煤矿机电设备检查维修制度范本

PAGE105/NUMPAGES110*********************设备检查维修制度二○一六年十二月目录TOC\o"1-3"\h\u29637第一章总则 118700第一节日常检修 118019第二节定期检修 217103第三节停产检修 227750第二章检查维修治理制度 324189第一节皮带机运输机 36484第二节提升绞车 823656第三节要紧通风机 16914第四节掘进机 196998第五节井下排水设备 2820724第六节空气压缩机 332886第七节供电系统 375371第八节刮板输送机 4612111第九节架空乘人器 5121929第三章检修打算表 5528551一皮带运输机检修打算表 5629785二提升绞车检修打算表 5717172三要紧通风机检修打算表 58511四掘进机检修打算表 5915318五排水泵检修打算表 61698六空气压缩机检修打算表 622120七供电系统检修打算表 63669八刮板输送机检修打算表 6425999九架空乘人器检修打算表 65第一章总则坚持执行设备的维护保养与预防检修相结合的检修制度，积极推行故障诊断的状态检测技术,按设备运行状态合理确定检修时刻和检修制度,按步向预知检修和专业化修理方向进展,以提高检修质量,降低检修费用，缩短检修时刻。以保证我矿生产的正常有序进行。第一节日常检修1.设备日常检修为每日强制检修制。时刻为早班8：00—12：00。2.设备日常检修应做好要紧设备的擦拭、清洁工作，紧固易松动的螺丝。检查设备零部件是否完整、设备运转是否正常，有无异音、漏油、漏气等现象。维护和保持设备状态良好，保证每日生产的正常进行。3.设备日常检修维护保养工作要实行区域性负责制，对设备做好巡回检查并做好记录。4.使用的设备要建立严格的润滑制度，坚持进行日常润滑工作，要紧设备要建立润滑卡片。设备的润滑必须专人负责。5.要紧设备为采煤机、皮带运输机、刮板输送机、主井钢丝绳芯运输机、乳化泵站、移动变电站、井下变电所、地面变电所、掘进机、主通风机、主排水泵、高低开关、副井提升机、空气压缩机、架空乘人器。6.设备日常检修要保证有每天许多于2小时的检查、维修、保养时刻。若发觉设备故障在2小时内无法排除的，应及时向上级部门汇报，组织力量进行检修。设备使用单位未切实落实设备日常检修制度而导致设备不能正常生产的按阻碍生产时刻200元/小时进行罚款。（时刻按当班阻碍生产时刻累加计算，如当班完成生产任务不予处罚）。第二节定期检修1.设备定期检修打算的内容及检查时刻依据以下几个方面确定：（1）.《煤矿安全规程》规定的定期检查内容和试验内容；（2）.依照设备制造厂家设备使用讲明书规定的定期检修内容；（3）.依照运行记录、维护检查记录和技术监测数据所发觉的问题；（4）.上次检修发觉的问题，在做好充分预备的基础上而列入本次检修的。2.设备定期检修打算由使用单位提供，机运科审核，列入月检修打算。检修单位制定检修的项目、时刻、安全措施、安全负责人及参与人员等，报有关部门审批后，方可执行。3.设备定期检修打算的完成情况及检修质量由机运科进行考核，并列入经营考核中，做到保质、保量、保工期。4.设备定期检修后电气设备要保证能够连续正常生产使用一周以上、机械设备要保证连续正常使用一个月以上，如设备检修部位出现问题对设备使用单位或维修单位按阻碍生产时刻200元/小时进行罚款。（时刻按当班阻碍生产时刻累加计算）第三节停产检修1..各设备使用单位应对设备精度、性能进行测定，发觉效能降低或精度降低，应进行调整或列入停产检修打算。2.节假日停产检修应集中力量解决日常不能检修的要紧设备缺陷和各种安全爱护装置的试验和整定。停产检修确定后应编制检修工作打算。打算内容应包括检修项目、时刻、安全措施、安全负责人及参与人员等并报有关部门审批后方可执行。3.停产检修后应对设备作空、轻、重负荷的运转和性能测定,并按照设备质量验收标准严格验收。验收记录将检修内容详细记入在设备履历表内。检修后的设备要实行保修制，在保修期内（许多于三个月）发生阻碍正常生产的现象对使用单位或维修单位按阻碍生产时刻300元/小时进行罚款。（时刻按当班阻碍生产时刻累加计算）第二章检查维修治理制度第一节皮带机运输机随着矿井质量标准化建设的不断深入，为了进一步加强我矿皮带机的现场治理，杜绝皮带、托辊、拉条、H架的乱扔乱放和丢失现象的发生，提高皮带服务年限及完好率，促使全矿皮带治理水平的提高，能够更有效的为矿井安全生产制造有利条件，特制定此方法：一、治理规定1.各转动部位必须按要求安装防护装置；2.机头架至拉紧装置尾处必须装侧护网，且装设牢固；3.皮带机必须在有人员经常跨越的地点设置过人桥；4.主皮带机的综合爱护装置和安全设施必须按要求配备齐全，确保有效使用。5.顺槽皮带必须装综合爱护装置，同时实现防滑、跑偏、堆煤、满仓等爱护动作灵敏可靠。6.皮带机各类托辊齐全，无坏托辊和短缺现象；7.皮带机拉杆应装的涨力销或螺栓齐全无短缺；8.皮带机涨紧绞车钢丝绳缠绕圈数符合设计要求，无断股，无死结，绳轮转动灵活；9.尾滚筒及各支承滚筒转动灵活且不与浮煤磨擦；10.各转载部位必须装设洒水灭尘装置且雾化；11.皮带稳装平直，接头正无跑偏现象，托辊无挂毛现象；12.皮带机尾必须固定牢固无摆动，非地锚固定的机尾必须使用戗尾装置且设置牢固；13.依照需要必须装设清扫器，且清扫器铁结构不得与皮带磨擦；14.各转载处必须设挡煤装置，且牢固不漏煤；15.皮带机主驱动滚筒的胶层磨损不得露出钢筒。16.皮带机在下皮带每隔100米设防跑偏装置一组。17.凡安装皮带的巷道必须铺设撒水管，并每隔50米留一截门，配备相应长度的软管和数量符合要求的消防器材。二、技术要求1滚筒、托辊1.1各滚筒表面无开焊、无裂纹、无明显凹陷。滚筒端盖螺栓齐全，弹簧垫圈压平紧固，使用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必须使用定力矩扳手，紧固力矩必须达到设计要求。1.2包胶滚筒的胶层应与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层和裂口。井下使用时，包胶滚筒胶料的阻燃性和抗静电性应符合MT914的规定。1.3驱动滚筒的直径应一致，其直径差不得大于1mm，滚筒胶层磨损不得露出滚筒皮钢面。1.4托辊齐全，运转灵活，无卡阻、无异响。逆止托辊能可靠工作。1.5井下使用缓冲托辊时，缓冲托辊表面胶层应为阻燃、抗静电材料。胶层磨损量不得超过原凸起高度的1/2。使用缓冲床时，缓冲床的材料必须为阻燃、抗静电材料，缓冲床上的耐磨材料磨损剩余量不得低于原厚度的1/4。