铝合金相关文件培训教程

PAGE52/NUMPAGES52第一课铝合金基础知识（一）铝的差不多特性铝是地壳中分布最广,储量最多的金属元素之一,约占地壳总量的8.2%,仅次于氧和氮,比铁、镁、钛的总和(7.8%)还多,化学符号AL,在化学周期表中属ⅢA族,常见化合价+3。英国人H.达维于1807年用电化学方法最早发觉铝元素,1825年丹麦化学家奥斯忒用电解法获得铝单质。到了1855年在法国巴黎制造出第一根铝棒,因为当时冶炼技术复杂,现在铝棒的价格是黄金的10倍。自1859年首批量产铝棒1.7吨以来,几乎是每10年增长一倍的速度进展,1999年全世界生产销量铝合金达到了3000万吨,中国铝的年销量是世界铝年产量的十分之一。铝的差不多特性：密度小.即重量轻良好的耐腐蚀性良好的塑性和加工性能良好的导热,导电性能,(导电性能为铜的60%,导热仅次于金、银、铜。)耐低温对光、电、热、电波的反射率高表面处理性能良好无磁性（可应用于计算机硬盘）良好的化学性能差不多无毒性（与砷、铅、锑、铟合金状态有毒性）良好的吸音性能耐酸性（怕弱酸）抗核辐射性弹性系数小良好的力学性能优良的铸造性能其它性能：1、防爆性能2、焊接性能3、与其它金属在一起易腐蚀4、体积收缩大5、伸张率大二．铝合金差不多特性变形铝合金1×××热处理不可强化合金3×××4×××变形铝合金5×××2×××热处理可强化合金6×××1．变形铝合金7×××4×××热处理不可强化合金5×××铸造铝合金超级硅铝合金2×××热处理可强化合金5×××6×××2．变形铝合金的牌号及状态变形铝合金的ISO牌号有两种，一种是以化学元素符号为基础的，另一种是由四位数字表示的，它是由美国协会（AA）提出的，得到了ISO注册委员会的认可化学元素符号牌号表示法是以合金组元为基础，如：AlMg4、AlMg4.5Mn0.3、AlMg4.5Mn0.7等.四位数字牌号表示法是以要紧添加元素的操纵来分类的,第一位数字是代表添加某一种要紧元素把铝合金归于某一个合金系即:1××× Al99%以上的纯铝2××× Al-Cu和Al-Cu-Mg系合金3××× Al-Mn和Al-Mn-Mg系合金4××× Al-Si合金5××× Al-Mg和Al-Mg-Mn合金6××× Al-Mg-Si系合金7××× Al-Zn-Mg和Al-Zn-Mg-Cu系合金8××× Al-Sn系合金9××× 尚未使用的合金系列四位数字表示法的第二位数字表示合金代次或对原型合金的某种修改,如2024中的“0”为原型合金，而2124中的“1”则表示成份稍有变动的第二代合金，第三、四位数字仅用来表示同一系列中不同次第的流水编号（1×××例外）三．生产流程：铝锭受入铝锭受入铝棒熔铸规格：φ3〞、φ3.5〞、φ4〞铝棒熔铸铝棒锯切依照实际需要从200mm~420mm铝棒锯切铝棒加热三段炉温加温：铝棒出炉实测温度依照材质不同而有区不铝棒加热热挤压盛锭筒温度：400℃±10°，模具温度：440℃~480℃热挤压拉拉直保证直线度长料锯切6m或1m以上长料定尺且锯口要求一般的长料长料锯切时时效矫直矫直短料锯切客户要求的长度公差短料锯切脱脂脱脂入库出货品检包装喷砂抛光五金加工品检包装冲压、缩管、车削、钻铣入库出货品检包装喷砂抛光五金加工品检包装热处理电热处理电镀第二课铝合金一．合金特性合金化原理：以一种金属为基础，加入一种或几种元素使之溶在一起，构成一种新的金属组成物，使之具有某种特性或良好的综合性能，这一过程称为合金化。人工时效：在一定温度下保温一定时刻，可使合金进一步强化并使其性能趋于稳定，这种方法叫人工时效或沉淀硬化合金元素对各种铝合金性能的阻碍：高纯铝1000系列——含铝量99%以上的纯铝，要紧用在电气或化学领域，本系列铝材具有极好的耐腐蚀性,导热、导电系数高，机械性能低，具有极好的可塑性。高纯铝硬铝2000系列——Al-Cu、Al-Cu-Mg系合金，铜是本系列中要紧合金元素，如A2011(AlCu系合金)铜含量5.4%~5.85%、A2017(AlCuMg系合金)铜含量在3.6%~4.1%之间，镁含量0.46%~0.50%。本系列合金需进行固溶热处理以获得最佳性能，热处理状态的力学性能类似于软钢，也能够人工时效进一步提高力学性能，即提高材料的屈服强度，但伸长率会降低，此系列合金耐腐蚀性较差，需包覆一层高纯铝以提高耐腐蚀性能。硬铝3000系列——Al-Mn、Al-Mn-Mg系合金，锰是本系列中要紧合金元素，如A3003锰含量在1.1%~1.25%之间，一般属于不可热处理合金，因锰的添加受限制（1.5%以下）,锰系合金具有良好的可塑性及中等强度。专门铝4000系列——Al-Si系合金，硅是本系列中要紧合金元素，加入足量的硅能降低溶点而可不能使最终合金产生脆性，Al-Si合金要紧用做焊条，本系列合金大多不可热处理强化，但焊接时（含汲取被焊件的部份合金），应按限定量进行热处理，阳极氧化时含大量硅的合金变成深灰色。专门铝防锈铝5000系列——Al-Mg、Al-Mg-Mn系合金，镁是本系列中要紧合金元素，镁作为要紧添加合金时，能够得到中等强度或高等强度的不可热处理合金，作为硬化剂时，镁比锰更有效，0.8%的镁相当于1.25%的锰,本系列合金具有良好的焊接性和耐海洋大气的腐蚀性,为了保证耐腐蚀性应对冷加工温度和冷加工量操纵在一定的范围内。防锈铝锻造铝6000系列——Al-Mg-Si系合金，硅和镁是本系中的要紧合金元素,本系列合金具有与形成硅化镁（Mg2Si）比例近似的硅镁含量,是可热处理合金,中等强度,具有良好的成形性和耐腐蚀性,有代表性的合金6063和6061等,广泛用于工业生产.锻造铝超硬铝7000系列——Al-Zn-Mg、Al-Zn-Mg-Cu系合金，锌是本系中的最主合金元素，加少量镁，就形成可热处理可强化的硬化合金，此可分为含铜和不含铜两类，不含铜的Al-Zn-Mg要紧特点焊接性能优良，适用于焊接后不需热处理的大型工件，含铜的合金有利于强度的提高，但会降低抗应力腐蚀性能超硬铝二．