴,即可保证侧板的垂直度。其它侧板的定位控制方法:先在导梁上标记侧板位置,利用前一块侧板的锁口及导梁控制导向，保证其垂直度及水平位置。合龙段侧板选在下游处,将合龙段侧板下插。围堰合拢后必须先使中间侧板下沉到位，然后在分别使拐角处侧板下沉到位。所有侧板下插到位后,用三角形钢板将其及导梁焊接。并进行纵横向水平内支撑的设置。水平内支撑采用钢管(或其他型钢)，及围囹工字钢顶紧后焊接牢固，实现对顶对拉的效果。水平内支撑放置于桩头上，以防止水平内支撑的下挠变形和失稳。围囹和水平内支撑施工完成后，全面检查围囹及锁口钢管桩、围囹和水平内支撑的连接质量。7、锁口封堵整体下放到位后要进行围堰锁口的封堵。封堵前应先用空压机清除锁口内的淤泥，封堵时用彩条布制作好一个桶状编织袋，编织袋的长度和套箱的高度一样，直径30cm，将内径16cm的PVC管插入彩条布桶内，然后将彩条布桶和PVC管一起插入锁口底部，往PVC管内灌入标号为P42.5的水泥砂浆，并在灌注的过程中往上提PVC管直至整个PVC管拔出，锁口封堵完成。依次完成所有锁口的封堵工作，待砂浆强度满足要求后便可抽水施工。在近海施工，由于受海潮影响，需要注意的是整个封堵过程中，围堰壁上的通水孔必须打开。8、围堰封底围堰封底一般都是水下封底。在封底混凝土浇筑前，测量人员在导梁及桩护筒上标出封底混凝土顶面标高，以此控制封底混凝土的标高。为了防止软基在封底混凝土浇筑时失稳，影响封底质量，采用封底前先抛块石于软基顶面，进行基底硬化处理。抛石厚度在50cm左右，要求抛石均匀，不堆、不空。抛石完毕派潜水员水下检查，大致找平。围堰置于基岩上时，围堰及基岩之间如有较大的空隙，必须在浇筑前用堵漏材料(如:袋装水泥、棉絮)先予封堵。在围堰顶搭设灌注支架，安装导管、漏斗，按水下封底砼的要求进行封底。一次封底混凝土强度达到要求，进行抽水作业，测出封底标高，根据现场一次封底的情况，进行二次封底。二次封底时需要配合人工进行抹平。保证平整度，方便承台模板安装。封底前将内支撑架支撑在钢护筒上,封底后进行体系转换,即通过钢护筒上的牛腿将内支撑架重量转移到围堰侧板上,割除钢护筒。在完成承台和墩身施工后，回填基坑内土方或灌水至支撑位置，然后逐层拆除支撑，将整个基坑回填完毕，再用浮吊和震动锤逐个拨出钢板桩。按要求堆放在固定场所。

四、质量标准1、质量控制标准及规范《钢结构设计及施工规范》（GB50017-17-2003）《建筑工程大模板技术规程》（JGJ-74-2003）《港口工程钢结构设计规范》（JTJ-283-99）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ-041-2000）《公路桥涵地基及基础设计规范》（JTJ-024－85）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-3002）2、主要控制原则和要求1）钢围堰分块和整体运输过程中要求局部加强，采取多点吊装带缆固定等有效措施，防止钢围堰在运输过程中发生变形。2）钢围堰的型号和质量必须符合设计要求和规范规定，且无损坏和变形，保证连接件具有足够的强度，钢围堰拼装应选择在空旷平整的场地内进行，侧板的拼装必须对称进行，严格控制承台的平面偏位和竖直度。3）牛腿定位时，在控制好高度的情况下，牛腿必须焊接在桩位的顺桥向和横桥向的中心线上，锁扣阴、阳头焊接完毕后必须打磨光，阳头连接钢板及钢管焊接必须水平在一条线上不得有变形，阴头钢管切割开口必须在同一条水平线上。4)施工过程中，要对围囹、内支撑及焊缝进行检查及验算。