2架体2.1机头架、机尾架和拉紧装置架，不得有开焊现象。如有变形，应调平、校直。其安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表1的规定。表1架体轴承座平面与允差单位为毫米输送带宽≤800＞800安装轴承座的平面度1.251.5轴承座对应孔间距允差±1.5±2.0轴承座安装孔对角线允差3.04.02.2转载机运行轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得超过全长的5‰。2.3机尾架滑靴应平坦，连接紧固可靠。2.4中间架应调平、校直，无开焊现象。中间架连接梁的弯曲变形，不得超过全长的0.5％。3输送带拉紧和伸缩装置3.1张紧车架无损伤，无变形。车轮在轨道上运行自如，无异响。3.2张紧车轨道无变形，连接可靠，行程符合规定。3.3牵引绞车减速机密封良好，传动平稳，无异响。3.4牵引绞车制动装置操作灵活，动作可靠，制动力矩符合要求。钢丝绳无断股，无严峻锈蚀。在滚筒上排列整齐，绳头固定可靠。3.5储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一水平面内，每段钢轨的轨顶面高低偏差不得超过2.0mm。轨道应平直，且平行于输送机机架的中心线，其直线度公差值在1m内不大于2mm，在25m内不大于5mm，在全长内不大于15mm。轨距偏差不得超过±2mm，轨缝不大于3mm。3.6自动液压张紧装置动作灵活，液压系统不漏油，压力表指示正确。3.7滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵活可靠。4输送带4.1井下应使用阻燃输送带。输送带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5%，爱护层脱皮不得超过0.3m2，中间纤维层损坏宽度不得超过5％。4.2钢丝绳芯输送带不得有边部波浪，不得有钢丝外漏，面胶脱层总面积每100m2内不超过1600cm2。4.3输送带接头的接缝应平直，接头前后10m长度上的直线允差值不大于20mm，输送带接头牢固平坦，接头总破损量之和不得超过带宽的5％。4.4钢丝绳芯输送带硫化接头平坦，接头无裂口，无鼓泡，无碎边，不得有钢丝外露。输送带硫化接头的强度不低于原输送带强度的85％。5.制动装置、清扫器、挡煤板5.1机头、机尾都应装设清扫器，清扫器调节装置完整无损。清扫器橡胶刮板必须用阻燃、抗静电材料，其高度不得小于20mm，并有足够的压力。与输送带接触部位应平直，接触长度不得小于皮带宽度的85％，并保持严密接触。5.2制动装置各传动杆件灵活可靠，各销轴不松旷，不缺油，闸轮表面无油迹，液压系统不漏油。各类制动器制动时，不得有迟滞、卡阻等现象。5.3盘式制动器装配后，油缸轴心线与主轴轴心线应平行；在松闸状态下，闸块与制动盘的间隙为(1～1.5)mm；两侧间隙差不大于0.1mm。制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不低于80％。闸瓦瓦衬须用阻燃、抗静电材料。5.4闸瓦式制动器装配后，在松闸状态下，闸瓦与制动器轮表面的间隙为(0.5～1.5)mm，两侧间隙之差不大于0.1mm；制动时，闸瓦与制动轮的接触面积不低于90％。5.5挡煤板固定螺栓齐全、紧固，可靠接煤。6爱护6.1驱动滚筒防滑爱护、堆煤爱护、防跑偏装置齐全可靠。6.2温度爱护、烟雾爱护和自动洒水装置应齐全，灵敏可靠。6.3钢丝绳芯带式输送机沿线停车装置每100m安装一个，且灵敏可靠。6.4要紧运输巷输送带张力下降爱护和防撕裂爱护装置灵敏可靠。6.5机头、机尾传动部件防护栏（罩）应齐全、可靠、无变形。7信号信号装置声光齐备，清晰可靠。8更换拖棍与硫接头不能同时进行，防止跑带造成事故。9各部分注油时，防止带入杂物。10清理电气部分时，要在停电的状态下进行。第二节提升绞车一、治理规定1.按照“提升绞车完好标准”要求,矿机运科每年对提升绞车检修一次,每月至少检查一次,绞车检修工负责日常的维护工作,发觉问题立即向有关领导汇报并及时处理,确保提升绞车安全正常运行。2.检修工每天至少进行一次全面的检查与维护工作,时刻一般利用交接班或停钩间隙,对安全操纵系统和保险装置部分按照“完好标准”要求调整、安装使用。3.提升绞车操作每班应有司机、助手两人同时上岗,一人负责操作,一人负责监护。司机要持证上岗,上岗要全神贯注,集中精力,做到“五不准”,即:喝酒后,精神不振或有视听力障碍不得上岗操作;设备没有完全停稳时不得在操作台上换司机;信号不明确不开车;没有看清上下钩不开车;启动不正常不得开车。4.检修工每天要对滚筒、主轴减速器、联轴器、电动机、电压表、电流表、高低开关柜等各部件检查一次,发觉问题及时处理。5.检修工每天对钢丝绳、天轮进行一次周密检查,重点检查弯曲部位和断丝股情况,主提升绳的直径不得小于标准直径的35％,一捻距内的断丝不得超出4丝,全绳不准断股。发觉问题及时报告并换绳。6.提升绞车司机要按照规定手续进行交接班,接班人应提早1015分钟到达,交班人向接班人详细讲明本班提升机的运行情况和注意事项,接班人对电气、机械部分进行检查，发觉问题立即向调度室及机电科报告。7.司机上岗后不准看书看报,不准吃零食,不准会客,不准做与工作无关的情况。8.不准乱拔转换开关,包括过卷开关,防止松绳抖绳事故,防止误操作和过卷事故。9.出现以下情况时应及时请示矿机电科,即:声音不正常,气味不正常,起动困难,信号不全或不清等。缘故未查清,隐患故障未排除不准盲目开车。10.认真填写交接班记录运行日志,要害场所登记,事故处理以及日常检查维护记录等。11.保持供电系统图、提升系统图和制动系统图等资料的完整。12.室内外要保持清洁卫生,做到“四无”、“两不漏”,即:无油污、无积水、无尘土、无杂物、不漏电、不漏油。二、技术要求1主轴装置1.1主轴轴向水平度不得大于0.01％，三支座的轴以两端轴颈水平为准。轴承座的纵、横向水平度不得大于0.02％。轴向窜量应符合设备技术文件的要求。1.2检修时主轴及制动系统的传动杆件应进行无损探伤。1.3滚筒1.3.1滚筒的组合连接件，包括螺栓、铆钉、键等必须紧固，轮毂与轴的配合必须严密，不得松动。1.3.2滚筒的焊接部分，焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷，焊后须消除内应力。1.3.3筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间不得有间隙，其余的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙，如有间隙需用电焊补平或加垫。