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在工厂推行精益生产,进行精益改善活动,主要体现在具体的工程改善上,主要以跨部门的IE觉得可以将精益生产改善活动分为三个层次:1IE制造2、中级层次,以VSM础来推进,也同时包含工程改善3司的战略部署来进行。实施精益生产改善的工厂,一般可以按照以下步骤:一、成立改善小组:成员选择时可以是制造、品质、技术、计划(生产管理)部门的担当。很多时候,组织结构接由主管、工程师牵头。二、现状分析:对于对象产品的现状分析,可以着眼于LayoutWIPLayout,测量出各个ST,然后进行线平衡分析(做工程改善主要靠细致、深入的工程观察)。现状分析的要一般来说,观察生产时要以动素为单位来观察,越细致越好,同一工程连续观察10个循环,15-35序),Layout、工程浪费点及可改善提案,改善方案已经大致定型(这时候可以采用“头脑风暴”方式进行。),ST,做动作分析,程序分析等为已经定型的方案做书面的分析资料,用来说服其他相关部门。IEIE定要以事实和实际的数据去说服别人。IEECRS以上方法,比较适合用于以手工为主、手工加设备混编的生产线,自动化程度比较高的生产不再是作业动作,而是设备的加工步骤,从中识别出纯作业时间是比较有效的方法。下来如何改善才是重要的。三、问题分析这一步,大家可以根据各个公司的习惯,使用相对合适的分析来方法来说明问题。IE主要是指需要从改善后的带来的效果、投资分析结果、方案本身的优劣来进行评估。四、实施改善针对现状分析时发现的问题点,从4M1E具体的改善方法,因各个公司的实际情况不同而不同,此处就不再进行说明。总之,工程改善层次的精益,主要以提高生产性、削减浪费、改善品质问题为目的运用IE法来实施改善。细致深入的工程观察是实施改善的先决条件。五、标准化改善实施下去了,效果也达到了预期的效果,但是有一种情况,一旦改善的团队撤出了这个来,主要存在是:1、标准化没有做好。2、人员交替太快。3、培训的欠缺。因为项目都是存在一定的周期,当项目周期结束后,所有的相应人员各自回去了。所以改善(同时要做好OJT六、持续改善所以才会有持续改善。需要同时跟进,这时有些数据可以作为参考数据(产能报表、产品品质报表、
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