5)施工过程中，要对钢围堰的沉降、垂直度、变形及钢管桩周围土体进行观测。五、安全、环保措施1、安全措施1、加强安全教育，做好安全交底，杜绝一切违章指挥和违章操作。2、进入施工现场人员必须戴好安全帽，水上和坑内人员一律穿戴救生衣，不得穿拖鞋或赤脚进入现场。3、围堰内侧设置上下爬梯，遇紧急情况立即疏散坑内外人员。套箱顶口设置工作平台、护栏。4、机械所用的电缆要采取安全措施，避免车辆碾压，防止人员触电，并经常检查线路的绝缘情况。5、水上施工坚持持证上岗，班前进行安全教育，班后进行安全总结。6、吊装作业严格按照吊装操作规程，起重吊装设专职信号指挥人员。起重吊装作业前根据专项施工组织设计的要求，划定施工作业区域，设置醒目的警示标志和专职的监护人员。起重吊桩时加强防护，严禁无关人员进入现场。吊卸所用的索具要具备足够安全系数，并经常检查，如有问题及时更换。7根据各部结构、重量、数量、角度编制船式起重机作业专项方案和技术保证措施满足《起重机械安全规程》（GB6067—85）要求，确实执行机关及项目工地两级安全管理体系。8现场的机械设备操作应满足《建筑施工机械安全技术操作规程》（JGJ33—2002）的要求。9施工船舶必须持有符合海事局安全要求的各类有效证书，按规定配备齐合格船员，船机、通讯、消防、救生、防污等各类设备必须安全有效。2、环保措施1）固定运渣车，把施工中产生的废弃物运送到指定地点。2）承台、墩柱防腐涂料在凝固前被海水浸泡，污染海域和影响海水养殖业。

深水承台吊箱围堰施工工艺标准一、施工准备1、技术准备1）熟悉和分析设计资料和施工现场的水文资料，编制深水承台施工技术方案和吊箱设计施工设计图，并向施工班组及围堰操作的工人进行书面的技术交底和水上作业安全技术交底。做到熟悉或掌握深水作业吊箱围堰拼装、吊箱围堰下沉，封水混凝土浇筑，投料、搅拌、运输、浇筑、振捣等技术;要有应对深水施工安全紧急救援措施，操作人员保持稳定;潜水员必须持有特种作业证才能上岗。2）施工放样:测定承台四角的沿线至平台支撑的固定位置，并测出高程。3）混凝土配合比设计及试验:按混凝土设计强度要求，分别做水下泵送混凝土和普通混凝土或大体积混凝土的试验室配合比、施工配合比，以满足深水承台混凝土的要求。4）深水施工前应搭好水上工作平台，临时电力线安全设施就绪，并做好平台四周围护，挂牌标示出围堰中心桩号。2、设备准备1）提升设备:浮吊、慢速卷扬机、手动葫芦、千斤顶等。2）运输设备:运输船、吊车等。3）安全设备:安全帽、安全带、救生圈，防水照明灯、高压水泵等。4）混凝土浇筑设备:混凝土拌和机、混凝土输送泵、导管、混凝土吊斗、混凝土漏斗、振捣器等。5）钢筋加工安装设备:钢筋加工设备、电焊机、氧炔切割机等。6）钢吊箱围堰设备:模板、支撑架、工字钢、槽钢、吊带等。3、材料准备1）原材料:水泥、石子、砂、钢筋等由持证材料员或试验员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。2）深水施工材料必须刷两层防锈漆，以防锈蚀围堰。二、工艺流程底模纵梁拼装→底模横梁安装→底模板安装→底模板上割出桩位孔洞→测量放样及定出中轴线→拼装钢吊箱侧模板→用千斤顶下放钢吊箱→吊带调整吊箱高程→潜水员封堵底板及钢护筒之间缝隙，并检查侧模板及底模板之间安装质量→浇筑封底混凝土→加反压梁、抽吊箱内水→割钢护筒、清除桩头松散混凝土→承台钢筋加工及安装→浇筑承台混凝土→承台成品检验及验收→拆除吊箱围堰。三、施工方法1、底模纵梁安装。根据深水承台施工技术方案，用手动葫芦和导链逐个把底模纵梁的工字钢和吊带用吊架和U形卡连接，要求连接牢固。