常用合金典型性能及用途举例：合金种类差不多特性要紧用途1070（997）加工性好，表面处理性能高，耐蚀性强，强度低，但随纯度的降低强度略有升高化工产品贮槽、热交换器、电焊条、标牌、装饰件20172024含铜量高，耐蚀性差，但强度高，要紧用作力学结构材料，也适于加工锻件飞机、航天器、齿轮、油压零件、轮胎衬套3003强度约比1100高10%，加工性好，耐蚀性高厨房用品、热交换器3004强度比3003高，深拉性能好，耐蚀性高饮料罐底、电灯泡头、屋面板5052最典型的中等强度合金，耐蚀性与加工性能好，有较高抗疲劳强度，抗海水腐蚀一般用途的板材、船舶、车辆、建筑材料、饮料罐底5056耐蚀性高，表面加工性好，阳极氧化著色性能优良照相机与通讯器材零件紧固件6061热处理可强化的耐蚀合金，在人工时效后有较高的弹性极限船舶、车辆、结构的螺丝铆接结构6063典型的挤压合金，强度比6061低，挤压性能良好，可挤压形状复杂的薄壁型材，耐蚀性高，表面处理性能好建筑、家具、车辆、家电器材的型材7075强度最高的变形铝合金之一，耐蚀性差航空结构与体育器材三．合金状态表示符号及代表意思如下：状态名称简要讲明差不多细分F加工状态适用于成形过程中对加工温度及加工硬化程度不加以特不操纵的产品O退火状态适用于完全退火的加工材料HH1冷加工硬化状态加工后不再进行不完全退火或稳定化退火H2冷加工与不完全退火状态表示冷加工后经不完全退火的状态，适用于室温自行软化的合金H3冷加工与稳定化处理状态适用于冷加工后经低温通火以稳定其力学性能的产品，稳定化处理后，强度略下降，塑性提高W固溶热处理状态一种不稳定状态，适用于固溶热处理后能自然时效的材料TT1热加工—自然时效适用于热加工后不再进行冷加工作业的材料（如需矫直、矫平，需对其力学性能无明显阻碍的材料）T2热加工—冷加工—自然时效适用于热加工冷却后，施以冷加工来提高强度性能的材料（矫直、矫平对其力学性能无明显阻碍的材料）T3适用于固溶热处理后以冷加工来提高强度性能的材料（矫直、矫平对其力学性能无明显阻碍的材料）T4固溶热处理—自然时效适用固溶热处理后不再进行冷加工的材料T5热加工—人工时效适用于热加工后不再进行冷加工的材料T6固溶热处理—人工时效适用固溶热处理后不再进行冷加工的材料T7固溶热处理—稳定化处理适用固溶热处理后进行稳定化处理以限制其最高强度及操纵某些专门性能的产品T8适用于冷加工能提高其强度性能的材料T9适用于冷加工能提高其强度性能的材料T10热加工—冷加工—人工时效适用于冷加工能提高其强度性能的材料第三课铝挤压技术进展状况一．挤压在铝加工中的重要地位挤压制品在变形区能获得比轧制、锻造更为强烈和均匀的三向压缩压力，充分体现被加工金属本身的塑性挤压法能够生产形状极其复杂的型材和管材挤压法加工灵活性大，只需更换模具即可挤压不同型材，且更换模具简便易行，社会效益高挤压制品的精度比热轧、锻造制品精度高挤压过程对金属力学性能的提升较其它加工方法的要高，这对挖掘铝合金材料潜力，满足材料专门要求具有专门高的有用价值二．世界金属挤压的进展历史与现状1797年英国人布拉曼（Braman）将溶融铝注入容器，利用手动柱塞强迫其通过环形缝隙，在出口处凝固并形成管材1863年英国人肖（Shaw）设计的铝管挤压机，使用空心锭替代溶融的铝，这是最早的铝挤压机在高温下进行热挤压较硬金属的最初发觉是法国人亚历山在·迪克,第一台迪克型挤压机是在英国制造的,并于1895年安装成功1924年英国的亨利·柏雷建筑了一台反挤压机，大量试验证明用反挤压机法其被挤的铸锭仅仅只有3%的材料损失1950年法国雅克塞朱尼特研制成功了玻璃润滑剂，使钢和钛的挤压成为现实60年代，静液挤压实现了工业化，静液挤压机不仅对脆性金属而且对塑性金属也适用，不仅可使用冷锭，也可用预热锭，静液挤压和常规挤压的差不多区不是后者在挤压筒上的径向力比挤压轴向力小20~30%，而在静液挤压中径向和轴向压力是相等的1972年英国的格林发明了连续挤压法，其要紧特点是能连续地生产具有周密公差的管、棒和型材，连续挤压是一种不间断的挤压过程，原材料不断地送入回转的带槽的挤压轮子中，由磨擦力的作用将坯料送至一个固定的模子中，并产生足够的挤压力和获得变形温度，迫使铝棒通过模具挤压成产品形状反挤压在通过设备和工具改进后，又有重新兴起的趋势，特不适用于硬铝合金和易切削黄铜的大批量生产，与正挤压相比，反挤压有以下特点：1>.挤压力比正挤压降低25~30%2>.可在较低温度下,挤压具有较大挤压系数的小断面制品,而且可使用较高的挤压速度3>.挤压力和铸锭长度的系数不是成正比，因此可采纳长锭挤压长产品4>.铸锭和挤压筒之间不产生磨擦热,因而用较高的挤压速度,产品的表面和边角不易产生裂纹,专门材料压余许多于18mm5>.挤压筒和模具的磨损小,使用寿命长6>.使整个铸锭横截面上有更均匀的变形,从而减少了形成缩尾和粗晶环的机率9.意大利的丹尼利研制出回转型挤压机，其特点是带有回转模架，并在整个工作周期挤压制品的拉出系统使用牵引机，回转型挤压机的特点是：1>.辅助停机时刻可缩短到10秒2>.挤压残料厚度小于10mm3>.无泄漏现象4>.模架内壁清洁,改善了制品质量5>.新型模夹具配合良好,对中性好,可防止铝的任何泄漏6>.操作简便7>.设备牢固可靠,刚度大10．80年代，铝挤型机有向标准化进展的趋势，第二次世界大战后，由于航天航空技术以及汽车、船舶、石油工业，特不是建筑工业的迅速崛起，需要大量的铝及铝合金的挤压制品，促进了铝挤压技术的急剧进展，到本世纪60年代，各国出现了大力进展铝挤压工业的热潮，从而为铝合金挤压技术的全面进展奠定基础第四课铝合金型材挤压工艺一．