1.3.4两半支轮的结合面处应对齐，并留有(1～2)mm间隙。对口处不得加垫。1.3.5滚筒组装后，滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得大于表2的规定。表2滚筒外径对轴线的径向圆跳动滚筒直径，m2～2.53～3.54～5径向圆跳动。mm710121.3.6钢丝绳绳头在滚筒内固定，必须用专用的卡绳装置卡紧，且不得作锐角弯曲。1.3.7滚筒衬垫应采纳干燥的硬木（水曲柳、柞木或榆木等）或高耐磨性能材料（聚胺脂、PVC、钢）制作，每块衬垫的长度与滚筒宽度相等，厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形，并贴紧在筒壳上。1.3.8固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。1.3.9滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍，相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大(2～3)mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。1.3.10游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范表2的规定。1.4离合器1.4.1游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上，其齿轮啮合应良好。1.4.2气动或液压离合器的气（油）缸动作应一致，不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。1.4.3采纳手动离合器时，离合器的连接和传动部分应转动灵活，蜗轮副啮合正确，不得有松动现象。2制动系统2.1同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。2.2制动时，闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60％。2.3松闸后，闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。液压站应符合下列要求：2.3.1残压应符合表3的规定。表3液压站残压单位为兆帕设计压力≤8＞8～18残压≤0.5≤1.02.3.2油压应稳定，压力振摆值不得大于表4的规定。表4压力振摆值单位为兆帕设计压力≤8＞8～16指示区间≤0.8Pmax＞0.8Pmax≤0.8Pmax＞0.8Pmax压力振摆值±0.2±0.4±0.3±0.62.3.3对应同一操纵电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa。2.3.4液压站用油的性能应符合表22的要求。2.3.5油的过滤精度不得低于20μm。2.3.6使用和试验时，不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器，并放在回油管一侧。2.3.7不得漏油。表5液压站用油性能运动粘度50℃cSt粘度指数不小于氧化安定性不小于h抗泡沬性每分钟不大于ml27～33130100020注：氧化安定性指酸值达到：3.0mgKOH/g的时刻，均以h计2.4压制塑料闸瓦：在线速度7.5m/s、比压＝0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进行试验，应达到下列要求：2.4.1摩擦系数：温度120℃以下，摩擦系数f≥0.5；温度120℃～250℃,f≥0.4。2.4.2耐磨性：温度在120℃以下，磨耗△≤0.05mm/30min；温度120℃～150℃，磨耗△≤0.15mm/30min。2.4.3耐热性：温度在250℃以下不应有裂纹、烧焦等现象。2.4.4硬度：HB≤40。2.4.5吸油率和吸水率：浸泡4h应小于1％。2.4.6闸瓦材料组织细密，各种成分分布均匀，不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷，工作时不应损伤对偶表面。2.5块式制动的制动轮的圆度不大于1mm；盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。2.6制动轮和制动盘不得有裂纹和油污，工作面沟深不得超过1.5mm，沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10％，否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。2.7车削制动轮或制动盘工作面时，表面粗糙度Ra≤1.6μm。2.8闸的工作行程不得超过全行程的3/4。2.9制动系统的机械电气联锁装置，动作应灵敏可靠。2.10保险闸（或保险闸第一级）的空动时刻（由爱护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时刻）：压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s；盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升，为了保证上提紧急制动不发生松绳而必须将上提的空运时刻加大时，上提空动时刻能够不受本规定的限制。保险闸施闸时，在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。2.11在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时，全部机械的减速度必须符合表6的要求。表6全部机械的减速度规定值运行状态倾角＜15°15°≤θ≤30°＞30°减速度m/s2上提重载≤Ac※≤Ac≤5下放重载≥0.75≥0.3Ac≥1.5注：Ac※＝g(sinθ＋fcosθ)式中Ac－自然减速度，m/s2；g－重力加速度，m/s2；θ－井巷倾角，（°）；f－绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.010～0.015。摩擦轮式提升装置,常用闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。