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在工厂推行精益生产，进行精益改善活动，主要体现在具体的工程改善上，主要以跨部门的IE觉得可以将精益生产改善活动分为三个层次：1IE制造2、中级层次，以VSM础来推进，也同时包含工程改善3司的战略部署来进行。实施精益生产改善的工厂，一般可以按照以下步骤：一、成立改善小组：成员选择时可以是制造、品质、技术、计划（生产管理）部门的担当。很多时候，组织结构接由主管、工程师牵头。二、现状分析：对于对象产品的现状分析，可以着眼于LayoutWIPLayout，测量出各个ST，然后进行线平衡分析（做工程改善主要靠细致、深入的工程观察）。现状分析的要一般来说，观察生产时要以动素为单位来观察，越细致越好，同一工程连续观察10个循环，15-35序），Layout、工程浪费点及可改善提案，改善方案已经大致定型（这时候可以采用“头脑风暴”方式进行。），ST，做动作分析，程序分析等为已经定型的方案做书面的分析资料，用来说服其他相关部门。IEIE定要以事实和实际的数据去说服别人。IEECRS以上方法，比较适合用于以手工为主、手工加设备混编的生产线，自动化程度比较高的生产不再是作业动作，而是设备的加工步骤，从中识别出纯作业时间是比较有效的方法。下来如何改善才是重要的。三、问题分析这一步，大家可以根据各个公司的习惯，使用相对合适的分析来方法来说明问题。IE主要是指需要从改善后的带来的效果、投资分析结果、方案本身的优劣来进行评估。四、实施改善针对现状分析时发现的问题点，从4M1E具体的改善方法，因各个公司的实际情况不同而不同，此处就不再进行说明。总之，工程改善层次的精益，主要以提高生产性、削减浪费、改善品质问题为目的运用IE法来实施改善。细致深入的工程观察是实施改善的先决条件。五、标准化改善实施下去了，效果也达到了预期的效果，但是有一种情况，一旦改善的团队撤出了这个来，主要存在是：1、标准化没有做好。2、人员交替太快。3、培训的欠缺。因为项目都是存在一定的周期，当项目周期结束后，所有的相应人员各自回去了。所以改善（同时要做好OJT六、持续改善所以才会有持续改善。需要同时跟进，这时有些数据可以作为参考数据（产能报表、产品品质报表、

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