挤压力的传速过程：挤压机柱塞产生的压力，通过安装在活动横梁上挤压杆传给挤压垫片（压饼），在压饼上产生足够高的单位压力，迫使密封在盛锭筒的铸锭金属产生塑性变形，并通过模具孔押出产品二．挤压参数：挤压力——挤压行程开关曲线图（图一）阻碍挤压力的要紧因素；金属的特性、挤压温度、速度、挤压比（变形程度）；模具的形状、结构与表面接触磨擦条件；产品形状和尺寸；铸锭的形状、尺寸与表面状态。举例如下：挤压温度——最大挤压力的关联图（图二）挤压速度——最大挤压力的关联图（图三）第五课铝合金型材挤压设备一．加热炉燃料加热炉：常用的有油炉和煤气炉，加热效益高，成本低，设备制造容易和投电阻加热炉：加热温度易于操纵，加热质量好，占地面积少，机械化和自动程度较高、劳动条件和工作环境好，但加热成本高。感应加热炉：加热速度快、体积小、耗电少，可完全实现机械化和自动化等，但容易加热不均。二．挤压机按结构形式一般分立式和卧式两类，常用的是卧式挤压机卧式挤压机具有以下特点：a．挤压机本体和大部分附属设备均布置在地面上，有利于对设备监视，保养和维护b．各种设备可布置在同一水平地面上，容易实现机械化和自动化c．水平出料，减少建筑施工困难和投资，特不是制品规格不受限制，能够制造、安装大型挤压机运动部件如柱塞、穿孔横梁，挤压筒的自重加压在道套、道轧面上,容易磨损，难以保持精度；某些部件受热膨胀改变正确位置，道致挤压中心失调等三．模座模座用来组装模具的，应满足：保持精度，更换模具容易，制品切断等辅助操作工序方便，操作周期短等。卧式挤压机上的模座结构按其运动方式分为：（1）纵动式（2）横动式（3）转动式（4）联合式。常用的是横动式水平模座（本厂目前使用）四．挤压模具对挤压生产的重要性：合理的模具结构是能实现任何一种挤压工艺过程的基础，它是使金属产生挤压变形和传递压力的关键部件模具是保证产品形状、尺寸和精度的差不多工具（产品大部分尺寸是靠模具来确定，部分尺寸是靠人员操作来操纵，如圆管的内、外径尺寸等）模具质量是保证制品外观品质最重要因素之一（模具的钢质不同，对产品外观效果则不同，同时挤压速度快慢也会阻碍产品外观）合理的模具结构，在一定程度上可操纵产品的内部组织和力学性能，特不是操纵空心制品的焊缝组织和力学性能。（如焊合要求严格产品，在模具设计上就有所改变）合理的模具可大大提高使用寿命，降低生产成本。五．挤压模具的工作条件1．承受长时刻的高温（氮化温度560℃，铝棒温度500℃，生产时连续生产80~100个棒可承受几个小时高温）2．承受长时刻的高压3．承受激冷激热作用；（模具经常激冷、激热易产生疲劳裂纹）4．承受强大复循环应力作用，挤压过程是呈周期的间隙式操作过程，模具有时受压，有时受拉的反复循环，金属容易疲劳。5．承受强大偏心载荷或冲击载荷六．合理选择模具材料的原则1．依照被挤压金属或合金的性能，因不同的金属有不同的挤压特性，也要求模具材料有不2．依照产品品种，形状和规格等，一般圆管或铝芯可用较低强度模具钢，但壁厚或形状复杂的产品用较高强度模具材料。3．挤压方法、工艺条件与设备结构，要求模具材料有较高的热稳定性和耐磨性。4．依照挤压模具的结构形状与尺寸，结构越复杂对模具钢材要求越高。七．专门模具1．导流模：又称前室模，确实是在型材模前加放一个导料模，其形状与型材外形相似的异形或与型材最大尺寸形状相当的矩形，铸锭镦粗后，先通过导流模产生预变形。2．平模：在进行挤压之前铝棒需要加热到一事实上的温度，以软化铝材料并使合金元素过到熔线温度，在熔线温度上通常是镁和硅开始熔化。平模要紧用来挤出没有孔穴的型材，此种模具的挤压速度一般都专门快。3．分流模：分流模要紧用来挤压管材和多孔的异型材，有上模和下模之分，上模要紧决定管材内部形状，而下模则决定管的外形。第六课铝合金型材热处理技术一．定义：固态的铝合金适当的加热，保和气冷却处理，借以改变金属材料的组织和性能，使之具有所需求的某种或综合性的物理、化学、力学性能或功能。常用的热处理方式有退火、淬火、时效、回归等四种方法。二．退火1．退火：为了改善合金化学成份和组织上的不均匀性，提高工艺塑性，消除内应力而实施的热处理过程，又称组织均匀化。退火制度要紧包括退火温度及保温时刻及冷却制度的选择2．成品退火：依照产品技术条件的要求，给予材料以一定的组织和力学性能的最终热处理，成品退火可分为高温退火（生产软制品）和低温退火（生产不同状态的半硬制品）两种（本厂目前生产的JP04系列φ30.3*28.5的产品就属于成品退火）三．淬火淬火是铝合金材料最重要的和要求最严格的热处理项目，其目的是为了得到高浓度的过饱和溶体，给自然时效或人工时效制造必要条件，因此，制定淬火工艺制度时，必须恰当的选择加热温度、保温时刻、加热设备和冷却方法淬火温度要紧依据合金中低溶点共晶的最低溶化温度来确定，同时考虑生产工艺及其它方面的要求淬火加热的保温时刻与加热温度紧密相关，随着淬火加热温度提高，其保温时刻就相应缩短，在一定的淬火温度下，淬火保温时刻取决于强化相的溶解速度淬火时的冷却速度：应该确保过饱和固溶体被固定下来以对合金的性能起决定性的作用，为了在淬火和时效后得到应有的力学性能和耐蚀性，必须采纳较快的淬火速度。例：LC4（超硬铝）合金板材淬火转移时刻对力学性能的阻碍淬火转移时刻（S）抗拉强度（mpa）屈服强度（mpa）伸长率（%）353350311.21052548510.72051746110.33046038512.04042735411.66040431611.0淬火冷却介质，大多用水冷却。但在水中淬火时，制品残余变形较大，且难以消除，为了解决变形问题，也有用稀释的聚乙醇水溶液，它能够在温度剧烈下降时，在材料表面形成覆盖层，阻碍金属与水溶液间形成的蒸气层，因此能够加速冷却。四．时效1．