4深度指示器4.1传动机构的各个部件应运转平稳，灵活可靠，指针必须指示准确，指针移动时不应与指示板相碰。提升运转一次的指针工作行程：牌坊式不小于指示板全行程的3/4；圆盘式旋转角度应在250°～350°之间。4.2牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲，丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。5天轮及导向轮5.1无衬垫的天轮及导向轮，绳槽不得有裂纹、气孔，绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20％。5.2有衬垫的天轮及导向轮，衬垫必须紧固地压在绳槽中，不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时，必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。5.3天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表24的规定。5.4天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹，辐条不得松动。5.5导向轮相互之间应能相对转动，其游动轮不得沿轴向窜动，游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表7的规定。表7天轮及导向轮圆跳动允差单位为毫米天轮及导向轮直径径向圆跳动端面圆跳动大修或新安装最大允计值大修或新安装最大允计值＞500036510＞3000～50002448≤300024365.6天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.02％。6试运转6.1通过大修后应进行试运转，检修单位及使用单位共同参加。一般按下述步骤进行：6.1.1空运转：不挂绳空运转，正反向运转各（0.5～1）h跑合齿轮，并应进行多次制动以磨合闸瓦，检查各部运转情况，有无异常音响及不正常温度。6.1.2无负荷试运：经空运转合格后，将钢丝绳及空容器挂上，运转许多于(2～4)h，调整深度指示器，做各种爱护装置试验，检查其可靠性，接着跑合齿轮及磨合闸瓦，并检查各部运转情况。6.1.3负荷试运：无负荷试运合格后，进行负荷试运，可分为1/4、1/2、3/4及全负荷试运，逐步加载，每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。一般每隔2h调正试验负荷量，也可按具体情况缩短或延长。6.2不更换减速器齿轮的检修，可依照具体检修内容进行相应的试运。7爱护装置各项爱护装置齐全，安装位置正确牢固，动作灵敏可靠，符合《煤矿安全规程》第423条规定。8仪表部分8.1供电电源电压应符合规定要求，同意±15％范围内，必要时需加稳压装置。8.2屏蔽地线的接地电阻在规定调整范围(4～8)Ω内，接线牢固可靠。8.3各紧固部件不得松动，脱落。8.4各接线必须牢固、可靠、安全。第三节要紧通风机一、治理规定l.依照《煤矿安全规程》规定，煤矿必须安装要紧通风机，确保井下通风安全，要紧通风机司机应通过培训持证上岗。

2.要紧通风机一旦安装调试后，不得随意变动。

3.要紧通风机应定期保养、防腐。

4.要紧通风机应设专人守护，确保主扇安全。

5.要紧通风机司机应如实记录其运行情况，一旦发觉异常应火速报告矿领导。

6.要紧通风机一旦起动之后属连续运行工作状态，不得随意停车。如在专门情况下需停车，必须制定安全技术措施后，方可进行。二、技术要求1机座及壳体1.1机座安装在基础上的水平度，纵向及横向都不得大于0.02％。1.2通风机壳体不得有严峻变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。1.3两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分，应密封严密，不得漏风。2轴2.1主轴及传动轴的水平度不大于0.02％。大修时主轴及传动轴应进行无损探伤。2.2大修后主轴应符合下列技术要求：2.2.1圆度、圆柱度及径向圆跳动均不得大于表8的规定。2.2.2键槽歪斜不大于0.07mm。表8主轴圆度、圆柱度及径向圆跳动单位为毫米轴颈直径50～80＞80～120＜120～180＜180～250圆度、圆柱度0.0130.0150.0180.020径向圆跳动0.0400.0400.0500.0502.3传动轴如用中空管焊接时，应符合下列要求：2.3.1保证焊接质量，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象。2.3.2焊后消除内应力。2.3.3应作静平衡校正。3轴流式通风机叶轮3.1叶轮、风叶及导叶不得有下列缺陷：3.1.1轮毂裂纹或与轴配合松动。3.1.2叶片变形及腐蚀严峻。3.1.3叶片裂纹或叶柄秃扣。3.2叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm，叶片外表不得有明显的锤痕。3.3采纳扭曲叶片的叶轮，如一级叶片与二级叶片不相同时，应有明显的标志，以便于区分。3.4叶片安装角度误差不应大于0.5°，可用特制的样板检查。3.5叶片根部与轮毂的间隙不得大于表26的规定。3.6叶片顶部与外壳的间隙应均匀，并符合表27的规定。3.7叶轮大修后单级叶轮应作静平衡校正，两级叶轮应作动平衡校正。表9叶片根部与轮毂的间隙单位为毫米叶轮直径12001800240028003000叶片根部与轮毂的间隙2.02.53.03.54.0表10叶片顶部与外壳的间隙单位为毫米叶轮直径12001800240028003000间隙1～22～2.53～3.53～43～63.8更换叶片后，在下列情况下叶轮可不再作动、静平衡校正：3.8.1同一位置的新旧叶片质量差不大于100g。3.8.2轮毂在安装叶片前，已单独通过动平衡校正，同时新叶片质量差不大于100g。4叶轮的检修检修时，整个叶轮必须清除煤尘，擦拭洁净，并涂防锈漆。5对旋轴流式要紧通风机5.1通风机在运行过程中，要定期按要求的牌号加入适量的润滑脂。5.2打开电动机轴承盖，检查润滑脂，如变质老化要及时清理、更换新的润滑脂。5.3检修电机需认真爱护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。