2、底模横梁安装。把工字钢立在底模纵梁上，根据设计尺寸大小均匀排开。3、底模安装。在底模横梁工字钢上按照设计的尺寸横放槽钢，然后，再在槽钢上铺上钢板底模。4、测量放样及定桩位。依据设计资料，对吊箱底模进行放样，确定钢吊箱四点的坐标并在底模上放出侧模，用墨弹上;在底模板上割出桩位孔洞(直桩比钢护筒大10cm左右)。5、拼装钢吊箱侧模板。按照底模板上的墨线，对侧模板进行安装，侧模板的连接钢板处用lcm厚的止水橡胶条进行止水，吊箱侧模组装完毕后，安装下端限位，由于下端限位不设围檩，因此，下端限位及箱壁的连接点应设在有箱壁的纵横梁处，并用钢板作衬垫。下端限位及桩基的钢护筒应保留有5cm的间隙。安装钢围檩前应在箱壁上有纵横梁处焊上牛腿，牛腿焊接时应保持高程位置不变，平面内可以适当移动。牛腿焊接结束后，进行钢围檩的安装，吊箱周边钢围檩连接时均应保证钢围檩及箱壁密贴，钢围檩连成矩形后再进行角撑的焊接。钢围檩安装完成后，安装第二根钢支撑。安装钢支撑时，应将钢支撑和钢围檩用钢楔形块顶紧，并牢固固定，以防吊箱在起吊、下沉过程中钢支撑脱落。6、千斤顶下放钢吊箱。吊箱拼装完成后，吊箱的下放就位采用接力方式:采用手摇千斤顶，徐徐将吊箱下放。经过逐个行程的下放将吊箱下放在设计高程，检查吊带受力情况。7、吊带调整吊箱高程和轴线。吊箱下放到位后，对吊箱进行一次轴线和高程复测，再利用吊带进行第二次调整吊箱轴线和高程。8、封堵底板及钢筋筒之间缝隙，并检查侧模及底模之间的安装质量。吊箱调整到设计高程后，潜水员潜在吊箱内，把钢板做好的箍放在钢护筒的四周，再用袋装好的砂放在箍上面，对钢护筒进行逐个封堵。封堵完后，潜水员对吊箱四周进行检查，特别是侧模及底模之间的安装质量和限位挡块。9、浇筑封底混凝土。吊箱下放的各项工作准备完成后，采用C25水下混凝土进行封底，用导管浇筑水下混凝土。要求水下混凝土缓凝时间为6h，用地泵将混凝土泵送至各导管口，导管口距箱底距离控制在0.2-0.3m之间。吊箱采用垂直导管法进行灌注，导管长度按照实际的吊箱下沉深度来确定。根据混凝土的流动半径，确定导管布设，导管一般布置在桩的四周。封底混凝土实测项目见下表：沉井或钢围堪封底混凝土实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度(MPa)在合格标准内按检评标准JTGF80/1-2004附录D检查2基底高程(mm)+0,-200测绳和水准仪：5-9处3顶面高程(mm)±50水准仪:5处10、加反压梁、抽吊箱内水。封底混凝土达到强度等级后，在排干吊箱内的水以前，应首先安装反压梁。反压梁利用施工平台的型钢，并在型钢两端用2cm钢板将反压梁及施工平台桩连接牢固。完成上述准备后，开始排水作业。当箱内水位及河面水位差为1.5m时，在反压梁和工程桩护筒之间用钢丝绳配绳夹，收紧夹牢，整座吊箱设反拉点，以确保吊箱的抗浮稳定。排水完成后，将每根工程桩四周300mm×300mm范围内凿平，并及时焊接桩抗浮反牛腿，反牛腿面应紧贴混凝土面。在整个排水过程中，应对吊箱四角及原施工平台进行沉降观测，并延伸至抗浮反牛腿，同时应对吊箱的变形进行观测。11、割钢护筒、清理桩头松散混凝土。抽完水后，钢护筒有一部分在吊箱内，把余下部分割除掉，对桩头松散混凝土进行凿除和清理。12、承台钢筋加工及安装。根据设计图纸要求在箱后进行测量放线并将轴线引至施工平台上进行控制。钢筋进入施工现场首先按规范要求进行有关力学性能和机械性能的测试，严格按照图纸下料及配置钢筋，使用的钢筋不得锈蚀和污染油渍。