时效：在淬火过程中所得到过饱和固溶体是不稳定的，有一种自发分解的趋势，把它置于一定的温度下，保温一定的时刻，过饱和的固溶体便发生分解，从而引起合金的强度和硬度大幅度的上升，这种热处理称为时效。2．自然时效：在室温下贮放一段时刻，以提高其强度的方法叫自然时效3．人工时效：人工时效是以高于室温的某一特定温度中保温一定时刻以提高其力学性能的操作叫做人工时效。自然时效过程进行比较慢，而人工时效进行比较迅速。能够进行淬火和时效强化的合金，要紧有以下几个合金系：(1)2XXX，即Al-Cu、Al-Cu-Mg系；（2）4XXX，即Al-Si系；（3）6XXX，即Al-Mg-Si系；（4）7XXX，即Al-Zn系，以上四个系中，只有Al-Cu-Mg系硬铝合金使用自然时效强化，而其它一般是使用人工时效强化。五．回归a．回归：通过自然时效强化的铝合金在230℃~250℃进行短时刻（几秒至数分钟）加热，然后再快速冷却至室温，则合金能重新软化恢复至新淬火状态，如接着在室温中放置，仍能进行正常的自然时效，这种现象称之为回归。B．回归现象具有如下特点：<1>能自然时效硬化的铝合金都具有回归现象；<2>回归处理的温度愈高，回归过程进行得愈快；<3>同一合金能够进行几次回归处理,但每次回归处理后,它的性能总不能完全回复到原来的状态；<4>经回归处理的合金,它的耐蚀性有所降低六．制品在热处理过程中产生的要紧缺陷力学性能不合格：可能缘故是合金化学成份与所实施的热处理标准规定不符，或违反热处理制度及操作规程等。过烧：当材料发生严峻过烧时，材料表面上的颜色发黑或发暗，或在材料表面上出现气泡，细小的环状析出物或裂纹等。气泡：一种是表面气泡，另一种是穿通气泡。气泡一般不是热处理本身产生，但此缺陷是在淬火或退火加热过程才显露出来的。淬火裂纹：某些形状复杂，壁厚差不较大的大型材料，在淬火过程中有时出现裂纹，裂纹一般出现在拐角部位，尤其在壁厚不均之处，产生缘故要紧是淬火温度过高或加热不均匀，以及淬火时冷却速度过快等。铜扩散：铜原子沿着晶界向包铝层中扩散，严峻时穿透包铝层在板材表面上出现黄灰色的斑点或长条，称为铜扩散，从而降低制品的抗腐蚀性。晶粒粗大：使材料力学性能有所下降，表面粗糙或冲裂。（如3003、2017、2011因工艺及操作不当容易出现晶粒粗大）第七课铝合金的熔炼一．合金的熔炼过程：是铝料在炉内承受高和气长时刻的加热作用，实现由固态向液态的转变及合金元素溶解于基体的合金化过程。二．熔铸铝合金的目的：1．获得化学成份均匀且符合要求的合金种类2．获得纯洁度高的合金熔体3．重获回收和各种铝合金废料使其得到合理的再应用三．铝合金的熔铸流程：铝锭：要紧成份为Al、Fe、Si、Zn，铝锭的演变：矿石氧化铝铝锭合金熔炉装炉方法第一层是铺废料垫底，第二层铺铝锭，烧到一定程度再放铝锭，如此反复工作需4次，然后再添加母合金（即每种材质的要紧合金元素为母合金）。合金熔炉熔炉温度约750℃，添加成份：如Cu、Mg等。熔炉成分分析也叫炉前分析，然后再烧熔，依照成分分析结果，如成分过高需添加一定的铝锭，如成分低则添加其它金属元素，如Mg、Si等。成分分析炉内精炼包括：搅拌、除气、除渣，此三道工序是不间断的连续性工作，炉内精炼线上除气第二次成分分析线上除气过滤过滤两道，第一道为玻璃纤维、石棉网过滤，第二道为陶瓷板过滤。过滤均质浇铸相当于我们的模具，那个地点称结晶器，外体是钛合金，下面是石墨环，浇铸时下面为头部，上面为尾部，在头部容易出现杂质，尾部则是氧化铝多。均质浇铸检验一般分：成分分析、外观和超音波检测检验包装包装四．熔铸铝合金的特点：1．铝特不爽朗能与气体发生反应，且这些反应差不多不可逆，一经反应金属专门难还原，如此就会损失金属，且生成的氧化物、碳化物进入熔体，将会污染金属，造成铸锭内部组织缺陷，因此铝合金的熔炼对工艺设备以及工艺流程均有严格规定，如缩短熔炼时刻，操纵熔化速度，采纳熔剂覆盖来阻止在熔化过程中的化学反应。2．铝在合金化过程中添加金属成份必须是以单质金属材料形式加入，只有极个不组元（如铍Be、锆Zr等）能够以化工原料形式加入，否则会污染金属。3．任何组元加入熔体都不能去掉，因此对铝合金加入的组元必须严格操纵，误加入的非期望合金或组元添加过多，都会出现化学成份不符，同时也给铸棒带来困难。4．铝在熔炼温度下易与工艺过程中的水份、油质、碳氢化合物等发生反应，一是增加铝熔体中的含气量，二是生成物弄脏熔体，因此在熔化过程中应采取一切措施，保证原料、辅料的干燥、不同季节都要采取不同的爱护措施。5．铸锭缺陷大多是熔化过程中产生，铸锭缺陷将直接阻碍材料的使用性能，如含气量过高、非金属夹渣、晶粒粗大、金属化合物等对使用存在直接阻碍。五．熔铸方法：1．分批熔炼法即一个炉次一个炉次的熔炼，通过熔化、扒渣、调整化学成份，再经精炼处理，温度合适后出炉，炉料一次出完，不容许剩有余料，然后装入下一炉炉料，这种方法适用于铝合金成品生产，它能保证合金化学成份的均匀性。2．半分批熔炼法与分批熔炼法的区不在于出炉不是全部出完，而是留下1/5~1/4的液体料，随后装入下一熔次炉料进行熔化，此法的优点是所加入的料浸在液体料中，从而加快熔化速度，减少烧损，能够使沉于炉内的夹杂物留在炉内，不致于流入铸棒中，减少铸棒金属夹渣，减少炉内温度波动，延长炉子寿命，但此法的缺点停留余料时刻过长，易产生晶粒粗大，半分批熔炼法适用于中间合金（非专门材料）以及质量要求较低，裂纹倾向较小的纯铝生产。3．连续熔炼法，此法加料连续，间隙出炉，连续熔炼法灵洗性小，仅适用于纯铝的熔炼。六．在熔炼过程中的一些物理化学行为1．铝是爽朗的金属元素之一，除隋性气体外，其他元素都与铝发生反应生成铝的化合物，随着温度的升高，金属表面与炉气或大气接触时，会发生一系列的物理化学作用，金属表面会产生气体的吸附和熔解，产生氧化物、氢化物等。2．