5.4定期检查通风机锈蚀情况，喷涂防锈漆，按照要紧通风机操作规程，进行保养维修。5.5定期检查通风机防爆环，不得有变形锈蚀，铆钉不得松动。5.6定期清除叶轮表面积灰，以免造成叶轮振动。5.7叶片螺栓有无松动，变形，发觉个不叶片有损坏时必须更换，更换的叶片必须是由原生产厂家提供且与旧叶片的重量相同。5.8叶片重新安装时，叶片必须对号入座，叶片安装角度一致。5.9叶顶与机壳间隙均匀。6其它6.1通风机各风门必须装设有电动与手动双用的启闭装置，且灵活可靠，关闭严密，不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超过5％，有提升设备时不得超过15％。6.2牵引风门的钢丝绳应无锈蚀，断丝磨损不超过规定。6.3风门绞车操纵灵活，完整可靠，传动齿轮磨损、点蚀不超过规定。6.4反风系统灵活完整，能在10min内实现反风。6.5风压计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表齐全，指示准确。6.6露在不处的机械转动部分和电气裸露部分应加装护罩或遮栏。6.7新通风机运行100h左右，应更换新润滑油。6.8通风机大修期按厂家技术文件执行。7试运转试运转时使负荷由小到大（可用操纵风门或转速来实现），逐步加载，直到额定工况或实际工况为止。试运时刻不小于4h。注意检查下列各项：7.1各部音响，振动有否异常。7.2测量噪声级，不应大于90dB（A）。7.3各部温度是否稳定正常。7.4有无漏风、漏油现象。第四节掘进机一、治理规定1.维修时必须将掘进机切割头落地，并断开掘进机上的电源开关和磁力起动器的隔离开并；严禁其他人员在截割臂和转载桥下方停留或作业。2.要严格桉照技术要求，对机器进行润滑、维护保养，不得改3.维修前必须认真检查掘进机周围的顶板、支护、通风、瓦斯情况，以确保工作区域安全。切断机器电源，将开关闭锁并挂停电牌。变注油规定和换油周期。4.带齐维修工具、备品备件及有关维修资料和图纸。5.严格按照规定对机器进行“四检”（班检、日检、旬检、月检）和维护保养工作。6.润滑油、齿轮油、液压油牌号必须符合规定，油量合适，并有可靠的防水、防尘措施。7.液压系统、喷雾系统、安全阀、溢流阀、节流阀、减压器等必须按照使用维修讲明规定的程序进行维修并将其调整到规定的压力值。8.机器要在井下安全地点加油，油口洁净，严禁用棉纱、破布擦洗，并应通过过滤器加油，禁止开盖加油。9.需用专用工具拆装维修的零部件，必须使用专用工具：严禁强拉硬板，不准拆卸不熟悉零部件。10.注意破损、接头渗漏应及时更换和处理：更换油管时应先卸压，以防压力油伤人和油管打人。11.所有液压元件的进出油口必须带防尘帽（盖），接口不能损坏和进入杂物、更换液压元件应保证接口清洁、螺纹联接时应注意使用合适的拧紧力矩、液压泵、马达、阀的检修和装配工作应在无尘场所进行,油管用压风吹净,元部件上试验台试验合格后戴好防尘盖（帽）,再造册登记入库保管、紧固螺钉（栓）必须规定程序进行并按照规定力矩拧紧。采纳防松胶防松时，必须严格清洗螺钉及螺钉孔。12.在起吊和拆、装零部件时，对接合面、接口、螺口等要严加爱护。13.电气箱、主令箱和低压配电箱应随掘进机定期检查和清理，各电气元器件、触头、接插件联接部份，接触要良好。14.隔爆面要严加爱护，不得损伤或上漆，应涂一层薄油，以防腐蚀。15.电气系统防爆性能必须良好，杜绝失爆。16.电机的运转和温度、闭锁信号装置、安全爱护装置均应正常和完好。17.在机器下进行检修时，除保证机器操作阀在确位置锁定外，还应有至少一种机械防尘装置。18.机器在中、大修理时，应按规定更换轴承、密封、油管等。19.设备外观要保持完好，螺栓和垫圈应完整、齐全、紧因，入线口密封良好。20.严格按照规定的内容对掘进机进行日常和每周的检查及维护工作，特不是对关键部件须经常进行维护与保养。21.应经常检查和试验各系统的爱护和监控元件，确保正常工作。22.维修工作结束后，应对掘进机进行全面检查，并参照出厂验收要求试车，符合要求后，方可交付司机使用。23.清理好机器表面，并将工具及技术资料整理好，放置在专用工具箱内，妥善保管。24.维修人员应将机器存在问题及维修情况向司机和有关人员交待清晰，并做好维修记录，存档备查。二、技术要求1切割部1.1切割头应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严峻磨损，阻碍其强度或内孔变形过大，阻碍使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。1.2可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采纳预热或爱护焊等专门工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。1.3截齿尖不得磨损，截齿体磨损严峻应更换。1.4同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采纳力矩扳手操作。1.5拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取专门工艺。1.6喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。1.7外喷架开焊、变形应修复，修复中应爱护水道，防止喷嘴螺孔损伤。1.8托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。1.9内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。1.10切割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。1.11切割臂可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。2回转台及机架2.1上、下基座间轴承的油封应完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。回转台上切割臂与座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。2.2回转油缸座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。2.3切割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。2.4机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。3装运机构3.1耙装式装载部位应符合下列规定：3.1.1装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上同意间隙为(2～2.5)mm。3.1.2铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。3.2刮板式装载部位应符合下列规定：3.2.1刮板弯曲不得超过5mm。3.2.2刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm。3.2.3刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为(30～50)mm。3.2.4链道磨损厚度不得超过3mm。3.2.5驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的10％。3.2.6安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。3.3刮板减速器中铆接式大锥齿轮若更换时，铆接应不损坏锥齿轮表面，不得使其变形。3.4修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严峻损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的20％。3.5刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。3.6安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应依照设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。3.7装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。4行走机构4.1履带板无裂纹或断裂。行走履带架与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。4.2履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。4.3销子套不得有裂纹，最大磨损不得超过0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。4.4支重轮直径磨损不得大于5mm。4.5驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的10％。履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，否则应更换。4.6导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，否则应更换。4.7耐磨层的磨损不得超过表面硬化层厚度的50％，且必须保持履带不得碰及其他装置。链轮齿部严峻磨损后，应重新更换链轮，不同意使用补焊修复轮齿。4.8履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损厚度大于5mm应更换，不同意补焊。5液压部分5.1所有液压部分应密封良好，不得渗漏。5.2各种油缸、联杆应符合、各种阀应符合各项规定。5.3各种密封件、高压胶管与泵头、油泵、马达的检修符合相关要求。5.4系统要求，按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀，调至设计要求值，若溢流阀或密封损坏无法调整，则应更换。5.5油箱中按油位加入要求牌号的液压油。5.6过滤器无法清洗、更换过滤网时，应整体更换。5.7检修时高压管应更换，硬管做耐压试验合格后仍可使用，系统管路应齐全，敷设整齐、固定可靠。6液压缸6.1液压缸镀烙层出现轻微锈斑，每处面积小于35mm2，整体上下不多于3处，用油石修复达到要求的粗糙度后，方同意使用，否则应重新镀铬，修复后尺寸应符合生产厂家原设计要求。6.2液压缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm，缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。6.3液压缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。6.4液压缸密封件应更换。7液压泵、液压马达7.1各种液压泵液压马达检修后，须经检验合格后，方可装机使用。7.2液压泵若由于密封件损坏，达不到性能要求时，可更换密封件，检修后进行性能测试，压力应达到原液压泵指标，流量不低于系统设计要求，液压泵要紧零件损坏，应整体更换。8阀件8.1各种阀类密封件损坏应更换，要紧元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。8.2阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。8.3阀用弹簧，不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。8.4方向操纵阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。8.5压力表、温度计损坏应更换。若未损坏应对其质量进行校核，保证正确可靠工作。9整机空载试验掘进机安全爱护性、结构完整性、使用性能符合MT/T541.1规定。9.1掘进机质量调整：9.1.1行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为(50～70)mm，且链轮正确啮合运转平稳。9.1.2调整切割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象。9.1.3切割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家要求。9.1.4装岩部过载系数按原生产厂家要求调整。9.1.5各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常。9.1.6各指示灯显示无误。9.1.7警铃、安全装置的动作应正确无误。9.1.8转载机和装运机构的启、停顺序符合要求。