熔融铝与气体相互作用：（1）金属的吸气由三个过程组成，即吸附、扩散和溶解；吸附分物理吸附和化学吸附二种，（2）物理吸附专门不稳定，单靠物理吸附的气体是可不能溶解的，只有化学吸附才可能扩散和溶解。3．铝在熔炼中极易与气体生成氧化铝（炉渣），一经生成Al2O3，便成了不可挽回的损失，由于Al2O3分子体积比Al分子大，且生成的Al2O3膜是致密的，它能阻止氧原子透过氧化膜向内扩散，能够阻止铝的进一步氧化。4．氧化烧损要紧取决于炉料状态和操作方法，例如在相同的条件下熔炼合金时，大块料的烧损为0.8%~2.6%,打捆片料烧损2%~10%；碎屑料的烧损可高达30%。第八课铝合金的铸造一．铝合金分为铸造铝合金和变形铝合金1．铸造铝合金的生产是将成分合格的合金熔体直接浇铸于型模中。铸成各种所需工件，部分工件还需要车、铣等机加工后再使用2．变形铝合金的生产是将成分合格的铝合金熔体浇入锭模内，铸成各种形状的铸锭（扁锭、圆锭和空心锭）二．铝合金铸锭的差不多要求1．铸锭的化学成份和组织应均匀，铸锭组织枝晶网格粗大和化学成份假如不均匀，晶界粗大或低熔物呈网状分布，有金属化合物及分布不均匀等，都会使铸锭塑性和强度降低。2．保证铸锭低倍组织质量，不应有气孔、疏松、夹渣、偏析及裂纹等缺陷3．铸锭尺寸必须符合要求，否则不能使用或增加后续加工废品。三．铸锭方法1．水平铸造：又称卧式铸造，也可分为连续铸造和半连续铸造。水平铸造由于熔体结晶的过程和以后的接着冷却过程中，铸锭要收缩，使得截面变小，导致铸锭几何中心与热中心产生偏析，从而引起热应力的增大，铸锭裂纹倾向性也增大，故一般只能铸造φ200以下的铸锭。2．电磁场铸造：成型原理：电磁场铸造无结晶器，而是依靠线圈交变电流作用，产生向上的推力，并在熔体中产生感应电流，由于集炉效应，沿径向方向压缩液体金属并使其液体旋转，阻止金属液往外蔬散，使之不与感应线圈和屏壁接触，随着铸锭下降，在位于感应圈下面的二次水冷却下，冷凝成铸锭。电磁场铸造的特点：<1>由于成型不与感应圈接触，表面质量好，不用车皮即可加工。<2>由于电磁场的强烈搅拌作用，可均匀熔体的化学成份和温度，减少液穴深度和偏析程度，又可使铸锭周边的结晶组织细密，提高铸锭的内部质量。<3>无结晶器和一次水冷，金属凝固后专门快被二次水冷却，能够提高生产效率。四．铸锭的结晶和组织半连续铸造的结晶器与外水套组合在一起，里面充满冷却水，结晶器水套下部开槽与结晶器下缘组成一个个喷水孔，冷却水通过喷水孔直接浇到铸锭表面。液体金属注入结晶器后，热量通过结晶器壁传道给冷却水，称为一次水冷；冷却水直接喷射到铸锭表面带走铸锭的大量热量，称为二次水冷，一般铸锭都要经二次水冷才到常温，一次冷却要紧是形成一层凝固外壳，一次水冷确实是要达成金属放热量和散热量的平衡。达到热平衡是连续铸造能够进行下去的先决条件，当导入的热量多于散失的热量时，则液体金属还没来得及凝固，就拉出结晶器，造成拉漏；但当导入的热量少于散失的热量时，结晶器内的温度越来越低，最后全部凝固导致堵塞，铸造无法进行。第九课铝合金铸锭缺陷及品质检验一．结晶过程结晶原理：液体金属原子是无规则排列的，但会出现瞬间大量的“近似规则排列”的原子集团，当熔体温度下降时，这些原子集团随着保留时刻逐渐增长为晶胚，达到一定的尺寸时则形成晶核，这些液体金属就会附着在晶核上接着长大，直至全部液体原子排列完毕，则结晶就完成了。液体金属原子有序排列为固体金属原子的过程称为结晶过程。结晶前沿的过冷：熔体冷却到平衡液相线以下某一温度尚未结晶的现象称为过冷；平衡液相线温度（即理论结晶温度），与实际结晶温度之差叫过冷度；过冷度在液穴中所占的宽度叫过冷带。晶核分类：晶核一般分为自发晶核和非自发晶核。熔体中存在的近似规则排列的原子集团，是晶核的前身，当这些原子集团长到足够大时，才能在熔体稳定存在，从而形成晶核。这一足够大的尺寸，称为晶核的临界尺寸。自发晶核：当熔体中“近似规则排列”自发晶核通常过冷度须几十度甚至上百度才能结晶，在不含杂质的纯铝中，形成晶核的过冷度要195℃。非自发晶核：熔体中熔点较高的杂质质点，在结晶过程实际起晶核作用，非自发晶核又可分为活性质点和非活性质点。由于自发晶核的结晶所需过冷度专门大，且熔体中总是存在专门多杂质质点，这些液体金属开始结晶往常，熔体杂质质点呈微粒状态浮于液体金属中，则晶核往往首先依附现有的杂质质点而形成。此类晶核结晶所需过冷度小，仅需几度就能够进行，当邻近的晶核长到相互接触时，晶核则停止长大，二．晶粒细化1．铸锭在结晶时假如成核速度快且晶粒长大速度慢，则得到的晶核多且晶粒细。自发晶核的产生要求过冷度大，并有浓度起伏时才能产生，但有外来掺入物作晶核时，就能够在专门小的过冷度条件下快速结晶。2．晶粒细化工业上最常用的是人工晶核变质法：为了起晶核作用而外加的变质剂，首先需是难熔解于熔体的物质，且它的晶体性质应和差不多金属的晶体性质相似，常用的变质剂如金属钛（Ti）锆（Zr）硼（B）等难熔元素。3．晶粒细化除了人工晶核变质法外，还有过热法、超声波法以及机械振动法。三．铸锭质量标准：（1）铸锭组织的细密程度；（2）铸锭的致密性（3）铸锭内合金组元分布的均匀性（4）铸锭表面粗糙程度。阻碍以上铸锭质量的有以下几方面的因素：冷却速度：a冷却速度确实是铸锭的降温速度，又称冷却速度，用℃/秒表示。b铸锭的力学性能随冷却速度的加快而提高，缘故是由于晶粒大小与冷却速度成反比，故冷却强度大可使晶内结构更加细化，此外，随着液穴变浅，过渡带缩小，使金属的补液条件缓和，能够减少铸锭内疏松、气孔等缺陷。铸锭的力学强度高，其制品的力学性能也高。c随着冷却速度加大，铸锭内温度梯度加大，热应力也相应提高，铸锭的裂纹倾向性增大，在连续铸造时，结晶器和铸锭的供水均匀特不重要。