9.1.9各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求。9.1.10开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能。9.1.11操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30min。9.2切割机构空载试验：9.2.1将悬臂置于中间、上下极限位置，开动运转许多于30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验）。9.2.2将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时刻计算平均值应符合原机要求,误差为1s。9.3装运机构空载试验：9.3.1将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次许多于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声。9.3.2装载、回转和输送分不在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运转。每个位置持续时刻许多于5min。各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。9.4行走机构空载试验：9.4.1在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原生产厂家要求，跑偏量不大于5％。9.4.2原地转向90°左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。9.5液压系统空载试验：9.5.1各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操作各手柄，每项动作许多于10次，做到运转正常无过热现象。9.5.2当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。保压3min，不得有渗漏及损坏现象。9.6喷雾系统试验：将喷雾系统开动，旋转切割头，观看喷雾效果，不同意有堵塞及损坏现象。第五节井下排水设备一、治理规定排水系统是井下矿山生产活动的保障系统之一，担负着井下的疏干和排洪任务。因此它是设备治理和安全生产的要点。矿各级领导、有关职能部门和有关操作工人必须高度重视，实行严格的责任制，做到人人有专责，事事有人管。1.各潜水排污泵运转正常；2.检查各水泵电机接线端子是否牢固、检测电机运转是否正常；3.水泵在累计运行2000小时后进行一次大检修，应该由熟悉水泵的工人检修；4.水泵电机及水泵开关表面必须清洁；5.泵叶泵壳的腐蚀泵壳及机座定期涂除锈油漆；6.各水仓内应无大量堆积淤泥；7.水仓外围的护栏完整；8.水仓附近不得有杂物阻碍水泵工作畅通；9.各阀门开关位置要正常；10.各阀门管道应无漏水现象，压力表读数应该正常；11.检查所有管道阀门的防锈爱护是否完好，必要时做油漆大保养，更换已腐蚀及老化的密封件和不能接着使用的管道；12.电机接线盒有无发热现象；13.检查连接水泵的开关是否运转正常，电缆、开关是否漏电；14.联轴节填料松紧情况，排除不正常的漏水现象；15.密封环磨损情况，测量记录运动间隙，轴承的腐蚀情况，密封填料，必要时更换或修理。二、技术要求1机座及泵体1.140kW以上水泵安装时，机座纵向、横向的水平度均不得大于0.05％。1.2多级泵泵体由各段的止口定心。止口内外圆对轴线径向圆跳动及端面圆跳动，不大于表11规定。表11止口内外圆跳动单位为毫米止口直径≤250＞250～500＞500～80＞800～1250＞1250～2000圆跳动0.050.060.080.100.121.3止口内外圆配合面的粗糙度Ra≤1.6μm。1.4泵体水压试验的压力为工作压力的1.5倍，持续时刻5min，不得渗漏。2轴2.1水泵轴不得有下列缺陷：2.1.1轴颈磨损出现沟痕，或圆度、圆柱度超过规定。2.1.2轴表面被冲刷出现沟、坑。2.1.3键槽磨损或被冲蚀严峻。2.1.4轴的直线度超过大口环内径与叶轮入水口外径规定间隙的1/3。2.2大修后的水泵轴应符合下列要求：2.2.1轴颈的径向圆跳动不超过表12的规定。表12径向圆跳动单位为毫米轴的直径≤18＞18～30＞30～50＞50～120＞120～260径向圆跳动0.040.050.060.080.102.2.2轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度Ra≤0.8μm。2.2.3键槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.03％，偏移不大于0.6mm。3叶轮3.1叶轮不得有下列缺陷：3.1.1叶轮表面裂纹。3.1.2因冲刷、浸蚀或磨损而使前、后盖板壁厚变薄，以致阻碍强度。3.1.3叶轮入口处磨损超过原厚度的40％。3.2新更换的叶轮与原叶轮材质应保持一致，并应符合下列要求：3.2.1叶轮轴孔轴心线与叶轮入水口处外圆轴心线的同轴度、叶轮端面圆跳动及叶轮轮毂两端平行度均不大于表13的规定。表13叶轮三项形位公差单位为毫米叶轮轴孔直径≤18＞18～30＞30～50＞50～120＞120～260公差值0.0200.0250.0300.0400.0503.2.2键槽中心线与轴孔轴心线平行度不大于0.03％,偏移不大于0.06mm。3.2.3叶轮前后盖板外表面粗糙度Ra≤0.8μm,轴孔及安装口环处的表面粗糙度Ra≤1.6μm。3.2.4叶轮流道应清砂除刺，光滑平坦。3.3新制叶轮必须作静平衡试验，以消除其不平衡重量。静平衡允差如表31。用切削盖板方法调整平衡时其切削量不得超过盖板厚度的1/3。4大、小口环4.1铸铁制的大、小口环不得裂纹。与叶轮入口或与轴套的径向间隙不得超过表32的规定。4.2大、小口环内孔表面粗糙度Ra≤1.6μm。5导叶导叶不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导叶叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。