d提高冷却速度对改善铸锭组织和力学性能有明显的优越性，在条件容许下，尽可能强化铸锭冷却：<1>采纳矮结晶器以便提早二次冷却，从而提高冷却强度，结晶器高度与直径之比宜为0.25~0.5之间；<2>在一定范围内增大冷却水量，提高水压或增大流速，降低水温；<3>采纳合适的铸造速度.铸造速度a铸锭速度即在单位时刻内铸锭与相对固定的结晶器降落的长度（mm/min）表示。b铸造速度与结晶速度和力学强度之关联如下图所示：c关于圆锭铸造速度对裂纹倾向性的阻碍是专门大的，铸造速度越大，则形成中心裂纹的倾向性越大。3．铸造温度a铸造温度通常是指出炉前静置炉中的金属熔体温度，这一温度首先应该保证金属熔体从静置炉通过流槽及各种铸造工具，在注入结晶前的流程中，保证必要的流淌性，不能在流槽中结晶。b。c适当提高铸造温度是必要的，可减少疏松、气孔、夹渣、冷隔等废品，改善铸锭表面质量。实际生产中，假如铸造温度提高30℃，而液穴温度仅提高1~2℃，适当提高熔体温度对液穴阻碍不大，但却能够明显改善铸锭组织品质。4．结晶器内液面高度a通常结晶器的有效高度确实是指结晶器内金属液面的水平高度，结晶器本身的高度并不等于有效高度，但结晶器高度决定了一次水冷的接触面积。降低结晶器的有效高度，提高二次水冷强度，可使金属的平均力学性能提高，还有利于消除圆锭表面裂纹。b假如结晶器有效高度过高，将使结晶器与熔体接触面积增大，增大熔体移动磨擦力,另外凝固壳也将变弱，容易引起表面偏析相等缺陷。第十课铝合金均质处理（均匀化退火）一．均匀化退火的目的和作用：均匀化退火立即铸锭在设定的温度下长时刻加热，以期得到比原铸锭状态更均匀、更稳定的组织，增加合金在冷、热加工时的塑性，并使制品获得所希望的性能，铸锭的均匀化退火是使铸锭组织由非平衡或非稳定的状态向平衡或稳定性状态转变的过程，是单向不可逆的变化过程。均匀化退火的目的概况起有以下几项：<1>提高铸锭的塑性,改善工艺性能.试验证明:均匀化退火后,可提高挤压速度10~20%,降低挤压功率5~10%<2>改善合金制品的力学性能,减少由于轧制所引起的力学性能的异向性<3>提高金属制品的抗腐性能<4>消除铸锭的残余应力<5>防止部份合金再结晶后出现粗大晶粒二．均匀化退火差不多原理:1．在均匀化退火时，合金中固熔体成份均匀和非平衡过剩相消逝，均依靠于扩散，扩散是均匀化退火执行方法。2．扩散确实是金属和合金中的原子迁移运动，它既能够是纯金属中同种原子的“均质扩散”也能够是熔质原子在熔剂中“异质扩散”。对合金均质温度愈高，原子扩散愈加速，从而使合金更快向平衡状态转化。三．均匀化的组织变化铸锭在均匀化过程中，组织均匀化相对较复杂，差不多熔解和析出的过程。铝合金铸锭中，Cu、Mg、Zn、Si、Ag等元素具有较大的扩散系数，通过原子扩散而使固熔体成分均匀，使晶内偏析消除，另外Mn、Cr、Fe、Zr、Ti等元素扩散速度慢，在快速冷却的条件下，这些元素不易析出而呈过饱和状态，但在持续高温状态下过饱和固熔体发生分解，析出以上金属化合物，因此均匀化对这些元素则是析出过程。四．铝合金铸锭均匀退火工艺1.任何热处理四个差不多工艺参数：加热速度、加热温度、保温时刻和冷却速度，其中要紧参数是加热温度、保温时刻。2.一般来讲，铝合金在不发生过烧的情况下，应采纳尽可能高的均质温度，温度愈高，原子扩散愈快，均质亦完全，同时能够大大缩短时刻，提高生产效率。均匀化退火温度一般采纳0.8~0.95倍固熔温度，即略低于固相线（即熔点）温度，依照实际操作，一般均质温度较固相线温度低5~40℃3.因合金组元素固相线温度的阻碍明显，因此确定均质温度仅仅参考理论固相线温度还不够，还必须由实验来确定，实验过程要紧监测熔化温度，显微组织及性能的变化才能够更准确界定实际合金温度范围。4.保温时刻的确定：在一定的均热温度下，使非平衡的低熔点相和晶内偏析获得较为充分的扩散，最佳的保温时刻应依照铸锭均热后的加工性能和半成品的力学性能变化，试验确定。过分延长保温时刻无实际意义，额外增加加工成本。5.加温速度与冷却速度：加温速度尽量以均匀升温为限，防止局部急剧升温，另外大截面的铸锭不宜升温过快，铸锭的冷却一般是在空气中或在炉内随炉慢冷，关于热处理强化的塑性较差的多相合金，其冷却速度不宜太快。6.列举国内几种常见铝合金均质制度：合金种类制品类铸锭铸锭加热温度保温时刻（H）国标ISO形状规格LF55456棒、型、锻空心、实心482以上460~47524482以上26LY122024棒、型实心200以下485~4958200~48214LC4锌合金管、棒、型空心482以下490~50012482以上14LD102014棒、锻实心482以下490~50014482以上16第十一课品质管制概论一．品质管制之演变历程第一时期：操作者之品质管制在18世纪往常，产品从头至尾所有工序的制作，差不多上由一个人来完成，因此产品质量的优劣也就由同一个负责操纵，此现象要紧体现在早期的手工作坊场所内。第二时期：班组长之品质管制在19世纪，随著工场的出现，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业。以一个组或班为编制单位，并设置一个班组长来负责整个班组的品质管制。第三时期：检验员之品质管制一战后，由于工厂治理工作的日益需求，班组长的精力要紧放在组织生产，提高效率上，已专门难兼管品质，因而提出了设置专职品质检验员来协助班组长的工作。第四时期：以统计学进行品质管制利用统计手段进行品质管制，是美国的治理学家W.A.SHEWART在1924年提出的，是以一张管制图来描绘抽样结果，并判定批量产品的质量状况。第五时期：全面质量管制（TQC）全面质量治理是将原来的工厂内部品质管制延伸到从产品构想、市场调研、产品设计、制造一直到售后服务的全过程的品质管制。它起源于1964年日本的丰田汽车公司。第六时期：全员质量治理（CWQC）CWQC最先提出于日本，与TQC相比，它是按照企业经营目的、要求公司所有部门的第一个职员，必须通力合作，为完成产品的设计及售后服务全过程的品质管制，从而达成共识，并全员参与，其强调职员主人翁责任感。第七时期：质量保证模式下的品质管制此一时期亦称ISO9000品质管制，是至今为此最为先进的品质管制技术，是结合中心工厂、协力厂、营销公司构成一个品质操纵体系。以文件化管制程序来进行品质管制。品质管制要决1．高阶层治理者的重视职员的注意力，往往是受高层治理者的注意力的阻碍，特不是直属上级，因此加强品质操纵，首先要引起高层治理者的重视。在任何情况下都要幸免“出货第一，品质第二”的观念。2．明确品质管制职责、权限在公司组织内，品管部门应属于一级品质部门，对品质仲裁权应高于其他职能部门，并明确品管工作权责及运作体系与规范。3．强调贯彻执行品质管制工作要紧包括4个方面内容：A制定产品品质标准B保持检验标准与品质标准的一致性C采取纠正措施并追踪实施效果D修正新标准4．重视训练品质管制成功与否，关键是由人来完成，加强品质意识与理念的训练，有助于执行者对“品质管制”的理解和有效执行。5．重视品质分析和总结重视时期内品质状况的分析、总结,有利于职能人员了解品质差距的缘故，从而加以改善。6．加强品质改善品质操纵在于：A品质开发和制订 B品质的维护与保证 C品质提升7．形成改善循环并维护其正常运行A(Amend)P(Plan)纠正措施打算目标C(Check)D(Do)检查评估实施过程8．开展“质量评比”活动借“评比”活动，加强职员对品质的重视，推动品管工作顺利进行。三．品管组织与职责1．品管组织结构图品质课课长品质课课长品质检查品质操纵统计员品质检查品质操纵统计员进料检验(IQC)进料检验(IQC)制程检验(IPQC)出货检验(QA)出货操纵制程操纵2．品质课职责与权限规定负责测量、分析与改进的策划，包括各种数据统计、分析与应用；负责临视与测量过程的策划，检验标准、规程的制定及执行；负责计量工作，检测仪表、仪器的检定、校准与操纵治理；质量治理体系过程活动监视与测量工作的规划、实施与跟踪；产品监视与测量和产品的监视与测量状态标识的操纵；不合格品的评审、操纵治理，包括品质抱怨与投诉的处理；品质异常分析及改善提案、改进措施的实施、跟踪与验证；协助人事部门对职员进行品质与环境知识的培训；协助治理者代表做好治理体系运行的组织协调、检查与考核工作。对任何单位和个人违反法律、法规及相关规定的行为，有权检举和制止；协调解决体系运行中出现的问题和对事故隐患制订纠正与预防措施并执行、跟踪；第十二课不合格品之管制一．不合格品产生的缘故1．设计与开发生产过程的设计模棱两可，制作方法不明确。图样、图纸绘制不清晰，标码不准确。产品设计尺寸与生产用零配件，装配公差不一致。废弃图样治理不力，造成生产中误用废旧图纸。2．机器与设备机器安装和设备不当。机器设备长时刻无检验刀具、模具、工具品质不良。量具与检测设备精度不够。温度、湿度及其他环境条件对设备的阻碍。设备加工能力不足。机器、设备的维修、保养不当。3．材料与配件使用未经检验的材料或配件。错误地使用材料或配件材料、配件的品质变更使用让步同意的材料或配件4．作业员和治理者急于完成数量指标，而忽视质量操作员不具备合格的生产技能对图样不理解对生产工序操纵规定不熟悉职员缺乏自主品质管制意识使用状态不稳定的机器设备违章操作或调试机器设备工序管制力度不够5．工序品质操纵与检验工序操纵点的设置不当试验设备超过校准期限品质规程、方法、应对措施不完善品管人员素养不高没有形成有效的质量治理体系高层治理者的品质意识不够品质标准不准确或不完善二．不合格品的标示方法1．标示牌由木板或金属片做成的小方牌，按货品的属性或处理类型将相应之标识牌悬挂在物资的外包装上加以表示。依照企业的标示需求，可分为“待验”牌、“收货”牌、“暂收”牌、“合格”牌、“不合格”牌，“待处理”牌、“冻结”牌、“退货“牌、“返工”牌、“返修”牌、“报废”牌等表明货品口处理指令类型的标识物2．标签和卡片该标识物一般为一张标签纸或卡片，通常也称为“箱头纸”,在使用时将物资判不类型标注在上面，并注明物资的品名、规格、颜色、材质、来源、工单编号、日期、数量、品质等内容（与本厂所使用的档案卡和传票卡相似）。3．色标色标的形状一般为一张正方形的有色粘贴纸。它可直接贴在物资表面规定的位置，也可贴在产品的外包装或标签纸上。绿色：代表“受检合格”，一般贴在物资表面的“右下角”，易于看见的地点。黄色：代表“受检产品特采使用”，一般贴在物资表面的“右下角”，易于看见的地点。红色：代表“受检产品不合格”，一般贴在物资表面的“右下角”，易于看见的地点。三．不合格品之判定鉴不产品质量，涉及产品的符合性和适用性两种不同等级的推断1．符合性推断：检验员的职责是按技术文件检验产品，推断产品是否符合品质要求，正确作出合格是否的鉴定。2．适用性推断：对不合格品是否适用，则不能要求检验员来承担判不的责任和权限。它是一项技术极强的判不，应由品质课的课长或班长人员依照不合格程度及对成品品质的最终阻碍程度，确定分级处理方法。确实是当某种产品出现一个尺寸或多个不是重要管制的地点超出通用技术要求时，但现场人员又无法推断的情况下，通常由品质课课长或班长采纳适用性推断。四．不合格品之处理在对不合格品的实际处理中，大多数工厂在通过评审后，对不合格的处理方法大体分为：条件收货、来货拣用、返工、返修、退货、报废等处理方式。1．条件收货：是指不合格程度较小经局部修整后可同意或直接使用时可不能阻碍产品的最终性能。在品质上可视为同意品范围内，对此类产品的同意，也称为“让步同意”。关于“条件收货”中“条件”的理解，通常是指对供货商的扣款或要求供货商按不合格品数量进行补货。2．来货拣用：在来货差不多合格，然而其中存在一定数量的不合格品时，在使用前，由工厂安排人力将不合格品选择出来。