表14叶轮静平衡允差叶轮外径，mm≤200＞200～300＞300～400＞400～500＞500～700＞70～9000静平衡允差，g358101520表15大、小口环配合间隙（半径方向）单位为毫米大小口环内径＞8～120＞120～150＞150～180＞180～220＞220～260＞260～290＞290～320装配间隙最大磨损间隙0.15～0.220.440.175～0.2550.510.200～0.2800.560.225～0.3150.630.250～0.3400.680.250～0.3500.700.275～0.3750.756平衡装置6.1平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于0.03％,其表面粗糙度Ra≤1.6μm。6.2平衡盘与摩擦圈、平衡板与出水段均应贴合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3,防止贴合面产生泄漏。6.3平衡盘尾外径与窜水套内径的间隙为(0.2～0.6)mm，排混浊水的水泵可适当加大。7填料函7.1大修时要更换新填料。7.2填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。8多级泵多级泵在总装配前，应将转子有关部件进行预组装，用销紧螺母固定后检查下列各项：8.1各叶轮出水口中心的节距允差为±0.5mm，各级节距总和的允差不大于±0.1mm。8.2叶轮入水口处外圆、各轴套外圆、各挡套外圆、平衡盘外圆对两端支承点轴线的径向圆跳动不大于表16的规定。8.3平衡盘端面圆跳动不大于表17规定。表16径向圆跳动单位为毫米公称直径≤50＞50～120＞120～260＞260～500叶轮入口处外圆0.060.080.090.10轴套、挡套、平衡盘外圆0.030.040.050.06表17平衡盘端面圆跳动单位为毫米公称直径50～120＞120～260＞260～500端面圆跳动0.040.050.069总装配9.1前后段拉紧螺栓必须均匀紧固。9.2在未装平衡盘前，检查平衡板的端面圆跳动，不得大于表35的规定。表18平衡板端面圆跳动单位为毫米公称直径＞50～120＞120～260＞260～500端面圆跳动0.040.060.089.3装配时叶轮出水口中心和导叶中心应该对正。总装后用检查转子轴向窜量的方法检查其对中性：在未装平衡盘时检查转子的总窜量；装平衡盘后和平衡板靠紧，检查向后（自联轴节向平衡盘方向）的窜量，均应符合原生产厂家技术文件的规定。同意在平衡盘尾部端面添加或减少调整垫，以调整窜量。调整垫必须表面光洁，厚度均匀。9.4总装后用人力扳动联轴器应能轻快地转动。10试运转10.1水泵不能在无水情况下试运转。在有水情况下，也不能在闸阀全闭情况下作长期试运转，应按生产厂家技术文件要求进行试运转。10.2水泵在大修后，应在试验站或现场进行试运。10.3水泵的压力表、真空表及电控仪表等应完整齐全，指示正确。10.4试运转时用闸阀操纵，使压力由高到低，作水泵全特性或实际工况点试验，时刻许多于(2～4)h，并检查下列各项：10.4.1各部音响有无异常。10.4.2各部温度是否正常。10.4.3有无漏油、漏气、漏水现象（填料函处同意有成滴渗水）。10.4.4在额定负荷或现场实际工况，测试水泵的排水量、效率及功率，效率应不低于该泵最高效率或该工况点效率的95％。第六节空气压缩机一、治理规定1.必须经常注意空压机油池中的润滑油量，应保持在规定范围内，加油时，必须使其充分沉淀并进行过滤。2.必须经常注意空压机的排气温度和压力以及润滑油温度和压力。空压机的排气温度180℃，润滑油的温度70℃。3.注意观看级压力表的清洁，每运行100小时后对纸质滤芯应用压缩空气吹除污垢灰尘，钢丝滤芯用热苏打水清洗冲洗洁净，并浸油防锈，滤芯破损或污垢严峻不易清除时则需更新。每200小时拆开减荷阀清洗一次，并加润滑油。4.每运转8小时，必须排放储气罐的污油水一次，每月对储气罐进行一次清洗。使用一年后，用1.2MPa的压力试水压，保压10分钟后，不同意有渗漏现象，然后放水吹干。5.每运转200小时清洗一次油滤清器发觉滤芯破损应及时跟换，定期清洗油池内的赃物及杂质，每500小时过滤或更换一次润滑油。6.随时排除个连接部分的松动现象及管路的渗漏，但必须停机后进行排除。7.每500小时清洗一次中间冷却器。8.忌用煤油或汽油清洗油池。9.每100小时检查一次吸、排气阀的情况，阀片、弹簧几阀连接螺栓等的如有损坏或不良时，必须更换或清除阀组应该每200小时清洗一次。10.每运转200小时应检查一次连杆瓦间隙并予以调整，保证规定的间隙。11.压力调节阀必须定期专人校验。12.以上检查和检修记录必须有记录。二、技术要求1主机1.1压缩机主机主、副转子齿形啮合良好，齿面无磨损。1.2主机与齿轮箱连接可靠。1.3首次投入运行应用点动方式检查电机的旋转方向与主机的旋转方向一致，确保压缩机正常运转。2冷却系统2.1水冷式压缩机冷却水压力及进、出口温度符合厂家技术文件要求。2.2冷却水应使用中性软化水；冷却水池、冷却塔须定期清理。2.3当环境温度低于0℃时，机组停车后应把冷却器内冷却水放空。2.4冷却水量的操纵使用回水阀门，不同意在进水管上设置阀门操纵水量，压缩机运行时必须确保进水管路畅通。2.5必须定期观看冷却器使用情况，保证冷却器不结垢堵塞。2.6风冷式压缩机环境温度不超过40℃,定期清洗冷却风扇。3气路系统3.1压缩机排气温度不得超过110℃。3.2空气滤清器每运行1000h应取下清除表面尘埃，清除方法是使用低压空气将尘埃由内向外吹除。3.3最小压力阀压力设定0.4MPa，以爱护油分离滤芯因压力差太大而受损。3.4水气分离器浮球阀动作灵敏，每天定时排放水气分离器下的凝聚水，定期更换水气分离器。3.5压力调节器动作可靠，安全阀排放压力设定为高于排气压力0.1MPa，安全阀的动作压力不超过额定压力的1.1倍。3.6风包上必须装有动作可靠的安全阀和放水阀，并有检查孔。必需定期清除风包内的油垢。风包内的温度操纵在120℃以下，并装设超温爱护装置。4润滑系统4.1新机在运转500h后应更换油和油过滤器，以后依靠警告显示更换，也可定期更换，周期不超过1500h。4.2空气压缩机组使用专用润滑油。油分离器上的油位正常。4.3断油阀阀芯灵活，保持润滑油路畅通。5仪表及安全爱护装置5.1螺杆压缩机操纵系统应有相序爱护、电机过载爱护、温度超温爱护、断水爱护、报警等爱护装置。5.2压力表、安全阀必须定期校验。6试运转6.1空气压缩机检验合格后方能投入正式运转，试运转分空载试运转和负荷试运转两步进行，空载试运转合格后才能进行负荷试运转。6.2开机前必须检查电机的旋转方向与主机标示旋转方向是否相同，空载试运转时刻许多于1h，要紧检查内容如下：6.2.1各运转部件有无异常声音、振动。/