3．返工与返修：是指对不合格品的重新加工和修理。4．报废或退货：是指某产品在加工或检验中各要求超出图面要求，同时又阻碍直接使用性能，后序生产中无法修复的情况。第十三课量具的使用与保养一．量具的分类和识不1．卡尺：<1>卡尺分数显卡尺（或称电子卡尺）、游标卡尺（线卡）、游表卡尺。<2>游标卡尺和游表卡尺的区不，游标卡尺的误差0.2mm，游表卡尺的误差是0.02mm（按正常来讲测量误差在同意误差范围内是正常现象）。<3>2．千分尺<1>千分尺格外径千分尺（外径千分尺又称外径直径千分尺或螺旋尺）、内径千分尺（分三爪和二爪，三爪和二爪不同的地点确实是二爪有一个基准端面）和壁厚千分尺。内外千分尺又分数显或电子千分尺（目前我厂使用的外径千分尺事实上叫百分尺）。百分尺和千分尺的区不是百分尺的误差0.01mm，千分尺的误差是0.005mm，确实是5µm<2>内径千分尺的组成：eq\o\ac(○,1)基准爪eq\o\ac(○,2)尺身eq\o\ac(○,3)主刻筒eq\o\ac(○,4)分刻筒eq\o\ac(○,5)刻度校准螺钉eq\o\ac(○,6)微调eq\o\ac(○,7)伸缩杆<3>外径千分尺组成：eq\o\ac(○,1)基准爪eq\o\ac(○,2)握柄eq\o\ac(○,3)滑柄eq\o\ac(○,4)滑杆固定螺钉eq\o\ac(○,5)刻度校准螺钉eq\o\ac(○,6)主刻筒eq\o\ac(○,7)分刻度eq\o\ac(○,8)微调3．抖动表<1>抖动表分百分表和千分表，又分针式和轴式二种，百分表和千分表区不在于百分表以mm表示，千分表以µm表示，我们在使用时，从表面编号上面能够看到0.01mm或0.001µm和0.002µm的数据。<2>抖动表的组成：1测针2光滑面3测试指示器二．量具的使用方法及注意事项1．卡尺使用方法<1>外卡：用手平托卡尺，右手拇指按住指轮来回平稳滑动，看各部件是否运转正常。测量物件，物件应靠近外卡根部，幸免使用尖部测量物件。同时禁止用力上、下摆卡身，用力过大，容易使外卡变形，导致测量误差，偏大、偏小和测量不准，壁厚为尖部测量，但必须测定在0.02mm以上。<2>内卡：用手平托卡尺，测量时，尽量伸进测定处，使整个测定面紧挨被测物品，内径测量取最大值，槽宽最小值，尽量幸免用卡尖支测量。<3>深度与高度测量：对着测定物品面，将卡身设定为90°直角，然后轻推滑尺使深度尺和高度尺接触物件面即可。2．千分尺使用方法<1>外径千分尺：右手小指托信握柄，无名指平住主轴身，用食指和拇指轻放在分刻筒上，然后旋转分刻筒，滑杆基准面接触物件端面。然后再用食指旋转微调，听微调“喀嚓”响三声后，再读取所测值。<2>内径千分尺：用左手拇指和食指握住尺身，用右手拇指和食指轻旋分刻筒，基准爪接触所测物件后，再旋转微调，听微调“喀嚓”响三声后，再读取所测值。<3>千分尺测量物件、量具与物件成一条直线，基准面在物件的直径上，量具不可弯曲和卡尺3．抖动表使用方法<1>测针的角度，测针需与被测物之间成直角，关于有较大量测范围的物件，测针需于被测物的量测面在量测范围中心成直角，在校准时，请特不确认测针于量测面成直角，假如测针的角度未成直角，则会在被测物的量测面于测针之间进行成角度量测，然而，使用角度被正功能，依旧能够测得实际量测值大约值，为取得正确值，请在读取量测结果后，依照以下方法进行补正。<2>补正方式：正确值=读取值×补正系数<3>例：角度以30°测量，测量指示器的读取值在0.05mm时，正确值等于0.86（时的补正系数×0.05mm（读取值）=0.043mm角度补正系数10°0.9820°0.9433°0.8640°0.7650°0.6460°0.504．测试指示器安装<1>为了幸免弯曲造成指示器不准确性，请务必将指示器固定在鸠尾形槽内或牢固的定支架上，假如没有将指示器固定好，可能会让测针有不稳的晃动，即使是使用鸠尾槽成牢固的固定支架，也要将其检查是否牢固置放。<2>测针的长度

：测试指示器因机型不同，使用测针的长度各不同，使用测针长度错误时会给测量的结果带来专门大的误差，因此，务必依照机型使用测针，若更换测针，则精度亦随之变动，变换后，务必再确认测量精度，特不是当测针小于φ1MM以下时，由于较大的折曲，其回程误差会增大。<3>卡尺、千分尺在测量时使用力度操纵6~10之间，不能用力过猛或过轻。三．量具的使用方法及注意事项1．使用前必须擦净尺身上的油污、灰尘及杂物。2．所有量具幸免直接于磁铁接触，不能测量带磁性物体。3．严禁使用卡尺直接测量高温物体，使用环境温度在20℃~40℃之间为宜，相对温度在30%~60%之间。4．量具使用应及时清理量具上的一切杂物，以防损坏量具机件，产生失准，导致误差。第十四课铝及铝合金阳极氧化—术语第十五课铝表面处理的进展历史与现状一．铝表面处理的时期史第一时期；银白色阳极氧化处理（硫酸等作电解液的阳极氧化）。第二时期：化学著色处理的著色法，又分自然著色法和电解著色法等。第三时期：木纹著色技术，是在综合第一、二时期的技术基础上开发的专门表面处理工艺。二．表面处理进展历史1923年，日本化学鲸井博士提出了铝电绝缘性氧化膜制法，并发明了草酸阳极氧化法，能使制品著黄绿色，是最早的自然著色法。1923年，美国的佛立料吉发明了硫酸阳极氧化法，因成本低廉、质量稳定，故目前在世界各地仍颇流行1929年，日本发明了封孔处理方法，确定了耐蚀性良好的氧化膜制法三．铝及铝合金的表面处理差不多方法有如下几种：1．化学氧化膜——化学氧化处理是铝制品在弱碱性或弱酸性溶液中，部分基体金属发生反应使其表面形成较自然氧化膜厚的氧化膜，或某些纯氧化膜的处理过程，它具有生产过程迅速、成本低、设备简单及不消耗电能等优点。常见的有铬酸膜和磷酸膜，这类膜薄吸附性好，可进